Composition de grandes dureté et ténacité, et procédé pour sa fabrication. La présente invention concerne une com position dure destinée à servir de taillants d'outils pour la taille de métaux, pour l'em ploi comme étampes, pour créer des surfaces résistant à l'usure et pour des applications analogues, et elle comprend plus particulière ment une composition dure comprenant des particules de carbure double de tungstène et de titane de la constitution WTiC= cimentées par un liant, ainsi qu'un procédé pour la fabrication de cette composition dure.
La com position dure peut encore contenir, en dehors dudit carbure double, des carbures de tantale, de columbium (Cb ou niobium), de zirconium.
La composition dure suivant l'invention possède une grande résistance, une grande dureté et une grande ténacité combinées comme :le montre le fait qu'elle est capable de supporter une grande flexion sans rupture, spécialement aux températures élevées. Elle est particulièrement durable lors de son em ploi dans les pointes d'outil pour tailler les matières dures à grande vitesse, pour l'usi- nage des aciers de toutes duretés à des vi tesses élevées.
Jusqu'à présent, on a décrit des composi tions dures qui contiennent un mélange de carbure -de tungstène, de carbure .de tantale, de carbure,de titane et d'un métal auxiliaire tel que le cobalt, le fer ou le nickel, comme cela a été proposé par exemple dans le brevet américain ne<B>1973</B> 428 de Comstock, lequel brevet-se rapporte à la.
formation d'un car bure complexe contenant du carbure de tungstène et du carbure de titane cimentés dans une matrice métallique auxiliaire. De même le brevet américain no<B>1959</B> 879 de Schwarzkopf propose le mélange de carbures d'au moins deux éléments des troisième, quatrième,
cinquième et sixième groupes @du système périodique pour former des cristaux mixtes et pour former une matière dure par cimentation de ces cristaux mixtes avec un métal auxiliaire du groupe du fer comme liant.
Le composé chimique \VTiC2, employé ici pour former une composition dure suivant l'invention, est distinct d'un mélange de car bure de tungstène et de carbure de titane tel qu'il est indiqué par Comstock et distinct de cristaux mixtes tels qu'ils sont décrits par Schwarzkopf même si le tungstène et le titane sont présents dans ce mélange ou dans ces cristaux mixtes dans les mêmes propor tions que .dans le WTiC.,, par le fait que le WT'C2 est plus dur, a un poids spécifique différent du mélange de carbures ou d'une solution solide d'un -de ces carbures dans l'autre,
n'est pas attaqué par l'eau régale et présente de nombreuses autres caract6risti- ques le distinguant d'un mélange de carbures ou de cristaux mixtes de ces carbures. L'in venteur a fabriqué des matières dures de carbure cimenté conformément à l'exposé du brevet Comstock et également conformément.
à l'exposé du brevet Schwarzkopf, en em ployant @du carbure de tungstène et du car bure de titane dans des proportions telle qu'on ait la même teneur atomique finale que dans le nouveau carbure ZVTiC_, et on a trouvé que ces matières dures cimentées avaient des caractéristiques différentes de façon définie, en comparaison de la composi tion dure faite par l'emploi du carbure don ble WTiC., en ce sens que la composition dure faite suivant le présent procédé en employant du WUQ, au lieu de cristaux mixtes ou de mélanges de WC et TiC,
est de beaucoup su périeure en résistance de rupture et en dureté combinées et peut avoir une conductibilii é thermique inférieure de façon désirable et offre une plus grande résistance au creuse ment et à .l'usure lorsqu'elle est employée dans les pointes d'outils de coupe de métaux pour l'usinage d'acier ou de fonte au cuivre et au silicium.
On a fabriqué de même des matières dures de carbure cimenté en suivant exactement dans chaque cas le procédé décrit ici, sauf que des mélanges de carbure de tungstène et ,le carbure de titane étaient employés au lieu de WTiC2, dans des proportions capables de produire la même teneur en tungstène et en titane.
Des essais comparatifs avec (les pièces faites de façon analogiue, mais contenant du ZVTiC._ ont montré que les compositions dures contenant du ZVTiC_ étaient de beaucoup su périeures à la matière fabriquée par le même procédé, mais avec emploi d'un mélange de carbure de tungstène et de carbure de titane.
en ce sens qu'elles avaient une résistance égale ou plus grande aux essais de rupture transversale, qu'elles étaient. nettement plus dures, qu'elles avaient une plus faible conduc- tibilité thermique et duraient au moins deux fois aussi longtemps lors de l'emploi dans les pointes d'outils pour l'usinage de tambours de frein en fonte au cuivre et. au silicium, et cinq fois aussi longtemps lors de l'emploi dans les pointes d'outils pour l'usinage d'acier, dans les mêmes conditions d'essai dans chaque cas.
