CH287565A - Procédé d'extraction continue de liquides de matières solides à l'aide d'un solvant et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. - Google Patents

Description

  



  Procédé d'extraction continue de liquides de matières solides à l'aide d'un solvant
 et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.



   L'invention se rapporte à un procédé d'extraction continue de liquides de matières solides à l'aide d'un solvant et à une installation pour la mise en   oeuvre    de ce procédé.



   Elle s'applique notamment à l'extraction de l'huile contenue dans les graines   oléagi-    neuses.



   Selon ce procédé, on place la matière solide sous forme de couche sur un transporteur sans fin à claire-voie, sur lequel on l'arrose de solvant.



   Dans une forme particulière du procédé selon l'invention, on effectue un brassage de la couche supérieure de matière solide à traiter.



   L'installation pour la mise en oeuvre du procédé comprend un transporteur sans fin à claire-voie et des pulvérisateurs constituant un dispositif d'arrosage de la couche de matière placée sur ce transporteur.



   Dans une forme d'exécution particulière, cette installation comprend notamment des récipients collecteurs pour recueillir les miscellas, des moyens de débit réglable   permet-    tant d'envoyer du solvant frais sur la matière solide placée au-dessus du récipient collecteur situé le plus près de l'extrémité de déchargement du transporteur, et des moyens de   dé-    bit également réglable permettant d'envoyer le miseella recueilli dans chaque récipient collecteur sur la matière solide au-dessus du même récipient collecteur.



   Le dessin ci-annexé illustre le procédé et représente, sehématiquement et à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé.



     Les fig. la, lb et le,    mises bout à bout, représentent une vue en élévation d'une installation suivant l'invention, certaines parties ayant été enlevées.



   La fig. 2 est une coupe transversale   sui-    vant II-II de la fig. 1.



   La fig. 3 est relative à un détail de construetion de l'installation représentée aux fig.   1    et 2.



   La fig.   4    est une représentation schématique des moteurs électriques entraînant le transporteur et du circuit d'alimentation de ces moteurs.



   Dans les différentes figures, les mêmes chiffres de référence désignent des éléments analogues.   



   On charge, dans une trémie 2, les graines    préalablement broyées. De cette trémie, les graines broyées passent directement sur. un transporteur continu à chaîne sans fin 5. Un registre 3 permet de régler la hauteur de la couche de graines broyées 4 entre 60 et 120   em,    par exemple.



   La possibilité de régler la hauteur de la couche présente un grand avantage, la   hau-    teur désirée étant fonction des qualités de la matière à traiter. 



   La chaîne sans fin 5 est composée d'une   séné d'éléments    38 articulés, constitués par des cadres rigides garnis de toiles métalliques et supportés par des galets   39    circulant sur un chemin de roulement   40.    Cette chaîne 5 est entraînée d'un mouvement lent, mais de vitesse réglable, par un tambour 6. Un moteur électrique, par exemple, commande ce tambour par l'intermédiaire de deux roues dentées   41    et   42    et d'un dispositif de réduetion de vitesse 77 (fig.   4).    Ce dispositif, connu en soi,   n'est    pas représenté en détail.

   Le tambour présente des creusures   43    dans lesquelles viennent se placer les galets   39.    Le tambour d'entraînement 6 est monté, par exemple, à l'extrémité de déchargement du transporteur 5. Un arbre   44    porte un tambour fou   45    à l'extrémité de chargement, afin de guider le transporteur 5. Ce dernier tambour présente    e    également des creusures 43. En   plus, nn mé-    canisme 46 permet de maintenir une tension déterminée du transporteur. Ce mécanisme est connu en soi et les détails   n'en    sont pas décrits.



   Dans une forme d'exécution avantageuse, le transporteur est entraîné par l'un ou l'autre de deux moteurs   48    et 49 (fig.   4)    tournant à des vitesses différentes.



