Verfahren zur Färbung und Knitter- und Schrumpffestaus- rüstung von Textilien mit Thioschwefelsäuregruppen ent haltenden, wasserlöslichen Farbstoffen Es wurde gefunden, dass man Fasermaterial gleichzeitig färben und knitter- sowie schrumpffest ausrüsten kann, wenn man auf das katerial einen wasserlöslichen,
orga- nischenreine oder mehrere Thioschwefelsäuregruppen auf weisenden Farbstoff sowie eine wasserlösliche oder wasser- dispergierbare harzbildende Verbindung und einen sauren Katalysator aufbringt und zur Fixierung erhitzt.
Es ist bereits bekannt, dass man Textilmaterial mit Farb stoffen, die reaktionsfähige Gruppen oder Halogenatome enthalten, mit deren Hilfe die Fcrbstoffe covalente Bin dungen mit dem Fasermaterial oder mit Kunstharzen eingehen können, durch Aufbringen der Farbstoffe zusammen mit harz bildenden Verbindungen färben und gleichzeitig knitter-bzw. schrumpffest <B>ausrüsten kann.
Dabei treten die</B> reaktione fähigen Gruppen Farbstoffe unter Ausbildung covalenter Bindungen mit d Kunstharzen in Reaktion und<B>bewirken</B> diese<B>Weise</B> eine Fixierung der Farbstoffe.
Bei<B>den</B> Thioschwefelsäuregruppen enthaltenden Farbstoffen, <B>wie</B> sie bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zur <B>Anwendung</B> kommen, <B>handelt es sich</B> um<B>wasserlösliche Farb-</B> <B>stoffe, die derartige reaktive Gruppen nicht</B> aufweisen. <B>Ihre Fixierung auf der Faser erfolgt im allgemeinen</B> durch Nachbehandlung <B>mit Alkalien oder alkalischen Reduktions-</B> <B>mitteln, wobei sich unlösliche</B> Parbstoffmoleküle <B>bilden.</B> <B>Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung</B> gelingt <B>es</B> <B>überraschend,
die</B> Thioechwefelsäuregruppen <B>enthaltenden</B> <B>Farbstoffe ohne</B> Verwendung <B>von Alkalien im schwach sauren</B> Medium <B>mit Hilfe der</B> kunstharzbildenden <B>Verbindungen</B> Fasermaterial <B>beliebiger</B> Art zu<B>fixieren.</B> Dabei<B>werd</B> Färbungen erhalten, die sich gegenüber den nach bekannten Verfahren <B>hergestellten Färbungen bei gleichzeitiger</B> Knitter- festausrüstung vor allem durch verbesserte Nassechtheiten auszeichnen,
und<B>zwar sowohl</B> hinsichtlich der Farbänderung
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<B>als <SEP> auch <SEP> hinsichtlich <SEP> des <SEP> Anblutens <SEP> von <SEP> weisse7Beglei</B> <B>material. Der</B> Fixierungsvorgang <B>bei dem</B> erfindungsgemässen <B>Verfahren läset sich dadurch erklären,
dass sich die</B> <B>den</B> Thioschwefelsäuregruppen <B>enthaltenden Farbstoffen durch</B> Einwirkung der sauren Katalysatoren entstehenden Mercapto- verbindungen Gegenwart von harzbildenden Verbindungen offenbar unter Bildung unlöslicher blercaptale oder Thio- äther umsetzen Farbstoffe, für das vorliegende Verfahren geeignet sind, sind z.B. die der belgischen Patentschrift 590 124 genannten Azofarbstoffe, die man erhält, wenn man aromatische Amine,
die eine oder mehrere Thioschwefelsäuregruppen enthal welche direkt oder über ein Brückenglied mit dem aromatischen Kern verbunden sein können, diazotiert und die erhaltenen Diazoniumsalze mit einer kupplungsfähigen Verbindung, ebenfalls Thioschwefelsäuregruppen enthalten kann, umsetzt. Man kann auch iglich ein Diazoniumsalz mit einer kupplungs fähigen Komponente umsetzen, die eine oder mehrere Thioschwefel- säuregruppen enthält.
Andere Farbstoffe mit Thioschwefelsäure- gruppen aus Reihe der Anthrachinon-, Acridon-, Phenazin-, Oxazin-, Diphenyl-methan-, Tiphenylmethan-,
Azo- oder Phthalocy- aninreihe oder Nitrofarbstoffe können z.B. nach dem Verfahren der belgischen Patentschrift 590 125 durch Umsetzung von Thio- schwefelsäuregruppen enthaltenden aliphatischen oder aromatischen Aminen mit organischen Farbstoffen, die ein oder mehrere reak tionsfähige Halogenatome besitzen, hergestellt werden.
Für das vorliegende Verfahren geeignete Farbstoffe können ferner bei spielsweise nach dem Verfahren der britischen Patentschrift 510 453 durch Umsetzung eines Farbstoffes, der ein oder mehrere aliphatisch gebundene reaktionsfähige Halogenatome besitzt, mit Natriumthiosulfat erhalten<B>werden.</B> Die Farbstoffe können in beliebiger Konzentration je nach der gewünschten Farbtiefe zur Anwendung kommen. Im allgemeinen werden Konzentrationen von etwa 3 bis 60 g Farbstoff pro kg Klotzflotte oder Druck paste verwendet.
Als harzbildende Verbindung können alle unter Einwirkung saurer Katalysatoren vernetzenden Verbindungen eingesetzt werden. Für das Verfahren der vorliegenden Erfindung kommen*in <B>erster Linie</B> die die Knitterfest- oder Schrumpffestausrüstung von Tex tilien bekannten Produkte in Betracht.
Es sind dies insbesondere die Kondensationsprodukte von Formaldehyd mit aminoplastbildenden oder phenoplastbildenden Verbindungen7d.h. die Methylolverbin- Jungen von aminoplastbildenden oder phenoplastbildend Verbin dungen die Asther der Methylolverbindungen mit niederen Alkoholen und die von diesen Verbindungen abgeleiteten wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Vorkondensate;
ferner polyfunktionelle Epoxyde und Aethyleniminverbindungen sowie Polyacetale Die Kon zentration der harzbildenden Verbindungen bzw. der Kunstharzvor- kondensate in den wässrigen Behandlungslösungen wird allge meinen im Bereich von etwa 3 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 8 bis 20 Gewichtsprozent, gehalten.
