Dispositif pour former sur un tronçon de tuyau une ailette hélicoïdale faisant corps avec lui. ].'invention a pour objet un dispositif pour 1"ornier sur un tronçon (le tuyau une ailette hélicoïdale faisant corps avec lui.
1:11e a pour but de fournir un tel dispo sitif permettant la fabrication d'un tuyau à ailette dans des conditions économiques en réduisant ait minimum le frottement et les efforts auxquels l'ailette en formation est soit- mise.
1.e dispositif selon l'invention comprend au moins un rouleau présentant des gorges annu laires destinées à. recevoir l'ailette, chaque gorge étant limitée par des faces latérales qui convergent vers l'axe du rouleau et qui sont sensiblement symétriques par rapport. à un plan médian (le cette gorge, et ces plans mé dians étant perpendiculaires à l'axe du rouleau et sensiblement également espacés le long de cet axe. ('c rouleau peut comprendre plusieurs parties annulaires espacées le long de son axe et limitant lesdites gorges. La section de ces gorges peut diminuer progressivement le long (le l'axe du rouleau.
De cette façon, la résis tance à vaincre pour former une ailette Héli- coïdale sur un tronçon de tuyau petit être notablement réduite et l'ailette peut présenter une inclinaison plus voisine de celle qui a été choisie d'avance.
Ires faces latérales limitant chaque gorge peuvent non seulement être symétriques par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe du rouleau, mais présenter en outre chacune un profil radial incurvé, de manière à permettre auxdites parties annulaires du rouleau se trou vant entre les gorges de passer par le canal hélicoïdal limité par les spires adjacentes d'une ailette hélicoïdale de pas déterminé for mée par lesdites faces latérales.
Le dessin annexé représente, à titre d'exem ples, deux formes d'exécution du dispositif selon l'invention.
La fig. 1 est une coupe transversale d'une première forme d'exécution.
La fig. 2 en est une coupe partielle selon 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe axiale partielle, à plus grande échelle, d'un des rouleaux repré sentés à la fig. 1.
La fig. 4 en est une coupe transversale partielle, à très grande échelle.
La fig. 5 est une coupe selon 5-5 de la fig. 4, et la fig. 6 est une coupe semblable à celle de la fig. 3; représentant un rouleau d'une deuxième forme d'exécution.
On connaît deux procédés différents pour former sur un tronçon de tuyau lisse une ailette hélicoïdale faisant corps avec lui. Selon le premier de ces procédés, une ébauche tubu laire est attaquée par plusieurs rouleaux mon tés rotativement, leurs axes respectifs étant orientés dans la direction générale de l'axe de l'ébauche tubulaire, autour de laquelle ils sont disposés à égale distance les uns des autres. Les axes des rouleaux sont gauches et sont inclinés par rapport à l'axe de l'ébauche tubulaire, de manière à pouvoir suivre, autour de l'ébauche, une trajectoire hélicoïdale cor respondant à l'inclinaison de l'ailette devant être formée sur cette ébauche.
Chacun des rouleaux comprend une série de disques jux taposés dont les faces latérales opposées limi tent des gorges annulaires présentant une sec tion ayant la forme générale d'un V, destinées à recevoir l'ailette. Les parties périphériques des disques exercent, sur des parties périphé riques de l'ébauche disposées le long d'une hélice, une pression radiale dirigée vers l'inté rieur et d'une grandeur suffisante pour dé placer de la matière de ces parties et la refou ler vers l'extérieur dans les gorges ménagées entre ces disques, de manière à former une ailette hélicoïdale. L'ailette est façonnée exac tement et reçoit la section voulue qui lui est donnée par les faces latérales adjacentes limi tant chaque gorge dans laquelle la matière est refoulée.
Il convient de remarquer que, jusqu'ici, les faces latérales limitant les gorges ont. été faites coniques, leur profil radial étant rectiligne à partir du fond de chaque gorge jusqu'à la périphérie de chaque disque.
