Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Faserzementerzeugnissen. Die übliche Herstellung- von mehrschichti gen ebenen oder gewellten Platten (Hatschek- verfahren) als auch Rohren aus Faserzement (Mazza- oder Dalmineverfahren) besteht da rin, dass -aus einer gleichmässigen Mischung von Faserstoffen und hydraulischen Binde mitteln, die mit Wasser reichlich getränkt wird, auf einer Pappenmaschine endlose Stoffbahnen hergestellt werden, die aufeinan- dergeschichtet,
zu Platten geschnitten, gege benenfalls gepresst werden oder durch die Aufwicklung auf Dorne Rohre ergeben. Die dabei angewandten Wassermengen und die an dauernde Wirkung des Wassers sowohl in den Holländern als auch in den Rührbütten verursachen neben Verlusten durch das Aus schwämmen eine beträchtliche"Ermüdung des Zements, die sich durch eine wesentliche Her absetzung der Bindekraft sowie eine allge meine Verschlechterung der spezifischen Eigenschaften der Produkte äussert,
wovon insbesondere die durch das überschüssige Wasser -beim Abbinden verursachte Tarosi- tätserhöhung und die übermässige Schrump fung zu nennen -sind.
Diese Begleiterscheinungen werden durch die Rückführung der Siebwässer noch weiter verstärkt. Eine weitere beträchtliche Quali tätsverschlechterung verursachen die auf den Schneidmaschinen sich ergebenden Weichab fälle, die im Holländer Wiederverwendung finden.
Infolgedessen weisen die auf solche Art erhaltenen Produkte-gegenüber dem, was man von ihnen bei -der verwendeten 'Zement menge erwarten könnte, eine unbefriedigende Festigkeit und Elastizität, Härte und Kom paktheit, unverhältnismässig grosse Porosität und dadurch verursachte beträchtliche Saug fähigkeit, ja sogar eine Durchlässigkeit für Flüssigkeiten und Gase auf, welbhe Mängel nicht einmal durch einen erhöhten Zusatz von kostspieligen Faserstoffen wettgemacht wer den können.
Es genügt, nur auf die stark :ab weichenden Biegungsfestigkeiten der Fertig- produkte hinzuweisen, welche dadurch ver ursacht werden, dass sich bei der bisherigen Erzeugungsart die Fasermischungen, beson ders die des Asbestes auf der Stoffbahn nicht so verteilen, um eine gleichmässige Armierung herzustellen, sondern es ordnen sich die länge ren Fasern überwiegend in der Richtung der Stoffbahn und die kürzeren Fasern quer zu dieser Richtung. Diese Unterschiede erreichen so beträchtliche Ziffern, dass sie sogar in den amtlichen Normen berücksichtigt und mit 2<B>5</B> % toleriert werden massten.
Von weiteren Mängeln seien das Abblät tern der Schichten bei hohen Temperaturen und dadurch bedingt die rasche Verwitterung genannt. Die Aufrauhung der Oberfläche des Fabrikates und die damit verbundene Frei setzung der Fasern hat zur Folge,, da,, die Fasern den Staub auffangen und ein geeigne tes Substrat für vegetabile Vorgänge bilden.
Kapillarkräfte der an der Oberfläche auf tretenden Fasern erhöhen die Saugfähigkeit und Wasserdurchlässigkeit der Fertigpro dukte für das Wasser, welches aus den untern Schichten lösliche Salze, wie Sulfate, aus schwemmt, die nach der Verdampfung des Wassers durch Einwirkung der atmosphäri schen Luft unlöslich werden und auf der Oberfläche die bekannten Kalkausschläge (Ausblühungen) bilden.
Das aufgesaugte Wasser führt ferner bei Frösten zur Zerstö rung der Produkte; insbesondere auf der Oberfläche und bei Bränden verursacht es das bekannte Knallen bezw. Krachen unter gleichzeitiger Zersplitterung der Produkte, wobei die schichtenartige Erzeugungsweise eine ausschlaggebende Rolle spielt.
Diese Schwierigkeiten und Nachteile wer den gemäss vorliegender Erfindung dadurch behoben, dass zur Erzeugung von mehrschich tigen Faserzementerzeugnissen, z. B. Platten oder Rohren, die auf der Pappenmaschine er zeugte Schicht eines nassen Gemenges eines hydraulischen Bindemittels und eines Faser stoffes zunächst mit einer Schicht aus plasti schem Beton versehen und dann diese beiden Schichten auf einer Formwalze mehrmals aufeinandergewickeltwerden, so dass im fer tigen Erzeugnis die Faserzementschichten mit Schichten aus plastischem Beton abwech seln, wobei eine Betonschicht die Aussenfläche des Fertigproduktes bildet.
