Procédé de nitruration. Cette invention se rapporte à nu procédé de nitruration clés métaux ferreux utilisant le gaz ammoniac comme agent de nitruration.
Les procédés actuels de nitruration pour le durcissement superficiel de l'acier consis tent en général à chauffer des aciers de com- position spéciale au :contact du gaz ammoniac, habituellement à des températures comprises entre 195 et 525 C, pendant des périodes de temps qui varient entre 10 et 100 heures, sui vant l'épaisseur désirée de la .couche durcie.
Pendantce laps clé temps, l'azote engendré par la décomposition de l'ammoniac est absorbé et forme des nitrures avec le fer et avec les éléments d'alliage spéciaux présents dans l'acier, généralement l'aluminium, le chrome et le molz-bdène et parfois .le nickel, le vana dium ou autres éléments favorisant un dur- eissement par nitruration.
Les nitrures des éléments spéciaux sont précipités à la- tempé rature de nitruration le long des plans clé cristallisation du fer, ce qui a pour effet de produire une couche su.perfieielle extrême ment dure et résistante à S'usure.
En général, la. :couche de nitrures formée par la nitruration comprend deux zones plus ou moins distinctes. La première de ces zones, ou zone externe, est constituée par une couche dans laquelle tous les éléments aptes à former des nitrures, yr compris le fer, ont été trans formés en nitrures.
Cette zone est fréquem ment appelée couche blanche , car elle appa raît sous une couleur blanche au microscope après :décapage. La seconde zone, située en dessous :de 1a couche blanche, est constituée par une couche dans laquelle la majeure par tie :des .éléments spéciaux, mais pas le fer, ont été :convertis en nitrures.
La zone externe, ou couche blanche, est très fragile et pour cette raison on l'enlève habituellement par meulage avant que l'acier nitruré ne soit mis en service. Dans les con ditions normales, lorsque la nitruration a été effectuée comme indiqué auparavant,, cette zone externe est relativement mince en com paraison de la seconde zone, son épaisseur n'étant habituellement pas supérieure à un dixième de l'épaisseur totale de la couche ni trurée; néanmoins, sa constitution et son enlè vement subséquent par meulage représentent un facteur important du prix d e revient du produit nitruré fini. En outre, il a été géné ralement admis que la constitution de la cou che blanche .est inévitable si l'on veut obtenir une nitruration satisfaisante.
Ce point de vue a été confirmé par la :constatation qu'à dé faut clé la formation d'une couche blanche, la couche de nitrura.tion produite ne possède pas des caractéristiques satisfaisantes au point de vue du durcissement superficiel.
Ainsi qu'il sera exposé ci-après, les re eherches qui ont été faites par la titulaire aboutissent aux mêmes conclusions, mais elles montrent toutefois que l'on peut régler l'épais seur .de la couche blanche et même l'éliminer pratiquement vers ou à la fin de l'opération de nitruration sans nuire au résultat. On a également trouvé qu'on obtient une bien meil leure straicture de la. .couche nitrurée en ré glant l'opération de nitruration de telle ma nière qu'il n'y ait plus qu'une couche blan che relativement mince à. la. fin de l'opératio:n de nitrarration.
Un autre facteur intervenant phis large ment :dans le coût de la nitrura.tion est la consommation d'ammoniac. La nitruration sur une échelle industrielle telle qu'elle était pratiquée jusqu'ici donnait lieu à. de grandes pertes @de gaz ammoniac du fait qu'une faible partie seulement. de l'ammoniac en circulation dans la caisse de nitr-uration était dissociée en ses éléments constitutifs, l'azote et l'hydro gène. La nécessité d'agir :de cette manière res sortira des explications données ci-dessous.
Lorsqu'on .chauffe de l'ammoniac dans la gamme des températures -de nitruration, il se produit une très faible dissociation, excepté sur les surfaces susceptibles de catalyser la. décomposition. L'acier, de même que d'autres métaux ferreux forment de telles surfaces et pour cette raison la réaction suivante se pro duit pendant la nitruration dans la zone de contact gaz-solide: NH., - N + 3H On suppose que l'hydrogène atomique ainsi formé passe immédiatement à l'état molécu- tair e.
Une .partie de .l'azote .atomique est. ab sorbée par l'acier et le restant réagit pour former N. qui est inerte. Comme la durée d'exis tence de l'azote atomique est brève, il est né cessaire de le reconstituer par un appoint con tinuel d'ammoniac frais sur les surfaces 3e l'acier. Ainsi, il est très important pour la. nitruration de faire circuler l'ammoniac en quantité suffisante pour assurer un constant. renouvellement de l'azote actif sur toute l'étendue de la surface qu'il s'agit de .durcir.