Pour la mise en aeuvre du second procédé, qui s'est montrée très satisfaisante, on emploie un dispositif analogue à celui qu'on vient de décrire brièvement, sauf que les faces desti nées à former l'ailette présentent chacune un profil incurvé déterminé de façon à permettre aux parties périphériques du disque de suivre la trajectoire hélicoïdale définie par les spires adjacentes de l'ailette devant. être formée sur le tronçon du tuyau, sans déformer ni fati- giier l'ailette de façon appréciable.
A ce point de suie, ce second procédé constitue une amé lioration réelle du premier, dans lequel les parties périphériques à profil rectiligne des disques ont tendance à tordre l'ailette et peu vent produire un durcissement exagéré de la matière.
Pour la mise en #uvre de ces deux procé dés, on emploie des disques dont. les parties périphériques limitent des gorges destinées à. recevoir l'ailette et dont la section diminue progressivement, à, partir de la première gorge jusqu'à. la dernière. Dans ce but, pour la mise en oeuvre du premier procédé, on augmente progressivement l'épaisseur des parties péri phériques des disques à. partir du premier jus qu'au dernier, et on réduit graduellement l'in clinaison des faces latérales coniques de ces disques selon un taux qui dépend de l'ineli- naison de l'axe des rouleaux par rapport à l'axe de l'ébauche tubulaire.
Pour la mise e!i #uv re du second procédé, on au.-mente sim plement progressivement l'épaisseur des par ties périphériques des disques, à partir du premier jusqu'au dernier.
Quel que soit. le type de rouleaux utilisé, on façonnait. jusqu'ici les faces opposées de chaque disque de la même manière. Ainsi. dans le dispositif pour la mise en #uvre du premier procédé, les faces opposées de disque adjacents n'étaient pas symétriques par rap port à un plan perpendiculaire à l'axe du rou leau. Dans le dispositif pour la mise en #uvre du second procédé, la section de chaque gyorge était de forme symétrique, mais les plans mé dians des différentes gorges n'étaient pas également espacés entre eux.
Il en résultait, dans un cas comme dans l'autre, un frotte ment exagéré des faces des disques sur l'ai lette en formation et cela. pouvait provoquer une déformation de cette ailette.
Avec les deux types de rouleaux décrits, on supprime cet. inconvénient en façonnant les faces opposées de chaque disque, de telle manière que, quand les disques sont juxtapo sés, les faces latérales de disques adjacents soient. symétriques par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe du rouleau, ce plan étant. le plan médian de la gorge correspon dante et les plans médians des gorges d'un même rouleau étant également. espacés entre eux. Grâce à.
cette disposition, on peut former une ailette hélicoïdale d'inelinaison exacte, et l'exécution de cette opération est très rentable du fait. qu'on réduit. le frottement excessif de l'une ou l'autre des faces latérales contre l'ai lette.
La fig. 1 représente -Lui tronçon de tuyau 10, monté sur un mandrin 11 et à la péri- pliérie duquel une ailette hélicoïdale 12 est formée au moyen de rouleaux 13, 14 et 15. l'es trois rouleaux représentés sont: sensible ment semblables et sont montés rotativement à distance les uns des autres autour du tron- @on de tuyau 10.
Chaque rouleau comprend une série de parties annulaires constituées par < les disques séparés, percés au centre pour recevoir un arbre 16 sur lequel ils sont. clave- tés et juxtaposés les uns aux autres. Les axes des arbres 16, et par conséquent. les axes des rouleaux, croisent l'axe du tuyau par rapport auquel ils sont gauches, de sorte que les rou leaux se déplacent, sur une trajectoire héli- eoïdale autour du tuyau, avec une inclinaison générale correspondant à celle de l'ailette de vant être formée sur ce tuyau.
La disposition est telle que les disques des divers rouleaux se suivent les uns les autres et coopèrent pour former une ailette hélicoïdale continue à la périphérie du tuyau, comme on le décrira plus loin. Les arbres l.6 sont respectivement montés sur des leviers oscillants 17 permettant de dé placer les rouleaux pour les rapprocher ou our les écarter de l'axe du tuyau. Ces arbres sont actionnés à partir d'un moyeu d'entraîne ment (non représenté) auquel ils sont reliés par des accouplements à cardan (non repré sentés).