Vorteilhafter weise wird dabei derart verfahren, dass auf das laufende, die nasse Faserzementschicht tragende Transportband durch zweckmässige Benutzung der Druclfluft eine Schicht pla- stisehen Beton geschleudert und somit auf bestaucht wird, wonach diese beiden Schich ten von der zur Plattenherstellung üblichen Formatwalze aufgenommen bezw. auf den (bei der Röhrenherstellung gebräuchlichen) Dorn gewickelt und mehrmals aufeinander so lange gelegt werden,
bis die gewünschte Dicke des mehrschichtigen Erzeugnisses erzielt wird. Der plastische Beton wird entweder in einem geeigneten 3ll_ischer vorher zubereitet und in dieser fertigen Form mit einer zweck mässigen Einrichtung auf die Stoffbahn ge schleudert und somit aufgestaucht, oder di rekt durch Schleudern und Auftragen der trockenen Bestandteile auf der Stoffbahn er zeugt.
Unter plastischem Beton wird dabei eine Mischung von hydraulischen Bindemitteln mit geeigneten Magerungsmitteln verstanden, die nur mit solchen Wassermengen angemacht werden, welche vorzugsweise eben zu den beim Abbinden verlaufenden Reaktionen er forderlich sind.
Die verwendeten Ma,gerungs- mittel werden in bezug auf Menge und Be schaffenheit vorteilhafterweise derart ge wählt, dass sie mit ihren chemischen. und phy- sika.lischen Eigenschaften, nämlich durch Ein leiten geeigneter chemischer Reaktionen und durch mechanische Porenausfüllung mit den Reaktionsprodukten zur Erzielung einer opti malen Flüssigkeit- und Gasundurchlässigkeit beitragen.
Praktische Erfahrungen haben ge zeigt, dass es vorteilhaft ist, grössere Mengen kieselsäurehaltiger Bestandteile zu wählen, als dem stöcliiometrisclien'\Terhältnis zu Kal- ziumoxyd im hydraulischen Bindemittel ent spricht. Als solche Magerungsmittel mit be- trächtlichemiieselsäuregehalt kommen in Be tracht z. B. Kieselgar.
Schlacke, Trass, Talk, Glimmer, welch letzterer überdies die Elasti zität des Produktes ,steigert. Falls bei der Her stellung vor allem auf die Gesamtfestigkeit der Erzeugnisse Rücksicht genommen werden soll, können an Stelle der besagten Mittel als Magerungsmittel auch Eisenabbrände (Zun der) vorteilhaft treten. Insofern der theore tisch erforderliche Wasserzusatz eine gründ liche Durchmischung oder gehörige Verar beitungsfähigkeit der Mischung behindern könnte, empfiehlt es sich, noch an sich be kannte Netzmittel hinzuzufügen.
Es ist wissenschaftlich bewiesen, dass ein auf solche Art und Weise vorbereiteter pla stischer Beton mindestens um<B>30%</B> höhere Festigkeit aufweist, als der mit grösseren Wassermengen verfertigte Beton. Er zeich net sich gleichzeitig durch eine minimale Schrumpfung und eine diese begleitende Po rosität aus.
Für die oberste Schicht aus plastischem Beton empfiehlt es sich, neben oder an Stelle der üblichen hydraulischen Bindemittel vor zugsweise Tonerdezemente, z. B. Schmelz zemente, zu verwenden. Nach Anlegen einer glatten Unterlage und Abbinden des Fertig produktes in Anlehnung an dieselbe erhält man eine glatte, glasurartige und wasserdichte Oberfläche.. Durch Zusatz von Pigmenten zu der Oberflächenbetonschicht können die Er zeugnisse nach Belieben gefärbt werden, wo bei geeignete Mineralfarben oder organische Pigmente in Betracht kommen.
Zur Herstellung von dunkelgefärbten Platten eignet sich vorteilhaft das amorphe oder kristallinische Graphit, das dem Erzeug nis gleichzeitig das Aussehen und die Eigen schaften des Naturschiefers verleiht und zu gleich auf der Oberfläche wasserabstossend wirkt.
Die zweckmässig pneumatisch eingestauch ten Zwischenschichten aus plastischem Beton verbinden durch ihre unverminderte Binde kraft die einzelnen Faserzementsehichten fest und führen sozusagen zu einer vollkommenen Versteinerung der Erzeugnisse, sei es in Plat ten- oder Rohrform, selbst wenn kein hydrau lischer Pressdruck angewandt wurde.