En vue d'assurer -un appoint suffisant d'azote actif, il est d'usa-e courant de régler le flux :d'ammoniac .dans la caisse de nitrura- Lion, de manière à maintenir une concentra- tion de 70 % en NH,, et 30 % en N . plus H., dans le gaz d'échappement.
En termes Cou- rants, cela signifie maintenir la- dissociation de l'ammoniac à. 30 01o. 1:n réalité, par suite du elra.ngem:erit de volume résultant, 17,7 % seulement , de l'ammoniac qui pénètre dans le récipient. sont dissociés dans ces conditions.
Le restant, c'est-à-dire 82,3 Vo, circule simple ment à travers la chambre et est. dissipé en pure perte. Une faible fraction seulement de la quantité d'azote engendrée par la. dissocia tion de l'ammoniac est absorbée par l'acier.
On n'estimait. pas pratique d'effectuer la nitruration à. un de#,ré élevé de dissociation de l'ammoniac et on avait observé que, si l'ammoniac était complètement dissocié, il ne se produisait. pas de durcissement notable, ou bien la couche de nit.rlirat.ion résultante était peu satisfaisante nu point de \iie du durcissement superficiel.
La présente invention permet, de réaliser une économie sensible de l'ammoniac utilisé pour la nitruration et de réduire au mini rnum l'épaisseur de la couche blanche, en évi tant ainsi ou en réduisant dans une forte pro portion le meulage nécessaire pour amener le produit brut à@l'état fini désiré.
Le procédé selon l'invention est e.aracté- risé en ce que l'on chauffe -Lui métal ferreux en présence d'un mélange gazeux sec conte nant de l'ammoniac, dans des conditions telles que l'ammoniac soit dissocié à un de gré assurant la formation rapide sur les sur faces exposées du métal.
d'une couche de ni trures blanchissant au décapage, on poursuit ce chauffage dans lesdites conditions jusqu'à ce qu'une mince couche blanche continue se soit formée, on chauffe ensuite le métal en présence dudit:
mélange dans des conditions telles que l'ammoniac soit dissocié à un degré plus élevé que précédemment, suffisant pour que se manifeste une tendance sensible ment plus faible à la, formation d'une couche blanche, mais insuffisant. pour que se produise une dénitr ur ation, et on continue ce dernier traitement jusqu'à ce qu'une partie au moins, en profondeur., .de ladite couche blanche ait disparu en donnant lieu à, une couche nitru rée correspondante ne blanchissant pas au décapage.
On a trouvé que les caractéristiques dit durcissement superficiel ne présentent que très peu de différences lorsqu'on opère à un de- t;ré < le dissociation de l'ammoniac compris entre 7.5 et 65 % (le degré de dissociation étant déterminé de la manière exposée ci- dessus),
que ce soit pendant les phases initia les de la nitruration seulement ou pendant toute la durée du c@-cle de nitruration, mais que lorsqu'on opère avec. des degrés de disco- ciatiorr un peu plus élevés dans les phases initiales, notamment au-delà de 75 % jusqu'à, environ 85%, en effectuant la nitruration dans la gamme des températures allant de 495 à 525 C, la couche durcie est sensible ment moins épaisse,
ce qui indique que pour ces degrés de dissociation les réactions de nitruration apparaissent plus tardivement ou se font plus lentement.
Des recherches ont également établi que la tendance à former la. couche blanche diminue à mesure qu'augmente le degré de dissociation, bien qu'une mince couche blanche soit for mée au bout de cinq heures, même à un degré de dissociation de 65 0/0. A. 85 0l0 et au-delà, il ne se produit aucune couche blanche appré ciable quelle que soit la durée de la nitrura tion et lorsque le degré de dissociation atteint environ 90 0/0 et. davantage, suivant la tempé rature de nit.ruration, il peut se produire une dénitruration préjudiciable.
On a également constaté que la profondeur totale de la erofite nitrurée produite est sensiblement indépen dante du degré de dissociation de l'ammo niac, lorsque celui-ci ne dépasse pas ou ne dé passe que de peu 65 0/0.
