Magnetspule für Apparate. Den. Draht von Magnetspulen elektrischer Apparate pflegt man häufig auf Hülsen aus Pressstoff aufzuwickeln, die mit ihrem zylin drischen oder prismatischen Teil den Eisen kern der Spule umgeben und mit Flanschen zum Schutz der Stirnflächen der Spulenwick- lung versehen sind.
An einem dieser Flan schen bringt man mit Vorteil die Anschluss klemmen der Spule an, die durch Zwischen und Aussenwände gegen Stoss, Berührung und Kurzschluss gesichert werden können. Die Anschlussklemmen müssen einerseits mit den Enden der Spulenwicklung betriebsmässig unlösbar verbunden, anderseits mit Klemm schrauben zur lösbaren Befestigung der An schlussleitungen versehen sein. Ist nun die Spule, wie z.
B. bei Motorschutzschaltern oder bei Schützen, häufigen und starken Er schütterungen ausgesetzt, dann entstehen hierdurch leicht schlechte Übergangsstellen oder gar Drahtbrüche an den Anschlussklem- men. Wie die praktische Erfahrung ergeben hat, ist die sicherste elektrische Verbindung zwischen Spulendraht und Anschlussklemme ihre Verlötung. Doch bietet die Lötarbeit an in den Hülsenflansch eingebauten Klemmen verschiedene Unzukömmlichkeiten.
Beispiels weise kann dabei das Pressmaterial durch Un achtsamkeit leicht mechanisch oder thermisch beschädigt werden. Ausserdem ist die mecha nische Sicherung des Drahtes schwierig, wenn man nicht eine weitere Schraube hier für verwenden will; dadurch entsteht aber die Gefahr, dass diese Schraube fälschlich mit als Aussenanschluss verwendet wird, wo durch die unbedingte Bruchsicherheit ver- lorengeht.
Nach der Erfindung können die genann ten Übelstände vermieden und weitere Vor teile erreicht werden. Danach sind wenig stens im einen Flansch der Spulenhülse Schlitze zum Einlegen der Spulendrahtenden und Führungen zum Einschieben der An schlussklemmkörper angebracht, welche mit den Drahtenden nicht nur unslösbar verbun den, sondern zur Entlastung der Verbin dungsstellen auch noch mechanisch ver klemmt werden. In der Zeichnung ist ein Ausführungs beispiel der Erfindung, in Aufriss (Fig. 1), Grundriss (Fig. 2) und im Schnitt (Fig. 3) dargestellt.
Die Spulenhülse a ist mit Flan schen b und c versehen. An dem Flansch c sitzt der Klemmenkasten, der aus der Rück wand d, den beiden Seitenwänden e und der Zwischenwand f besteht. Sein Boden g ist verdickt. In diesem Teil sind bis an den Aussenrand durchgehende Führungsnuten h zum Einschieben der beiden metallischen Klemmenkörper 1e angebracht, die die Form rechteckiger Plättchen haben.
Im Boden be findet sich symmetrisch zur Klemmenkasten- Mitte, jedoch unsymmetrisch zur Mitte jedes Klemmenkörpers 1c, je ein zur Spulenachse paralleler Schlitz i zur Aufnahme der beiden Drahtenden.
Der Metallkörper 7c trägt an einem Ende die Klemmschraube na zum An klemmen der äussern Anschlussleitungen, am andern Ende einen seitlichen Schlitz n zum Einklemmen des Spulendrahtendes p und eine Mulde o zur Aufnahme des Lötzinn- tropfens, der zur Verlötung des Drahtendes p mit dem Klemmenkörper 7c dient.
In den Schlitz n führt man das Drahtende gege benenfalls mitsamt seiner Isolation ein und kneift dann den Schlitz n so weit zusämmen, dass das Drahtende darin festgeklemmt wird. Das herausragende blanke Drahtende wird dann durch einen Lötmgtalltropfen in der Mulde o befestigt. Unterhalb der Schrauben 7n sind im Boden g des Klemmenkastens Lö cher q angeordnet, in welche die Schrauben nach ihrem Anziehen hineinragen und so den Metallkörper k gegen Herausfallen nach aussen verriegeln.
