Schaumisoliermasse auf Nunstharzbasis. Poröse Massen auf gunstharzbasis sind schon fürverschiedene Zwecke vorgeschlagen worden. Als Isolierstoffe für gälte, Wärme oder Schall werden beispielsweise Schaum massen von sehr geringem Raumgewicht (D = etwa 0,01-0,1) auf der Basis von Phenol- und insbesondere von Harnstoffhar- zen verwendet.
Diese Massen besitzen den Nachteil einer zu geringen mechanischen Fe stigkeit, mangelnder Volumbeständigkeit und einer noch zu geringen Wasserbeständigkeit. Für Wärmeisolierungen, wie Isolierungen von Dampfleitungen, ist ihre mangelnde Wärme- beständigkeit störend.
Es wurde nun gefunden, dass. diese Män gel durch Verwendung der an sich bekann ten Melaminharze an Stelle der Phenol- oder Harnstoffharze behoben werden können. Die neuen Schaummassen besitzen, entsprechend den Eigenschaften der Melaminharze, verbes serte Beständigkeit gegenüber heissem Wasser und erhöhte Wärmebeständigkeit.
Die Mel- aminharz-Schaummaosen zeigen gegenüber den \bisher bekannten Schaummassen noch wei tere Vorzüge, die für ihre Verwendbarkeit in der Isoliertechnik von grosser Bedeutung sind und durchaus nicht zu erwarten waren: 1.
Die Volumenbeständigkeit verbessert sich wesentlich; das Wachsen und. Schwinden des Schaummaterials bei wechselnder Luft feuchtigkeit geht auf ungefähr die Hälfte des Wertes zurück, den die Harnstoff- Schaummassen aufweisen.
2. Die Wasserdampfabsorption bei wech selnder Luftfeuchtigkeit ist nur noch unge fähr halb so ,gross wie diejenige der Harn stoff-Schaummassen.
ä. Die mechanische Festigkeit steigt auf den doppelten bis mehrfachen Wert der jenigen der Harnstoff-Schaummassen.
4. Die Wasserbeständigkeit ist ebenfalls erheblich verbessert; in kochendem Wasser tritt kein Erweichen des Materials mehr auf und eine Deformierung beim Wiedertrocknen unterbleibt.
Diese überraschende Verbesserung der Schaummassen ermöglicht es also, die An wendungsgebiete der bekannten Harnstoff Schaummassen wesentlich besser zu er schliessen.
Die Herstellung der Melaminharz-Schaum- massen kann nach den verschiedensten an sich bekannten Methoden erfolgen, von denen das Verschäumen. von wässerigen oder wässerig- alkoholischen Melaminharzlösungen, welche vorteilhaft Härtung :mittel und/oder Schaum mittel enhalten, besonders geeignet ist. Es ge lingt damit auch leicht, S chäume von sehri,erin- gen Dichten, z. B. von 0,03-0,015 herzustellen.
Als Melaminharze kommen vor allem die in der französischen Patentschrift Nr. 811804 beschriebenen Harze in Frage, als Härtungs- mittel saure Substanzen und als Schaummit tel oberflächenaktive natürliche oder synthe tische Substanzen, welche ähnlich wie Sapo- nin mit Wasser stabile Schäume liefern.
Die Herstellung der Schäume gestaltet sich am einfachsten in der Weise, dass eine wässerige oder wässerig-alkoholische Mel- aminharzlösung in Gegenwart von Hä.rtungs- mittel und Schaummittel, z. B. mittels schnell laufender Rührer, verschäumt wird. Dabei vergrössert sich durch -das Einrühren von Luft oder von Gas das Volumen der Lösung auf das Vielfache, z. B. auf das 40fache des Volumens der wässerigen Lösung.