   Comme il est expliqué ci-dessous, la vitesse diminue automatiquement si la hauteur de la matière à traiter dans la trémie   2    tombe en dessous d'une valeur déterminée. Cette hauteur dépend évidemment de la quantité de matière qu'on charge dans la trémie par unité de temps et de la vitesse du transporteur. Vu que cette dernière diminue si ladite hauteur diminue   et,    par conséquent, si la quantité chargée par unité de temps diminue, la vitesse du transporteur s'adapte plus ou moins à la quantité chargée et l'installation peut rester en marche même si pour l'une ou l'autre raison la quantité qu'on charge par unité de temps diminue sensiblement.



   En ralentissant pendant ce temps la vitesse d'avancement du transporteur 5,   l'ar-    rêt de l'installation peut être évité. Le   ralen-    tissement du transporteur   5    n'affecte pas   d'une    façon sensible le traitement, bien que le temps de contact des miscellas   d'une con-    centration   déterminée avec la matière à trai-    ter devienne plus long.



   Pour régler la vitesse du transporteur, on peut employer, par exemple, la disposition représentée à la fig.   4.      Une membrane 47,    de préférence en   caoutchouc synthéthique,    est montée dans une des parois de la trémie   2    et elle est soumise a une pression qui est fonetion de la quantité de matière solide à traiter accumulée dans la trémie   2.    Cette membrane 47 actionne un inverseur à mercure 50 qui ferme le circuit d'alimentation en courant alternatif, soit   d'une    bobine   74,    soit   d'une    bobine 75. La source d'alimentation de ces deux bobines est, de préférence, formée par le réseau alimentant les moteurs 48 et   49.   



   Si la pression exercée par la matière sur la membrane 47 dépasse une valeur déterminée, la bobine   74    est alimentée. Cette bobine commande alors un commutateur 76 qui se place ou qui reste dans la position représentée à la fig. 4. Le moteur   48,    qui est, par   exem-      ple, un    moteur asynchrone à cage d'écureuil. est mis ou reste en service. La vitesse synchrone de ce moteur est égale à 3000   tim.   



   Si la pression exercée sur la. membrane   47      devient    inférieure à la pression susdite, cette membrane   47    agit sur l'inverseur 50 qui, cette fois, ferme le circuit de la. bobine 75. Le   com-    mutateur 76, actionné par cette bobine, ferme le circuit du moteur 49, de sorte que la vitesse du transporteur 5 est déterminée par ce moteur. Ce dernier est un moteur asynchrone à cage d'écureuil, dont]   a    vitesse synchrone est égale à 1500   t. m.   



   Une seconde membrane 85 est montée audessous de la membrane 47 ; elle   intervient    lorsque le moteur   49    entraîne le transporteur.   



  Cette seconde membrane actionne un inter-    rupteur 86, qui fonctionne de façon analogue à l'inverseur   50.    Cette seconde membrane 85, également en caoutchouc synthétique, est montée en dessous de la membrane 47 et elle est régalement soumise à une pression qui est fonction de la quantité de matière solide a traiter accumulée dans la trémie 2. Si la matière accumulée dans la trémie 2 ne couvre plus   qu'une    partie de la   membrane 85,]'in-      terrupteur    86 ferme le circuit d'une bobine non représentée qui commande un interrupteur ; pet interrupteur coupe alors l'alimentation du moteur 49 ; la vitesse du transporteur 5 est alors nulle.



   Il est à remarquer que le réglage de la vitesse est complètement automatique et ne    nécessite aucune surveillance. La trémie 2    restera toujours partiellement remplie de matière à traiter, ee qui présente une grande importance, parce que la matière accumulée dans la trémie 2 forme une fermeture   suffi-    samment étanelle pour permettre que la pression régnant à intérieur de installation soit légèrement différente de la pression atmosphérique.



   Sur la surface de la couche de matière à traiter reposent des râteaux 51 oscillant librement. Ces râteaux sont formés de fers plats hérissés perpendiculairement et à intervalles réguliers sur toute leur largeur, de barres rondes qui pénètrent dans la surface de la cou  che.    Chaque râteau a une largeur égale à celle de la couche.