Als aminoplastbildende Verbindungen kommen solche in Betracht, die im 14iolekül mindestens einmal eine Gruppe der Formel
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enthalten, in der Z Sauerstoff, Schwefel oder =NH und R Wasser stoff, einen kryl-, vorzugsweise Phenylrest, oder einen Alkyl- rest mit vorzugsweise 1 - 5 Kohlenstoffatomen,
der auch mit dem Kohlenstoffatom der obengenannten Gruppe zu einem fünf- siebengliedrigen Ring verbunden sein kann und dessen Kohlenstoffkette oder -ring auch durch Heteroatome, z.B. Stickstoff oder Schwefel, unterbrochen sein kann, bedeutet.
derartige aminoplastbildende Verbindungen kommen insbeson dere Carbonsäureamid- oder Thiocarbonsäureamidgruppen - tende Verbindungen und Aminoazine in Frage, die eine - chende Anzahl von insgesamt mindestens 2 an die Stickstoff atome gebundenen Wasserstoffatomen aufweisen,
so dass mindestens 2 11o1 Formaldehyd pro Mol der Carbonamid - oder Thiocarbonamid- gruppen enthaltenden Verbindungen bzw. der Äminoazirle reagieren können. Als Carbonamid- oder Thiocarbonamidgruppen enthaltende Verbindungen kommen in erster Linie Harnstoff und seine Derivate bzw.
Abkömmlinge, wie z.B. Äethylharnstoff, Acetylenharnstoff, Diphenylharnstoff, Thioharnstoff, ferner Hydantoiri, Dicyandiamid, Guanidine, Urethane, Lactame, wie z.8. Caprolactam und Buty- rolactam,
sowie allgemein die Amide von ein- oder zweibasischen gesättigten oder ungesättigten Carbonsäuren mit 1 - Kohlen stoffatomen in Frage. Als Aminoazine kommen insbesondere Aminotriazine und Triazonderivate in Betracht, wie z B.
& ielamin, 2-Methyl-4,6-diamino-1,3,5-triazin, 2-Chlor-4,6-diamino-1,3,5- triazin, 2,6-Diamino-4-phenyl-1,3,5-triazin, 2,4-Dimethyl-6- amino-1,3,5,-triazin, 2,4-Diamino-1,3,5-triazin, N-Lethyl- triazon,
N-Äethyltriazon und N-Hydroxytriazon sowie deren Ver- ätherungsprodukte. Für die Verwendung im Rahmen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung<B>werden</B> die aminoplastbildenden Grundstoffe mit mindestens 2 kol Formaldehyd zu den entsprechenden Methylol- verbindungen oder wasserlöslichen Vorkondensaten umgesetzt.
Die Anzahl der einzuführenden Methylolreste richtet sich nach der Anzahl der reaktionsfähigen an Stickstoff gebundene Wasser stoffatome der Aminoplastbildner. Die Methylolreste können ausser- dem durch niedere Alkohole, vorzugsweise Alkohole mit 1 - 3 Kohlenetoffatomen veräthert sein.
Beispielsweise seien folgende Formaldehyd-Kondensationsprodukte genannt: Dimethylolharnstoff, Dimethyldimethylolharnstoff, Diphenyldimethylolharnstoff, Dimethylolthioharnstoff, Trimethylolmelamin, Triphenyltrimethylol- melamin, Penta- und Hexamethylolmelamin, Dimethyloldicyandiamid, Dimethylolguanidin, Dimethylolbutandioldiurethan,
Dimethylol- äthandioldiurethan, Dimethylolformamid, Trimethylolformamid, Dimethylolacetamid, Dimethyloladipinsäurediamid, Dimethylol- maleinsäurediamid sowie deren Verätherungsprodukte mit Methanol, Aethanol oder Propanol. Ferner seien genannt:
Reaktanttypen, z.B. Dimethyloläthylenharnstoff, Dihydroxydimethyloläthylenharn stoff, Tetramethylolacetylendiharnstoff, Dimethyldimethylolhydan- toin, Dimethylol-N-methyltriazon, Dimethylol-N-hydroxytriazon sowie deren Verätherungsprodukte und die von diesen Methylolver bindungen abgeleiteten Vorkondensate.
phenoplastbildende Verbindungen kommen insbesondere Phenols Kresole in Betracht.
Als harzbildende Verbindungen sind ferner polyfunktionelle Epoxyde beispielsweise Butadiendiexyd, Diglycidyl sowie Glycidyl- äther des Aethyienglykols, Glycerins oder Sorbits, geeignet Eine für Verfahren besonders geeignete polyfunktionelle Aethyleniminverbindung ist z.B. das Tri-(1-aziridinyl)
- phosphinoxyd. Als Polyacetale kommen beispielsweise die nach dem Verfahren der US-Patentschriften 2 78.5 949 und 2 878 294 erhältlichen Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und Aethylenglykol, Propylenglykol oder Polyglykolen, wie z.B. das Kondensationsprodukt aus 1,4 - Butandiol, Aethylen glykol Formaldehyd oder aus Pentaerythrit und Formalde <B>hyd</B> 1 in Betracht.
<B>Als</B> saure Katalysatoren können die für die Kunstharzaus- rüstungen gebräuchlichen Katalysatoren eingesetzt werden. Beispielsweise seien genannte anorganische Säuren, wie Phosphorsäure, Borsäure und deren Salze mit schwachen an- organischen Basen oder flüchtigen anorganiscnen oder or ganischen Basen, wie die Zink-, Aluminium-, Magnesium- oder Ammoniumsalze, z.B. Ammoniumchlorid, Ammoniumphosphat, Zinkchlorid, blagnesiumchlorid, Zinkfluorborat,
sowie mineral saure Salze organischer Amine, wie z.B. Diäthanolaminhydrochlo- rid; ferner organische Säuren, wie Essigsäure, Ameisensäure, Milchsäure, Weinsäure, Zitronensäure, hialeinsäure, Glykolsäure, Oxalsäure Chloressigsäure, Chlorpropionsäure und viele andere mehr, sowi die in Lösung sauer reagierenden Salze dieser Säuren kischungen dieser Säuren und oder Salze sowie Ester,
z.B Weinsäurediäthylester. Die sauren Katalysatoren kommen bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung im allge meinen in Mengen von 0,1 bis 596 , vorzugsweise 0,5 bis 296, be zogen das Gewicht der Behandlungslösung, zur Anwendung.
Das Aufbringen der wässrigen Lösungen, die den Farbstoff, den harzbildenden Stoff und<B>den</B> Katalysator enthalten, kann nach irgendeiner der bekannten Methoden erfolgen, z.B. durch Eintauchen des Fasermaterials in die Lösung und Abquetschen, durch Imprägnieren auf dem Foulard, auf der Haspelkufe, auf dem Jigger oder auf einem anderen in der Textilindustrie üblichen Apparat.
Aufbringen kann auch durch lokale Applikation vorgenommen werden, so z.B. durch Bedrucken mit einer ver dickten Lösung bzw. Paste, die man durch Zusatz eines üblichen Verdickungsmittels erhält. Es ist auch möglich, den Farbstoff einerseits und den harzbildenden'Stoff und den Katalysator andererseits getrennt in zwei verschiedenen Lösungen oder verdickten Lösungen aufzubringen. Wegen der einfacheren Ar- beitswei wird jedoch meist das Aufbringen in einer Lösung vorgezogen.