Pour la. mise en pratique de la présente invention, des particules dures du carbure double peuvent être moulues dans un broyeur à, boulets ayant une surface de roulement en acier trempé et dont les boulets sont de pré férence d'environ 16 mm de diamètre, le broyeur à boulets étant rempli d'un hydro carbure tel que du naphte qui a au préalable été traité par du sodium pour enlever les impuretés. Après broyage pendant une lon gue période, qui peut varier (le 1 à à jours au plus, la charge est enlevée. le surplus de naphte est décanté et le résidu est séché par un jet d'air jusqu'à, ce qu'il contienne seule ment environ 1 à \? % de naphte.
Du cobalt finement divisé ou du nickel ou du tungstène ou un autre métal liant tel que du tungstène carburé, qui est appelé ci-après .,'\V, C" ou un mélange de ces matières liantes sous la forme. de particules finement divisées et mélangée: si on le désire avec du naphte dan: un moulin colloïdal, sont ajoutés audit carbure double broyé. On peut aussi, de préférence, broyer ensemble le carbure double et le liant dans un broyeur à boulets tel que celui décrit.
Les particules finement divisées de carbure dou ble et les particules finement divisées de liant sont mélangées complètement dans du naphte purifié ou nui hydrocarbure analogue qui est enlevé pour laisser seulement environ 1 à 2 % de l'hydrocarbure; dans cet état, la masse est facilement moulable et peut aisé ment être mise sous n'importe quelle forme désirée.
On peut ensuite procéder comme suit: A partir de cette masse moulable, on prépare une pièce de la f orme désirée et de dimensions suffisamment plus grandes que celles désirées pour compenser le retrait de 15 à 25<I>l o.</I> et cette pièce est soumise à une pression la rendant compacte, de préférence dans une. chambre hydraulique, de l'ordre d'environ 2250 kg par centimètre carré.
La pièce ainsi formée est placée dans un four électrique à vide à induction, avec du magné sium métallique dans la. proportion d'environ 1 partie de magnésium pour 200 à 300 parties de la. pièce, et le four est. chauffé lentement pour atteindre en environ 2 heures une tem pérature supérieure à 1315 C et de préfé rence voisine de 1445 C et est maintenu à cette température pendant une période va riant de 15 à 60 minutes.
Pendant le chauf fage, la chambre du four est vidée d'air jus qu'à obtention d'une pression de 40 à 7 mi crons de mercure, ce vide élevé étant main tenu pendant que la température des pièces est supérieure à, 1400 C, de préférence au moyen d'une pompe à mercure à diffusion reliée à la chambre du four, et d'une pompe à huile appropriée reliée de préférence à l'ori fice de sortie de la pompe à mercure à diffu sion, comme on l'a représenté et décrit par exemple au brevet américain no 2 093 845. Après que le four et son contenu se sont re froidis, la pièce moulée peut être enlevée et est prête à l'usage.
Un exemple particulier d'une semblable composition dure a été formé au moyen du procédé suivant à partir d'un mélange con sistant en 45 % de WTiC2, 17 % de TaC <B>à -</B> gros cristaux, 15 % de Co finement divisé et 239o' de WC (tungstène carburé obtenu par chauffage de tungstène et de carbone et contenant 6,08 % de carbone à l'analyse). Ces ingrédients ont été placés dans un broyeur à boulets, en acier trempé, avec une charge de boulets en carbure dur de 16 mm de diamètre, le broyeur a été rempli de naphte qui a. été au préalable traité par du sodium, et les ingrédients ont été broyés ensemble pendant environ 100 heures.
La charge a été enlevée du broyeur à boulets et le surplus de naphte a été enlevé jusqu'à obtention d'un résidu d'environ 1 à 2 % , état dans lequel la masse était facilement moulable. Au moyen de cette masse, on a formé un certain nombre,de pièces de dimension et de forme telles qu'elles avaient approximativement 5 X 7,5 X 19 mm, en prévoyant approximativement 20 % de retrait pendant les traitements pour chauffer et rendre les pièces compactes.