Il est à supposer que la, raison pour la@ quelle l'épaisseur de la couche nitrurée est indépendante du degré de dissociation de l'ammoniac lorsque celui-ci est inférieur à 65 % est, qu'au-dessous de cette limite, il se forme une mince couche blanche (en grande partie des nitrures de fer et probablement en ordre principal Fe.N et Fe,N) sur la surface (le l'acier tout de suite après que la nitrura tion a débuté.
Une fois la couche blanche for mée, la profondeur de nitruration devient simplement une fonction :du degré de diffu- lion de l'azote à partir de cette couche dans l'acier qui se trouve en dessous. L'épaisseur de la couche nitrurée située en @dessous de la couche blanche devient par suite indépen dante de la. composition du gaz, la seule con dition étant que la quantité d'ammoniac non dissocié présente dans l'atmosphère ga zeuse doit être suffisante pour empêcher la décomposition des nitrures ,de fer.
L'augmen tation du flux d'ammoniac (c'est-à-dire la réduction du degré de dissociation) au-,delà de ce point a uniquement pour effet d'aug menter l'épaisseur de la couche blanche.
Toutefois, on a trouvé que, lorsque la ni truration commence dans des conditions qui assurent la formation de la couche blanche et qu'une couche blanche continue a été cons tituée, l'opération peut être poursuivie à des degrés de dissociation plus élevés et que l'azote continue à être absorbé par l'acier à des degrés de dissociation pouvant même atteindre 85 % environ,
en donnant des résul- tats entièrement satisfaisants.
Il ressort aussi des résultats des essais qui sont exposés plus en détail ci-dessous, qu'une fois que la couche blanche a été for mée, son épaisseur peut être réglée sans alté rer sensiblement le degré de nitruration, en faisant varier le degré de dissociation de l'ammoniac dans toute l'étendue de la gamme,des deâ és de dissociation allant d'une fraction de 0/0 jusqu'à environ 85 0/0.
On a trouvé, en outre, que l'épaisseur de la cou che blanche tend à atteindre une valeur déter minée pour chaque valeur @du degré de disso ciation de l'ammoniac, pourvu que ce de gré soit maintenu constant pendant une pé riode de temps suffisante pour permettre à un état d'équilibre de s'établir .entre les ni trures de la couche blanche et l'atmosphère du four, d'une part, et entre les nitrures de la couche blanche et la couche de nitrures normale qui se trouve en dessous, d'autre part.
On peut réaliser -la première phase de ni truration à des degrés .de dissociation de 15 à 65 0/0, mais il est préférable de rester entre 30 et 45 % environ, parce qu'à ce degré de dissociation une couche blanche d'épaisseur notable se forme rapidement..
Le degré de dis sociation peut alors être élevé jusqu'à 75 0,10 ou même 85 % s'il est réglé soigneusement et qu'une circulation uniforme est maintenue.
Si le de gré de dissociation de l'ammoniac est main tenu à 85, % ou juste en dessous soit pendant toute la. durée de la. seconde phase du traite ment de nitruration, soit pendant une période suffisante durant la dernière partie du trai tement., l'excédent d'azote qui se trouve dans la couche blanche sous forme de nitrures de fer se diffuse pour ainsi dire complètement vers l'intérieur dans la. couche @de durcisse ment, ne laissant pratiquement aucune couche blanche. L'élimination de la couche blanche est particulièrement avantageuse dans les cas où elle aurait dû sans cela être enlevée.
De toute faeon, on obtient une bien meilleure structure de la couche de durcissement en ré glant la nitruration de telle manière qu'il n'existe plus qu'une couche blanche relative ment mince lorsque le traitement est terminé.
Lorsque la nitruration a été achevée à. un degré de dissociation relativement élevé de l'ammoniac et que, de cette manière, une couche blanche précédemment formée a été enlevée par diffusion des nitrures de fer vers l'intérieur dans la couche de durcissement, on doit avoir soin d'éviter une augmentation du degré de dissociation jusqu'au point où une action de dénitrnration prononcée peut avoir lieu. Si cela se produit, .des crevasses peuvent se former à la surface de la couche de dur cissement. Cela doit être évité.
Le degré de dissociation de l'ammoniac auquel la déni- ti-tiration .devient perceptible petit varier quel que peu suivant la température de nitrura tion et la. présence ou l'absence de diluants gazeux autres que les produits de dissociation de l'ammoniac, c'est-à-dire l'azote et l'Hy- drogène. La .condition essentielle est de créer une atmosphère gazeuse dans laquelle la pres sion partielle exercée par .l'ammoniac non dissocié est. suffisante pour empêcher la disso ciation des nitrures de fer présents dans les parties superficielles de la couche blanche avec passage de l'azote qu'ils contiennent dans l'atmosphère du four.