Den wässrigen Behandlungslösungen können noch weitere bekannte Hilfsmittel, wie Netzmittel, Hydrophobiermittel, Weichmachungs-, Egalisier oder Appreturmittel, zugesetzt werden.
Es können z.B. geeignete Verbindungen zur Verbesserung der Reissfestig keit Griffs der Gewebe, z.B. Polyhydroxyverbindungen <B>wie</B> Polyvinylalkohol, Celluloseäther, Stärke, Casein, Gelatine, sowie Netzmittel oder auch Emulgatoren mitverwendet werden.
besond vorteilhaft hat sich ein Zusatz von etwa 3 bis 30 eines Polyalkohols, z.B. Diäthylenglykol oder Glycerin, er-, wiesen. Durch diesen Zusatz wird in viele-i Fällen eine - besserung der Farbstoffausbeute erzielt.
Das mit der wässrigen Lösung behandelte Material kann gege benenfalls bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur etwa 110 C vorgetrocknet werden. Die Vortrocknung soll jedoch möglichst nur zu einer gewissen Restfeuchte von etwa 10 bis 30 Gewichtsprozent geführt werden, da sonst die Farbstoff ausbeute geringer wird. Nach der Vortrocknung wird rei höherer Temperatur, in gleicher Weise, wie es bei der Durchführung der bekannten Kunstharzausrüstungen üblich ist, kondensiert. Hierfür wird das Fasermaterial kurze Zeit, bis zu etwa 15 Minuten, auf 115 bis 170 C, vorzugsweise 1 bis 6 Miauten auf 140 bis 16C 0. erhitzt.
Durch eine anschliessende Wäsche unter Zusatz eines beliebigen Waschmittels können geringe beengen nicht fixierten Farbstoffs herausgewaschen werden. Im allgemeinen gelingt eine praktisch vollständig waschechte Fixierung des Farbstoffs, wenn mit der für eine gute tterfestausrüstung notwendigen Menge der harz bildenden Verbindungen gegebenenfalls unter Zusatz eines Poly alkohols gearbeitet wird. Bei Kunstharzausrüstungen wird viel fach auf eine nachfolgende Wäsche der ausgerüsteten Waren ver zichtet. Auch bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann gegebenenfalls die nachfolgende Wäsche unterbleiben.
Es besteht in solchen Fällen nicht die Gefahr, dass bei einer späteren<B>Kochwäsche</B> mitgeführtes weisses Begleitmaterial von gegebenenfalls ausgewaschenem, nicht fixiertem Farbstoff ange färbt<B>wird</B>.
Das erfindungsgeässe Verfahren läset sich auf beliebige Fasermate:ialien anwenden, z.B. <B>Gewebe,</B> Gestricke,<B>Gewirke,</B> Faservlie3e und dgl., die aus Wolle, Seide odersynthetischen Fasern,<B>wie</B> z.B. Polyamiden, Polyurethanen, Polyestern bestehen können Bevorzugt kommt das Verfahren jedoch für Färbung von Textilmaterial zur Anwendung, das vollständig oder vor <B>wiegend</B> aus nativer oder regenerierter Cellulose oder cellulose- haltigen Garnen, Gewirken oder Geweben besteht.
wird also insbesondere für die Färbung von Baumwolle oder Mischungen von Baumwolle mit synthetischen Fasern, z.B. Polyestern, Anwendung finden Baumwolle wird wegen ihres geringen Knittererholungsvermögens für viele Zwecke einer Hochveredlung durch eine Kunstharzaus- rüstung unterworfen.
Hier lässt sich nach dem Verfahren der vor liegenden Erfindung bei Einsatz von Farbstoffen, die eine oder mehrere Thioachwefelsäuregruppen enthalten, ein separater Färbe- bzw. Hochveredlungsprozess einsparen. huan erhält in einem einzigen Ausrüstungsgang eine Hochveredlung und Färbung mit sehr guten Nassechtheiten.
Beisp <U>1</U> Ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe (Hemden- popeline) gezwirnter Kette und Einfachgarn im Schuss wurde auf Foulard mit einer wässrigen Lösung geklotzt, die im Liter
EMI0011.0004
80 <SEP> g <SEP> Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoff
<tb> g <SEP> Diammoniumphosphat
<tb> g <SEP> eines <SEP> Farbstoffs, <SEP> hergestellt <SEP> 1 <SEP> Mol
<tb> Kupferphthalocyanin-trisulfochlorid <SEP> und <SEP> 3 <SEP> riiol
<tb> 2-Amino-äthyl-thioschwefelsäure enthält.
Es wurde auf 100 #. Nassauflage abgequetscht, 800C bis zu einer Restfeuchte von etwa 20% getrocknet und 4 iy@inuten auf 1500C erhitzt. Anschliessend wurde mit kaltem Wasser gespült und 15 Minuten bei 1000C geseift. Es wurde ein Gewebe mit gutem Nass- und Trockenknittereigenschaften und einer türkisblauen Färbung von guter Nass- und Lichtechtheit er halten.
In gleicher Weise kann anstelle des Baumwollgewebes ein Polyester/Baumwoll-Mischgewebe (30/70) bei gleichzeitiger Verbesserung der Knittereigenschaften gefärbt werden. <U>Beispiel 2</U> Ein geblebhtes und mercerisiertes Baumwollgewebe wurde auf dem Foulard mit einer wässrigen Lösung geklotzt, die <B>Liter</B>
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150g <SEP> Dimethylolharnstoff
<tb> 6 <SEP> g <SEP> Ammoniumnitrat
<tb> <B>10g <SEP> eines <SEP> Farbstoffes, <SEP> hergestellt <SEP> aus <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> Kupfer-</B>
<tb> phtalocyanin-trisulfochlorid <SEP> und <SEP> 3 <SEP> 3-Amino <B>4-methoay-benzyl-thioschwefelsäure</B> enthält.
wurde auf 100 % abgequetscht, bei 800C bis zu einer Rest feuchte von 20% getrocknet und 4 Minuten bei 1500C kondensiert. Es wurde ein Gewebe mit guten Nass- und Trockenknittereigenschaf- ten und einer blauen Färbung von guter Nass- und Lichtechtheit erhalten.