   En effet, dans le procédé décrit, on arrose la matière à traiter au moyen de miseella pouvant véhiculer des particules très fines qui ne pénètrent pas   àl'intérieurdela,couche,    mais ont tendance à s'entasser sur la surface supérieure de celle-ci, diminuant sa perméamilité. Par l'avancement du transporteur, les barres des râteaux pénétrant à l'intérieur de la couche labourent celle-ci en effectuant un brassage. De ce fait, les fines particules entassées à la surface se mélangent à la couche et ne forment plus obstacle à une bonne per   meabilité. D'autre part, lorsquelet. ransporteur    est en mouvement, chaque râteau forme à la partie supérieure de la couche un talus. Ce talus est situé avant les dents du râteau, et il est donc perpendiculaire à la direction d'avancement du transporteur.



   Il peut être déduit de la fig. 1 que la surface supérieure de la couche de matière à traiter sera divisée en différentes parties par les différents talus qui se forment aux endroits où repose un râteau. Si un arrosage énergique est appliqué, il se forme des nappes liquides de miseella à la surface de la couche. Les   miseellas    ont des concentrations différentes, mais un mélange ne se produit pas sur la couche parce que le miseella provenant, par exemple, de   pulvéri-    sateurs   21    ne peut se mélanger avec le miseella provenant de pulvérisateurs 20 ou   22, puisque    la zone arrosée par les pulvérisateurs   21    se trouve entre deux talus formés à la surface de la couche par deux râteaux.

   Les talus empêchent également que les miseellas   n'aillent s'écouler par l'ouver-    ture de déchargement de la matière extraite, située à l'extrémité du transporteur.



   Tout le long de son passage dans l'appareil, la couche de graines est arrosée de miscellas de concentrations différentes refoulés par des pompes 8 à 13 dans les pulvérisateurs   17 à 22 régulièrement disposés.   



   Les miscellas sont recueillis sous le brin supérieur du transporteur 5 dans une série de récipients collecteurs en forme de trémies 23 à 29, reliées par des trop-plein tels que 30.



   Dans le but d'obtenir une extraction effi  cace    de la matière à traiter, on utilise dans le procédé des pulvérisateurs d'un type spécial et particulièrement appropriés pour obtenir un arrosage abondant et régulier de la couche de matière à extraire. Chaque pulvérisateur comprend un dispositif d'alimentation et des moyens de distribution. Le dispositif d'alimentation est forme   d'une    conduite verticale d'amenée de liquide, fermée à sa partie inférieure par une plaque dont la position est réglable. Le dispositif d'alimentation est placé au centre des moyens de distribution formés de séries de barres verticales 69 (fig. 3) réparties dans l'espace le long de surfaces   ey-      lindriques    concentriques.



   Dans le pulvérisateur, l'échappement du liquide se fait entre le bord inférieur de la conduite et la plaque donnant lieu ainsi à la formation d'un ensemble de filets liquides formant une nappe horizontale. Ces filets liquides viennent frapper les barres 69. La disposition relative de ces barres est telle que certains des filets liquides rencontrent une première série de barres, sont ainsi déviés   angulairement    et s'écoulent le long de ces barres. Entre les barres de cette première série, il existe des espaces vides dans lesquels passent d'autres filets liquides, dont certains rencontrent une seconde série de barres et ainsi de suite. On arrive ainsi à une distribution uniforme de liquide sur toute la largeur de la couche. De plus, le débit de liquide distribué est fonction de la pression d'alimentation.

   En effet, la position de la plaque qui limite l'ouverture d'échappement à la base de la conduite d'amenée est réglée à l'aide   d'un    ressort 52 (fig.   2).   



   Dans le cas où le liquide alimentant les pulvérisateurs est chargé de particules solides, ceux-ci viennent obstruer momentanément l'ouverture circulaire entre la plaque et l'orifice du tube d'alimentation. Du fait de cette obstruction, la pression monte dans le tube d'alimentation et repousse la plaque retenue par un ressort. L'ouverture devenant plus grande laisse passer les particules qui causent l'obstruction et le ressort de rappel ramené à nouveau la plaque dans sa position rétablissant ainsi le régime initial. On obtient par ce moyen un réglage automatique et par là un arrosage régulier.



