Procédé de fabrication d'articles creux, appareil pour la mise en oeuvre du procédé
et article obtenu par ce procédé.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'articles creux, notamment de ceux formés par dépôt de caoutchouc liquide ou d'autres matières en dispersion aqueuse. Elle concerne également un appareil pour la mise en oeuvre du procédé et l'article obtenu par ce procédé.
On a déjà fait différentes tentatives pour former des articles creux en caoutchouc, par exemple en utilisant les procédés dits de coulée en moule tournant, mais ces essais n'ont pas eu tout le sucées escompté et c'est pour cela que les procédés de coulée en moule tournant n'ont pas été appliqués d'une manière générale pour la fabrication en grande série.
La pratique actuelle pour la fabrication de tels articles utilise ee qu'on appelle les méthodes de vulcanisation soufflée , dans lesquelles des galettes en caoutchouc laminé sont forcées dans des moules à empreintes de forme, sous l'action de la chaleur et d'une pression intérieure. Cependant, ces procédés de soufflage exigent une grande surface d'atelier pour y loger la grande quantité des outillages nécessaires.
L'invention concerne un procédé eonsistant à introduire une quantité prédéterminée de substance en dispersion aqueuse, suseep- tible de dureir lorsqu'on élimine l'eau qu'elle eontient, dans la cavité de moulage d'un moule rotatif poreux à éléments séparables, susceptible de retenir un liquide dans toutes les positions qu'il peut prendre au cours de sa rotation et pouvant s'ouvrir et se fermer, et ensuite à faire effectuer au moule une série de mouvements de rotation composés autour de plusieurs axes formant des angles entre eux,
de façon à provoquer le dépôt de ladite quantité de substance en dispersion aqueuse par couches successives sur la surface de la cavité du moule dans différents sens d'écoule- ment de la substance en dispersion. C'est ce procédé qu'on désigne ici par coulée en moule tournante. La substance qui est ainsi moulée peut tre, par exemple, du latex, et le moule peut tre en plâtre de Paris. Au cours de la mise au point du procédé, on a constaté que dans certaines conditions d'humidité du moule, il se peut que le produit ou le procédé, ou les deux, ne donnent pas entière satisfac- tion.
Par exemple, dans certaines conditions de production, par exemple au moment où l'on retire les articles du moule après un cycle d'opérations et qu'on remplit le moule de latex pour le cycle suivant de moulage, tant les surfaces intérieures que les surfaces extérieures du moule peuvent sécher, alors qu'il reste une couche humide entre ces deux surfaces. Par conséquent, lorsqu'on remplit le moule de latex, de l'air se trouve emprisonné entre ladite couche humide intermédiaire et une couche humide qui se forme à nouveau à la surface intérieure du moule, due au latex qu'on vient d'y introduire.
Une partie importante de cet air ainsi emprisonné ne peut s'échapper vers l'extérieur du moule en raison de la présence de cette couche humide inter médiaire, de sorte que l'air est refoulé dans
L'empreinte du moule et forme des bulles, des ampoules et des trous dans le produit. Si, d'autre part, on maintient le moule sature d'eau sur toute l'épaisseur de ses parois, de manière à permettre un mouvement capillaire de 1'eau vers l'extérieur, on obtient un produit satisfaisant, mais l'opération de séchage de l'article, qui est nécessaire pour permettre l'ouverture du moule et l'extraction de l'article formé, est extrmement lente (48 heures par exemple).
Si, par contre, le moule est absolument sec au moment où le dépôt initial est réalisé, il se produit également un mouvement capillaire de l'eau à partir du latex vers l'ex- térieur, et l'on peut obtenir un produit satisfaisant ; lorsqu'on utilise un moule aussi see, on peut en extraire le produit fini au bout de 6 à 8 heures. Il est donc évident que pour la mise en oeuvre satisfaisante de ces méthodes de coulée en moule tournant, il est nécessaire de pouvoir contrôler la répartition de l'humi- dité dans les différentes parties du moule.
Suivant le procédé qui fait l'objet de la présente invention, on maintient la surface extérieure du moule exposée à une atmosphère d'humidité inférieure à celle de l'atmosphère régnant dans la cavité du moule, de manière à maintenir la surface de ladite cavité du moule plus humide que ladite surface extérieure, afin d'éliminer 1'eau que contient ladite dispersion par attraction capillaire vers l'extérieur à travers les pores du moule et de dissiper continuellement cette eau par évaporation sur la surface extérieure du moule.