<U>Beispiel 3</U> <B>Ein</B> Baumwollgewebe <B>wie in Beispiel 1 beschrieben wurde t</B> einer wäserigen Lösung folgender Zusammensetzung geklotzts
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50 <SEP> g/1 <SEP> Melamin-hexamethylol-trimethyläther
<tb> 50 <SEP> g/1 <SEP> Dimethylolharnstoff-dimethyläther
<tb> 5 <SEP> g/1 <SEP> Diammoniumphosphat
<tb> 100 <SEP> g/1 <SEP> Diäthylenglykol
<tb> 10 <SEP> g1 <SEP> eines <SEP> Farbstoffs, <SEP> den <SEP> man <SEP> erhält, <SEP> indem <SEP> man
<tb> 3-Amino-benzyl-thioschwefelsäure <SEP> diazotiert
<tb> und <SEP> das <SEP> Diazoniumsalz <SEP> mit <SEP> dem <SEP> Natriumsalz <SEP> der
<tb> 3-(2#-Oxy-3t-naphthoyl-amino)-benzylthio- schwefelsaure umsetzt.
Die weitere Behandlung des Gewebes erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. wurden gute KnittereigenscLaften und eine rote Färbung guter Nassechtheit erhalten.
Beispiel 4 Ein Baumwollgewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde einer wässrigen Lösung, die im Liter
EMI0013.0004
g <SEP> Tri-(1-azirädinyl)-phosphinoxyd
<tb> 5 <SEP> g <SEP> Zinkfluorborat
<tb> 10g <SEP> des <SEP> in <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> beschriebenen <SEP> Farbstoffes enthält, geklotzt.
Die weitere Behandlung des Gewebes erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Es wurde ein Gewebe mit guten Knittereigenschaften und einer türkisblauen Färbung von guter Nass- und Lichtechtheit erhalten.
Beispiel 5 Ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe wurde dem Foulard mit einer wässrigen Lösung folgender Zusammensetzung geklotzt:
EMI0013.0011
80 <SEP> g/1 <SEP> Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoff
<tb> 5 <SEP> g/l <SEP> Diammoniumphosphat
EMI0014.0001
50 <SEP> g/1 <SEP> Glycerin
<tb> 10 <SEP> g/1 <SEP> eines <SEP> Farbstoffes, <SEP> den <SEP> man <SEP> durch <SEP> Umsetzung
<tb> von <SEP> 1 <SEP> hiol <SEP> Tetraphenylphthalocyanin-hexasul
<tb> fochlorid <SEP> mit <SEP> 6 <SEP> Mol <SEP> 2-Aminoäthyl-thioschwefel säure <SEP> erhält. Die weitere Behandlung des Gewebes erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben.
Es wurde ein Stoff mit guten Knittereigenschaften einer grünen Färbung von guter Nass- und Lichtechtheit erhalten.
Beispiel 6 Baumwollgewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde mit einer wässrigen Lösung folgender Zusammensetzung geklotzts
EMI0014.0007
80 <SEP> g/1 <SEP> Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoff
<tb> 5 <SEP> g/1 <SEP> Diammoniumphosphat
<tb> 80 <SEP> g/1,Diäthylerglykol
<tb> 10 <SEP> g/1 <SEP> eines <SEP> Farbstoffes, <SEP> den <SEP> man <SEP> erhält <SEP> durch
<tb> Diazotierung <SEP> von <SEP> m-rimino-benzolsulfonyl-o
<tb> amino-äthylthioschwefelsäure <SEP> und <SEP> Umsetzung
<tb> von <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> des <SEP> Diazoniumsalzes <SEP> mit <SEP> 1 <SEP> Mol
<tb> 2,6-Bis <SEP> - <SEP> acetoacetylamino-benzthiazol. Die weitere Behandlung des Gewebes erfolgte<B>wie</B> in Beispiel 1 beschrieben.
Es wurde ein Stoff mit guten Knittereigenschaften und einer gelben Färbung mit guten Nass- und hichtechtheiten erhalten.
Anstelle des vorstehend genannten Farbstoffes bei sonst gleicher Arbeitsweise auch die gleiche kenge durch Um setzung von 1 Mol 1,3-Dinitro-4,6-difluorbenzol mit 2 biol 2-Aminoäthyl thioschwefelsäure oder eines durch Umsetzung von 1 biol Phthalocyanintrisulfochlorid mit 3 Mol N-k6thyl-amino- äthylthioschwefelsäure erhältlichen Farbstoffs verwendet werden, wobei eine gelbe bzw.
türkisblaue Färbung mit guten Nass- und hichtechtheiten erhalten wird.
<U>Beispiel 7</U> Ein Baumwollgewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde mit einer wässrigen Lösung folgender Zusammensetzung geklotzt:
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150 <SEP> g/1 <SEP> eines <SEP> Diepoayds, <SEP> das <SEP> erhält <SEP> durch
<tb> Umsetzung <SEP> von <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> Epichlorhydrin <SEP> mit
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Glycerin
<tb> 15 <SEP> g/1 <SEP> einer <SEP> 40#4igen <SEP> Lösung <SEP> Zinkfluorborat
<tb> 50 <SEP> g/1 <SEP> eines <SEP> Polyvinylalkohols
<tb> 10 <SEP> g/ <SEP> des <SEP> in <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> beschriebenen <SEP> Farb <SEP> Stoffes Die weitere Behandlung des Gewebes erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben.
wurde ein Stoff mit guten Knittereigenschaften und einer türkisblauen Färbung von guter Nass- und Lichtecht heit erhalten.
Beisp <U>8</U> Ein<B>Baumwollgewebe wurde</B> mit einer wässrigen Lösung geklotzt die Liter folgende Produkte enthielt:
EMI0016.0007
5 <SEP> g <SEP> Diammoniumphosphat
<tb> 5 <SEP> g <SEP> eines <SEP> Farbstoffes, <SEP> hergestellt <SEP> durch <SEP> Um setzung <SEP> von <SEP> 1 <SEP> kol <SEP> Kupf <SEP> erphthalo <SEP> cyanin-tri <SEP> sul fochlorid <SEP> mit <SEP> 3 <SEP> Mol <SEP> 2-Amino-äthyl-thioschwe felsäure <SEP> und
<tb> 100 <SEP> g <SEP> eines <SEP> Polyacetals, <SEP> hergestellt <SEP> durch <SEP> Umsetzung
<tb> von <SEP> 85 <SEP> g <SEP> Diäthylenglykol <SEP> und <SEP> 14 <SEP> g <SEP> Amylalkohol
<tb> mit <SEP> 29 <SEP> g <SEP> Paraformaldehyd <SEP> in <SEP> Toluol <SEP> in <SEP> Gegen wart <SEP> von <SEP> 0,
2 <SEP> g <SEP> p-Toluolaulfonsäure <SEP> durch
<tb> Erhitzen <SEP> unter <SEP> azeotroper <SEP> Entfernung <SEP> des
<tb> Wassers <SEP> und <SEP> Abdestillieren <SEP> des <SEP> Toluols. Es<B>wurde</B> abgequetscht, getrocknet und 5 Minuten bei 150 C kondensiert. Die weitere Behandlung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Der Farbstoff war nassecht fixiert, das Gewebe lief nach dem Waschen nicht mehr ein.