   L'installation comporte plusieurs séries de quatre pulvérisateurs placés au-dessus de récipients collecteurs. Ces quatre pulvérisa  teurs    sont situés dans une même zone et sont régulièrement disposés sur toute la largeur de la couche. Un seul ressort 52 (fig.   2)    règle le débit des quatre pulvérisateurs d'une série, afin que le débit de ces pulvérisateurs soit rigoureusement le même.



   La zone, dans laquelle se trouvent les   pul-    vérisateurs d'une même série, s'étend perpen  diculairement à    la direction d'avancement de la matière à traiter, donc à la direction d'avancement du brin supérieur du transporteur.



   La couche de matière traitée s'amincit au fur et à mesure du traitement ; pour eompenser l'inclinaison de la surface extérieure qui en résulte, le transporteur a une légère pente de l'ordre de 1  /o, le point où s'effectue   l'éva-    cuation des matières solides ayant déjà subi l'extraction constituant le point le plus haut.



   Il est à remarquer que la disposition des pulvérisateurs et des râteaux 51 est bien déterminée. Chaque série de pulvérisateurs est située au-dessus d'une partie d'un récipient collecteur, partie située du   coté    de chargement du transporteur. Il en résulte que la matière à traiter est arrosée pendant qu'elle est transportée au-dessus d'une première partie d'un récipient collecteur. La matière ne subit aucun arrosage pendant qu'elle est transportée au-dessus de la seconde partie de ce récipient, mais elle est de nouveau arrosée lorsqu'elle se trouve au-dessus d'une première partie du récipient adjacent plus proche de l'extrémité de déchargement. Au cours du transport audessus de la seconde partie du récipient, la matière s'égoutte.



   Cette disposition des pulvérisateurs est prévue dans le but d'éviter un mélange de   miscellas    de concentrations différentes. A cet effet également, les   râteaux 51    sont disposés de telle manière que chacun d'eux vient en contact avec la partie de la couche supérieure de la matière à traiter se   trouvant au-dessus      d'un    récipient collecteur à la limite de la zone qui est arrosée par une série de pulvérisateurs, limite située du côté du déchargement du transporteur. Chaque râteau forme un talus à l'endroit où il vient en contact avec la matière à traiter. La couche est done divisée en zones arrosées et en zones d'égouttage.



  Après chaque zone arrosée se présente un talus.



   Par la conduite 56 et les pulvérisateurs 16, il est envoyé du solvant pur sur les graines déjà arrosées par les   miseellas    et donc presque complètement débarrassées de leur huile.



  Le solvant se charge faiblement d'huile en traversant la couche 4 et tombe   dans] a tré-    mie 55. Ce solvant devenu miseella passe par un trop-plein dans la trémie 23 et il est repris de cette dernière par la pompe 8 pour arroser les graines au-dessus de ladite trémie   23.    La trémie 55 est également reliée au côté   d'ad-    mission de la pompe 8.

   La trémie   23    est reliée par un trop-plein 30 à la trémie voisine 24, dont le fond est relie au côté d'admission d'une pompe   9,    dont le côté de refoulement est relié aux pulvérisateurs 18 placés au-dessus de la trémie   24.    Le   miseella recueilli    en 23 déborde donc en   24    et il est. repris par la pompe 9 pour 1'arrosage de la matière.



   De même, la trémie   24    déborde dans la trémie   25    et ainsi de suite jusqu'à la trémie 29, cependant que chacune des pompes 8 à 13 renvoie le miseella au-dessus de la trémie par laquelle elle est alimentée. Ceci permet de donner aux pompes 8 à 13 un débit beaucoup plus important que celui de l'alimentation par la conduite 56 et les pulvérisateurs 16.

   Chaque trémie fait déborder dans sa voisine, de 23 à 29, un débit égal à eelui de l'alimentation par la conduite 56 amenant le solvant pur, augmenté   de l'huile    dissoute, mais il se produit en même temps une circulation à partir des récipients, à travers les pompes et par les pulvérisateurs qui ramènent le liquide audessus du même récipient d'où il vient ; le débit de ces circulations est plus important que le débit de l'écoulement d'un récipient à un autre.