L'invention comprend, en outre, un appa- reil pour la mise en oeuvre de ce procédé. Cet appareil est caractérisé en ce qu'il comprend un moule creux, en matière poreuse, un moyen pour introduire dans la cavité dudit moule une quantité prédéterminée de substance devant tre moulée, un support pour ledit moule permettant d'imprimer à celui-ci un mouvement de rotation composé, afin de déposer ladite substance autour de ladite cavité, et un moyen pour provoquer, d'une façon continue, de ladite cavité vers l'extérieur du moule à travers les pores de celui-ci, l'attraction capil- laire de l'eau dans laquelle est dispersée ladite substance, sans formation de poches d'air dans celle-ei, tant que ladite substance contient une quantité appréciable d'eau.
Enfin, l'invention comprend un article creux fabriqué a. moyen du procédé ci-dessus.
Le dessin ci-annexé illustre le procédé et représente, à titre d'exemple, une forme d'exé- cution de l'appareil pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 1 est une vue d'ensemble en plan montrant une disposition appropriée de l'outillage pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 2 est une vue en élévation latérale d'une machine pour appliquer un mouvement de rotation composé à un moule dans une pre mière phase de la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 3 est une vue en plan du dessus d'un dispositif pour appliquer simultanément à plusieurs moules un mouvement de rotation composé, dans une deuxième phase de ladite mise en oeuvre du procédé.
La fig. 4 est une élévation de face de la machine représentée Åa la fig. 3.
La fig. 5 est une élévation latérale, avec parties arrachées et coupe partielle, montrant un appareil pour transporter, en les séchant, les moules reçus de la machine représentée dans les fig. 3 et 4.
La fig. 6 est une coupe transversale partielle d'une coquille inférieure du moule, à la phase du procédé qui précède l'application du mouvement rotatif au moule, une quantité préparée de latex étant placée dans l'em- preinte du moule.
La fig. 7 est une vue analogue en coupe à travers le moule fermé, après que ce dernier a subi dans le dispositif représenté à la fig. 2 un mouvement de rotation composé.
La fig. 8 est une vue analogie à la fig. 7, avee parties arrachées, montrant l'article com plètement fini dans le moule fermé, après que ce dernier a subi un mouvement secondaire de rotation composé dans la machine représentée aux fig. 3 et 4.
La fig. 9 est une coupe partielle correspondant à la fig. 6 montrant un dispositif prévu dans le moule pour former une ouver- ture pour la mise en place d'un sifflet dans l'article qui sera formé dans ce moule.
La fig. 10 est une vue analogue à la fig. 9 et correspondant à la fig. 8, montrant une partie de l'article complètement formé avec son ouverture pour recevoir le sifflet.
La fig. 11 est une vue en élévation d'un article en caoutchouc creux, avec coupe partielle, après extraction de l'article du moule de la fig. 8.
Si l'on se réfère à la fig. 1, on y voit la représentation semi-schématique d'un appareil pour la mise en application du procédé sui- vant l'invention, comprenant un appareil A pour mesurer, doser et distribuer le latex, une machine primaire B pour déplacer angulairement les moules, des machines secondaires C pour faire tourner les moules, un appareillage D pour le transport et le traitement des moules, des grilles E pour la réception des objets moulés, et enfin une chambre de séchage ou de vuleanisation F.
Dans la mise en oeuvre du procédé, par exemple pour fabriquer un animal stylisé G en caoutchouc creux du genre représenté fig. 11, la moitié ou demi-coquille inférieure 20 d'un moule 21 en deux parties et fabriquée en plâtre de moulage, en argile ou autres matières poreuses analogues, est montée sur une plaque 22 disposée horizontalement, solidaire d'un support de moule 23 appartenant à la machine 13 (voir fig. 2) ; le support 23 comporte un arbre supporté dans un manchon 24, de manière à pouvoir tourner autour d'un axe horizontal, tandis que le manchon 24 est monté sur un pivot vertical 25 fixé à un support 26.
Le manchon 24 peut tourner sur ce pivot 25, de manière à permettre de rapprocher ou d'éloigner le support de moule 23 du dispo sitif A de dosage et de distribution du latex.