<U>Beispiel 9</U> Ein Baumwollgewebe wurde mit einer wässrigen Lösung geklotzt die pro Liter folgende Produkte enthielt:
EMI0017.0001
80g <SEP> Dimethylol-N-methyl-triazon
<tb> 100 <SEP> g <SEP> 4%ige <SEP> Alginatverdickung
<tb> 20g <SEP> eines <SEP> Farbstoffes, <SEP> hergestellt <SEP> durch
<tb> Umsetzung <SEP> von <SEP> 1 <SEP> kol <SEP> Kupferphthalocyanin trisulfochlorid <SEP> mit <SEP> 3 <SEP> biol <SEP> 4-Amino-phenoxy äthylthioschwefelsäure Die weitere Behandlung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Es wurde Gewebe mit guten Knittereigenschaften urd einer blauen Färbung mit guter Nass- und Lichtechtheit erhalten.
Beispiel 31 g Phenol wurden in einer Mischung aus 30 g Wasser 40 g 33%iger Natronlauge gelöst, mit 90 g einer 37%igen Formaldehyd- Lösung versetzt und 24 Stunden stehen gelassen. Die erhaltene Lösung des Phenol-Formaldehyd-Kondensationsproduktes wurde mit Essigsäure auf pH 6 gestellt.
Dazu wurde eine Lösung 2 g eines Farbstoffes, der durch Diazotierung von m-Amino benzol- sulfonyl- P -amino-äthylthioschwefelsäure und Umsetzung von 2 Mol des Diazoniumsalzes mit 1 biol 2,6-Bis-acetoacetylamino-benzthiazol erhalten wurde, und 5 g biagnesiumchlorid in 200 g Wasser gegeben. Mit dieser, Lösung wurde ein Baumwollgewebe geklotzt, bei 800C getrocknet und anschliessend 4 Minuten auf 1450C erhitzt.
Die anschliessende Behandlung erfolgte wi-g in Beispiel 1 beschrieben. Es wurde ein knitterarmes Gewebe mit einer gelben Färbung mit guter Nassechtheit erhalten. <U>Beispiel 11</U> Ein Baumwollgewebe wurde mit einer wässrigen Lösung ge klotzt, die pro Liter folgende Produkte enthielt:
EMI0018.0004
80 <SEP> g <SEP> Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoff
<tb> 5 <SEP> g <SEP> Diammoniumphosphat
<tb> 10 <SEP> g <SEP> eines <SEP> wasserlöslichen <SEP> thioschwefelsäure gruppen <SEP> haltigen <SEP> Farbstoffes, <SEP> der <SEP> durch
<tb> Sulfochlorierung <SEP> des <SEP> Farbstoffes <SEP> der <SEP> Formel
<tb> <B>o*Y</B> <SEP> N
<tb> 0@
<tb> U
<tb> mit <SEP> Chlorsulfonsäure <SEP> bei <SEP> 100 C <SEP> und <SEP> Umsetzung
<tb> des <SEP> gebildeten <SEP> Disulfochlorids <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> b@.ol
<tb> 2-Aminoäthylthioschwefelsäure <SEP> hergestellt
<tb> worden <SEP> ist Anschliessend wurde abgequetscht, getrocknet und ° Minuten bei 145 C kondensiert. Danach wurde gespült und geseift. Es wurde ein orange gefärbtes Gewebe guten Nase- und Trockenknitter eigenschaften erhalten.
Die Färbung besass gute Nassechtheiten. Eine violette Färbung mit ebenfalls guten Nassechtheiten erhält man, wenn man anstelle des oben angegebenen Farbstoffes die gleiche Menge eines Farbstoffs der Dioxazinreihe einsetzt, den man erhält durch Sulfochlorierung von
EMI0019.0008
bei 800C mit Chlorsulfonsäure Umsetzung des erhaltenen Disulfochlorids mit 2 Mol 2-Aniinoäthylthioschwefelgäure.
Process for dyeing and making textiles crease and shrink-proof with water-soluble dyes containing thiosulphuric acid groups. It has been found that fiber material can be dyed and made crease and shrink-proof at the same time if one has a water-soluble,
organically pure or more than one thiosulfuric acid group-pointing dye and a water-soluble or water-dispersible resin-forming compound and an acidic catalyst is applied and heated for fixation.
It is already known that textile material with dyes that contain reactive groups or halogen atoms, with the help of which the dyes can form covalent bonds with the fiber material or with synthetic resins, can be dyed by applying the dyes together with resin-forming compounds and at the same time crease. or. can equip shrink-proof <B>.
The reactive groups of dyes react with the formation of covalent bonds with the synthetic resins and <B> cause </B> this <B> way </B> a fixation of the dyes.
The dyes containing thiosulphuric acid groups, as used in the process of the present invention, are <B> <B> water-soluble dyes </B> <B> which do not have such reactive groups </B>. <B> They are generally </B> fixed on the fiber by post-treatment <B> with alkalis or alkaline reducing agents </B> <B>, with the formation of insoluble </B> pigment molecules <B>. </ B> <B> In the method of the present invention </B> it is surprisingly possible
the </B> thioulfuric acid groups <B> <B> containing </B> <B> dyes without </B> the use <B> of alkalis in the weakly acidic </B> medium <B> with the help of the </B> synthetic resin-forming <B > Connections </B> fiber material <B> of any </B> type to <B> fix. </B> This <B> <B> results </B> in colorations which differ from the colorations produced by known processes <B> with simultaneous </B> crease-proof finish, characterized primarily by improved wet fastness,
and <B> both </B> in terms of the color change
EMI0002.0027
<B> as <SEP> also <SEP> with regard to <SEP> the <SEP> bleeding <SEP> of <SEP> weisse7Beglei </B> <B> material. The </B> fixing process <B> in the </B> method according to the invention can be explained by
that the dyes containing the thiosulfuric acid groups are converted into mercapto compounds formed by the action of the acidic catalysts presence of resin-forming compounds evidently to form insoluble blercaptal or thioether dyes, are suitable for the present process are, for example the azo dyes mentioned in Belgian patent 590 124, which are obtained when aromatic amines,
which contain one or more thiosulfuric acid groups which can be connected to the aromatic nucleus directly or via a bridge member, are diazotized and the diazonium salts obtained are reacted with a coupling-capable compound, which can also contain thiosulfuric acid groups. It is also possible to react just a diazonium salt with a component which is capable of coupling and which contains one or more thiosulphuric acid groups.
Other dyes with thiosulfuric acid groups from the series of anthraquinone, acridone, phenazine, oxazine, diphenyl methane, tiphenyl methane,
Azo or phthalocyanine series or nitro dyes can e.g. by the process of Belgian patent 590 125 by reacting aliphatic or aromatic amines containing thiosulfuric acid groups with organic dyes which have one or more reactive halogen atoms.
