Kompressor, insbesondere für Kühlanlagen. In den bekannten Kühlanlagen nimmt der Kompressor eine wichtige Stelle ein. Er saugt die im Verdampfer entstehenden Gase an, verdichtet. sie und führt sie dem Kondensator zu, woselbst sie verflüssigt werden, um in diesem Zustande unter Vollzug eines geschlos senen Kreislaufes schliesslich wieder zum Ver dampfer zu gelangen.
Ein gutes Arbeiten des Kompressors hängt vor allem von seiner Schmierung ab. Es kommt jedoch in diesen Anlagen vor, dass das Schmieröl sich z. B. mit dem als Medium ver wendeten Chlormethyl (CH?Cl) vermischt und Schaum bildet, der den geschilderten Kreislauf durchläuft, wodurch das Niveau des Öls im Kurbelgehäuse des Kompressors sinkt und die mit Hilfe dieses Öls vorgenommene Schleuder schmierung der Lager nicht mehr gewährlei stet wird.
Es ist bereits versucht. worden, durch Ein schaltung eines Ölabscheiders die Öltropfen aufzufangen und dem Kurbelgehäuse zurück zuführen. Die bestehenden Einrichtungen sind aber umständlich und verteuern die An lage.
Erfindungsgemäss ist, die mit dem Kurbel gehäuseinnenraum kommunizierende Sauglei tung so verlegt., dass die Schmiermittelstrah- len nicht. mehr, wie bisher, in die Saugleitung dringen, so dass nur relativ geringe Mengen Schmiermittel über die Saugleitung in die Zylinder gelangen.
Die beiliegende Zeichnung veranschaulicht eine beispielsweise Ausführung des Erfin- dungsgegenstandes in acht Abbildungen. Es zeigen Fig.l den Kompressor im Längsschnitt, Fig. 2 die Draufsicht des Zylinderblockes, Fig. 3 den Zylinderblock gemäss Schnitt nach Linie A-B in Fig. 2, Fig. 4 einen Zylinderkopf im Schnitt mit Ventilsitz in grösserem Massstab, Fig. 5 ein Ventil im Schnitt gemäss einem Durchmesser, Fig. 6 eine Einzelheit des in Fig. 5 darge stellten Ventils,
Fig. 7 und 8 Einzelheiten der Stopfbüchse der Antriebswelle des Kompressors.
Entgegen der üblichen Anordnung sind die Zylinder nicht mehr auf dem Kurbel gehäuse aufgesetzt, sondern liegen zum Teil versenkt in diesem, wobei der für die Ver dichtung bestimmte Teil aussen liegt, um einen Wärmeaustausch mit der umgebenden Luft zu gewährleisten und einen solchen mit den kühlen Gasen im in das Innere des Kur belgehäuses verlegten Ansaugteil tunlichst zu vermeiden.
In Fig. 1 sind die Zylinder mit 1 und 2 bezeichnet; 3 und -1 sind die Kolben, die durch Pleuelstangen und Exzenter 5 und 6 mit der Antriebswelle 7 verbunden sind. Der Zy linderbloek 8 und das Kurbelgehäuse 9 sind aus einem Guss.
Die Eintrittsöffnung der Saugleitung 10 (Fig.3) ist versenkt im Zylinderblock angeordnet, so dass während der stets im Pfeilsinne 11 erfolgenden Drehung der Antriebswelle 7, die durch Schleudern hervorgerufenen Schmierölstrahlen in hich- tung der Pfeile 12 die Gehäusedecke und die im Gehäuse zum Teil versenkten Zylinder- blockwandtuigen treffen und dadurch an der Saugleitung vorbeigehen, so dass nur geringe Mengen von Schmieröl über die Saugleitung in die Zylinder eindringen.
Der grösste Teil fällt in den als Ölwanne ausgebildeten Kurbel gehäuseunterteil 13 zurück. Die Ventile (Fig.5) werden je in einen Sitz 14 (Fig. 4) des einen bzw. andern der bei den Zylinderköpfe eingesetzt, mit. deren In nenräumen die Saugleitung 10 durch die Ka näle 15 in Verbindung steht.
Sie sind kreis förmig und besitzen eine in der Mitte eine Bohrung 17 aufweisende, auf die Sitzfläche 14' aufgelegte Metallmembran 16, auf die eine ebenfalls im Sitze 14 liegende Platte 18 ge setzt ist. Die Membran 16 kann sich in der Mitte verformen und die Kanäle 19 der Platte 18 versperren. Während des Ansaugens gibt die elastische Membran 16 den von den Ka nälen 19 kommenden Gasen den Weg durch dUe Öffnung 17 zu den Zylindern frei.
Während der Verdichtung wird die Mem bran 16 gegen die Platte 18 gepresst und verschliesst die Kanäle 19. Die unter Druck befindlichen Gase gelangen durch die Öff nung 17 in die Durchbohrung 20 der Platte 19 und wirken auf das Metallplättchen 21, das in der ebenfalls im Sitze 14 angebrach ten Scheibe 22, die dessen Hub beschränkt, eingesetzt ist.
Das Plättchen 21 wirkt als Ven tilplättchen, und zwar so, dass während des Ansaugens die in. der Zylinderachse liegende Öffnung 20 versperrt wird, aber während der Verdichtungsperiode die Gase durch die Aus nehmungen 21' (Fig.6) ausströmen können.