Die beiden Metallkörper 1; sind einander völlig gleich, werden aber mit verschiedenen Enden in den Spulenkasten eingeschoben, da ja einer mit dem innern, der andere mit dem äussern Drahtende der Spulenwicklung ver klemmt und verlötet wird. Das Einschieben kann nach der Lötung erfolgen, diese kann also ausserhalb des Spulenkastens vorgenom men werden.
Die Drahtenden p sind durch das Ein klemmen in die Schlitze n der Anschlut3- klemmkörper k abgefangen, so dass die Löt stellen o, p mechanisch entlastet sind. Die Elastizität der Abfangung und die Wider standsfähigkeit gegen Schläge und Erschüt terungen kann aber noch dadurch erhöht werden, dass man die Drahtenden an der Stelle, wo sie in die Schlitze n eingeklemmt werden, isoliert lässt; es ist sogar zweck mässig, die Isolierschicht des Drahtes an der Einklemmstelle noch zu verstärken, beispiels weise durch ein übergeschobenes Stück schmiegsamen Kunststoffrohres.
Der Stärke des einzuführenden Drahtes muss die Weite des noch nicht zusammengekniffenen Schlit zes n entsprechen.
Die Spule kann eine von der Zeichnung abweichende Form haben, ebenso der Klem menkasten, der ebenfalls anders gestaltet sein kann. Bei mehr als zwei Herausführun- gen der Spule können mehr als zwei Fächer für die Klemmen vorhanden sein. Die Klem men können auch auf die beiden Hülsenflan schen b und c verteilt sein. Die Isolierschlitze i können statt parallel zur Spulenachse auch schräg oder schraubenlinienförmig sein oder eine andere Form haben. Sie können für das innere und das äussere Spulenende verschie den tief sein.
Bei dünndrahtigen Spulen ist es üblich, als Wicklungsenden besondere Drahtstücke, sog. Ausführungsdrähte, zu verwenden und erst diese, die an die Wicklungsenden ange lötet werden, mit den Spulenklemmen zu ver binden. Selbstverständlich gilt die Erfindung auch für Spulen mit solch angesetzten Aus führungsdrähten, die dann ihrerseits die "Spulenenden" im Sinne der Erfindung bil den.
Besonders vorteilhaft ist es, die Verbin dung der metallischen Anschlussklemmen mit den Ausfuhrdrähten getrennt von der Spule vorzunehmen; man kann dann die mit Aus führdra.ht versehenen Klemmen ohne Rück sicht auf den augenblicklichen Bedarf an Spulen in Masse herstellen, sie, ebenso wie die gepressten Hülsen, auf Lager nehmen und die Spule, nach Anlöten des Spulendraht- endes an den Ausfuhrdraht, über diesen wik- keln, wobei die innere Lötstelle durch die Spulenwicklung selbst bruchsicher fixiert wird.
Die Erfindung ist auch für solche Hülsen geeignet, die mit zwei oder mehr Spulen be wickelt werden, also zum Beispiel für Relais mit Strom-. und Spannungswicklung oder für Transformatoren. Die Flanschen der Spulen hülse werden dann zweckmässig mit so vielen Klemmen versehen, als Wicklungsenden her ausgeführt werden.
Magnetic coil for apparatus. The. The wire from the magnetic coils of electrical equipment is often wound onto sleeves made of pressed material, the cylindrical or prismatic part of which surrounds the iron core of the coil and which are provided with flanges to protect the end faces of the coil winding.
It is advantageous to attach the connection terminals of the coil to one of these flanges, which can be secured against impact, contact and short-circuiting by intermediate and outer walls. The connection terminals must on the one hand be permanently connected to the ends of the coil winding for operational purposes, and on the other hand be provided with clamping screws for detachable attachment of the connection lines. Is now the coil, such as.