Zu- gleich kann durch die Schaffung von Zwi schenschichten die Porosität auf ein Minimum herabgesetzt, das Durchsickern von Wasser als auch sämtliche kapillare Erscheinungen verlässlich unterbunden und somit auch die Bildung der gefürchteten Kalkausschläge (Ausblühungen) bei gefärbten Fertigproduk ten verhindert werden. Ebenso wird die Zer splitterung der Fertigprodukte und das be kannte Knallen bei Bränden unmöglich ge macht. Die Oberflächenschutzschicht aus pla stischem Beton ist frei von Faserstoff und bietet somit nicht nur eine sichere Gewähr gegen das Eindringen von Wasser, sondern auch gegen die Oberflächenverwitterung der Fertigprodukte.
Bei der Röhrenerzeugung kann auch auf der innern Oberfläche eine hygienisch ein wandfreie Schutzschicht geschaffen werden, die in Verbindung mit den Zwischenschich ten die Porosität der Rohre vollkommen be seitigt, was besonders bei Hochdruckrohren von ausserordentlicher Wichtigkeit ist.
Dabei wird die Erzeugung der in Frage stehenden Fertigprodukte verkürzt, beschleu nigt und daher auch verbilligt, da zur Her stellung der erforderlichen Stärke der Platte oder des Rohres viel weniger Zeit und Arbeit notwendig ist; so z. B. muss man zur Erzie lung einer ungepressten Platte von 5 mm Stärke gewöhnlich 10 Stoffbahnen aufeinan der aufwickeln, während bei Verwendung von Zwischenschichten aus plastischem Beton zur Erzielung derselben Stärke höchstens 7 Stoff bahnen genügen.
Praktisch kann die Zeiter- sparnis so definiert werden, dass die Ver minderung der Anzahl der aufgewickelten Stoffbahnen durch Aufbringung von Zwi schenschichten aus plastischem Beton die Er zeugung in demselben Ausmasse beschleunigt, als Faserstoffbahnen erspart werden.
Ferner kann an dem teuersten Bestand teil, nämlich an Faserstoff wie Asbest, zu mindest 30 ö gespart werden, da die zwischen den einzelnen Faserstoffbahnen aufgetrage nen Zwischenschichten schon bei ungepressten Platten von 5 mm Stärke 3 bis 4 faserhaltige Schichten ersetzen. Diese Ersparnis steigt proportional zu der Stärke der herzustellen den Platten bezw. Rohre und führt unter an derem eine beträchtliche Verbilligung der Fertigprodukte bei gleichzeitiger Verbesse rung deren mechanischer und physikalischer Eigenschaften sowie deren Verwendungsmög lichkeiten herbei.
Was die mechanischen Eigenschaften an belangt, werden durch die Verwendung von Zwischenschichten aus plastischem Beton vor allem die Unterschiede der Biegungsfestig- keiten bei Platten auf ein Minimum herabge setzt bezw. gänzlich ausgeglichen. Die ge samte Festigkeit und Widerstandsfähigkeit der Fertigprodukte wird erhöht, welcher Um stand besonders bei Elementarkatastrophen, wie Hagelschlag, zur Geltung kommt. In sol chen Fällen, wo die extremen Festigkeiten nicht erforderlich sind, wie z. B. bei Belag platten für Wände und dergleichen, können vorzugsweise minderwertige oder kürzere Fa serstoffe Verwendung finden.
Dieser Vorzug ermöglicht besonders die Anwendung von Ersatzfaserstoffen, insbesondere organischen Ursprungs, deren Verwendung normalerweise nur zur Erzielung minderwertiger Erzeug nisse führt. Die oberste, aus plastischem Be ton bestehende Schutzschicht schützt solche Erzeugnisse vor der V.rassereinwirkung, wo gegen die Zwischenschichten den organischen Faserstoff vor Aufquellen und dem damit verbundenen Werfen konservieren. Werden die so hergestellten Platten für Wandbelag oder dergleichen verwendet, so sind diese Platten durch die Zwischenschichten vor der Feuchtigkeitsaufnahme aus der Wandmaue rung geschützt, werfen sich nicht, widerste hen von aussen den Witterungseinflüssen, und überdies sind sie waschbar.