Plusieurs de ces pièces ont été placées avec 1 gr de ma gnésium métallique dans un four électrique à induction à. vide de 23 cm auquel était reliée une pompe à mercure à diffusion pour l'enl@@- vement des vapeurs et des gaz et une pompe mécanique à huile à vide pour l'enlèvement des gaz; avec les deux pompes en fonctionne ment pendant tout le chauffage, les pièces ont été chauffées lentement à environ <B>1100'</B> C pendant une période de 30 minutes et ensuite chauffées de<B>1100'</B> C à environ 1450 C au cours des trois minutes suivantes, et maintenues à une température de 1450' C pendant 15 minutes, après quoi le four et son contenu ont été laissés se refroidir et les pièces ont été enlevées pour l'essai.
Des essais de ces pièces par un essai normal -de rupture transversal ont montré qu'une force de 2300 kg est nécessaire pour les briser lors qu'elles sont supportées en des points séparés par une distance de 1,43 cm et pressées au milieu au moyen d'une bille de Brinell, ce qui par le calcul indique une force en for mule -de poutre de<B>19987</B> kg par cm. 'Fil essai de ces pièces par l'essai de dureté nor mal Rockwell "A" a montré qu'elles avaient une dureté de 91,0 Rockwell "A".
Lors des essais, elles ont montré une conductibilité thermique de 0,0685 cal./' C/cm/sec., c'est-à- dire 0,0685 calorie par degré centigrade par centimètre par seconde.
En comparaison -de telles pièces, des pièces analogues ont été faites moyennant l'emploi des carbures séparés en proportion équimolé culaire de tungstène et de titane, renfermant du TiC à ;tus cristaux de grande pureté, pièces qui étaient formées identiquement de la, même manière; la résistance de ces pièces de carbure formées des carbures séparés a été trouvée presque aussi élevée que celle des pièces contenant -#VTiC, mais la. dureté a.
été trouvée de 89,9 Rockwell "A" et la con- ductibilité thermique a été trouvée approxi mativement 0,094 -cal./' C/cm/sec. Les pièces ont été essayées comme outils de coupe par l'emploi sur une machine Bullard pour usiner des tambours de frein: en fonte au cuivre et au silicium, à 45 à 50 m/min. et avec un avancement de 0,05 cm par tour et<B>0,16</B> ;i 0,24 cm de profondeur de coupe sur des sur faces rugueuses.
Dans ces conditions, les pièces contenant WTiC. ont produit 1273 piè ces avant que l'outil doive être remeulé, tan dis que les pièces contenant les carbures sé parés, employées dans la même machine, au même travail et à, la même coupe et à la. même vitesse ne fonctionnaient plus à cause d'émoussage avant d'avoir produit 425 pièces de travail.
Des pièces d'essai comparatif sem blables ont été formées, l'une contenant 50 ô de WTiC, 17 % de Ta C, 8 % de Co et 25 ô -de WC, et l'autre contenant 50ô d'un mé lange de WC et TiC en proportion équimo léculaire, 177o de TaC. <B>8%</B> de Co et<B>25 /'0</B> de WC de façon à. avoir la même analyse chi mique et fabriquée par la. même méthode et avec.
les mêmes quantités des mêmes matières liantes, et, lors de l'essai, les pièces contenant WTiC_ avaient une résistance de<B>14765</B> kg par cm*' avec une dureté de 92,3 et une con ductibilité thermique de 0,0645, tandis que les pièces contenant du WC et TiC avaient une résistance lé-èrement inférieure avec une dureté de 91,4 et une conductibilité thermi que (le 0.091.
Des essais comparatifs d'éprou vettes formées de façon analogue ont été faits dans un grand nombre de cas avec des pro portions variables de teneur en carbure et de o-neur en liant, et avec les mêmes résultat comparatif, et mène une plus brande supé riorité des compositions de matière contenant du @VTiC_ a été notée dans leur résistance<B>il</B> la formation de cratères et à l'usure lors de l'emploi pour la. coupe d'aciers. De même, la.
conductibilté thermique: (les pièces contenant du WTiCz était; de façon caractéristique plus faible, au moins lorsque la matière liante for mait moins de 611<B>'</B> de la composition.