Lorsque le support de moule 23 est dans la position indiquée en traits mixtes en B1 de la fig. 1, un volume prédéterminé de latex (l'expression latex utilisée iei désignant du latex proprement dit ou bien des dispersions aqueuses analogues de caoutchouc ou d'élasto- mère synthétique) est distribué à chacune de plusieurs empreintes similaires 23a, 23b, etc. prévues dans la moitié inférieure 20 du moule pour le moulage des objets, comme indiqué en 27 à la fig. 6.
Des que les empreintes inférieures du moule ont reçu les doses prédéterminées de latex 27, l'appareil B supportant les moules est éloigné du dispositif de remplissage A pour prendre une position dans laquelle la partie supérieure 20a du moule peut facilement se placer en regard de la partie inférieure 20 clu mme moule, un-bras de serrage 29 articulé sur le support 23 étant ensuite rabattu sur le moule 21 pour maintenir en contact 6tanche les deux moitiés de celui-ci. Dans cette dernière position de fermeture, le moule est engagé entre un disque 30 pouvant tourner sur un tourillon fixé à la plaque 22 et un disque 31 monté sur le bras de serrage 29, de manière à pouvoir tourner sur un tourillon fixé à celui-ci, des ressorts tendant à écarter le disque 31 du bras 29 étant en outre prévus.
Lorsque le bras 29 est-rabattu, les axes de rotation des disques 30, 31 sont alignés entre eux et perpendiculaires à l'axe autour duquel le support 23 tourne dans le manchon 24.
Immédiatement après le remplissage des empreintes intérieures du moule avec le latex 27, et afin que toute la surface de la cavité de moulage soit mouillée par celui-ci, on fait tourner à la main le moule fermé 21 avec les disques 30,31 autour de l'axe commun de ceux-ci, par rapport au support 23. D'autre part, on fait tourner le support 23 autour de l'axe du manchon 24. Ces deux rotations peuvent tre soit consécutives, soit simultanées ; dans ce dernier cas, le moule effectue un mouvement composé de rotation autour des deux axes.
Le temps nécessaire pour distribuer le latex au moule et pour obtenir le résultat désiré par cette première phase de rotation du moule peut tre de quelques minutes seulement, une minute et demie ayant donné des résultats satisfaisants dans l'emploi de solu- tion de caoutchouc synthétique. Bien qu'il soit préférable d'accomplir cette première phase de rotation composée du moule aussi rapidement que possible après la phase de coulée du latex, le mouvement rotatif lui-mme est effec- tué assez lentement pour éviter que des bulles ne se forment à la surface de l'empreinte du moule et pour éviter toute trépidation suscep- tible de faire mousser la solution.
Le mouvement rotatif décrit a pour effet d'étaler la matière 27 en un mince dépôt préliminaire ou revtement formant peau, cette couche étant destinée à constituer l'objet, et cela sur toutes les surfaces des cavités du moule, de manière à obtenir des ébauches complètement, formées ayant une épaisseur de paroi réduite (voir fig. 7), le plus tôt possible après que le moule a reçu sa première charge de latex.
Cette pre mière phase de revtement préliminaire empche que des défauts ne se produisent sous forme de fissures dans la surface extérieure de l'article formé par ces peaux, ces fissures résultant de la tension superficielle et/ou d'un durcissement ou séchage prématuré de la substance fluide autour de la périphérie des empreintes du moule sur les surfaces des corps fluides en latex que contiennent ces empreintes (voir fig. 6). La formation de tels défauts est extrmement nuisible, car dans la plupart des cas elle rend les objets invendables.
Une fois que les revtements 32 formant une peau préliminaire ont été déposés tout autour de l'intérieur des empreintes du moule, comme on le voit à la fig. 7, on fait subir au moule une seconde phase de rotation pour compléter la formation de l'objet. A cet effet, il est plus aisé de se servir de l'une des maehines C (voir fig. 1,3 et 4). Déjà pendant que l'action préliminaire de rotation du moule a lieu, on peut déplacer le dispositif B de rotation des moules vers sa position indiquée en traits pleins (fig. 1), pour le rapprocher des machines C qui sont destinées à effectuer la rotation des moules.