Ferner sei betont, dass das erfindungs gemässe Verfahren unter Anwendung der be stehenden Erzeugungsanlagen durchgeführt werden kann und z.B. lediglich eine zusätz liche einfache Vorrichtung zum Aufschleu dern von plastischem Beton erfordert. Diese Vorrichtung, die ebenfalls Gegenstand der Erfindung bildet, kann unter Umständen un- mittelbar an die gebräuchliche -Pappen- maschine angeschlossen werden.
Sie besteht im wesentlichen aus einem offenen, mit einer Rührvorrichtung ausgestatteten Behälter, der am Boden mit einem oder mehreren trichter förmigen Auslässen versehen ist, deren Aus trittsöffnungen durch zweckmässig regelbare Organe, wie z. B. Spindelventile, überwacht werden, an die mittels Druckluft betriebene Düsen zum Aufschleudern der plastischen Be tonmenge in einer gleichmässig dicken Schicht auf die auf dem laufenden Transportband ausgebreitete Faserzementschicht angesetzt sind. Die innerhalb des Behälters angeordne ten und die Menge des austretenden Materials überwachenden Organe, wie z.
B. Spindelven- t.ile, können dabei einerseits durch Gegenge wichte oder Federn betätigt, das heisst in die offene Lage gezogen und anderseits z. B. ver mittels einer Hebelübersetzung hydraulisch in die geschlossene Lage gedrückt werden, wo bei durch passende Regelung dieses hydrauli- sehen Druckes immer der jeweilig erforder- liehe Offnungsgrad eingestellt und durch zeitweises Schwanken des Druckes das Ver stopfen der Austrittsstutzen vermieden wird.
Die auf die Austrittsstutzen aufzuset zende Düse wird zweckmässig besonders ge staltet. Am besten bewährt sich die Gestalt eines abgeflachten Trichters, der mittels einer Muffe auf den Austrittsstutzen aufgesetzt. und für seitliche Druckluftzufuhr eingerich tet ist. Der eingeführte Druckluftstrahl übt bei dieser Ausführungsform in der Düse eine ejektorartige Wirkung aus, indem er im Trichter vor der Einführungsstelle ein gewis ses Vakuum erzeugt, mittels welchem der frei durch Eigengewicht austretende Material strang zunächst aufgesaugt und somit -auf gelockert wird.
Der austretenden Masse kann man dadurch eine grössere Anfangsbesehleu- nigung erteilen, als dem eigenen freien Ge fälle derselben entspricht. Der seitlich einge führte Druckluftstrahl wird dabei von einer nach Art eines abgeflachten Trichters ge formten Muffe mit einseitig gegenüber der Luftzufuhr verlängerter Prallfläche ausge richtet (Fig.4). Die kürzere Fläche des Trich ters ermöglicht zugleich der überschüssigen expandierenden Luft freien Abgang, ohne die Richtung der geschleuderten Massenmenge zu beeinflussen.
Nach einer andern Ausführung können anstatt voller Stangen hohle, Druckluft füh rende Spindeln für die erwähnten Ventile an gewendet werden. Auf diese Weise ruft die durch die hohlen Ventilspindeln strömende Druckluft eine Schleuderdüsenwirkung her vor, wobei das Auftragen des Gutes gleich mässig und ohne Verstopfungsgefahr vor sich geht.
Ausserdem kann vor dieser Schleuder düse noch ein Paar schief zur Ventilachse gerichteter und diese von beiden Seiten huf- eisenartig unter einem sehr steilen Winkel umgreifender Streudüsen angeordnet werden, die den aus der Schleuderdüse austretenden Materialstrang ergreifen und nach gewünsch- ten Richtungen gleichmässig ausbreiten.
Auf der Zeichnung ist ein Ausführungs beispiel der Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens veranschau licht, und zwar in Fig. 1, 2 und 3 in der Vor- der-, Drauf- und Seitenansicht, während in Fig. 4 die Düse in Ansicht und Schnitt und in Fig. 5 und 6 eine andere Düse ebenfalls in Ansicht und Schnitt und in Fig. 7 deren Anwendung dargestellt ist.
Die Vorrichtung nach Fig.l bis 4 be steht aus einem fahrbaren. an der Decke in Schienen aufgehängten Behälter 1, dessen Stirnseiten mit Lagern 2 zur Aufnahme einer horizontalen, einige Rührer tragenden Welle 3 versehen sind. Diese Welle trägt in gewis sen Abständen einige Kreuzrührer 4 mit schräggestellten Schaufeln 5 an den Arm enden.
Am Boden des Behälters sind mehrere trichterförmige Materialauslässe 6 angeordnet, und zwar vorzugsweise abwechselnd mit den Kreuzrührern 4, wobei die Austrittsöffnun gen mit einem rohrförmigen, mit Gewinde versehenen Stutzen 7 versehen sind, auf wel che die Düsen 8 aufgeschraubt sind.