Le nombre de disques de chaque rouleau est variable. Dans la forme d'exécution repré sentée, chaque rouleau comprend sept. disques respectivement désignés par les références 18 à 21. Les faces opposées des parties périphé riques des disques sont arrondies, d'une ma- nière qui sera décrite plus complètement dans ce < lui suit, pour ménager entre les disques adjacents des gorges 25, entourées par des faces 26 convergentes destinées à former une ailette.
La largeur des parties périphériques des disques augmente légèrement et progres sivement, par exemple d'environ 0,1 mm à par tir du premier disque 18 jusqu'au dernier 24, (le sorte que la largeur des gorges 25 ména gées entre ces disques diminue d'une manière correspondante. Cette différence de largeur varie considérablement. suivant le type de tuyau à ailette devant être fabriqué.
Bien que le taux d'augmentation progres sive de la largeur des parties périphériques des disques puisse être relativement faible, clans les dispositifs connus, cette variation a néanmoins pour effet d'annihiler toute rela tion prédéterminée entre les faces opposées 26 des disques adjacents de chaque rouleau et l'inclinaison hélicoïdale du rouleau. Comme le montre la fig. 3, chaque disque est conformé de manière que, quand les disques sont. assem blés pour former un rouleau, les faces couver gentes 26 de chaque gorge 25 sont disposées symétriquement par rapport à un plan 27 sensiblement perpendiculaire à l'axe du rou leau.
Ainsi, quelle que soit l'inclinaison de l'hélice pour laquelle les rouleaux sont montés par rapport au tronçon de tuyau, les faces 26 sont disposées d'une manière telle, par rap port à l'inclinaison de l'hélice, qu'elles n'exer cent qu'une très faible friction contre l'ailette en formation. Cette disposition est très avan tageuse parce qu'elle élimine l'une des causes de déformation ou d'écrouissage exagéré de l'ailette pendant sa formation.
Pendant le fonctionnement, après qu'on a monté exactement un tronçon de tuyau 10 sur le mandrin 11, on fait. osciller les arbres 16 et les rouleaux vers l'intérieur, jusqu'à la périphérie du tuyau, et on les fixe clans leurs positions intérieures représentées à la fig. 1 à l'aide de moyens appropriés non représentés. Du fait. de l'inclinaison des axes des rouleaux par rapport à l'axe du tuyau 10, les disques des rouleaux mordent progressivement dans la surface du tuyau. Le contact de friction des disques des rouleaux rotatifs avec la surface du tuyau a pour effet de faire tourner ce dernier en le faisant avancer axialement, de sorte que les rouleaux suivent une trajectoire hélicoïdale autour de l'axe du tuyau.
De ce qui précède, il résulte que les dis ques des rouleaux exercent une pression dans une direction générale radiale vers l'intérieur sur des parties périphériques hélicoïdalement disposées de la paroi du tuyau, et compriment suffisamment la matière dont. est formé le tuyau contre le mandrin 11 pour la déplacer tout d'abord axialement et ensuite radialement vers l'extérieur jusque dans les gorges 25.
Bien que la forme de l'ailette 12 soit détermi née d'une manière générale par le profil radial des surfaces 26 limitant les gorges 25, la sec tion de l'ailette n'a pas exactement la même forme que celle des gorges 25, comme le mon trent les espaces libres 28 visibles à la fig. 3. Ces espaces libres résultent du déplacement de la. matière dans le sens de l'axe du tuyau pendant. la formation de l'ailette et leur exis tence indique qu'aucune compression n'est exercée axialement sur la matière pendant cette opération.