   Finalement, par débordement, la trémie 29, qui eontient les   miseellas    les plus riches, alimente une trémie   51.    De ces dernières trémies 29 et   31,    les   miseellas    sont envoyés vers la distillation par-l'intermédiaire d'une pompe   14.   



   Il est à remarquer que les pompes 8 à 13 sont réglées individuellement en 57, 58, 59, etc., parce que la perméabilité de la matière croit depuis l'entrée jusqu'à l'évacuation.



  C'est grâce à cette différence de perméabilité que le débit des miscellas peut être plus élevé du côté de l'évacuation. Le débit de chacune des pompes 8 à 13 est d'ailleurs réglé de telle manière qu'il ait toujours la valeur maximum compatible avec la perméabilité de la couche au-dessus du récipient considéré, perméabilité qui augmente à partir de l'extrémité de chargement vers l'extrémité de déchargement.



  Plusieurs pompes desservant différentes séries de pulvérisateurs sont entraînées par un même motenr, par exemple   60.   



   En   35,    des rampes d'arrosage assurent le   rinçage dru    transporteur par des miscellas riches filtrés, après déversement des graines épuisées. Après le rinçage, ces   miseellas    sont recueillis dans une trémie 36. Les   miseellas    recueillis dans cette trémie 36 sont ensuite renvoyés sur les graines fraîches en 37.



   Des regards 61 sont prévus au voisinage de chacune des séries de pulvérisateurs. Chaque regard est pourvu d'un essuie-glace 78 qui peut être actionné par une manette 79.



  Les trémies qui recoivent les miscellas ont une hauteur suffisante pour contenir tout le liquide qui se trouve dans la partie de la couche qui surmonte la trémie considérée. De cette façon, si une panne de courant   électri-    que se produit, les miseellas, malgré l'arrêt des pompes, peuvent trouver place dans les trémies. Les trop-plein qui permettent aux   miseellas    de passer d'une trémie à la suivante, sont placés bien en dessous du niveau supérieur des trémies.

   De plus, une vanne automatique 62 est disposée sur la conduite   d'éva-      euation    80 des deux dernières trémies pour éviter toute évacuation des miseellas en cas de panne de courant et tout mélange de miseellas de concentration différente qui en   réz      sulterait.    La vanne 62 est, par exemple, eommandée par un relais   84    qui ferme cette vanne 62, si la tension du réseau qui alimente la partie électrique de l'installation devient inférieure à une valeur prédéterminée.



   La partie 32, prévue entre la trémie 55 et l'extrémité de déchargement du transporteur, sert à recueillir le solvant d'égouttage avant le déversement des graines épuisées et égouttées en 63, vers une trémie 33, d'où elles sont reprises et dirigées vers des installations de récupération du solvant. Un grand couvercle   64    à joint hydraulique 81 permet d'accéder à n'importe quel point de l'appareil.   L'appa-    reil comporte également des trous   d'homme.    tels que   72,    également à joint hydraulique, ce qui assure un accès rapide et une étanchéité parfaite.



   Le couvercle comporte des supports de lampes 82. Une lampe électrique est fixée en 83. 



   Le brin supérieur du transporteur sans fin se meut entre deux parois fixes 65 (fig. 2) qui maintiennent la couche de matière à traiter. Un joint d'étanchéité est prévu entre ce brin supérieur et chacune des parois.



  Ce joint est formé d'une lamelle élastique 66 fixée à la paroi 65. Une latte 87 est montée sur cette lamelle et elle est appliquée par    r    cette dernière sur un rebord 73 du transporteur, le poids de la matière traitée assurant l'étanchéité. Une plaque   d'étanehéité    68 est montée à l'extrémité de chargement du transporteur pour éviter des fuites. Cette plaque 68 (fig. 1) est une tôle souple reposant sur les genouillères réunissant deux cadres sue  cessifs    formant le transporteur. De cette facon, le frottement de cette plaque sur la toile métallique des cadres du transporteur est évité.



   REVENDICATIONS :
 I. Procédé d'extraction continue de liquides de matières solides, notamment pour   l'ex-    traction de l'huile contenue dans les graines oléagineuses, à l'aide d'un solvant de ces liquides, caractérisé en ce qu'on place la matière solide sous forme de couche sur un transporteur sans fin à claire-voie sur lequel on l'arrose de solvant.

Claims (1)

1. II. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication I, caractérisée en ce qu'elle comprend un transporteur sans fin à claire-voie et des pulvérisateurs consti- tuant un dispositif d'arrosage de la couche de mati¯re placÚe sur ce transporteur.

   SOUS-REVENDICATIONS: 1. Procédé selon la revendication I, carac térisé en ce qu'on effectue un brassage de la couche supérieure de la matière solide à traiter.

   2. Procédé selon la revendication I, carac térisé en ce qu'on arrose la matière à traiter en plusieurs points suivant le principe du contre-courant, les miseellas étant recueillis dans des récipients collecteurs situés en dessous du brin supérieur du transporteur, une partie du miseella recueilli dans chacun des récipients collecteurs étant ramenée sur la matière se trouvant au-dessus du même récipient collecteur, une autre partie étant envoyée vers le récipient adjacent plus proche de l'extrémité de chargement du transporteur, le miseella le plus riche, recueilli dans le récipient collecteur situé le plus près de ladite extrémité, étant évacué vers une installation de traitement du miscella,

   et en ce qu'on règle le débit du miseella qui est ramené au-dessus du récipient collecteur dont il provient, de telle manière que ce débit diffère d'un réeipient collecteur à un autre et augmente en direction de l'extrémité de déchargement.

   '3. Procédé selon la sous-revendication 2, caractérisé en ce qu'on règle le débit du miscella qui est ramené au-dessus du récipient dont il provient, de telle manière que ce débit ait toujours la valeur maximum compatible avec la perméabilité de la couche située au-dessus du récipient considéré, permeabilité qui augmente en allant de l'extrémité de chargement vers l'extrémité de déchargement.

   4. Procédé selon la revendication I, ea raetérisé en ce qu'on arrose la couche susdite au moyen de plusieurs séries de pulvérisateurs, chaque série constituant une rampe d'arrosage disposée sur toute la largeur du transporteur et dont les pulvérisateurs sont alignés perpendiculairement à la direction d'avancement de la matière à traiter.

   5. Procédé selon la revendication I et] a sous-revendication 4, caractérisé en ce qu'on arrose uniquement les parties de la matière à traiter qui se trouvent en dessous des rampes d'arrosage, les zones d'arrosage ainsi obtenues étant séparées par des zones d'égouttage.

   6. Procédé selon les sous-revendications 1 et 5, caractérisé en ce qu'on effectue le brassage de la couche susdite à la limite des zones de matière qui sont arrosées au-dessus des récipients collecteurs, limite située du côté de l'extrémité de déchargement du transporteur.

   7. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comprend des râ- teaux oscillant librement à la surface de la couche de matière à traiter portée par le transporteur.

   8. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens d'arrosage placés uniquement au-dessus de certaines parties du transporteur et délimitant ainsi des zones d'arrosage qui sont séparées par des zones d'égouttage.

   9. Installation selon les sous-revendications 7 et 8, caractérisée en ce que lesdits râteaux oscillants viennent en contact avee lesdites zones d'égouttage de la matière à traiter.

   10. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que le brin supérieur du transporteur sans fin se meut entre deux parois fixes qui maintiennent la couche de matière à traiter, un joint d'étanchéité étant monté entre ce brin supérieur et chacune des parois susdites.

   11. Installation selon la sous-revendication 10, caractérisée en ce que le joint susdit est formé d'une lamelle élastique fixée à la paroi, une latte étant montée sur cette lamelle et appliquée par celle-ci sur un rebord du transporteur.

   12. Installation selon la sous-revendica- tion 10, caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque d'étanchéité à l'extrémité de chargement du transporteur, cette plaque recouvrant partiellement l'extrémité susdite.