Ceei fait, le moule fermé 21 est sorti du support 23 et, tandis que les deux parties du moule sont maintenues en position de fermeture, on les place dans la machine C en vue de la deuxième phase de rotation composée, relativement lente.
On peut placer plusieurs de ces moules 21 dans une machine C en les empilant les uns sur les autres, car grâce à la couche formée pendant la phase préliminaire de rotation eomposée décrite plus haut, une petite perte de temps avant la reprise de la rotation n'a plus d'effet nuisible pour la qualité de la surface de l'article.
Dans l'exemple décrit, la machine C est représentée comme ayant une capacité de cinq moules 21 empilés entre des plaques 36, sus ceptibles de tourner coaxialement sur des traverses 37 et 38 d'un châssis rectangulaire 39 supporté, à son tour, par des équerres 40 et 41, de manière à pouvoir tourner autour d'un axe horizontal, perpendiculaire à celui de rotation des plaques 36. La traverse 38 peut tre démontée du châssis pour permettre la mise en place et le retrait des moules. Un dispositif approprié 41a coopère avee la plaque 36 de manière à exercer une action de serrage sur celle-ei et à maintenir les moules serrés entre eux.
Entre les moules adjacents, des piles respectives peuvent tre disposées de petites entretoises 23D pour permettre une circulation d'air à peu près libre autour de chaque moule, comme on le décrira plus loin, ainsi que pour faciliter la manipulation des moules séparés.
Pour faire tourner le châssis 39 supportant les moules, autour de son axe horizontal, un prolongement 42 du châssis, solidaire de ce dernier et formant un arbre, porte une roue dentée 43 clavetée sur lui et destinée à tre entraînée par une chaine 44 et un pignon 45 au moyen d'un moteur approprié ;
46. Pour permettre aux moules 21 de tourner solidairement avec les plaques 36 autour d'un axe perpendiculaire à l'axe horizontal précité, la plaque 36 inférieure présente un prolongement 47 accouplé, par l'intermédiaire de pignons coniques 48, à un arbre 49 porté par le châssis 39, un pignon droit 50 étant monté à l'autre extrémité de l'arbre 49 pour engrener avec une roue dentée 51, de plus grand diamètre, et qui est montée fixe sur le support ou équerre 41. Cette disposition permet, lorsque le moteur 46 fait tourner la roue 43, et par conséquent le châssis 39, autour de son axe horizontal, de faire tourner le pignon droit 50 autour de la roue fixe 51,
ce qui fait que le pignon 50 produit la rotation de 1'arbre 49 et, par l'intermédiaire des pignons eoniques 48, de provoquer un mouvement rotatif du moule autour d'un axe perpendieulaire à celui de rotation du châssis 39. Le mouvement rotatif composé ainsi obtenu dans la machine C'est relativement lent, par exemple environ 1 t/min. autour de chacun des deux axes, les vitesses de rotation autour des axes respectifs étant de préférence légèrement différentes pour assurer un étalement complet et uniforme du latex sur toutes les surfaces des empreintes.
On a obtenu des résultats extrmement satisfaisants en faisant tourner le moule à la vitesse de 1 t/min.. autour d'un axe et de 1, 25 t/min. autour de l'autre axe, ou de toute autre façon s'adap- tant aux conditions ou exigences relatives à chaque cas d'espèce. La rotation composée obtenue grâce à la machine C est efficace pour déposer le reste de la dose 27 en latex sur la pellicule 32 précédemment déposée à l'intérieur des empreintes du moule, ce qui forme un objet creux et fini C ayant une épaisseur de paroi de l'épaisseur uniforme prédéterminée (voir fig. 8,10 et 11).
Le temps nécessaire pour achever cette phase secondaire de rotation composée peut varier suivant les cas, par exemple suivant les caractéristiques des diverses matières à déposer, l'épaisseur désirée et la dimension de l'objet fini, etc. ; mais lorsqu'il s'agit de la fabrication en grande série de jouets en caoutchouc d'un seul modèle (voir fig. lu-), on a constaté qu'il est possible de réaliser en 45 minutes environ le dépôt du latex jusqu'à l'épaisseur maximum requise.
On a également constaté que dans. la formation d'articles creux en caoutchouc, plus particulièrement, l'action de coagulation ou de durcissement du latex sur la surface des empreintes du moule est relativement rapide pendant les mouvements initiaux de rotation com- posée du moule, alors que, pendant le mouvement rotatif subséquent, le durcissement ou le séchage se ralentit de plus en plus jusqu'à se stabiliser à une vitesse de durcissement constante relativement faible.