Im In nern der Rohrstutzen 7 sind Ventilsitze 9 ein gelegt, die mit den innerhalb des Behälters angeordneten und die Menge des austreten den Materials überwachenden Ventilspindeln 10 zusammenarbeiten. Diese unten in einem Führungsrahmen 11 geführten Spindeln 10 sind oberhalb des Behälters mit einer Aus sparung bezw. Öse 12 versehen, in welche die Hebel 13 eingreifen. Diese Hebel 13 sind auf einer gemeinsamen horizontalen Steuerwelle 14 aufgekeilt,
die in der einen Richtung von Gegengewichten bezw. Federn und in der entgegengesetzten Richtung über ähnlich auf geteilte Hebel 16 von der Kolbenstange 17 eines hydraulischen Zylinders 18 geschwenkt wird.
Die Wirkungsweise der Vorrichtung ist folgende: Soll die Vorrichtung in Betrieb ge setzt werden, wird zunächst die volle Druck luft in den hydraulischen Zylinder 18 unter den Kolben 19 eingelassen, damit vermittels der Kolbenstange 17 und der damit verbun denen Hebel 16 die Steuerwelle 14 ge schwenkt und somit sämtliche Ventilspindeln 10 auf die entsprechenden Ventilsitze 9 ge drückt werden. Der so gesehlos@sene Behälter wird sodann mit dem plastischen, in einem zweckmässig oberhalb des Behälters angeord neten Mischer zubereiteten Material gefüllt.
Hierauf wird durch Einstellung eines an der Druckluftleitung 20 angebrachten Reduk tionsventils 21 der Druck unter dem Kolben 19 so erniedrigt, dass die Spindeln unter Ein wirkung der Gegengewichte 15 bezw. Federn gehoben und somit die Auslässe so weit ge öffnet werden, dass die austretende Menge von plastischem Beton auf der Faserschicht auf dem Transportband 22 die erforderliche Schichtstärke erzeugt.
Da der Druck in der Druckluftleitung 20 bei der ungleichmässi gen Kompressorarbeit immer einigermassen schwankt, erhalten die Ventilspindeln durch die unwillkürlichen Druckschwankungen so zusagen eine vibrierende Bewegung, die das Verstopfen des Austrittsstutzens unmöglich macht.
Ausserdem empfiehlt es sich, zeitweise durch Schliessen und Öffnen der Ventilspin del die Austrittsstutzen zu reinigen. Zu die sem Zweck ist in der Druckluftleitung 20 vor dem Reduktionsventil 21 noch ein Dreiweg hahn 23 eingebaut, der durch eine Umfüh- rungsleitung 24 mit einer Stelle der Druck luftleitung hinter dem Drosselventil 21 in Verbindung steht und anderseits einen Aus puff 25 ins Freie aufweist.
Bei der Düse nach Fig. 5 und 6 wird der übliche Vorratsbehälter 1 an der Austritts öffnung 6 mit einem Ventilsitz 9 versehen, der z. B. mit einer Flansche an dem Behälter boden befestigt ist. Das Ventil selbst, welches den Austritt des Materials bewacht, ist am Ende eines konisch verjüngten, mit Druckluft aus der Rohrleitung 20 vermittels Überleitung 32 versorgten Rohres 10 angeordnet, wobei ein dicht.hinter der Kegelfläche sitzender Bund 30 als Anschlag dient und eine Sitz fläche bildet.
Das aus dem Vorratsbehälter 1 bei ange hobenem Ventil unter dem Bund 30 in die ringförmige Spalte dringende Material wird durch die Schleuderwirkung der Düse 9, 10 ergriffen und in der Achsrichtung fortgetra gen, worauf es beiderseits durch das vorge lagerte schräggestellte Streudüsenpaar 31, 31 in die Breite ausgedehnt und vergleichmässigt wird.
Zu diesem Zwecke sind diese Streu düsen, deren hufeisenförmige Anschlüsse an die Druckluftleitung 20 von den Seiten die Schleuderdüsenachse umgreifen, an ihren Austrittsmündungen plattgedrückt, so dass die letzteren in eine enge waagrechte Spalte auslaufen. Die beiden Düsensysteme werden von gemeinsamer Druckluftleitung 20 ge speist.