L'inventeur a formé de nombreuses com positions différentes dure., suivant le procédé décrit ci-dessus. avec des proportions varia bles de ZVTiC, et avec des matières liantes diverses et en faisant varier le pourcentage de celles-ci, ainsi qu'en incorporant d'autres carbures dur:, outre le -\VTiC_; ces composi tions comprennent celles représentées au ta bleau suivant qui indique les ingrédients de quelques exemplt,#4 particuliers. avec leurs ca- ractéristiques montrées par des essais;
le pre mier et le cinquième exemples de ce tableau ont été mentionnés précédemment:
EMI0004.0062
Exemple <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7
<tb> Teneur <SEP> en
<tb> <I>Carbures</I>
<tb> WTiC <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 50 <SEP> <B>)</B>0 <SEP> 5@) <SEP> 50 <SEP> 58
<tb> Ta.C <SEP> 17 <SEP> 1 <SEP> 7 <SEP> 17
<tb> TiC <SEP> 17
<tb> Ta(Cb)C <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> <B>17</B>
<tb> Cb <SEP> (Ta) <SEP> C
<tb> <I>Liant</I>
<tb> Co <SEP> 15 <SEP> <B>1</B>à <SEP> 1<I>2</I> <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 1@1
<tb> Ni <SEP> 8
<tb> W(métal)
EMI0005.0001
Exemple <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7
<tb> WC <SEP> 23 <SEP> 28 <SEP> 21 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 15
<tb> <I>Propriétés</I>
<tb> Résistance <SEP> 19987 <SEP> 18952 <SEP> 17085 <SEP> 14647 <SEP> 14765 <SEP> 15187 <SEP> 13499
<tb> Dureté <SEP> 91,0 <SEP> 91,1 <SEP> 90,9 <SEP> 92,1 <SEP> 92,3 <SEP> 91,8 <SEP> 9l,2
<tb> Conductibilité
<tb> thermique <SEP> 0,0685 <SEP> 0,0650 <SEP> 0,0645 <SEP> 0,0645 <SEP> 0,0645 <SEP> 0,0640
EMI0005.0002
Exemple <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14
<tb> Teneur <SEP> en
<tb> <I>Carbures</I>
<tb> WTiC, <SEP> 58 <SEP> 58 <SEP> 60 <SEP> 72 <SEP> 75 <SEP> 36 <SEP> 17
<tb> Ta.C <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> 17
<tb> TiC
<tb> Ta:
(Cb) <SEP> C <SEP> '
<tb> Cb(Ta)C <SEP> 11
<tb> <I>Liant</I>
<tb> Co <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP> 16 <SEP> 25 <SEP> 12 <SEP> 4
<tb> Ni <SEP> 14
<tb> W <SEP> (métal) <SEP> 14
<tb> WC <SEP> 20 <SEP> 13 <SEP> 35 <SEP> 79
<tb> <I>Propriétés</I>
<tb> Résistance <SEP> 11249 <SEP> 22921 <SEP> 18843 <SEP> 17015 <SEP> 24608 <SEP> 17226 <SEP> 15890
<tb> Dureté <SEP> 94,1 <SEP> 89,2 <SEP> 90.,8 <SEP> 91,0 <SEP> 88,0 <SEP> 9l,0 <SEP> 91,9
<tb> Conductibilité
<tb> thermique <SEP> 0,150 Dans le tableau ci-dessus, "Ta(Cb)C" est employé pour indiquer une solution solide de CbC dans T & C,
.et la substance employée contenait approximativement 84% de TaC et <B>16%</B> de CbC. "Cb(Ta)C" est de même em ployé pour indiquer une solution solide de TaC dans CbC et la substance employée con tenait approximativement<B>83%</B> de CbC et 17% de TaC. "W(métal)" est employé pour indiquer de la poudre de tungstène métalli que.
"WC" est employé pour indiquer du tungstène carburé amorphe formé par chauf fage de particules de tungstène ou d'oxyde de tungstène avec du carbone dans une atmo sphère d'hydrogène ou par n'importe quelle méthode de carburation, et la matière em ployée contenait -de 6,08 % à 6,1 % de car bone à l'essai. L'exemple 14 ci-dessus indiqué était formé -de la manière indiquée sauf que le chauffage se faisait dans une atmosphère d'hydrogène sans emploi de magnésium ou du procédé à vide, à 1482 C. La conducti- bilité thermique des exemples 7 à 13 inclusi vement était en dessous -de 0,07.
Les nouvelles compositions que .l'on a for mées contenaient des ingrédients que l'on peut classer en (1) le nouveau composé de carbure WTiC_, avec (2) une matière liante qui peut être (a) un ou plusieurs métaux du groupe cobalt-nickel ou bien (b) un ou plusieurs mé taux du groupe cobalt-nickel avec un ou plu sieurs métaux du groupe tungstène-molyb- déne, ou bien (c) un ou plusieurs métaux du groupe cobalt-nickel avec un ou plusieurs mé taux du groupe tungstène-molybdène, ces deux derniers métaux ayant avec eux du car- boue soit, sous la forme d'un métal carburé,
soit d'un mélange du métal ou des métaux avec du carbone.