C'est là indubitablement l'une des causes de la réussite du procédé obtenue grâce au mouvement de rotation composé préliminaire lent appliqué au moule pour y déposer une première pellicule de la façon décrite ; autrement dit, la tendance du latex à adhérer à l'empreinte du moule sur la surface du corps de latex dans le moule atteindrait son maximum dès qu'on a versé le latex dans le moule.
Il est évident que lorsqu'on désire mettre en oeuvre le procédé entier en n'utilisant qu'un seul moule à la fois, on peut utiliser la machine B pour faire tourner ce moule jusqu'à l'achèvement de la formation du ou des objets qu'il eontient. Il est également évident que dans certaines circonstances, lorsqu'on emploie par exemple du latex durcissant plus lentement, on peut supprimer l'usage de la maehine B, toutes les opérations de rotation des moules s'effectuant dans la machine C avec un ou plusieurs moules dans chaque ma ehine. En d'autres termes, les fonctions de rotation préliminaire de la machine B peuvent tre effectuées par une machine unique C, si l'on modifie les conditions concernant la substance utilisée et l'appareillage accessoire,
pourvu que la première phase de rotation soit réalisée de telle façon que le revtement initial en latex atteigne et recouvre toute la surface des empreintes du moule, avant qu'une pellicule ne se soit formée et durcie à un degré appréciable sur une partie seulement de cette surface.
Lorsque la deuxième phase de rotation composée est terminée, on arrte la machine C et la pile de moules en est extraite, puis pla cée sur un dispositif transporteur 55 à fonc- tionnement intermittent, faisant partie de l'équipement D représenté dans les fig. 1 et 5.
Le dispositif transporteur 55 se présente sous forme de chaîne mobile susceptible d'tre entraînée de manière à déplacer les piles de moules d'une extrémité à l'autre de l'appareil
D pendant une période de temps assez longue au cours de laquelle les articles G, dans leurs moules respectifs, sont suffisamment sèches ou durcis pour permettre, à l'extrémité de sortie du dispositif transporteur 55 (voir les flèches fig. 5), d'ouvrir ces derniers et d'en extraire facilement les objets moulés sans les endommager. Le séchage ou durcissement est obtenu grâce à une extraction continue, à travers les pores des moules, par capillarité, de l'humidité du caoutchouc déposé. Cette phase du procédé, appelée phase de séchage préalable, peut durer huit heures environ (pour du caoutchouc synthétique).
En ce qui concerne cette phase de séchage préalable du procédé, il est nécessaire de revenir sur le problème déjà mentionné que constituent les objets abîmés par suite de la formation de bulles d'air, surtout au cours de la phase ou des phases du dépôt du latex.
On a constaté, dans l'application pratique du procédé, qu'il est possible de pallier à ces inconvénients si I'on entretient continuellement le mouvement capillaire de l'eau (à partir du latex déposé) vers l'extérieur du moule, c'est à-dire à travers celui-ci, pendant tout le temps où le latex déposé est dans le moule. A cet effet, on peut prévoir au-dessus et autour du dispositif transporteur 55, une enveloppe 56 isolée thermiquement et présentant des ouvertures appropriées 57 à chaque extrémité, pour permettre le passage des piles de moules portées par le dispositif transporteur.
On souffle de l'air chaud provenant d'une source appro- priée (non représentée) par l'intermédiaire de conduites 57', vers l'intérieur de l'enveloppe 56, cet air ressortant ensuite par une conduite 58, de manière que l'air circule autour des piles de moules poreux. Une température appropriée de l'air, pour l'application décrite, est de 32 C environ. Une température voisine de 48 C (ou au-dessus) peut produire une dilatation de l'intérieur des articles creux complètement formés, provoquant une ouver- ture des moules et endommageant les objets qu'ils contiennent.
Cet air, modérément chauffé, circule done autour des moules, v compris les espaces qui séparent les moules adjacents grâce aux entretoises 23b, et pendant la phase de séchage préalable, crée une atmosphère dont l'humidité sera inférieure à celle de l'intérieur des empreintes du moule, ce qui maintient les moules relativement plus secs à l'extérieur qu'à l'intérieur (à partir des surfaces des empreintes).