Method and device for the production of multi-layer fiber cement products. The usual production of multilayered flat or corrugated plates (Hatschek method) as well as pipes made of fiber cement (Mazza or Dalmine method) consists of a uniform mixture of fibers and hydraulic binders which is soaked with plenty of water , endless lengths of fabric are produced on a cardboard machine, which are stacked on top of one another,
cut into sheets, if necessary pressed or made into tubes by winding on mandrels. The amounts of water used and the permanent effect of the water both in the Dutch and in the stirring vats cause not only losses due to sponging but also considerable "fatigue of the cement, which results from a substantial reduction in the binding force and a general deterioration in the specific Expresses properties of the products,
Of which, in particular, the tarosity increase caused by the excess water during setting and the excessive shrinkage should be mentioned.
These side effects are further intensified by the return of the white water. Another considerable quality deterioration cause the soft waste resulting on the cutting machines, which are reused in the Dutchman.
As a result, the products obtained in this way have - compared to what one might expect from them with the amount of cement used - unsatisfactory strength and elasticity, hardness and compactness, disproportionately large porosity and the considerable absorbency caused by it, even a Permeability for liquids and gases, which deficiencies cannot even be compensated by an increased addition of expensive fiber materials.
It is sufficient to only point out the strongly deviating flexural strengths of the finished products, which are caused by the fact that with the previous method of production the fiber mixtures, especially that of asbestos, are not distributed on the fabric web in such a way as to produce an even reinforcement, rather, the longer fibers are arranged predominantly in the direction of the length of fabric and the shorter fibers across this direction. These differences reach such significant figures that they are even considered in the official standards and tolerated with 2 <B> 5 </B>%.
Other shortcomings are the peeling of the layers at high temperatures and the resulting rapid weathering. The roughening of the surface of the product and the associated release of the fibers have the consequence that the fibers collect the dust and form a suitable substrate for vegetable processes.
Capillary forces of the fibers on the surface increase the absorbency and water permeability of the finished products for the water, which floods from the lower layers soluble salts, such as sulfates, which become insoluble after the evaporation of the water through the action of atmospheric air the well-known limescale deposits (efflorescence) on the surface.
The absorbed water also leads to the destruction of the products during frosts; especially on the surface and in fires it causes the well-known popping BEZW. Cracking with simultaneous fragmentation of the products, whereby the layered production method plays a decisive role.
These difficulties and disadvantages who remedied the according to the present invention in that for the production of multilayer fiber cement products, z. B. plates or pipes, the on the cardboard machine he testified layer of a wet mixture of a hydraulic binder and a fiber fabric first provided with a layer of plastic concrete and then these two layers are wound on a forming roller several times, so that in the finished product Alternate fiber cement layers with layers of plastic concrete, with a concrete layer forming the outer surface of the finished product.
It is advantageous to proceed in such a way that a layer of plastic concrete is thrown onto the running conveyor belt carrying the wet fiber cement layer through appropriate use of the compressed air and thus buffed, after which these two layers are picked up or respectively by the format roller customary for panel production. are wound on the mandrel (commonly used in tube production) and placed on top of each other for so long
until the desired thickness of the multilayer product is achieved. The plastic concrete is either prepared beforehand in a suitable 3ll_ischer and in this finished form is thrown onto the web of fabric with an appropriate device and thus upset, or it is generated directly by centrifuging and applying the dry components to the web of fabric.
Plastic concrete is understood to mean a mixture of hydraulic binders with suitable leaning agents, which are only mixed with such amounts of water that are preferably required for the reactions taking place during setting.
With regard to quantity and nature, the measuring agents used are advantageously selected in such a way that they are compatible with their chemical. and physical properties, namely by initiating suitable chemical reactions and by mechanically filling pores with the reaction products to achieve optimum liquid and gas impermeability.
Practical experience has shown that it is advantageous to choose larger quantities of silicic acid-containing constituents than corresponds to the stoicometric ratio to calcium oxide in the hydraulic binder. Such lean agents with considerable silicic acid content come into consideration e.g. B. Kieselgar.
Slag, trass, talc, mica, which the latter also increases the elasticity of the product. If the overall strength of the products is to be taken into account in the manufacture, iron burn-offs (increases) can advantageously be used instead of the said agents as lean agents. Insofar as the theoretically required addition of water could impede thorough mixing or proper processing ability of the mixture, it is advisable to add wetting agents that are known per se.
It has been scientifically proven that a plastic concrete prepared in this way has at least <B> 30% </B> higher strength than concrete made with larger amounts of water. It is characterized by minimal shrinkage and an accompanying porosity.