L'inventeur a formé également de nou velles compositions dures contenant. des ingré dients qui peuvent être classés en (I) le nou veau composé chimique WTiC, avec (II) du carbure de tantale ou du carbure de colum- bium ou des corps multi-carbures contenant CbC ou TaC comme constituant principal et contenant comme constituant accessoire, en solution solide dans le constituant principal, un ou plusieurs composés choisis dans le g roupe comprenant du TaC, CbC,
TiC et ZrC, et (III) une matière liante qui peut être (A) un ou plusieurs métaux du groupe cobalt nickel, ou bien (B) un ou plusieurs métaux @du groupe cobalt-nickel, avec un ou plusieurs métaux du groupe tungstène-moylbdéne, ou bien (C) un ou plusieurs métaux du groupe cobalt-nickel, avec un ou plusieurs métaux du groupe tungstène-molybdène, ces deux derniers métaux ayant avec eux du carbone soit sous la forme de métal ou de métaux car burés, soit en un mélange de métal ou des métaux avec du carbone.
Si du WTiC, est employé comme carbure dur sans comprendre aucun carbure auxi liaire, la, matière liante utilisée sera de pré férence, pour obtenir des compositions de fai ble conductibilité thermique, un ou plusieurs métaux du groupe cobalt-nickel, auquel cas la quantité de la matière liante peut.
être de 3 à 30 % de la composition, ou bien, en second lieu, un ou plusieurs métaux du groupe cobalt-nickel avec un ou plusieurs métaux du groupe tungstène-molybdène, au quel cas la quantité totale de cette matière liante peut être de 10 à 50 % de la compo sition, et jusqu'à 80 % -de la matière liante peuvent être un métal ou des métaux du groupe tungstène-molybdène, ou bien en troi sième lieu, un ou plusieurs métaux du groupe cobalt-nickel avec un ou plusieurs métaux du groupe tungstène-molybdène, ce tungstène et ce molybdène ayant absorbé du carbone,
auquel cas la quantité de cette matière liante peut être de 10 à 55 % de la composition et jusqu'à 80% de la. matière liante peuvent être un ou plusieurs métaux du groupe tungs- tène-molybcléne. z- compris le carbone qu'ils ont absorbé.
Si le WTiC., est employé avec un carbure auxiliaire tel que TaC, CbC, Ta(Cb)C. Ta(Ti)C, Ta(Zr)C, Ta(CbTi)C, Ta(CbZr)C. Ta(TiZr) C, Ta (CbTiZr) <B>C, Ch</B> (Ta)<B>C, Ch</B> (Ti)<B>C,</B> Cb (Zr) C, Cb (>\ a Ti) C, Cb (TaZr) C,
Cb(TiZr) C, ou Cb(TaTiZr)C. dont une méthode de pro duction est exposée par exemple dans le bre vet américain n o_ ? 124509, et si le pourcen tage du nouveau carbure ZVTiC, est diminué du pourcentage du carbure auxiliaire ajouté, les spécifications pour les pourcentages de matières liantes et la composition de la ma tière liante restent dans les limites indiquées ici.
Pour former les compositions de la caté gorie indiquée en premier lieu ci-dessus. c'est-à-dire ne comprenant pas, avec le nou veau composé de carbure -\VTiC,, de carbure auxiliaire ni de métal carburé à part un liant.
on a employé<B>17</B> ;@ 9> '(; de WTiC, avec le reste de 83 à 5 % en matière liante, et pour l'emploi pour la fabrication de pièces , pour la taille d'acier, c est-@i-dire de pièces à faible conductibilité thermique, la composi tion contient de préférence de 45 à 95 de WTiC, et il est préférable d'employer comme liant à la fois du cobalt et du tungs tène et du molybdène carburé.
le cobalt dis solvant le tungstène ou le molybdène carburé et formant un liant solide qui produit une composition dure pouvant être déformée dans une plus grande mesure sans rupture que ne le peut une composition analogue utilisant du WC au lieu de -#\i riC,, avec la même quan tité de cobalt comme liant, et est également beaucoup plus dure.
L'inventeur pense que jusqu'à un pourcentage donné, le WC est dis sous dans le cobalt ou le. nickel, à la tempé rature de cimentation utilisée. pour former un eutectique fondu. qui n'attaque pas les particules de WTiC_, malgré leur petite di mension, en mouillant complètement les sur faces de ces particules excessivement petites de ZVTiC, pour former une liaison solide. sans les dissoudre, et réduisant l'agglom6ra- tion ou la croissance de ces particules, en les laissant enchevêtrées.