Das Ver- schäumen kann aber auch nach andern Me thoden erfolgen. Der Schaum wird in For men gefüllt, stehen gelassen, nachgetrocknet und gewünschtenfalls nachgehärtet. Um Riss- bildungen zu vermeiden, muss das Trocknen in zweckmässiger Weise erfolgen. Man trock net beispielsweise langsam oder unter An wendung einer feuchten Atmosphäre, damit die innern Partien das Wasser abgeben kön nen, bevor die äussern so schwinden, dass Risse entstehen. Man erhält weisse, äusserst leichte, aber im Verhältnis zu ihrer Dichte mechanisch überraschend feste Schaummas sen.
Sie können, wenn erwünscht, im Ver- laufe ihrer Herstellung oder nachträglich ge färbt werden. Ebenso können gewünschten falls Füllstoffe verschiedenster Art zugesetzt werden, z. B. Korkmehl oder -gries, Glas fasern, Papierpülpe, Asbestfasern oder Diato- meenerde. Die erfindungsgemässen Schaum massen können für Isolierzwecke in der Bau industrie, als Wärmeisolierung, als Isolie rung für Kühlschränke, Kühlhäuser usw., als Schallisolierung für Deckenverkleidungen und dergleichen Verwendung finden.
Die folgenden Ausführungen zeigen die wichtigsten Eigenschaften der neuen Schaum inassen im Vergleich zu den bekannten Schaummassen auf Harnstoffharzbasis.
Für einen Isolierwerkstoff ist sein Ver halten gegenüber der wechselnden Luftfeuch tigkeit von sehr grosser Wichtigkeit, da dieses Verhalten für allfällige Spalten- und Riss- bildung durch zu grosses Wachsen und Schwinden sowie für eine allfällige Ver schlechterung der Isolationswirkung durch übergrosse Absorption der Luftfeuchtigkeit verantwortlich ist.
Um diese Verhältnisse darzulegen, wurden die Vergleichsmateria lien, Schaummasse auf Harnstoff- und Mel- aminharzbasis, in Form von Platten von etwa. 1-2 cm Dicke je 24 Stunden bei Zim- inertemperatur ab-#vechslungsweise einer Luft atmosphäre von<B>100%</B> Feuchtigkeit und einer solchen von 10% Feuchtigkeit ausgesetzt.
In den folgenden Tabellen<I>A</I> und<I>B</I> sind die Er gebnisse für Harnstoffharz -Schaummasse (D = 0,015) und Melaminbarz-Schaummas- sen (D = 0,016 und D = 0,023) zusammen gestellt:
EMI0002.0056
<I>A. <SEP> Volumbeständigkeit</I>
<tb> (Wachsen <SEP> und <SEP> Schwinden <SEP> in <SEP> Prozenten <SEP> der <SEP> ursprünglichen <SEP> Länge)
<tb> Harnstoffbarzschaum <SEP> Melaminharzschaum
<tb> Probe <SEP> 1 <SEP> Probe <SEP> 2 <SEP> Probe <SEP> 1 <SEP> Probe <SEP> 2
<tb> Luftfeuchtigkeit <SEP> je <SEP> 24 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> <B>100,%</B> <SEP> -f- <SEP> 0,285 <SEP> % <SEP> - <SEP> +0,42% <SEP> -E- <SEP> 0,55
<tb> <B>10% <SEP> -1.,23% <SEP> -0,76% <SEP> -0,83% <SEP> -0,83,%</B>
<tb> <B>100%</B> <SEP> -I- <SEP> <B>1,73%</B> <SEP> + <SEP> <B>1,725-%</B> <SEP> -i- <SEP> 0,84 <SEP> % <SEP> <B>+0"78%</B>
<tb> <B>10% <SEP> -1,70%</B> <SEP> -1,41% <SEP> - <SEP> 0,83 <SEP> % <SEP> <B>-0,66%</B>