For the top layer of plastic concrete, it is recommended, in addition to or in place of the usual hydraulic binders, preferably alumina cements, z. B. enamel cements to use. After applying a smooth base and setting the finished product based on the same, a smooth, glaze-like and watertight surface is obtained. By adding pigments to the surface concrete layer, the products can be colored as desired, where appropriate mineral or organic pigments are considered come.
The amorphous or crystalline graphite, which gives the product the appearance and properties of natural slate and at the same time has a water-repellent effect on the surface, is advantageous for the production of dark-colored panels.
The expediently pneumatically compressed intermediate layers of plastic concrete connect the individual fiber cement layers firmly through their undiminished binding force and lead, so to speak, to a complete petrification of the products, be it in plate or tube form, even if no hydraulic pressure was applied.
At the same time, by creating intermediate layers, the porosity can be reduced to a minimum, the seepage of water as well as all capillary phenomena can be reliably prevented and thus the formation of the dreaded lime scale (efflorescence) in colored finished products can be prevented. Likewise, the fragmentation of the finished products and the known cracking in fires are made impossible. The surface protective layer made of plastic concrete is free of fiber and thus not only offers a reliable guarantee against the ingress of water, but also against the surface weathering of the finished products.
When the tubes are produced, a hygienically flawless protective layer can also be created on the inner surface, which, in conjunction with the intermediate layers, completely eliminates the porosity of the tubes, which is particularly important for high-pressure tubes.
The production of the finished products in question is shortened, accelerated and therefore also cheaper, since much less time and work is required to produce the required thickness of the plate or tube; so z. B. one usually has to wind up 10 lengths of fabric aufeinan to get an unpressed plate of 5 mm thickness, while when using intermediate layers of plastic concrete to achieve the same thickness at most 7 lengths of fabric are sufficient.
In practice, the time saved can be defined in such a way that the reduction in the number of rolled-up fabric webs by applying intermediate layers of plastic concrete accelerates production to the same extent as fiber webs are saved.
Furthermore, the most expensive component, namely fibrous material such as asbestos, can be saved by at least 30 ö, since the intermediate layers applied between the individual fibrous webs replace 3 to 4 fiber-containing layers even with unpressed panels of 5 mm thickness. This saving increases proportionally to the strength of the plates to be produced. Pipes and leads, among other things, to a considerable reduction in the price of finished products while at the same time improving their mechanical and physical properties and their possible uses.
As far as the mechanical properties are concerned, the use of intermediate layers of plastic concrete, in particular, reduces the differences in flexural strengths in panels to a minimum. completely balanced. The overall strength and resilience of the finished products is increased, which is particularly important in the event of natural disasters such as hailstorms. In such cases where the extreme strengths are not required, such. B. with covering plates for walls and the like, can preferably find inferior or shorter Fa fibers use.
This advantage enables in particular the use of substitute fibers, especially of organic origin, the use of which normally only leads to the achievement of inferior products. The uppermost protective layer, made of plastic concrete, protects such products from the effects of races, whereas the intermediate layers protect the organic fiber from swelling and the associated throwing. If the panels produced in this way are used for wall coverings or the like, these panels are protected against moisture absorption from the wall by the intermediate layers, do not throw themselves, resist the weather from the outside, and they are also washable.
It should also be emphasized that the method according to the invention can be carried out using the existing generation plants and e.g. only requires an additional simple device for Aufschleu countries of plastic concrete. This device, which also forms the subject of the invention, can under certain circumstances be connected directly to the conventional cardboard machine.
It consists essentially of an open, equipped with a stirrer container, which is provided at the bottom with one or more funnel-shaped outlets whose outlets through appropriately controllable organs, such. B. spindle valves are monitored, to which compressed air-operated nozzles to spin the plastic Be ton amount in an evenly thick layer on the spreading on the conveyor belt fiber cement layer are attached. The arranged within the container and the amount of material monitoring organs such.
B. Spindelven- t.ile can be operated on the one hand by counterweights or springs, that is, pulled into the open position and on the other hand z. B. ver can be hydraulically pressed into the closed position by means of a lever transmission, where the respective required degree of opening is always set by suitable control of this hydraulic pressure and the clogging of the outlet nozzle is avoided by temporarily fluctuating the pressure.
The nozzle to be placed on the outlet nozzle is expediently specially designed. The shape of a flattened funnel, which is placed on the outlet nozzle by means of a sleeve, has proven itself best. and is set up for side compressed air supply. In this embodiment, the introduced compressed air jet exerts an ejector-like effect in the nozzle by generating a certain vacuum in the funnel in front of the insertion point, by means of which the material strand released by its own weight is first sucked up and thus loosened.