Tant qu'il y a de l'eau dans les dépôts de latex, cette eau est énergiquement transportée vers l'extérieur par attraction capillaire et dissipée par évaporation, de manière qu'aucune couche d'humidité ne puisse se produire dans la paroi du moule et empcher la sortie de l'air au point que celui-ci forme des cavités et des trous dans les objets, comme on l'a déjà décrit.
Ce traitement des moules, bien entendu, est important pour préparer ceux-ci en vue de chaque cycle successif de formation des articles, car le moule ne présentera ainsi aucune zone loeali- sée à saturation d'eau susceptible de retenir des poches d'air dans les parois du moule ; après l'introduction des doses successives de latex dans les moules, eeux-ei seront de nouveau plus humides à l'intérieur qu'à l'extérieur, ce qui est très favorable, le mouvement de 1'eau par capillarité étant donc maintenu continuellement (Oll tout au moins efficacement) vers l'extérieur, tant que le latex ou le dépôt de latex contient de l'eau.
Après que les moules ont séjourné sur le dispositif transporteur 55 pendant un temps suffisamment long, comme on l'a exposé plus haut, on les en retire, et les ouvre ; puis on extrait les objets complètement formés, les demi-coquilles ou demi-moules étant renvoyés à la machine B par l'intermédiaire de dispositifs transporteurs 59. Les objets G ainsi extraits des moules peuvent tre placés sur des grilles E et sont transportés ensuite à l'in- térieur d'une chambre ou four F de séchage ou de vulcanisation pour soumettre les objets à une température suffisamment élevée pour achever le cycle de vuleanisation.
La structure des parois du moule poreux peut tre considérée comme étant cellulaire, e'est-à-dire comprenant des passages microscopiques reliés entre eux et à travers lesquels 1'eau est transportée des surfaces des empreintes aux surfaces extérieures du moule par attraction capillaire. Tant que le moule dans lequel la surface des empreintes est maintenu humide et qu'il v a déplacement continu d'eau dans ces passages à partir de la surface des empreintes, autrement dit, lorsqu'il n's a pas de poche d'air entre les surfaces interne et externe du moule, 1'eau ou l'humidité provenant de la substance déposée ou de l'article formé par dépôt de cette substance se trouve continuellement transportée de )
a cavité du moule vers l'extérieur par attrac- tion eapillaire et dissipée par évaporation, sans créer ces bulles d'air qui produisent des objets défectueux. Pour éviter qu'il y ait une interruption quelconque dans ce mouvement capillaire continu de 1'eau vers l'extérieur (ce qui donnerait lieu aux inconvénients signalés plus haut), il. est essentiel de réduire au minimum la période qui sépare l'ouverture de chaque moule, à l'extrémité de sortie du dispositif transporteur 55, de son remplissage et sa fermeture sur la machine de distribution A.
Lorsqu'on applique le procédé en cycle con.tinn, c'est-à-dire en utilisant les dispositifs transporteurs 59 dits de retour et en maintenant cette période intermédiaire à une durée d'environ 5 minutes, on obtient des objets d'une qualité satisfaisante.
Bien qu'il soit possible et pratique de former des jouets creux et complètement fermés en caoutchouc, par exemple des jouets de bai gnoire, par la méthode décrite, il est nécessaire, lorsqu'on applique la phase exposée plus haut de séchage ou de vuleanisation dans la chambre F, de prévoir dans ehaque objet une ouverture relativement petite 61 formant évent pour empcher l'éclatement par suite d'une dilatation interne provoquée par la température élevée de la chambre. L'objet terminé est représenté à la fig. 11.
Cet évent 61 peut tre formé dans chaque objet, immédiatement après son extraction du moule, en utilisant par exemple un outil tournant ou un poinçon (non représenté). Comme on le voit à la fig. 9, cette opération de poin çonnage ou de perçage de l'ouverture peut tre supprimée si l'on dispose, dans chaque moule, un goujon métallique 62 (ou en une autre matière non poreuse), ce goujon faisant saillie vers l'intérieur de la cavité du moule sur une distance au moins égaleàl'épaisseur que l'on désire donner à l'article.