<tb> <B>100%</B> <SEP> -E- <SEP> <B>1,73%</B> <SEP> +1,44% <SEP> +0,84% <SEP> <B>+0,67%</B>
<tb> <B>10%</B> <SEP> - <SEP> <B>-2,
07%</B> <SEP> - <SEP> <B>-0,77%</B>
<tb> mittlere <SEP> Längenänderung <SEP> (ohne <SEP> 1. <SEP> Wert) <SEP> 1,6 <SEP> % <SEP> 1,6f> <SEP> % <SEP> <B>0,8370</B> <SEP> 0,74 <SEP> %
EMI0003.0001
<I>B. <SEP> Wasserdampfabsorption</I>
<tb> (Gewichtsänderungen <SEP> durch <SEP> Wasseraufnahme <SEP> und <SEP> -abgabe <SEP> in <SEP> Prozenten <SEP> des <SEP> ursprüng lichen <SEP> Gewichtes)
<tb> Harnstoffharzschaum <SEP> Melaminharzschaum
<tb> Probe <SEP> 1 <SEP> Probe <SEP> 2 <SEP> Probe <SEP> 1 <SEP> Probe <SEP> 2
<tb> Luftfeuchtigkeit <SEP> je <SEP> 24 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> <B>1</B>00 <SEP> % <SEP> -r <SEP> 2,35 <SEP> % <SEP> - <SEP> -I- <SEP> 3',5 <SEP> % <SEP> <B>+3,0%</B>
<tb> 101% <SEP> -4,90% <SEP> -2,15% <SEP> <B>--3"8%</B> <SEP> - <SEP> 3,9@%
<tb> 100% <SEP> + <SEP> <B>7,35%</B> <SEP> +5,45% <SEP> <B>+3,5% <SEP> +3,85,
%</B>
<tb> 10% <SEP> -7,45% <SEP> -5,20% <SEP> <B>-3,83% <SEP> -3"5%</B>
<tb> <B>1007,</B> <SEP> -E- <SEP> 6a80 <SEP> % <SEP> <B>+6,80%</B> <SEP> - <SEP> +3,4%
<tb> 10% <SEP> - <SEP> -735% <SEP> - <SEP> -3-,6@%
<tb> 100% <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -f- <SEP> 3,2
<tb> mittlere <SEP> Gewichtsänderung <SEP> (ohne <SEP> 1. <SEP> Wert) <SEP> <B>6,62%</B> <SEP> 6,21% <SEP> <B>3'971%</B> <SEP> 3,57 Für die Brauchbarkeit eines Isolierstoffes ist ferner seine mechanische Festigkeit von entscheidender Bedeutung.
Die Ergebnisse der vergleichenden Prüfung von Harnstoff harz- und Melaminharzschaum sind in der nachfolgenden Tabelle C enthalten:
EMI0003.0008
<I>C. <SEP> Mechanische <SEP> Festigkeit</I>
<tb> (Druckfestigkeit <SEP> in <SEP> kg/cm')
<tb> Dichte <SEP> Scbaummasse <SEP> Harnstoff- <SEP> Melamin getrocknet <SEP> bei <SEP> harzschaum <SEP> harzschaum
<tb> 0,012 <SEP> 600 <SEP> - <SEP> 0,514 <SEP> kg/cm@
<tb> 0,015 <SEP> 200 <SEP> 0,404 <SEP> kg/cm2 <SEP> 0,016 <SEP> <B>1000</B> <SEP> 0,484 <SEP> 0,016 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 0,970 <SEP> "
<tb> 0,019 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 0,900 <SEP> "
<tb> 0,020 <SEP> <B>100.0</B> <SEP> - <SEP> 1,200 <SEP> "
<tb> 0,032 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 1,450 <SEP> "
<tb> 0,032 <SEP> 50<B>0</B> <SEP> - <SEP> 1,
740 <SEP> "
<tb> 0,038 <SEP> 201 <SEP> 0,810 <SEP> 0,041 <SEP> 1500 <SEP> 1,3.20 <SEP> 0,042 <SEP> 100<B>0</B> <SEP> - <SEP> 4,920 <SEP> "
<tb> 0,044 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 3,090
<tb> 0,055 <SEP> 200 <SEP> 1,110 <SEP> 0,055 <SEP> <B>1500</B> <SEP> 2,200 <SEP> 0,057 <SEP> 20.0 <SEP> - <SEP> 3,7<B>3</B>0,
<tb> 0,077 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 8,23<B>0</B> <SEP> " Die Melaminharzschäume besitzen also bei vergleichbarer Dichte ungefähr die doppelte Druckfestigkeit der Harnstoffharzs,chäume.