Ainsi qu'on l'a fait re marquer précédemment, lorsqu'on opère dans une atmosphère d'ammoniac ne contenant aucun diluant additionnel et agissant clans la gamme de températures comprises entre 495 et 525 C, l'action de dénitruration ne devient préjudiciable que lorsque le degré de dissocia tion a été élevé au-delà de 90 0/0.
Dans la gamme des degrés de dissociation allant de 85 à 90 %, l'action, star une couche précédem- ment nitrurée, paraît être en premier lieu une action favorisant la diffusion des nitrures en excès de la.
couche blanche vers l'intérieur de l'acier ou autre métal ferreux susceptible de nitruration soumis au traitement. De cette manière, il est possible d'atigmmcnter la pro fondeur utile de la. couche de durcissement même après .que le degré de dissociation de l'ammoniac a été élevé jusqu'au point où il n'y a phis tendance d'absorption de l'azote par le métal ferreux.
Dans les modes d'exécu tion particuliers de L'invention exposés ici, cette action de diffusion .continue à se pro duire pendant l'intervalle où le degré de dis sociation de l'ammoniac a été élevé jusqu'à environ 85 0/0 ou au-delà.
On peut utilement faire intervenir ce plié nomène de la, diffusion réglée de L'azote d'une couche blanche préalablement formée, par d'autres moyens que ceux qui ont été parti culièrement décrits ici, en même temps qu'on peut réaliser d'importantes économies ait point de vue de la consommation d'ammoniac et obtenir des produits nitrurés qui ne possèdent que peu ou pas de couche blanche lorsqu'on les retire du four de nitruration.
Le procédé selon l'invention petit être réa lisé en nitrurant d'abord le métal pendant par exemple 10 heures à, un degré de dissocia- tion de 30 % environ et en le nitrurant en- suite pendant par exemple 90 heures dans une -anime de demrés de dissociation
s'éten- dant\de -15 à 85 % en augmentant soit gra- duellement, soit par intermittence le ,degré de dissociation jusqu'à. ce due la dissociation se rapproche de :sa limite supérieure. L'emploi de degrés de dissociation élevés est évidem- ment plus économique au point de vue de la consommation d'ammoniac, mais nécessite plus de soin pour l'établissement de la eircu- lation et.
Le réglage :de l'opération en vue d'em pêcher la formation de zones neutres dans les quelles la dissociation atteint des degrés inopportunément élevés et peut conduire à la dénitr2iration.
On peut aussi d'abord nitrurer le métal à un degmé de dissociation de l'ammoniac allant de 7.5 à 65 % pendant une période ini- tiale suffisante pour assurer la formation d'une -couche blanche continue, habituelle ment pendant une période de temps comprise entre 5 et 15 heures,
après quoi on augmente le degré de dissociation de l'ammoniac jus- qu'à environ 65 à 75 % et on le maintient dams cette gamme pendant un laps de temps de 10 à 90 heures suivant l'épaisseur finale désirée de .la couche de durcissement.
En aug mentait ensuite le degré de dissociation de l'ammoniac jusqu'à 85 % au moins, mais en le maintenant en même temps au-dessoLis chu point. auquel une dénitruration préjudi ciable peut avoir lieu, et en continuant le chauffage à -une température de nitruration pendant une nouvelle :durée suffisante, on éli mine la mince couche blanche présente à la fin de la phase précédente :
de la nitruration par diffusion des nitrures en excès de cette couche blanche dans les parties internes de la couche de durcissement.
Il est évident que l'emploi de dispositifs mécaniques pour assurer la circulation du gaz dans la ,chambre peut donner lieu à -une nitrurat.ion plus -uniforme sur toute l'étendue des surfaces, que si l'on laisse simplement l'ammoniac pénétrer dans la chambre à. la base et s'en échapper au sommet. Un four permettant de réaliser la nitruration à des degrés élevés de dissociation de l'ammoniac doit naturellement être établi de manière à assurer un système de circulation de gaz qui empêche toutes ,différences notables du degré de dissociation entre les différentes par ties de la chambre de nitruration.
II est bien connu que le degré de dissocia tion de l'ammoniac augmente en fonction du temps pendant un .cycle déterminé ide ni truration. La raison en paraît être que la couche blanche est capable de dissocier .l'am moniac à une allure beaucoup plus rapide que les surfaces d'acier initiales.