Ainsi, lorsqu'on dépose le latex sur la surface de l'em- preinte du moule, il n'y aura que peu (ou pas) de latex recouvrant le goujon (fig. 10) et en retirant l'objet terminé du moule, le goujon 62 formera une ouverture à peu près parfaite à travers la paroi de cet objet. Dans la fig. 11, on a représenté l'ouverture 61 comme étant formée sous le pied de l'objet G, mais on peut la disposer en n'importe quel point de l'objet ; d'autre part, cette ouverture peut tre utilisée pour le montage d'un sifflet métallique ou autre dispositif destiné à faire du bruit, suivant les procédés connus.
Lorsqu'on applique une température relativement élevée de vuleanisation dans la cham- bre F, eomme on l'a décrit, pour raccourcir cette opération, les pressions, aussi bien à l'in- térieur qu'à l'extérieur des objets, seront les mmes grâce à la présence des évents 61.
Toute contraction pouvant se produire dans les objets, après leur extraction des moules, est relativement faible et sensiblement uniforme, quelles que soient les formes des artieles particuliers en cours de fabrication. En d'autres termes, lorsque chaque article est complètement formé par le dépôt ou l'accumu- lation de latex à l'intérieur des empreintes du moule et qu'il est prt à tre extrait de ce dernier, la presque totalité de 1'eau contenue dans la quantité dosée et initiale de latex 27 aura atteint l'extérieur de l'empreinte du moule par attraction capillaire à travers une myriade de pores que comporte la matière du moule, l'eau étant dispersée sur les surfaces extérieures du moule par évaporation.
Cette élimination sensiblement complète de 1'eau à partir du latex déposé (voir fig. 7), ainsi que l'adhérence précitée de l'objet formé à la surface intérieure de l'empreinte du moule, contribuent indubitablement à diminuer la contraction ultérieure de l'objet. On a constaté que cette contraction est sensiblement la mme que la contractionnormale d'articles en caoutchouc moulé fabriqués par des procédés dits de soufflages (soit environ 20 /o).
On observera, d'après les vitesses angu- laires des moules, indiqués plus haut, autour d'axes disposes perpendiculairement entre eux (environ 1 t/min.) et la durée nécessaire pour achever l'opération de dépôt (45 minutes ou plus ou moins suivant les conditions), que 40 rotations composées et successives du moule, approximativement, appliqueront progressivement un nombre correspondant de feuilles de latex, couche après couche, dans chaque cavité du moule, en épousant avee précision l'empreinte qui s'y trouve. Autrement dit, chaque article G est constitué par une série de pellicules obtenues par la formation de couches de solution de latex sur la surface de l'empreinte du moule au moyen desdites rotations composées.
Attendu que le latex conserve toute sa teneur d'eau jusqu'à son dépot en, eouehes, ee latex s'éeoule librement pendant les rotations composées continues des moules et épouse avec précision la forme de chaque partie de toutes les empreintes du moule, y compris les parties rentrantes, les angles aigus et mme de petites parties (telles que les oreilles, les cornes, la queue, les tétines, etc. de la vache repré- sentée à la fig. 11), seront creuses et offriront une épaisseur de parois sensiblement uniforme par rapport aux autres parties de l'objet. Lorsque la totalité du latex 27 a été utilisée et que l'opération décrite ci-dessus de vulcanisation automatique de l'objet dans le moule a été achevée, le latex déposé aura été débarrassé de la presque totalité de l'eau qu'il contenait.
Par conséquent, lorsqu'on extrait l'article du moule, il présente sensiblement la mme dimension et la mme forme que l'empreinte négative du moule. Les articles terminés ne présentent aucun joint, contrairement aux articles obtenus à partir de gaJettes préformées en plusieurs parties, a. partir de caoutchouc en feuille suivant la pratique des procédés dits de soufflage .
Bien que le procédé ait été décrit avec référence plus particulièrement à la fabrication d'animaux stylisés en caouchouc creux, on peut iappliquer d'une façon analogue à la fabrication d'autres articles creux tels que balles en caoutchouc, vessies de ballons divers pour le sport, objets mécaniques, etc.
De meme, ee procédé peut tre appliqué avec succès à la fabrication d'objets en matière autre que le caoutchouc, lorsque cette matière peut tre distribuée aux moules sous forme d'une solution aqueuse et qu'elle se prte au durcissement par déshydratation obtenue par attraction capillaire dans un moule poreux.