Dyes suitable for the present process can also be obtained, for example, by the method of British patent 510 453 by reacting a dye which has one or more aliphatically bonded reactive halogen atoms with sodium thiosulfate. The dyes can be any Concentration depending on the desired depth of color can be used. In general, concentrations of about 3 to 60 g of dye per kg of padding liquor or printing paste are used.
All compounds which crosslink under the action of acidic catalysts can be used as resin-forming compounds. For the method of the present invention, the products known to be crease-resistant or shrink-resistant for textiles come into consideration primarily.
These are in particular the condensation products of formaldehyde with aminoplast-forming or phenoplast-forming compounds7 i.e. the methylolverbin boys of aminoplast-forming or phenoplast-forming compounds, the asters of methylol compounds with lower alcohols and the water-soluble or water-dispersible precondensates derived from these compounds;
also polyfunctional epoxies and ethyleneimine compounds and polyacetals. The concentration of the resin-forming compounds or the synthetic resin precondensates in the aqueous treatment solutions is generally kept in the range of about 3 to 40 percent by weight, preferably 8 to 20 percent by weight.
Suitable aminoplast-forming compounds are those which contain at least one group of the formula in the molecule
EMI0004.0031
contain, in which Z oxygen, sulfur or = NH and R hydrogen, a acrylic, preferably phenyl, or an alkyl radical with preferably 1 - 5 carbon atoms,
which can also be connected to the carbon atom of the above group to form a five- to seven-membered ring and whose carbon chain or ring can also be formed by heteroatoms, e.g. Nitrogen or sulfur, may be interrupted, means.
Such aminoplast-forming compounds are in particular carboxamide or thiocarboxamide group-tending compounds and aminoazines which have a total of at least 2 hydrogen atoms bonded to the nitrogen atoms,
so that at least 2 11o1 formaldehyde per mole of the compounds containing carbonamide or thiocarbonamide groups or the aminoazirals can react. Compounds containing carbonamide or thiocarbonamide groups are primarily urea and its derivatives or
Descendants such as Ethyl urea, acetylene urea, diphenyl urea, thiourea, also hydantoiri, dicyandiamide, guanidines, urethanes, lactams, such as e.g. Caprolactam and butyrolactam,
and generally the amides of mono- or dibasic saturated or unsaturated carboxylic acids with 1 - carbon atoms in question. Particularly suitable aminoazines are aminotriazines and triazone derivatives, such as
ielamin, 2-methyl-4,6-diamino-1,3,5-triazine, 2-chloro-4,6-diamino-1,3,5-triazine, 2,6-diamino-4-phenyl-1 , 3,5-triazine, 2,4-dimethyl-6-amino-1,3,5-triazine, 2,4-diamino-1,3,5-triazine, N-Lethyl-triazon,
N-ethyltriazon and N-hydroxytriazon and their etherification products. For use in the context of the process of the present invention, the aminoplast-forming base materials are reacted with at least 2 kol of formaldehyde to give the corresponding methylol compounds or water-soluble precondensates.
The number of methylol radicals to be introduced depends on the number of reactive nitrogen-bonded hydrogen atoms of the aminoplast formers. The methylol radicals can also be etherified by lower alcohols, preferably alcohols with 1-3 carbon atoms.
The following formaldehyde condensation products may be mentioned as examples: dimethylolurea, dimethyldimethylolurea, diphenyldimethylolurea, dimethylolthiourea, trimethylolmelamine, triphenyltrimethylolmelamine, penta- and hexamethylolmelamine, dimethyloldicyandiamide, dimethylolguanidine, dimethylolbutand,
Dimethylol äthandioldiurethan, Dimethylolformamid, Trimethylolformamid, Dimethylolacetamid, Dimethyloladipinsäurediamid, Dimethylolmaleinsäurediamid as well as their etherification products with methanol, ethanol or propanol. The following are also mentioned:
Types of reactants, e.g. Dimethyloläthylenurea, Dihydroxydimethyloläthylenharn material, tetramethylolacetylenediurea, dimethyldimethylolhydantoin, dimethylol-N-methyltriazone, dimethylol-N-hydroxytriazone and their etherification products and the precondensates derived from these Methylolver compounds.
Phenolic-forming compounds are particularly suitable for phenolic cresols.
Also suitable as resin-forming compounds are polyfunctional epoxides, for example butadiene dioxide, diglycidyl and glycidyl ethers of ethylene glycol, glycerol or sorbitol. A polyfunctional ethyleneimine compound which is particularly suitable for processes is e.g. the tri- (1-aziridinyl)
- phosphine oxide. Examples of polyacetals are the condensation products of formaldehyde and ethylene glycol, propylene glycol or polyglycols obtainable by the process of US Pat. Nos. 2,785,949 and 2,878,294, e.g. the condensation product from 1,4-butanediol, ethylene glycol formaldehyde or from pentaerythritol and formaldehyde <B> hyd </B> 1 into consideration.
The catalysts customary for synthetic resin finishes can be used as acidic catalysts. For example, inorganic acids mentioned, such as phosphoric acid, boric acid and their salts with weak inorganic bases or volatile inorganic or organic bases, such as the zinc, aluminum, magnesium or ammonium salts, e.g. Ammonium chloride, ammonium phosphate, zinc chloride, blagnesium chloride, zinc fluoroborate,
as well as mineral acid salts of organic amines, e.g. Diethanolamine hydrochloride; furthermore organic acids, such as acetic acid, formic acid, lactic acid, tartaric acid, citric acid, haleaic acid, glycolic acid, oxalic acid, chloroacetic acid, chloropropionic acid and many others, as well as the acidic salts of these acids in solution, mixtures of these acids and / or salts and esters,
e.g. tartaric acid diethyl ester. The acidic catalysts are generally used in the process of the present invention in amounts of 0.1 to 596, preferably 0.5 to 296, based on the weight of the treatment solution.
The application of the aqueous solutions containing the dye, the resin-forming substance and the catalyst can be carried out by any of the known methods, e.g. by immersing the fiber material in the solution and squeezing it off, by impregnating on the padder, on the reel runner, on the jigger or on any other apparatus commonly used in the textile industry.
Application can also be carried out by local application, e.g. by printing with a thickened solution or paste obtained by adding a conventional thickener. It is also possible to apply the dye on the one hand and the resin-forming substance and the catalyst on the other hand separately in two different solutions or thickened solutions. However, application in a solution is usually preferred because of the simpler work process.
Further known auxiliaries, such as wetting agents, water repellants, plasticizers, leveling agents or finishing agents, can also be added to the aqueous treatment solutions.