<I>D. Beständigkeit</I> gegenüber <I>kochendem</I> <I>Wasser</I> Wird Harnstoffharzschaum 10 Minuten lang in kochendem Wasser behandelt, so saugt er sieh mit Wasser völlig voll. Die Gewichtszunahme beträgt ungefähr 4500%. Beim nachfolgenden Trocknen tritt dann er hebliche Deformierung ein.
Bei gleicher Be handlung mit kochendem Wasser zeigt der Melaminharzschaum eine Gewichtszunahme von nur ungefähr 1000-1600 %. Beim Trock nen bleibt er praktisch unverändert; eine De formierung findet hier unerwarteterweise nicht statt. Es sind bereits poröse Gele auf der Basis von Melaminharzen bekannt, welche aber eine Dichte von 0,300-0,500 aufweisen und sieh .daher für den hier beschriebenen Zweck als Isoliermaterial nicht eignen.
Beispiel: 110 Gewichtsteile.Nlelaminharz werden in 220 Volumteilen lauwarmem Wasser gelöst, und die Lösung wird wieder auf<B>250</B> abge kühlt. Gegebenenfalls wird mit Ameisensäure gegen Lakmus neutral gestellt.
Eine zweite Lösung wird hergestellt durch Eintragen von 1,1 Gerichtsteilen des Natrium-disulfonates des N-Benzyl-,u-hepta- decyl-benzimidazols in 88 Volumteilen Was ser. Man kann aber auch ein anderes Schaum- mittel, z.
B. 2 Gewichtsteile einer butylierten Naphthalinsulfonsäure oder ihres Natrium- sa-lzes, verwenden. Unmittelbar vor Gebrauch werden zu dieser Lösung 2,2 Volumteile 85 %iger Ameisensäure zugefügt. Statt Amei sensäure können auch andere Säuren ange wendet werden.
Die zweite Lösung wird unter gutem Rüh ren in die Harzlösung eingegossen, und das Gemisch während 2-5 Minuten mit einem raschlaufenden Rührwerk mit Drahtschaum schläger zu Schaum gesehla,gen. Nach dieser Zeit ist der Schaum ziemlich fest, homogen und kann in Formen gebracht werden. Die Masse bleibt einige Stunden oder über Nacht sich selbst überlassen, wobei sie erstarrt. Dann wird sie aus der Form genommen und während längerer Zeit bei Raumtemperatur an der Luft trocknen gelassen.
Man erhält Schaummassen der in der Be schreibung erwähnten Eigenschaften, deren Dichte sieh leicht durch die Konzentration, Temperatur und eventuelle Zusätze der Lö sung -sowie durch die Dauer des Verschäu- mens und die Art der Schaunmapparatur kon trollieren lässt.
N achträgliehes Behandeln der Formstücke bei erhöhten Temperaturen, z. B. 40-150 oder .darüber, verbessert die mechanische Fe stigkeit der Masse noch erheblich.
Das in diesem Beispiel verwendete Mel- aminharz wird hergestellt, indem man 3 Mol Formaldehyd auf 1 Mol Melanin bei einem PH = 8,5-9 und bei Siedetemperatur einwir ken lässt, bis eine abgekühlte Probe beim Verdünnen mit 2-5 Volumen Wasser eine Fällung gibt, worauf die Lösung, gewünsch- tenfalls im Vakuum. getrocknet wird. Natür lich kann man auch die frisch hergestellte Kondensationslösung direkt. oder nach Ein stellung auf die gewünschte Konzentration verwenden.