In this way, the emerging mass can be given a greater initial clearance than corresponds to its own free gradient. The compressed air jet introduced from the side is aligned with a sleeve shaped like a flattened funnel with a baffle that is lengthened on one side with respect to the air supply (FIG. 4). The shorter area of the funnel also allows the excess expanding air to exit freely without affecting the direction of the mass amount thrown.
According to another embodiment, hollow, compressed air leading spindles for the valves mentioned can be used instead of full rods. In this way, the compressed air flowing through the hollow valve spindles creates a centrifugal nozzle effect, with the material being applied evenly and without the risk of clogging.
In addition, a pair of spreader nozzles directed at an angle to the valve axis and encompassing this from both sides at a very steep angle can be arranged in front of this centrifugal nozzle, which grasp the strand of material emerging from the centrifugal nozzle and spread it evenly in the desired directions.
In the drawing, an exemplary embodiment of the device for carrying out the method according to the invention is illustrated, namely in FIGS. 1, 2 and 3 in the front, top and side views, while in FIG. 4 the nozzle in view and section and FIGS. 5 and 6 show another nozzle, likewise in view and section, and FIG. 7 shows its use.
The device according to Fig.l to 4 be available from a mobile. Container 1 suspended from the ceiling in rails, the front sides of which are provided with bearings 2 for receiving a horizontal shaft 3 carrying some stirrers. This shaft carries in certain intervals some cross agitators 4 with inclined blades 5 end on the arm.
At the bottom of the container several funnel-shaped material outlets 6 are arranged, preferably alternating with the cross stirrers 4, the Austrittsöffnun gene are provided with a tubular, threaded connector 7, on wel surface the nozzles 8 are screwed.
In the nern of the pipe socket 7 valve seats 9 are placed, which cooperate with the valve spindles 10 which are arranged within the container and which monitor the amount of leakage of the material. This guided down in a guide frame 11 spindles 10 are above the container with a recess or from. Provided eyelet 12 in which the levers 13 engage. These levers 13 are keyed on a common horizontal control shaft 14,
the BEZW in one direction of counterweights. Springs and pivoted in the opposite direction via similarly split levers 16 from the piston rod 17 of a hydraulic cylinder 18.
The mode of operation of the device is as follows: If the device is to be put into operation, the full compressed air is first let into the hydraulic cylinder 18 under the piston 19, so that the control shaft 14 pivots by means of the piston rod 17 and the lever 16 connected to it and thus all valve spindles 10 are pressed on the corresponding valve seats 9 ge. The container, which is so blind, is then filled with the plastic material prepared in a mixer suitably arranged above the container.
Thereupon, by setting an attached to the compressed air line 20 reduction valve 21, the pressure under the piston 19 is lowered so that the spindles under the action of the counterweights 15 respectively. Springs are raised and thus the outlets are opened so far that the emerging amount of plastic concrete on the fiber layer on the conveyor belt 22 produces the required layer thickness.
Since the pressure in the compressed air line 20 always fluctuates to some extent during the uneven conditions of the compressor work, the valve spindles receive a vibrating movement through the involuntary pressure fluctuations so to speak, which makes it impossible to clog the outlet nozzle.
It is also advisable to temporarily clean the outlet nozzles by closing and opening the valve stem. For this purpose, a three-way valve 23 is installed in the compressed air line 20 in front of the reduction valve 21, which is connected by a bypass line 24 to a point of the compressed air line behind the throttle valve 21 and on the other hand has an exhaust 25 to the outside.
In the nozzle according to FIGS. 5 and 6, the usual reservoir 1 is provided at the outlet opening 6 with a valve seat 9 which, for. B. is attached to the bottom of the container with a flange. The valve itself, which guards the exit of the material, is arranged at the end of a conically tapered pipe 10 supplied with compressed air from the pipeline 20 by means of a transfer line 32, a collar 30 seated close behind the conical surface serving as a stop and forming a seat surface .
The urgent material from the reservoir 1 when the valve is raised under the collar 30 in the annular column is gripped by the centrifugal effect of the nozzle 9, 10 and carried forward in the axial direction, whereupon it is on both sides by the upstream inclined pair of scattering nozzles 31, 31 Width is expanded and equalized.
For this purpose, these litter nozzles, whose horseshoe-shaped connections to the compressed air line 20 encompass the centrifugal nozzle axis from the sides, pressed flat at their outlet openings so that the latter run out into a narrow horizontal column. The two nozzle systems are fed by a common compressed air line 20.