Zwischen der Platte 18 und der Scheibe 22 ist ein Dichtungsring 23 angeordnet, um ein Abströmen der Gase von der Verdich tungsstelle nach der Ansaugstelle zu unter binden. Der Vorteil dieser Anordnung be steht- darin, dass jedes Nachstellen des Ven tils wegfällt. Das Ganze wird von einer auf dem Zylinderkopf 8 aufgeschraubten Haube 24 überdeckt und festgehalten. Das Ausein- andernehmen und der Zusammenbau des Ventils ist leicht durchführbar, wenn bei spielsweise die Sitzflächen nach längerem Be trieb nachgeschliffen werden müssen.
Die Stopfbüchse der Antriebswelle 7 (Fig. 7 und 8) ist derart angeordnet, dass ihr Dichtungsmaterial 27 vor der schädlichen Ein wirkung des Öls geschützt ist. Sie ist auf einem keine Bunde aufweisenden Wellenteil konstanten Durchmessers angeordnet. In die sen Wellenteil ist eine ringförmige Nute 25 eingefräst, in der zwei Ringscheibenhälften 26 und 26' eingelegt sind.
Das Dichtungs material 27 ist zwischen diesen zwei R.ing- scheibenhälften und einer Hülse 28 einge klemmt und wird über diese mittels der Druckfeder 29 gegen das Drucklager 30, 31, 32 der Stopfbüchse gepresst; hierbei wird das Öl ebenfalls von dem Dichtungsring 32 fern gehalten.
Compressors, in particular for refrigeration systems. In the known refrigeration systems, the compressor plays an important role. It sucks in the gases produced in the evaporator and compresses them. it and feeds it to the condenser, where it is liquefied in order to finally return to the evaporator in this state with the completion of a closed circuit.
A good functioning of the compressor depends mainly on its lubrication. However, it happens in these systems that the lubricating oil z. B. mixed with the chloromethyl (CH? Cl) used as a medium and forms foam, which runs through the described cycle, whereby the level of the oil in the crankcase of the compressor drops and the centrifugal lubrication of the bearings made with the help of this oil is no longer guaranteed becomes.
It's already tried. have been to catch the oil droplets by switching on an oil separator and feed them back to the crankcase. The existing facilities are cumbersome and make the system more expensive.
According to the invention, the suction line communicating with the crankcase interior is laid in such a way that the lubricant jets do not. more penetrate into the suction line, as before, so that only relatively small amounts of lubricant get into the cylinder via the suction line.
The accompanying drawing illustrates an example of an embodiment of the subject matter of the invention in eight figures. 1 shows the compressor in longitudinal section, FIG. 2 shows the top view of the cylinder block, FIG. 3 shows the cylinder block according to the section along line AB in FIG. 2, FIG. 4 shows a cylinder head in section with a valve seat on a larger scale, FIG Valve in section according to a diameter, Fig. 6 shows a detail of the valve shown in Fig. 5 Darge,
7 and 8 details of the stuffing box of the drive shaft of the compressor.
Contrary to the usual arrangement, the cylinders are no longer placed on the crankcase, but are partially sunk in this, with the part intended for the United seal is outside to ensure heat exchange with the surrounding air and such with the cool gases to be avoided as much as possible in the intake part that is installed inside the cure housing.
In Fig. 1, the cylinders are designated 1 and 2; 3 and -1 are the pistons which are connected to the drive shaft 7 by connecting rods and eccentrics 5 and 6. The Zy linderbloek 8 and the crankcase 9 are made of one piece.
The inlet opening of the suction line 10 (FIG. 3) is sunk in the cylinder block, so that during the rotation of the drive shaft 7, which always takes place in the direction of the arrow 11, the lubricating oil jets caused by spinning in the direction of the arrows 12 partially cover the housing cover and the housing cover recessed cylinder block wall tubes and thus pass the suction line so that only small amounts of lubricating oil penetrate the cylinder via the suction line.
Most of it falls back into the lower crankcase part 13, which is designed as an oil pan. The valves (Fig.5) are each used in a seat 14 (Fig. 4) of one or the other of the cylinder heads, with. In the interior spaces of which the suction line 10 is connected through the channels 15.
They are circular and have a hole 17 in the middle, placed on the seat 14 'metal membrane 16, on which a plate 18 is also located in the seats 14 is ge. The membrane 16 can deform in the middle and block the channels 19 of the plate 18. During the suction, the elastic membrane 16 releases the gases coming from the channels 19 through the opening 17 to the cylinders.
During compression, the membrane 16 is pressed against the plate 18 and closes the channels 19. The pressurized gases pass through the opening 17 into the through-hole 20 of the plate 19 and act on the metal plate 21, which is also in the seat 14 attached th disc 22, which limits its stroke, is used.
The plate 21 acts as a valve plate in such a way that the opening 20 located in the cylinder axis is blocked during suction, but the gases can flow out through the recesses 21 '(FIG. 6) during the compression period.
Between the plate 18 and the disc 22, a sealing ring 23 is arranged in order to prevent an outflow of the gases from the compression point after the suction point. The advantage of this arrangement is that there is no need to readjust the valve. The whole is covered by a hood 24 screwed onto the cylinder head 8 and held in place. The valve can be easily dismantled and reassembled if, for example, the seat surfaces have to be reground after a long period of use.
The stuffing box of the drive shaft 7 (FIGS. 7 and 8) is arranged in such a way that its sealing material 27 is protected from the harmful effect of the oil. It is arranged on a shaft part of constant diameter that has no collars. In the sen shaft part an annular groove 25 is milled, in which two annular disk halves 26 and 26 'are inserted.
The sealing material 27 is clamped between these two ring washer halves and a sleeve 28 and is pressed by means of the compression spring 29 against the thrust bearing 30, 31, 32 of the stuffing box; here the oil is also kept away from the sealing ring 32.