Foam insulation compound based on synthetic resin. Resin-based porous compositions have been proposed for various purposes. Foam compounds with a very low density (D = approximately 0.01-0.1) based on phenolic resins and, in particular, urea resins are used as insulating materials for cold, heat or sound.
These masses have the disadvantage of insufficient mechanical strength, insufficient volume stability and still insufficient water resistance. For thermal insulation, such as the insulation of steam lines, their inadequate heat resistance is a nuisance.
It has now been found that these deficiencies can be remedied by using the melamine resins known per se in place of the phenolic or urea resins. The new foam compositions have, in accordance with the properties of the melamine resins, improved resistance to hot water and increased heat resistance.
The melamine resin foam moss has other advantages over the previously known foam masses, which are of great importance for their usability in insulation technology and were by no means to be expected: 1.
The volume stability improves significantly; growing and. Shrinkage of the foam material with changing air humidity goes back to about half the value that the urea foam masses have.
2. The water vapor absorption with changing air humidity is only about half as large as that of the urea foam masses.
Ä. The mechanical strength increases to twice or more than that of the urea foam masses.
4. The water resistance is also greatly improved; In boiling water, the material no longer softens and it does not deform when it dries again.
This surprising improvement in the foam compositions makes it possible to close the areas of application of the known urea foam compositions much better.
The melamine resin foam compositions can be produced by the most varied of methods known per se, of which foaming. of aqueous or aqueous-alcoholic melamine resin solutions, which advantageously contain curing agents and / or foaming agents, is particularly suitable. It is also easy to create foams of very low densities, e. B. of 0.03-0.015.
The resins described in French patent specification No. 811804 are particularly suitable as melamine resins, acidic substances as hardeners and surface-active natural or synthetic substances as foaming agents, which, like saponin, produce stable foams with water.
The easiest way to produce the foams is to use an aqueous or aqueous-alcoholic melamine resin solution in the presence of hardening agents and foaming agents, e.g. B. is foamed by means of a high-speed stirrer. Stirring in air or gas increases the volume of the solution many times over, e.g. B. to 40 times the volume of the aqueous solution.
The foaming can, however, also take place according to other methods. The foam is filled into the form, left to stand, post-dried and, if desired, post-cured. In order to avoid the formation of cracks, drying must be carried out in an appropriate manner. For example, dry slowly or using a humid atmosphere so that the inner parts can release the water before the outer parts shrink so that cracks appear. White foam masses are obtained which are extremely light but are mechanically surprisingly strong in relation to their density.
If desired, they can be colored in the course of their production or afterwards. Likewise, if desired, fillers of various types can be added, e.g. B. cork flour or grit, glass fibers, pulp, asbestos fibers or diatomaceous earth. The inventive foam compositions can be used for insulation purposes in the construction industry, as thermal insulation, as insulation for refrigerators, cold stores, etc., as sound insulation for ceiling panels and the like.
The following statements show the most important properties of the new foam compositions in comparison to the known foam compositions based on urea resin.
For an insulating material, its behavior towards changing air humidity is very important, as this behavior is responsible for the formation of gaps and cracks due to excessive growth and shrinkage and for any deterioration in the insulation effect due to excessive absorption of air humidity.
In order to demonstrate these relationships, the comparative materials, foam composition based on urea and melamine resin, were in the form of plates of approximately. 1-2 cm thick every 24 hours at cinnamon temperature, exposed alternately to an air atmosphere of <B> 100% </B> moisture and one of 10% moisture.