Les faces 26 destinées à former les ailettes sont. conformées de manière à présenter un profil radial incurvé tel que les parties péri phériques des disques suivent une trajectoire hélicoïdale entre les spires adjacentes clé l'ai lette, sans la déplacer latéralement et sans écrouir la matière d'une manière appréciable. Cela est spécialement vrai dans le présent exemple, dans lequel les faces opposées 26 de disques adjacents sont symétriquement dispo sées par rapport à un plan sensiblement nor mal à l'axe des rouleaux.
Il y a naturellement contact entre les dis ques et la matière formant l'ailette 1.2. Aux fig. .1 et 5, un disque typique est représenté coopérant avec l'ailette et on remarquera que la surface sphéroïdale 26 d'un côté du disque touche l'ailette en 29, au-dessus de l'axe du tuyau 10, et que la surface sphéroïdale du côté opposé du disque touche l'ailette en 30, en dessous de l'axe du tuyau. Toutefois, la courbure des surfaces sphéroïdales des côtés opposés des disques est telle qu'aucune partie de l'une ou de l'autre de ces surfaces ne gène ni ne déplace l'ailette 12 formée.
Ainsi, quel que soit le diamètre des ailettes en formation, les rouleaux ne durcissent pas d'une manière excessive la. matière refoulée pendant l7opéra- tion de formation d'une ailette. Ces rouleaux servent seulement à guider efficacement la matière refoulée vers l'extérieur jusque dans les gorges 25. On peut ainsi fabriquer Lui tuyau portant des ailettes d'une hauteur telle que le rapport de sa surface extérieure à sa surfa<U>e,</U> intérieure soit rie <B>10</B> 0 à. 1. ou plus, et ceci rapidement et sans risquer de durcir exa gérément le métal formant l'ailette.
Grâce à cette disposition, on élimine l'une (les causes principales de formation de craquelures ou de crevasses pendant l'utilisation du tuyau.
Bien que la largeur des gorges 25 diminue progressivement. à partir de la première gorge se trouvant entre les disques adjacents 18 et 19 jusqu'à la dernière se trouvant entre les disques adjacents 23 et 24, aucune compres sion axiale appréciable n'est exercée sur la matière déplacée parce que la forme des faces latérales 26 et la profondeur des gorges sont telles que la matière flue relativement libre ment dans les gorges pendant l'opération.
Ainsi, la densité de la matière formant l'ai lette n'est que très peu ou même pas du tout supérieure à sa densité normale avant l'opé ration de formation de cette ailette.
Le rouleau 35 représenté à la fign 6 diffère clés rouleaux précédemment décrite en ce que les faces latérales opposées 36 des parties péri phériques de ses disques 37 ont la forme géné rale clé cônes et présentent un profil radial sensiblement rectiligne, à partir du fond jus qu'à la périphérie de la gorge correspondante. Ce type de rouleau ne présente pas tous les avantages des rouleaux décrits en premier lieu, mais peut néanmoins être -utilisé pour former des ailettes hélicoïdales sur une ébau che tubulaire présentant une surface lisse.
La fig. 6 est une coupe à. --grande échelle et oti remarquera que les épaisseurs des parties péri phériques des disques augmentent progressive ment à partir dit premier disque jusqu'au dernier et que l'inclinaison des faces latérales 36 des disques diminue, à partir du premier disque jusqu'au dernier, d'une quantité dépen dant de l'inclinaison clé l'axe (lu rouleau par rapport. à l'axe de l'ébauche tubulaire.
Dans la fabrication des disques 37, chacune des faces latérales de chaque disque est conforitiéc de manière à présenter la même inclinaison que la face latérale opposée du disque adja cent. 1.n d'autres termes, l'angle d'inclinaison A' d'un côté du disque -l (fig. 6) est. identique à l'angle d'inclinaison 1' de la face opposée du disque adjacent B, et ainsi clé suite tout le long c111 rouleau.