If, for example, motor protection switches or contactors are exposed to frequent and strong vibrations, this can easily lead to bad transition points or even wire breaks at the connection terminals. Practical experience has shown that the safest electrical connection between the coil wire and the connection terminal is soldering. But the soldering work on terminals built into the sleeve flange offers various inconveniences.
For example, the press material can easily be mechanically or thermally damaged by inattentiveness. In addition, the mechanical securing of the wire is difficult if you don't want to use another screw here for; however, this creates the risk that this screw is wrongly used as an external connection, which is lost due to the absolute break resistance.
According to the invention, the evacuations mentioned can be avoided and other advantages can be achieved. Thereafter, slots for inserting the coil wire ends and guides for inserting the connection clamp bodies are at least in one flange of the coil sleeve, which not only inseparably connected to the wire ends, but are also mechanically jammed to relieve the connec- tion points. In the drawing, an embodiment of the invention is shown in elevation (Fig. 1), floor plan (Fig. 2) and in section (Fig. 3).
The bobbin a is provided with flan's b and c's. On the flange c sits the terminal box, which consists of the rear wall d, the two side walls e and the intermediate wall f. Its bottom g is thickened. In this part, guide grooves h extending through to the outer edge are provided for inserting the two metallic clamp bodies 1e, which have the shape of rectangular plates.
The bottom be symmetrical to the center of the terminal box, but asymmetrical to the center of each terminal body 1c, each with a slot i parallel to the coil axis to accommodate the two wire ends.
The metal body 7c carries at one end the clamping screw na for clamping the outer connection lines, at the other end a lateral slot n for clamping the coil wire end p and a trough o for receiving the solder drop, which is used to solder the wire end p to the terminal body 7c serves.
The wire end is inserted into the slot n together with its insulation, if necessary, and then the slot n is pinched so that the wire end is clamped in it. The protruding bare wire end is then fastened in the trough o by a drop of solder. Below the screws 7n holes q are arranged in the bottom g of the terminal box, into which the screws protrude after they have been tightened and thus lock the metal body k against falling out to the outside.
The two metal bodies 1; are completely identical to each other, but are pushed into the coil box with different ends, since one is clamped and soldered to the inside and the other to the outer wire end of the coil winding. The insertion can take place after the soldering, so this can be done outside of the coil box.
The wire ends p are caught by being clamped in the slots n of the connection clamp body k, so that the soldering points o, p are mechanically relieved. The elasticity of the interception and the resistance to impacts and vibrations can be increased by isolating the wire ends at the point where they are wedged into the slots n; it is even expedient to reinforce the insulating layer of the wire at the pinch point, for example by pushing a piece of pliable plastic pipe.
The width of the not yet pinched slot n must correspond to the thickness of the wire to be inserted.
The coil can have a shape different from the drawing, as well as the Klem menkasten, which can also be designed differently. If the coil has more than two leads out, there may be more than two compartments for the terminals. The Klem men can also be distributed on the two Hülsenflan's b and c. The insulating slots i can, instead of being parallel to the coil axis, also be inclined or helical or have a different shape. They can be different depths for the inner and outer coil ends.
In thin-wire coils, it is common to use special pieces of wire, so-called execution wires, as winding ends and only these, which are soldered to the winding ends, to bind ver with the coil terminals. Of course, the invention also applies to coils with such attached guide wires, which then in turn form the "coil ends" within the meaning of the invention.
It is particularly advantageous to make the connec tion of the metallic connection terminals with the output wires separately from the coil; you can then produce the terminals provided with Ausführdra.ht regardless of the current need for coils in bulk, take them to stock, as well as the pressed sleeves, and transfer the coil after soldering the coil wire end to the export wire Wrap it up, the inner soldering point being fixed in a break-proof manner by the coil winding itself.
The invention is also suitable for those sleeves that are wound with two or more coils, so for example for relays with power. and voltage winding or for transformers. The flanges of the coil sleeve are then expediently provided with as many terminals as there are winding ends.