In the following tables <I> A </I> and <I> B </I> the results for urea resin foam compounds (D = 0.015) and melamine resin foam compounds (D = 0.016 and D = 0.023) are combined posed:
EMI0002.0056
<I> A. <SEP> Volume stability </I>
<tb> (growth <SEP> and <SEP> shrinkage <SEP> in <SEP> percent <SEP> of the <SEP> original <SEP> length)
<tb> Urea barz foam <SEP> melamine resin foam
<tb> sample <SEP> 1 <SEP> sample <SEP> 2 <SEP> sample <SEP> 1 <SEP> sample <SEP> 2
<tb> Humidity <SEP> every <SEP> 24 <SEP> hours <SEP> at <SEP> <B> 100,% </B> <SEP> -f- <SEP> 0.285 <SEP>% <SEP> - <SEP> + 0.42% <SEP> -E- <SEP> 0.55
<tb> <B> 10% <SEP> -1., 23% <SEP> -0.76% <SEP> -0.83% <SEP> -0.83,% </B>
<tb> <B> 100% </B> <SEP> -I- <SEP> <B> 1.73% </B> <SEP> + <SEP> <B> 1.725-% </B> < SEP> -i- <SEP> 0.84 <SEP>% <SEP> <B> +0 "78% </B>
<tb> <B> 10% <SEP> -1.70% </B> <SEP> -1.41% <SEP> - <SEP> 0.83 <SEP>% <SEP> <B> -0 , 66% </B>
<tb> <B> 100% </B> <SEP> -E- <SEP> <B> 1.73% </B> <SEP> + 1.44% <SEP> + 0.84% <SEP > <B> + 0.67% </B>
<tb> <B> 10% </B> <SEP> - <SEP> <B> -2,
07% </B> <SEP> - <SEP> <B> -0.77% </B>
<tb> medium <SEP> change in length <SEP> (without <SEP> 1st <SEP> value) <SEP> 1,6 <SEP>% <SEP> 1,6f> <SEP>% <SEP> <B> 0.8370 </B> <SEP> 0.74 <SEP>%
EMI0003.0001
<I> B. <SEP> Water vapor absorption </I>
<tb> (weight changes <SEP> through <SEP> water absorption <SEP> and <SEP> release <SEP> in <SEP> percent <SEP> of the <SEP> original <SEP> weight)
<tb> urea resin foam <SEP> melamine resin foam
<tb> sample <SEP> 1 <SEP> sample <SEP> 2 <SEP> sample <SEP> 1 <SEP> sample <SEP> 2
<tb> Humidity <SEP> every <SEP> 24 <SEP> hours <SEP> at <SEP> <B> 1 </B> 00 <SEP>% <SEP> -r <SEP> 2.35 <SEP> % <SEP> - <SEP> -I- <SEP> 3 ', 5 <SEP>% <SEP> <B> + 3.0% </B>
<tb> 101% <SEP> -4.90% <SEP> -2.15% <SEP> <B> --3 "8% </B> <SEP> - <SEP> 3.9 @%
<tb> 100% <SEP> + <SEP> <B> 7.35% </B> <SEP> + 5.45% <SEP> <B> + 3.5% <SEP> +3.85,
% </B>
<tb> 10% <SEP> -7.45% <SEP> -5.20% <SEP> <B> -3.83% <SEP> -3 "5% </B>
<tb> <B> 1007, </B> <SEP> -E- <SEP> 6a80 <SEP>% <SEP> <B> + 6.80% </B> <SEP> - <SEP> +3 , 4%
<tb> 10% <SEP> - <SEP> -735% <SEP> - <SEP> -3-, 6 @%
<tb> 100% <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -f- <SEP> 3.2
<tb> mean <SEP> weight change <SEP> (without <SEP> 1st <SEP> value) <SEP> <B> 6.62% </B> <SEP> 6.21% <SEP> <B> 3'971% </B> <SEP> 3.57 For the usability of an insulating material, its mechanical strength is also of decisive importance.