L'inventeur pense que dans les composi tions telles qu'elles sont faites jusqu'à pré sent, en cimentant du WC au moyen de co balt comme liant, le cobalt métallique s'unit aux plus fines des particules de tungstène carburé dans le mélange broyé pour former un eutectique, lorsque la température dépasse 1350 C, ce qui a pour résultat leur élimina tion comme carbure dur et laisse seulement les particules plus grandes noyées dans ce liant eutectique, tandis que si on emploie, comme carbure dur, des particules de WTiCz, broyées à des dimensions excessivement pe tites avec ou sans autres carbures tels que TaC, Ta(Cb)C, Cb(Ta)C, ou des carbures analogues broyés de façon semblable,
qui sont également insolubles dans le liant, on produit des compositions de matière qui ont un grain fin et dans lequel toute tendance à la crois sance du grain ou à l'agglomération est ré duite au minimum. Il est. à remarquer que, comme dans tout acier à outil à grande vi tesse ou toute autre matière employée pour des opérations de coupe, la durabilité aug mente avec la finesse du grain.
L'emploi de magnésium dans l'opération de cimentation pour former la composition dure agglomérée de matière a différents effets précieux. Il agit comme substance de captation et de retenue (getter) en se combi nant à des gaz tels que l'oxygène et l'azote pour empêcher une oxydation et pour contri buer notablement à obtenir le vide extrême ment élevé désiré. Il a été remarqué égale ment que, dans certains cas, des traces de magnésium restent dans les pièces soit en carbure (le magnésium, soit allié à d'autres substances et semblent améliorer la résistance de la composition.
Des essais comparatifs avec et sans emploi de magnésium ont montré que, dans certains cas, si le magnésium n'est pas utilisé et particulièrement si on emploie une température supérieure à 1400 C, il y a une tendance pour le cobalt, lorsqu'il est em ployé comme liant, à se vaporiser dans une mesure minime à. la surface de la. pièce, de sorts qu'il y a. un léger manque de cobalt à la surface en comparaison du reste de la pièce et qu'un dépôt de cobalt a été remarqué sur des parties froides du four. Il a. au contraire été observé que, lorsque du magnésium était employé, ce manque de cobalt à la surface de la pièce, ainsi que les dépôts sur la paroi du four ne se présentent pas.
L'inventeur pense que le magnésium fournit une atmosphère de vapeur métallique dans le voisinage des pièces, ce qui réduit ou empêche la vapori sation du cobalt.
La faible conductibilité thermique, d'en viron 0,0645, qui peut être obtenue dans ces compositions dures, est particulièrement dési rable dans des outils pour la coupe d'aciers. D'autre part, pour la coupe rapide d'une fonte qui a un copeau granulaire ou s'émiettant, une conductibilité thermique élevée est très désirable et est essentielle si une durée d'exis tence raisonnable de l'outil doit être obtenue à des vitesses supérieures à 90 m/min. La raison -de ceci est que lorsque les copeaux sont courts, la production,de chaleur par frot tement est localisée très près du tranchant,
habituellement dans la surface entre le tran chant et une ligne située à quelques millièmes de millimètres de celui-ci, de sorte qu'il est désirable que l'outil ait une conductibilité thermique élevée pour faciliter la. conduction rapide de cette chaleur au corps de l'outil. en vue. de réduire au minimum la tempéra ture la plus élevée développée au bord tran chant. On comprend que dans les aciers de coupe à grande vitesse, le problème était tout à fait différent parce que les copaux sont fendus et enroulés et viennent en prise avec la surface de l'outil dans une zone espa cée du tranchant d'une distance notable, c'est-à-dire dans la zone où la formation de cratères se présenterait.
Comme le copeau est rapidement déformé et par conséquent chauffé à une température élevée, habituellement à l'incandescence, il est désirable que l'outil évacue de cette surface aussi peu de chaleur que possible, principalement parce qu'il est avantageux que le copeau ne soit pas refroidi notablement par son contact avec l'outil, vii qu'il est moins facilement ondulé ou déformé lorsqu'il est refroidi.
L'exemple 14 du ta bleau ci-dessus donné était destiné à l'emploi pour la coupe de la fonte et a été trouvé très efficace pour cette application, sa. conducti- bilité thermique élevée servant à évacuer la chaleur du tranchant.