Il en résulte que les faces latérales opposées de deux disques adjacents quelconques sont symétriques par rapport à. un plan 38 perpendiculaire à. l'axe du rou leau. Ainsi, quand le rouleau 35 est monté avec l'inclinaison choisie par rapport à l'axe (le l'ébauche tubulaire, les surfaces 36 desti nées à former l'ailette se trouvent dans la po sition inclinée correcte par rapport an pas.de l'hélice, de manière à permettre de former l'ailette avec un frottement réduit par rapport à celui qui se produit avec un rouleau présen tant des faces destinées à.
former l'ailette asy- niétrique par rapport aux plans médians des < ges correspondantes.
Device for forming on a section of pipe a helical fin integral with it. ]. The invention relates to a device for 1 "rutting on a section (the pipe has a helical fin integral with it.
1: 11e aims to provide such a device allowing the manufacture of a finned pipe in economic conditions by reducing to a minimum the friction and the forces to which the forming fin is put.
1.e device according to the invention comprises at least one roller having annu lar grooves intended for. receive the fin, each groove being limited by side faces which converge towards the axis of the roller and which are substantially symmetrical with respect to it. to a median plane (the this groove, and these median planes being perpendicular to the axis of the roller and substantially equally spaced along this axis. ('c roller may comprise several annular portions spaced along its axis and limiting said The section of these grooves can gradually decrease along the axis of the roller.
In this way, the resistance to be overcome to form a helical fin on a section of pipe can be significantly reduced and the fin can have an inclination closer to that which has been chosen in advance.
Ires side faces limiting each groove can not only be symmetrical with respect to a plane perpendicular to the axis of the roller, but also each have a curved radial profile, so as to allow said annular parts of the roller to fit between the grooves to pass through the helical channel limited by the adjacent turns of a helical fin of determined pitch formed by said lateral faces.
The appended drawing represents, by way of example, two embodiments of the device according to the invention.
Fig. 1 is a cross section of a first embodiment.
Fig. 2 is a partial section along 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a partial axial section, on a larger scale, of one of the rollers shown in FIG. 1.
Fig. 4 is a partial cross section thereof, on a very large scale.
Fig. 5 is a section along 5-5 of FIG. 4, and fig. 6 is a section similar to that of FIG. 3; showing a roller of a second embodiment.
Two different processes are known for forming on a section of smooth pipe a helical fin integral with it. According to the first of these methods, a tubular blank is driven by several rollers mounted rotatably, their respective axes being oriented in the general direction of the axis of the tubular blank, around which they are arranged at an equal distance from each other. others. The axes of the rollers are left and are inclined relative to the axis of the tubular blank, so as to be able to follow, around the blank, a helical path corresponding to the inclination of the fin to be formed on this draft.
Each of the rollers comprises a series of juxtaposed discs, the opposite side faces of which border annular grooves having a section having the general shape of a V, intended to receive the fin. The peripheral parts of the discs exert, on the peripheral parts of the blank arranged along a helix, a radial pressure directed inwardly and of sufficient magnitude to displace material from these parts and push back outward into the grooves formed between these discs, so as to form a helical fin. The fin is shaped exactly and receives the desired section which is given to it by the adjacent side faces limiting each groove in which the material is forced.
It should be noted that, so far, the side faces limiting the grooves have. been made conical, their radial profile being rectilinear from the bottom of each groove to the periphery of each disc.
For the implementation of the second process, which has been shown to be very satisfactory, a device similar to that which has just been briefly described is used, except that the faces intended to form the fin each have a determined curved profile of so as to allow the peripheral parts of the disc to follow the helical path defined by the adjacent turns of the front fin. be formed on the section of the pipe without significantly deforming or fatiguing the fin.
At this soot point, this second process is a real improvement on the first, in which the straight profile peripheral portions of the discs tend to twist the fin and may cause excessive hardening of the material.
For the implementation of these two processes, one uses discs of which. the peripheral parts limit grooves intended for. receive the fin and whose section gradually decreases, from, from the first groove to. the last. For this purpose, for the implementation of the first method, the thickness of the peripheral parts of the discs is gradually increased. from the first to the last, and the inclination of the tapered side faces of these discs is gradually reduced at a rate which depends on the inelination of the axis of the rollers with respect to the axis of the tubular blank.