The results of the comparative test of urea resin and melamine resin foam are shown in Table C below:
EMI0003.0008
<I> C. <SEP> Mechanical <SEP> strength </I>
<tb> (compressive strength <SEP> in <SEP> kg / cm ')
<tb> Density <SEP> tree mass <SEP> urea- <SEP> melamine dried <SEP> with <SEP> resin foam <SEP> resin foam
<tb> 0.012 <SEP> 600 <SEP> - <SEP> 0.514 <SEP> kg / cm @
<tb> 0.015 <SEP> 200 <SEP> 0.404 <SEP> kg / cm2 <SEP> 0.016 <SEP> <B> 1000 </B> <SEP> 0.484 <SEP> 0.016 <SEP> 200 <SEP> - < SEP> 0.970 <SEP> "
<tb> 0.019 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 0.900 <SEP> "
<tb> 0.020 <SEP> <B> 100.0 </B> <SEP> - <SEP> 1.200 <SEP> "
<tb> 0.032 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 1.450 <SEP> "
<tb> 0.032 <SEP> 50 <B> 0 </B> <SEP> - <SEP> 1,
740 <SEP> "
<tb> 0.038 <SEP> 201 <SEP> 0.810 <SEP> 0.041 <SEP> 1500 <SEP> 1.3.20 <SEP> 0.042 <SEP> 100 <B> 0 </B> <SEP> - <SEP> 4.920 <SEP> "
<tb> 0.044 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 3.090
<tb> 0.055 <SEP> 200 <SEP> 1.110 <SEP> 0.055 <SEP> <B> 1500 </B> <SEP> 2.200 <SEP> 0.057 <SEP> 20.0 <SEP> - <SEP> 3.7 < B> 3 </B> 0,
<tb> 0.077 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 8.23 <B> 0 </B> <SEP> "The melamine resin foams therefore have about twice the compressive strength of the urea resin foams with a comparable density.
<I> D. Resistance </I> to <I> boiling </I> <I> water </I> If urea resin foam is treated in boiling water for 10 minutes, it will soak up completely with water. The weight gain is approximately 4500%. In the subsequent drying, he then occurs considerable deformation.
With the same treatment with boiling water, the melamine resin foam shows a weight increase of only about 1000-1600%. When drying it remains practically unchanged; Unexpectedly, there is no deformation here. Porous gels based on melamine resins are already known, but they have a density of 0.300-0.500 and are therefore unsuitable as insulating material for the purpose described here.
Example: 110 parts by weight of laminate resin are dissolved in 220 parts by volume of lukewarm water and the solution is cooled down again to <B> 250 </B>. If necessary, formic acid is used to neutralize lacmus.
A second solution is prepared by adding 1.1 parts by volume of the sodium disulfonate of N-benzyl-, u-heptadecyl-benzimidazole in 88 parts by volume of water. But you can also use another foam agent, e.g.
B. 2 parts by weight of a butylated naphthalenesulfonic acid or its sodium salt, use. Immediately before use, 2.2 parts by volume of 85% formic acid are added to this solution. Instead of formic acid, other acids can also be used.
The second solution is poured into the resin solution while stirring well and the mixture is foamed over 2-5 minutes using a high-speed stirrer with a wire whip. After this time the foam is quite firm, homogeneous and can be shaped. The mass is left to its own devices for a few hours or overnight, during which it solidifies. It is then removed from the mold and left to air dry at room temperature for an extended period of time.
Foam compositions with the properties mentioned in the description are obtained, the density of which can easily be controlled by the concentration, temperature and any additives in the solution, as well as by the duration of the foaming and the type of foaming apparatus.
Subsequent treatment of the fittings at elevated temperatures, e.g. B. 40-150 or .above, the mechanical Fe strength of the mass improves significantly.
The melamine resin used in this example is prepared by allowing 3 moles of formaldehyde to act on 1 mole of melanin at a pH = 8.5-9 and at the boiling point until a cooled sample precipitates when diluted with 2-5 volumes of water whereupon the solution, if desired in a vacuum. is dried. Of course, you can also use the freshly prepared condensation solution directly. or use after setting to the desired concentration.