E.g. suitable compounds to improve the tensile strength of the handle of the fabric, e.g. Polyhydroxy compounds such as polyvinyl alcohol, cellulose ether, starch, casein, gelatin, and wetting agents or emulsifiers can also be used.
An addition of about 3 to 30 of a polyalcohol, e.g. Diethylene glycol or glycerin, proved. In many cases, this addition leads to an improvement in the dye yield.
The material treated with the aqueous solution can, if necessary, be predried at room temperature or an elevated temperature of about 110.degree. The pre-drying should, however, if possible, only lead to a certain residual moisture of about 10 to 30 percent by weight, otherwise the dye yield will be lower. After the pre-drying, the temperature is rei higher, in the same way as is usual when carrying out the known synthetic resin finishes, condensation. For this purpose, the fiber material is heated for a short time, up to about 15 minutes, to 115 to 170 ° C., preferably 1 to 6 meows to 140 to 16 ° C.
Subsequent washing with the addition of any detergent can wash out small amounts of tight, unfixed dye. In general, a practically completely washable fixation of the dye succeeds if the amount of resin-forming compounds necessary for a good anti-aging finish is used, optionally with the addition of a polyalcohol. In the case of synthetic resin finishes, subsequent washing of the finished goods is often dispensed with. In the process of the present invention, too, the subsequent washing can optionally be omitted.
In such cases, there is no risk that accompanying white material carried with you during a subsequent <B> hot wash </B> will be <B> colored </B> by any washed-out, unfixed dye.
The method according to the invention can be applied to any fiber material, e.g. <B> Woven fabrics, </B> knitted fabrics, <B> knitted fabrics, </B> nonwovens and the like, made from wool, silk or synthetic fibers, <B> such as </B> e.g. Polyamides, polyurethanes, polyesters can be made. However, the method is preferably used for dyeing textile material which consists completely or predominantly of native or regenerated cellulose or cellulose-containing yarns, knitted fabrics or woven fabrics.
is therefore particularly used for dyeing cotton or blends of cotton with synthetic fibers, e.g. Polyesters, are used Because of its poor ability to recover from creasing, cotton is subjected to a high level of refinement with synthetic resin for many purposes.
According to the method of the present invention, when using dyes which contain one or more thioachulfuric acid groups, a separate dyeing or refinement process can be saved. In a single finishing step, huan is given a high-quality finish and dyeing with very good wet fastness properties.
Example <U> 1 </U> A bleached and mercerized cotton fabric (shirt poplin) with twisted warp and single yarn in the weft was padded on a foulard with an aqueous solution that contained in the liter
EMI0011.0004
80 <SEP> g <SEP> dimethylol-dihydroxy-ethylene urea
<tb> g <SEP> diammonium phosphate
<tb> g <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> manufactured <SEP> 1 <SEP> mol
<tb> copper phthalocyanine trisulfochloride <SEP> and <SEP> 3 <SEP> riiol
<tb> Contains 2-amino-ethyl-thiosulfuric acid.
It got to 100 #. Wet layer squeezed off, dried at 800C to a residual moisture content of about 20% and heated to 1500C for 4 iy @ minutes. It was then rinsed with cold water and soaped at 1000C for 15 minutes. A fabric with good wet and dry creasing properties and a turquoise blue coloration of good wet and light fastness was obtained.
In the same way, instead of the cotton fabric, a polyester / cotton blend fabric (30/70) can be dyed while at the same time improving the creasing properties. <U> Example 2 </U> A bleached and mercerized cotton fabric was padded on the foulard with an aqueous solution, the <B> liter </B>
EMI0012.0001
150g <SEP> dimethylolurea
<tb> 6 <SEP> g <SEP> ammonium nitrate
<tb> <B> 10g <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> made <SEP> from <SEP> 1 <SEP> mol <SEP> copper </B>
Contains <tb> phthalocyanine trisulfochloride <SEP> and <SEP> 3 <SEP> 3-amino <B> 4-methoay-benzyl-thiosulfuric acid </B>.
Was squeezed off to 100%, dried at 800C to a residual moisture content of 20% and condensed for 4 minutes at 1500C. A fabric with good wet and dry creasing properties and a blue dyeing of good wet and light fastness was obtained.
Example 3 A cotton fabric as described in Example 1 was padded with an aqueous solution of the following composition
EMI0012.0015
50 <SEP> g / 1 <SEP> melamine hexamethylol trimethyl ether
<tb> 50 <SEP> g / 1 <SEP> dimethylol urea dimethyl ether
<tb> 5 <SEP> g / 1 <SEP> diammonium phosphate
<tb> 100 <SEP> g / 1 <SEP> diethylene glycol
<tb> 10 <SEP> g1 <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> the <SEP> one <SEP> gets, <SEP> by <SEP> one
<tb> 3-Amino-benzyl-thiosulfuric acid <SEP> diazotized
<tb> and <SEP> the <SEP> diazonium salt <SEP> with <SEP> the <SEP> sodium salt <SEP> the
<tb> 3- (2 # -Oxy-3t-naphthoyl-amino) -benzylthio-sulfuric acid is converted.
The further treatment of the fabric takes place as described in Example 1. Good creasing properties and a red dyeing of good wet fastness were obtained.
Example 4 A cotton fabric, as described in Example 1, was an aqueous solution in the liter
EMI0013.0004
g <SEP> tri- (1-aziradinyl) -phosphine oxide
<tb> 5 <SEP> g <SEP> zinc fluoroborate
<tb> contains 10g <SEP> of the <SEP> in <SEP> example <SEP> 1 <SEP> described <SEP> dye, padded.
The further treatment of the fabric was carried out as described in Example 1. A fabric with good creasing properties and a turquoise-blue dyeing of good wet and light fastness was obtained.
Example 5 A bleached and mercerized cotton fabric was padded to the padder with an aqueous solution of the following composition:
EMI0013.0011
80 <SEP> g / 1 <SEP> dimethylol-dihydroxy-ethylene urea
<tb> 5 <SEP> g / l <SEP> diammonium phosphate
EMI0014.0001
50 <SEP> g / 1 <SEP> glycerine
<tb> 10 <SEP> g / 1 <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> the <SEP> man <SEP> by <SEP> implementation
<tb> from <SEP> 1 <SEP> hiol <SEP> tetraphenylphthalocyanine-hexasul
<tb> fochlorid <SEP> with <SEP> 6 <SEP> mol <SEP> 2-aminoethyl-thiosulphuric acid <SEP>. The further treatment of the fabric takes place as described in Example 1.
A fabric with good wrinkle properties and a green dyeing of good wet and light fastness was obtained.