For the implementation of the second method, the thickness of the peripheral parts of the disks is simply gradually increased, from the first to the last.
Regardless of. the type of rollers used, we shaped. so far the opposite sides of each disc in the same way. So. in the device for carrying out the first method, the opposite faces of adjacent discs were not symmetrical with respect to a plane perpendicular to the axis of the roll. In the device for implementing the second method, the section of each gyorge was symmetrical in shape, but the mid-planes of the different grooves were not equally spaced from each other.
This resulted, in one case as in the other, in an exaggerated friction of the faces of the discs on the blade being formed and that. could cause deformation of this fin.
With the two types of rollers described, this is eliminated. disadvantage in shaping the opposite faces of each disc, such that when the discs are juxtaposed, the side faces of adjacent discs are. symmetrical with respect to a plane perpendicular to the axis of the roller, this plane being. the median plane of the corresponding groove and the median planes of the grooves of the same roller also being. spaced between them. Thanks to.
This arrangement, we can form an exact helical fin, and the execution of this operation is very cost effective. that we reduce. excessive friction of either side against the blade.
Fig. 1 shows the section of pipe 10, mounted on a mandrel 11 and at the periphery of which a helical fin 12 is formed by means of rollers 13, 14 and 15. The three rollers shown are: substantially similar and are rotatably mounted at a distance from each other around the pipe section 10.
Each roller comprises a series of annular parts formed by the separate discs, drilled in the center to receive a shaft 16 on which they are. keyed and juxtaposed to each other. The axes of the shafts 16, and consequently. the axes of the rollers, cross the axis of the pipe with respect to which they are left, so that the rollers move, on a helical path around the pipe, with a general inclination corresponding to that of the vane be formed on this pipe.
The arrangement is such that the discs of the various rollers follow each other and cooperate to form a continuous helical fin at the periphery of the pipe, as will be described later. The shafts l.6 are respectively mounted on oscillating levers 17 for moving the rollers to bring them closer to or away from the axis of the pipe. These shafts are actuated from a drive hub (not shown) to which they are connected by cardan couplings (not shown).
The number of discs in each roll is variable. In the embodiment shown, each roll comprises seven discs respectively designated by the references 18 to 21. The opposite faces of the peripheral parts of the discs are rounded, in a manner which will be described more fully in this article. follows it, to provide grooves 25 between the adjacent discs, surrounded by converging faces 26 intended to form a fin.
The width of the peripheral parts of the discs increases slightly and gradually, for example by about 0.1 mm from the first disc 18 to the last 24, (so that the width of the grooves 25 formed between these discs decreases. This difference in width varies considerably depending on the type of fin pipe to be manufactured.
Although the rate of progressive increase in the width of the peripheral portions of the discs may be relatively small in known devices, this variation nevertheless has the effect of destroying any predetermined relationship between the opposing faces 26 of the adjacent discs of each. roller and the helical tilt of the roller. As shown in fig. 3, each disc is shaped so that when the discs are. assembled to form a roll, the gentes cover faces 26 of each groove 25 are arranged symmetrically with respect to a plane 27 substantially perpendicular to the axis of the roll.
Thus, whatever the inclination of the propeller for which the rollers are mounted relative to the pipe section, the faces 26 are arranged in such a way, with respect to the inclination of the propeller, that they exert only a very low friction against the forming fin. This arrangement is very advantageous because it eliminates one of the causes of deformation or exaggerated hardening of the fin during its formation.
During operation, after exactly one section of pipe 10 has been mounted on the mandrel 11, it is done. oscillate the shafts 16 and the rollers inwards, to the periphery of the pipe, and they are fixed in their internal positions shown in FIG. 1 using appropriate means not shown. Of the fact. from the inclination of the axes of the rollers relative to the axis of the pipe 10, the discs of the rollers gradually bite into the surface of the pipe. Frictional contact of the rotating roller disks with the surface of the pipe causes the pipe to rotate axially forward, so that the rollers follow a helical path around the pipe axis.