Cela, signi fie qu'il est nécessaire d'augmenter le débit du flux d'ammoniac pendant le cycle de nitruration si la dissociation doit être main- tenue à 30 %. Toutefois, dans le présent pro- cédé, si la nitruration est amorcée à un degré de dissociation de 30 0/0, ce pourcentage peut être augmenté en fonction du temps sans dan ger de produire des durcissements superfi ciels de qualités inférieures.
Le tableau ci-dessous indique la quantité d'ammoniac perdue à différents degrés de dissociation et montre la grande économie qui peut être réalisée si l'on élève le degré de dissociation aussi près que possible de 85 0/n.
EMI0005.0065
Degré <SEP> de <SEP> dissociation <SEP> Perte <SEP> d'ammoniac
<tb> de <SEP> l'ammoniac <SEP> en <SEP> %
<tb> 15 <SEP> 91,9
<tb> 30 <SEP> 82,3
<tb> 45 <SEP> 71,0
<tb> 65 <SEP> 51,9
<tb> 85 <SEP> 26,1 En d'autre termes, si l'on opère à un degré de dissociation de 30 0/0, approximati- vement 17,
7 % de l'ammoniac sont réelle- ment dissociés. A 65.%, 48,
1% sont dissociés. Cela signifie qu'on doit utiliser apiproximati- v ement trois fois plus d'ammoniac à 65 % qu'à 30 %. Dans les dessins annexés:
Fi-. 1 à q sont des graphiques donnant., en ordonnées, les duretés (échelle Rockwell 15N) à :différentes profondeurs, portées en abscisses et exprimées en millièmes de pouce, d e la couche nitrurée obtenue en soumettant une série d'échantillons à la nitruration pendant 5 heures, 20 heures, 60 heures et 100 heures respectivement, avec des degrés de dissocia tion compris entre 15 et 85 0/0.
Fig. 5 à 8 sont des photomicrographies (500 X) représentant .des structures typiques de couches nitrurées provoquées par une ni truration de 5 heures à des degrés de nitru- ration de 15, 30, 45 et 65 % respectivement.
Fig. 9 donne, de façon analogue aux fia. 1 à 4, la dureté, en fonction de la profondeur, de la couche superficielle d'échantillons nitru rés pendant 10 heures à un degré de disso- ciation de 30 % et ensuite pendant 90 heures à des degrés de
dissociation -de 45, 65 et 85 % respectivement, et fig. 10 à 12 sont tes photomicrogr aphies (500 X) représentant les structures de cou- ehes de nitruration d'échantillons nitrurés à 30 0/0 :de :
dissociation pendant 10 heures et en- suite à 45, 65 et 85 % de dissociation, re.spee- tivement, pendant 90 heures.
Une température de nitr¯uration de<B>525'</B> C a été maintenue dans tous les essais ci-dessus décrits.
Il ressort des fi-. 1 à 4 qu'il y a très peu de différence dans les ea.raetéristiques du dur- cissement superficiel pour clés dissociations comprises entre 15 et 65 %, mais qu'à 85 % ces caractéristiques sont. entièrement différen tes.
La dureté augmente beaucoup moins avec 85 % de dissociation et, lorsque l'opération est de courte durée, cette dureté n'augmente même pas d'une manière appréciable.
Les fia. 5 à 8 montrent comment varie l'épaisseur de la ,couche blanche lorsque la nitruration est effectuée à -des degrés diffé rents de dissociation de l'ammoniac.
La fig. 9 permet de constater que le degré de dissociation de l'ammoniac pendant la seconde période, après que la couche blan che a été formée, ne donne lieu qu'à de très faibles différences dans les caractéristiques tu. durcissement. superficiel, et les fi-. 10 à 12 montrent .la disparition graduelle de la couche blanche lorsqu'on augmente le degré de dissociation pendant la. seconde période.
Les résultats indiqués ci-dessus ont. été obtenus par la nitruration d'un acier connu dans le commerce aux U.S.A. sous le nom de Nitralloy 135 présentant la composition suivante:
EMI0006.0097
C <SEP> 0,31%
<tb> <B>Mil</B> <SEP> 0,551/o
<tb> si <SEP> <B>0,251/0</B>
<tb> Cr <SEP> <B>1.,30%</B>
<tb> Al <SEP> 1,210/0
<tb> AIo <SEP> <B>0,17%</B> Des éprouvettes nitrurées d'une section de 7,6 cni= et :d'une longueur de 7.0,76 cm ont été usinées à partir d'une barre ronde de Nitralloy 135 de 2,2 cm.