Example 6 Cotton fabric, as described in Example 1, was padded with an aqueous solution of the following composition
EMI0014.0007
80 <SEP> g / 1 <SEP> dimethylol-dihydroxy-ethylene urea
<tb> 5 <SEP> g / 1 <SEP> diammonium phosphate
<tb> 80 <SEP> g / 1, diethylene glycol
<tb> 10 <SEP> g / 1 <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> the <SEP> <SEP> is obtained through <SEP>
<tb> Diazotization <SEP> of <SEP> m-rimino-benzenesulfonyl-o
<tb> amino-ethylthiosulphuric acid <SEP> and <SEP> conversion
<tb> of <SEP> 2 <SEP> mol <SEP> of the <SEP> diazonium salt <SEP> with <SEP> 1 <SEP> mol
<tb> 2,6-Bis <SEP> - <SEP> acetoacetylamino-benzothiazole. The further treatment of the fabric took place as described in Example 1.
A fabric with good creasing properties and a yellow dyeing with good wet and light fastness properties was obtained.
Instead of the above-mentioned dye with otherwise the same procedure, the same kenge by reaction of 1 mol of 1,3-dinitro-4,6-difluorobenzene with 2 biol 2-aminoethyl thiosulfuric acid or a reaction of 1 biol phthalocyanine trisulfochloride with 3 mol of N- ethyl-amino-äthylthiosulfuric acid available dye can be used, with a yellow or
turquoise-blue dyeing with good wet and light fastness properties is obtained.
<U> Example 7 </U> A cotton fabric, as described in Example 1, was padded with an aqueous solution of the following composition:
EMI0015.0023
150 <SEP> g / 1 <SEP> of a <SEP> diepoayd, <SEP> the <SEP> receives <SEP> through
<tb> Implementation <SEP> of <SEP> 2 <SEP> mol <SEP> epichlorohydrin <SEP> with
<tb> 1 <SEP> mole <SEP> glycerine
<tb> 15 <SEP> g / 1 <SEP> of a <SEP> 40 # 4igen <SEP> solution <SEP> zinc fluoroborate
<tb> 50 <SEP> g / 1 <SEP> of a <SEP> polyvinyl alcohol
<tb> 10 <SEP> g / <SEP> of the <SEP> in <SEP> example <SEP> 1 <SEP> described <SEP> color <SEP> substance. The further treatment of the fabric took place as described in example 1.
a fabric with good crease properties and a turquoise-blue coloration of good wet and lightfastness was obtained.
Example <U> 8 </U> A <B> cotton fabric was </B> padded with an aqueous solution containing liters of the following products:
EMI0016.0007
5 <SEP> g <SEP> diammonium phosphate
<tb> 5 <SEP> g <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> produced <SEP> by <SEP> implementation <SEP> of <SEP> 1 <SEP> kol <SEP> copper <SEP> erphthalo <SEP> cyanine-tri <SEP> sul fochlorid <SEP> with <SEP> 3 <SEP> mol <SEP> 2-amino-ethyl-thiosulfuric acid <SEP> and
<tb> 100 <SEP> g <SEP> of a <SEP> polyacetal, <SEP> produced <SEP> by <SEP> conversion
<tb> of <SEP> 85 <SEP> g <SEP> diethylene glycol <SEP> and <SEP> 14 <SEP> g <SEP> amyl alcohol
<tb> with <SEP> 29 <SEP> g <SEP> paraformaldehyde <SEP> in <SEP> toluene <SEP> in <SEP> present <SEP> by <SEP> 0,
2 <SEP> g <SEP> p-toluenesulfonic acid <SEP>
<tb> heating <SEP> under <SEP> azeotropic <SEP> removal <SEP> des
<tb> water <SEP> and <SEP> distilling off <SEP> the <SEP> toluene. It was squeezed off, dried and condensed at 150 ° C. for 5 minutes. The further treatment took place as described in Example 1. The dye was fixed to the wet, and the fabric no longer shrank after washing.
<U> Example 9 </U> A cotton fabric was padded with an aqueous solution which contained the following products per liter:
EMI0017.0001
80g <SEP> dimethylol-N-methyl-triazon
<tb> 100 <SEP> g <SEP> 4% <SEP> alginate thickening
<tb> 20g <SEP> of a <SEP> dye, <SEP> produced by <SEP>
<tb> Conversion <SEP> of <SEP> 1 <SEP> kol <SEP> copper phthalocyanine trisulfochloride <SEP> with <SEP> 3 <SEP> biol <SEP> 4-amino-phenoxyethylthiosulfuric acid The further treatment took place as in example 1 described. The fabric obtained had good wrinkle properties and a blue dyeing with good wet and light fastness.
Example 31 g of phenol were dissolved in a mixture of 30 g of water, 40 g of 33% strength sodium hydroxide solution, 90 g of a 37% strength formaldehyde solution were added and the mixture was left to stand for 24 hours. The resulting solution of the phenol-formaldehyde condensation product was adjusted to pH 6 with acetic acid.
To this end, a solution of 2 g of a dye obtained by diazotizing m-amino-benzene-sulfonyl-P-amino-ethylthiosulfuric acid and reacting 2 moles of the diazonium salt with 1 biol 2,6-bis-acetoacetylamino-benzothiazole was added, and 5 g biagnesium chloride in 200 g of water. A cotton fabric was padded with this solution, dried at 80 ° C. and then heated to 1450 ° C. for 4 minutes.
The subsequent treatment was carried out as described in Example 1. A crease-resistant fabric with a yellow dye and good wet fastness was obtained. <U> Example 11 </U> A cotton fabric was padded with an aqueous solution which contained the following products per liter:
EMI0018.0004
80 <SEP> g <SEP> dimethylol-dihydroxy-ethylene urea
<tb> 5 <SEP> g <SEP> diammonium phosphate
<tb> 10 <SEP> g <SEP> of a <SEP> water-soluble <SEP> thiosulfuric acid group <SEP> containing <SEP> dye, <SEP> the <SEP>
<tb> Sulfochlorination <SEP> of the <SEP> dye <SEP> of the <SEP> formula
<tb> <B> o * Y </B> <SEP> N
<tb> 0 @
<tb> U
<tb> with <SEP> chlorosulfonic acid <SEP> at <SEP> 100 C <SEP> and <SEP> implementation
<tb> of the <SEP> formed <SEP> disulfochloride <SEP> with <SEP> 2 <SEP> b @ .ol
<tb> 2-aminoethylthiosulfuric acid <SEP> produced
<tb> has <SEP> is It was then squeezed off, dried and condensed for ° minutes at 145 ° C. It was then rinsed and soaped. An orange-colored fabric with good nose and dry wrinkle properties was obtained.
The dyeing had good wet fastness properties. A violet dyeing with likewise good wet fastness properties is obtained if, instead of the dye indicated above, the same amount of a dye of the dioxazine series is used that is obtained by sulfochlorination of
EMI0019.0008
at 80 ° C. with chlorosulfonic acid, reaction of the disulfochloride obtained with 2 mol of 2-aniinoethylthiosulfuric acid.