From the above, it follows that the discs of the rollers exert pressure in a generally radial inward direction on helically disposed peripheral portions of the pipe wall, and sufficiently compress the material thereof. The pipe is formed against the mandrel 11 in order to move it first axially and then radially outwards into the grooves 25.
Although the shape of the fin 12 is generally determined by the radial profile of the surfaces 26 limiting the grooves 25, the section of the fin does not have exactly the same shape as that of the grooves 25, as shown by the free spaces 28 visible in FIG. 3. These free spaces result from the displacement of the. material in the direction of the axis of the hanging pipe. the formation of the fin and their existence indicates that no compression is exerted axially on the material during this operation.
The faces 26 intended to form the fins are. shaped so as to present a curved radial profile such that the peripheral parts of the discs follow a helical path between the adjacent turns of the key, without moving it laterally and without straining the material in an appreciable manner. This is especially true in the present example, in which the opposite faces 26 of adjacent discs are symmetrically arranged with respect to a plane substantially nor mal to the axis of the rollers.
There is naturally contact between the discs and the material forming the fin 1.2. In fig. .1 and 5, a typical disc is shown cooperating with the fin and it will be noted that the spheroidal surface 26 on one side of the disc touches the fin at 29, above the axis of the pipe 10, and that the spheroidal surface on the opposite side of the disc touches the fin at 30, below the pipe axis. However, the curvature of the spheroidal surfaces of the opposite sides of the discs is such that no part of either of these surfaces interferes with or displaces the fin 12 formed.
Thus, whatever the diameter of the fins being formed, the rollers do not harden excessively. material forced during the fin-forming operation. These rollers serve only to effectively guide the material forced outwards into the grooves 25. It is thus possible to manufacture the pipe carrying fins of a height such that the ratio of its outer surface to its surface area <U> e, < / U> interior is rie <B> 10 </B> 0 to. 1. or more, and this quickly and without the risk of excessively hardening the metal forming the fin.
With this arrangement, one (the main causes of the formation of cracks or crevices during the use of the pipe is eliminated.
Although the width of the grooves 25 gradually decreases. from the first groove lying between adjacent discs 18 and 19 to the last between adjacent discs 23 and 24, no appreciable axial compression is exerted on the material being moved because the shape of the side faces 26 and the depth of the grooves are such that material flows relatively freely into the grooves during operation.
Thus, the density of the material forming the fin is only very little or even not at all greater than its normal density before the operation for forming this fin.
The roller 35 shown in figure 6 differs from the rollers previously described in that the opposite side faces 36 of the peripheral parts of its discs 37 have the general shape of the cones and have a substantially rectilinear radial profile, from the bottom to the bottom. 'at the periphery of the corresponding groove. This type of roller does not have all the advantages of the rollers described first, but can nevertheless be used to form helical fins on a tubular blank having a smooth surface.
Fig. 6 is a cut to. - large scale and oti will notice that the thicknesses of the peripheral parts of the discs increase progressively from said first disc to the last and that the inclination of the lateral faces 36 of the discs decreases, from the first disc to the last , by an amount depending on the inclination of the axis (read roller relative to the axis of the tubular blank.
In the manufacture of the discs 37, each of the side faces of each disc is conformed so as to have the same inclination as the opposite side face of the adjacent disc. 1.n other words, the angle of inclination A 'on one side of the disc -l (fig. 6) is. identical to the tilt angle 1 'of the opposite face of the adjacent disc B, and so on all the way along the roller.
As a result, the opposite side faces of any two adjacent discs are symmetrical with respect to. a plane 38 perpendicular to. the axis of the roller. Thus, when the roller 35 is mounted with the chosen inclination with respect to the axis (the tubular blank, the surfaces 36 intended to form the fin are in the correct inclined position with respect to the pitch. the propeller, so as to make it possible to form the fin with a reduced friction compared to that which occurs with a roller having faces intended for.
form the fin asymmetric with respect to the median planes of the corresponding ges.