   13. Installation selon la sous-revendication 12, caractérisée en ce que le transporteur est composé de cadres rigides réunis par des ge- nouillères, la plaque susdite reposant sur ees genouillères.

   14. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comprend un registre permettant de régler la hauteur de la couehe de matière déposée sur le transporteur.

   15. Installation selon la sous-revendication 14, caractérisée en ce que la hauteur de ladite couche est comprise entre 60 et 120 em envi- ron.

   16. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce que la face du transporteur sur laquelle est déposée la couche de matière à traiter présente une pente légère. l'évacuation des matières solides ayant subi l'extraction s'effectuant au point le plus haut.

   17. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens permettant d'envoyer du solvant frais sur la matière solide placée au-dessus du récipient collecteur situé le plus près de l'ex- trémité de déchargement du transporteur, de ;

   moyens permettant d'envoyer le miscella recueilli dans chaque récipient collecteur sur la matière solide placée au-dessus du même récipient'collecteur et des moyens permettant de faire passer le liquide contenu dans chaque récipient collecteur dans le récipient eollee- teur adjacent qui est plus près de 1'extrémité de chargement du transporteur, chaque réeipient ayant une capacité suffisante pour contenir tout le liquide qui se trouve dans la partie de la couche placée au-dessus du récipient.

   18. Installation selon la sous-revendication 17, caractérisée en ce que les moyens permettant de faire passer le liquide de chaque réeipient collecteur dans le récipient adjacent susdit sont constitués par un trop-plein, ce trop-plein étant situé sensiblement au-dessous du niveau supérieur des récipients.

   19. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comprend des récipients collecteurs pour recueillir les miscellas, des moyens actionnés électriquement permet- tant d'envoyer du solvant frais sur la matière solide transportée au-dessus du récipient collecteur situé le plus près de l'extrémité de déchargement du transporteur et des moyens actionnés électriquement permettant d'envoyer le miseella recueilli dans chaque réeipient collecteur sur la matière solide au-dessus du même récipient collecteur, le récipient collecteur situé le plus près de l'extrémité de chargement du transporteur étant muni d'une conduite d'évacuation du miseella, et cette conduite étant munie d'une vanne automati- que empêchant l'évacuation du miseella en cas de panne de courant électrique.

   20. Installation selon la revendication II, caractérisée en ee qu'elle comprend un dispositif de réglage de la vitesse d'entraînement du transporteur, ce dispositif étant actionné par une membrane sur laquelle agit une pression créée par la matière à traiter.

   21. Installation selon la sous-revendica- tion 20, caractérisée en ce que la membrane susdite est montée dans une des parois d'une trémie servant à 1'alimentation en matière à traiter de l extrémité de chargement du transporteur.

   22. Installation selon la sous-revendication 90, caractérisée en ce que le dispositif susdit est constitué par un inverseur qui permet de mettre en service l'un ou l'autre de deux moteurs électriques prévus, pour l'entraînement du transporteur et tournant à des vitesses différentes pour une même tension d'alimentation.

   23. Installation selon les sous-revendica- tions 21 et 22, caractérisée en ce que ladite membrane actionne un relais qui commande un inverseur permettant de relier à une source d'énergie électrique l'un ou l'autre des deux moteurs susdits.

   24. Installation selon les sous-revendica- tions 21 et 22, caractérisée en ce qu'elle comprend une seconde membrane montée dans la trémie au-dessous de la membrane susdite et actionnant un interrupteur qui met hors service les deux moteurs susdits si la pression exercée sur la seconde membrane est infé ieure a. une pression prédéterminée.

   25. Installation selon la revendication II. caractérisée en ce qu'elle comprend plusieurs séries de pulvérisateurs d'arrosage situés audessus du transporteur, les pulvérisateurs de chaque série étant montés dans une zone per pendiculaire à la direction d'avancement du transporteur.

   26. Installation selon la sous-revendication 25, caractérisée en ce qu'elle comprend un organe élastique réglant simultanément le dé- bit de tous les pulvérisateurs situés clans la même zone.