Avant l'usinage, la barre avait été soumise à un traitement, ther mique consistant en une trempe à L'huile à une température de 910 C et -Lui revenu à 675" C pendant .'2 heures. Les surfaces aux deux, extrémités des éprouvettes ont été meulées parallèlement sur une meule lapidaire.
Après nitruration, les éprouvettes ont été meulées en biseaux suivant une inclinaison de 0,038 cm par cm de longueur en vue de l'étude de la, dureté superficielle.
Le réglage :du pourcentage de dissociation de l'ammoniac entre les limites désirées au cours < les différentes phases du procédé de nitruration peut être effectué clé différentes manières. L'un des moyens préférés consiste à faire circuler l'ammoniac à une vitesse relativement élevée au travers du récipient ou caisse de nitruration pendant la période initiale, lorsque la .couche blanche est. en train ,de-se formeret à. réduire ensuite la.
vitesse du flux ou l'arrivée d'ammoniac frais, de ma nière à permettre ainsi au pourcentage d'am moniac dossocié de s'élever, par suite de l'action catalytique du métal ferreux et d'au tres surfaces avec lesquelles l'ammoniac vient en, contact à ].'intérieur de la caisse de nitruration. Ainsi qu'il a été dit précédem ment., ].'action catalytique des surfaces fer reuses augmmente à. mesure que se forme la couche blanche et, :
pour cette raison, quand bien même il ne :se produit aucun changement dans la vitesse de circulation, le degré de dis socia.tion accuse une augmentation sensible.
On pensait jusqu'à. présent qu'il était néces saire de s'y opposer en augmentant la. vitesse de circulation de l'ammoniac pour mainte nir le degré de dissociation entre des limites peu élevées, mais, pour réaliser le présent pro cédé, il n'est ipas nécessaire d'agir de cette fa çon après formation de la couche blanche aussi longtemps que le degré de dissociation ne s'élève pas jusqu'au point où peut se produire une dénitruration prononcée.
Un autre mode de réglage du pourcentage de dissociation de l'ammoniac, en vue de le maintenir à un degré relativement élevé pendant la seconde phase de l'opération, consiste à faire passer l'am moniac à travers une série de fours ou de caisses de nitruration disposés en série ou suivant des montages appropriés en parallèle et en série,
de manière que le métal ferreux à nitrurer soit soumis pendant la période ini tiale à l'action clé l'ammoniac en circulation à une vitesse relativement élevée et à intro duire ensuite la caisse ou le four dans un cir cuit où on fait circuler l'ammoniac à une vitesse relativement faible permettant* de maintenir un pourcentage élevé de dissocia tion.
On remarquera que ,l'opération de nitru ration peut être réalisée à des températures sortant de la gamme préférée de 495 à 525 C, mais restant dans une gamme plus étendue allant de 480 à 595 C environ, auquel cas les degrés de dissociation délimitant. le point où aucune absorption d'azote par l'atmosphère d'ammoniac, ne peut avoir lieu, d'une part, et celui où une dénitruration préjudiciable petit. commencer à se produire, d'autre part, varient entre :
les pourcentages de 85 % envi- ron et 90 % environ mentionnés ci-dessus, qui ont été trouvés comme constituant ces limites lorsque la nitruration est opérée dans une atmosphère d'ammoniac à<B>525'</B> C.
De même, si l'atmosphère d'ammoniac est diluée par de l'azote ou une autre substance gaze-Lise inerte au point de vue des réactions considérées, cette situation modifiera quelque peu les limites d'action pour les valeurs données de la dissociation de l'ammoniac.
Toutefois, à la lumière des considérations qui précèdent, il devient relativement simple de déterminer par des essais préliminaires les degrés précis de dissociation de l'ammoniac qui doivent être maintenus lorsqu'on opère dans l'une ou l'au- tre de ces conditions modifiées ou dans ces deux conditions à la fois.
Les opérations de nitruration peuvent être effectuées en plaçant les produits ferreux soumis à la nitruration dans un four ou autre caisse de nitruration où ils restent immobiles pendant qu'on fait circuler l'agent de nitru- ra,tion gazeux autour d'eux, ou bien en fai sant passer un courant de l'agent de nitrura- tion gazeux d'une manière continue soit dais le même sens, soit en sens opposé au mouve ment des pièces soumises à la nitruration se déplaçant à travers un four à galerie ou autre type de four continu semblable.