Verfahren und Naschiue zur Herstellung von Ventilsäcken mit verstärkten lireuzbödcii, sowie nach diesem Verfahren hergestellter Ventilsack. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur selbsttätigen, in einem einzigen Arbeitsgange erfolgenden Herstellung von Ventilsäcken mit durch aufgeklebte Papierstreifen ver stärkten Kreuzböden und eine Maschine zur Ausübung des Verfahrens. Sie betrifft wei ter einen nach diesem Verfahren hergestell ten Ventilsack mit verstärktem Kreuzboden nebst Ventilklappe von besonderer Ausfüh rung.
Es ist zwar bereits vorgeschlagen worden, die Kreuzbodenbildung in der Weise vorzu nehmen, dass die torgefalteten Schlauchenden unter seitlicher Verschiebung des Schlauches durch Leitbleche eine Umfalzung erfahren, doch werden die so erzeugten Falze leicht unscharf, ungenau und schief, und zwar wegen der kräftigen Beschaffenheit der für Säcke grösseren Inhaltes zur Verwendung kommenden Papiersorten.
Die Erfindung bezweckt, Böden mit voll kommen glatten, einander parallelen und scharfen Kanten zu erzeugen und so eine sichere und vollständige, daher haltbare Ver- klebung zu gewährleisten.
Erfindungsgemäss erfolgt die Herstellung der Säcke in einem einzigen Arbeitsgang und die Mitwirkung des Arbeiters kann sogar beim Anlegen des torgefalteten Schlauch abschnittes und beim Ablegen der fertigen Säcke durch geeignete, unter den Rahmen der Erfindung fallende Mittel ausgeschaltet werden. Durch die bedeutende Erhöhung der Arbeitsleistung bei gleichzeitiger Verbilli gung gegenüber den bekannten Herstellungs verfahren werden durch den Fortfall der Handarbeit' gleichzeitig Säcke von gleich mässigerer und besserer Ausführung erzeugt.
Die Säcke gemäss der Erfindung dienen insbesondere für die Verpackung von Ze ment, Kalk, Gips. Thomasmehl oder ähn lichem Schüttgut und bestehen vorteilhafter weise aus mehreren ineinander gefügten Pa pierlagen. