Antriebsrädchen für Lichtdynamomaschinen, insbesondere für Fabrradbeleuebtung. Die bekanfrten Dynamo-Maschinen, welche den Strom zur Speisung der elektrischen Fahrradlampe erzeugen, werden bekanntlich durch ein Rädchen angetrieben, das gegen den Gummireifen des Fahrrades gedrückt und von diesem in Drehung gesetzt wird. Die Kraftübertragung vom Reifen auf das Antriebsrädchen erfolgt durch Reibung. Bis her bestanden die Antriebsrädchen, die etwa einen Durchmesser von 20 bis 25 mm haben, aus Stahl. Am äussern Umfang sind sie mit parallel zur Achse verlaufenden Rillen ver sehen, wodurch eine raube Oberfläche ent steht und die Mitnahme durch den Gummi reifen sichergestellt wird.
Die beschriebenen Stahlrädchen stellen noch keine endgültig befriedigende Ausführung für den Dynamo Antrieb dar. Sie sind infolge der an jedem einzelnen Stück vorzunehmenden Dreh- und Fräsarbeiten verhältnismässig teuer. Sie sind ferner der dauernden schleifenden Beanspru chung und den chemischen Angriffen durch Strassenschmutz nur beschränkte Zeit ge wachsen. Die mechanische und chemische Verschleissfestigkeit könnte zwar durch Wahl besonderer Legierungen noch erhöht werden; doch würde dies wiederum eine Verteuerung des Materials mit sich bringen und auch die Bearbeitung der einzelnen Stücke erschweren.
Alle diese Nachteile werden bei dem Antriebsrädchen nach der Erfindung vermie den, bei welchem der Radkranz mit den Greifriller), die Radscheibe und die Radnabe einen Presskörper aus keramischem, nach dem Dichtbrand verschleissfesten und chemisch widerstandsfähigen Werkstoff bilden. Solche Antriebsrädchen sind in ihrem Werkstoff und in ihrer Herstellungsweise billig und, . wie Versuche gezeigt haben, gleichzeitig in merk lichem Betrage verschleissfester als die bisher benutzten Stahlrädchen. Die geringere Schlag biegefestigkeit der keramischen Stoffe gegen über.
Stahl bietet bei derartigen Antriebs rädchen keinerlei Nachteile, sie kann sich vielmehr als sehr nützlich erweisen, insofern als bei starken Stössen gegen das Antriebs rädchen infolge unsachgemässer rauher Be handlung oder Stürzen die Achse unversebrt bleibt und nur das billige, leicht ersetzbare Rädchen beschädigt wird. Ein weiterer Vor teil der Antriebsrädchen nach der Erfindung ist der, dass ein Festrosten zwischen Achse und Rädchen nicht eintreten kann. Das Aus einandernehmen der Maschine zum Zwecke der Reinigung wird dadurch wesentlich er leichtert.
Unter den zahlreichen keramischen Stoffen, die zu der Herstellung der Rädchen heran gezogen werden können, bestehen jedoch erhebliche Unterschiede hinsichtlich ihrer Eignung. Poröse Erzeugnisse haben zwar eine von Natur raube griffige Oberfläche, sind jedoch infolge ihres körnigen Aufbaues nicht hinlänglich verschleissfest. (xrundsätzlich geeigneter sind die dichten Stoffe:
Porzellan, Steinzeug und Steatit. Unter diesen dreien hat sich Steatit infolge seiner hervorragenden Masshaltigkeit und seiner holten Verschleiss festigkeit als der bei weitem beste Werkstoff zur Lösung der Aufgabe erwiesen.
Steatit, welches aus einer im wesentlichen natürliche Magnesiumsilikate, wie Talk bezw. Speck stein enthaltenden brasse erbrannt wird, und im gebrannten Zustand in der Hauptsache aus einem dichten Gefüge von Magnesium- silikatkristallen besteht, wird bekanntlich vorzugsweise nach dem sogenannten Trocken- pressverfahren verarbeitet, welches die Her stellung massgenauer und scharfkantiger Form körper gestattet. Die rohe, weiche aber nahe zu trockene Masse wird hierbei in Stahl matrizen unter hohem Druck verformt.
Die Steatit-Presstechnik erlaubt die Herstellung des Rädchens einschliesslich der auf der Aussenfläche anzubringenden Rillung in einem einzigen Arbeitsgang. Auch Bohrungen mit Innengewinde lassen sich bei geringer Nach arbeit am Pressling anbringen.
Im Rahmen der Steatitmassen lassen sich noch weitere Abwandlungen durchführen, die weitere zusätzliche Vorteile erbringen. So können ausser den bekannten sogenannten normalen Steatitnrassen, die aus Speckstein rnrt einem geringen Zuschlag von Ton und Feldspat erbrannt werden, auch solche mit erhöhter mechanischer Festigkeit unter Zu satz geringer Mengen erdalkalischer Stoffe, wie Bariumoxyd und Calciumoxyd verwendet werden.
Ein besonderer Vorteil entsteht fer ner bei der Verwendung von brassen mit einem Zuschlag von Chromoxyd, Eisenoxyd oder ähnlichen Bestandteilen, welche der lasse eine dunkle Farbe verleihen. Hierdurch wird vermieden, dass das Rädchen bei Verunrei nigung durch den Strassenschmutz ein unan sehnliches Aussehen annimmt.
Dadurch, dass man zumindest die der Verschmutzung aus gesetzten Fliehen des Radkörpers nach der Erfindung mit einer Glasurschicht versieht, kann man überdies eine leichte Reinigungs möglichkeit schaffen. Man kann in solchen Fällen auch keramische Massen verwenden, die in an sich bekannter Weise durch Feld spatanreicherung im Dichtbrand selbstglasie rend gemacht sind.
Die Zeichnung zeigt ein Ausführungs beispiel des Gegenstandes der Erfindung in teilweiser Ansicht, teilweisem Schnitt und im Grundriss. Man erkennt ohne weiteres, dass die keramische Presstechnik Möglichkei ten hinsichtlich der Querschnittsausbildung der Bohrung des Radkörpers bietet, die bei den bekannten Stahlrädchen aus Kosten gründen praktisch nicht vorhanden sind.
Drive wheels for light dynamo machines, especially for fiber wheel revitalization. The known dynamo machines, which generate the current for supplying the electric bicycle lamp, are known to be driven by a wheel that is pressed against the rubber tire of the bicycle and set in rotation by the latter. The power transmission from the tire to the drive wheel occurs through friction. Until now, the drive wheels, which have a diameter of around 20 to 25 mm, were made of steel. On the outer circumference, they have grooves that run parallel to the axis, creating a rough surface and ensuring that the rubber tires are carried along.
The steel wheels described do not yet represent a completely satisfactory design for the dynamo drive. They are relatively expensive due to the turning and milling work that has to be carried out on each individual piece. Furthermore, they are only able to cope with the constant abrasive stress and chemical attack from road dirt for a limited time. The mechanical and chemical wear resistance could be increased by choosing special alloys; but this in turn would make the material more expensive and make processing the individual pieces more difficult.
All these disadvantages are avoided in the drive wheel according to the invention, in which the wheel rim with the gripping grooves), the wheel disc and the wheel hub form a pressed body made of ceramic, after the sealing fire, wear-resistant and chemically resistant material. Such drive wheels are cheap in their material and in their method of manufacture and. As tests have shown, at the same time noticeably more wear-resistant than the steel wheels previously used. The lower flexural impact strength of ceramic materials compared to.
Steel does not have any disadvantages with such drive wheels, but it can prove to be very useful, insofar as the axis remains intact when there is strong impacts against the drive wheel as a result of improper rough treatment or falls and only the cheap, easily replaceable wheel is damaged. Another part before the drive wheels according to the invention is that rusting between the axis and the wheel can not occur. This makes it much easier to take the machine apart for cleaning purposes.
However, there are considerable differences in their suitability among the numerous ceramic materials that can be used to manufacture the wheels. Porous products have a naturally rough surface, but are not sufficiently wear-resistant due to their granular structure. (The dense fabrics are generally more suitable:
Porcelain, stoneware and steatite. Of these three, steatite has proven to be by far the best material for solving the task due to its excellent dimensional stability and its increased wear resistance.
Steatite, which consists of an essentially natural magnesium silicate, such as talc, respectively. Bream containing bacon is burned, and in the burned state consists mainly of a dense structure of magnesium silicate crystals, it is known that it is preferably processed by the so-called dry pressing process, which allows the production of dimensionally accurate and sharp-edged moldings. The raw, soft but almost too dry mass is deformed under high pressure in steel dies.
The steatite press technique allows the production of the wheel including the grooves to be applied to the outer surface in a single operation. Holes with internal threads can also be made on the compact with little rework.
In the context of the steatite masses, further modifications can be carried out which produce further additional advantages. In addition to the well-known so-called normal steatite races, which are burned from soapstone with a small addition of clay and feldspar, also those with increased mechanical strength with the addition of small amounts of alkaline earth substances such as barium oxide and calcium oxide can be used.
A special advantage arises further when using bream with an addition of chromium oxide, iron oxide or similar components, which give the lasse a dark color. This prevents the wheel from taking on an unsightly appearance when it is contaminated by road dirt.
By providing at least the fleeing of the wheel body according to the invention with a layer of glaze, one can also create an easy cleaning option. You can also use ceramic masses in such cases, which are made in a known manner by field late enrichment in the sealing fire Selbstglasie rend.
The drawing shows an embodiment example of the subject matter of the invention in partial view, partial section and in plan. It can be seen without further ado that the ceramic pressing technology offers possibilities with regard to the cross-sectional design of the bore of the wheel body, which are practically non-existent in the known steel wheels for reasons of cost.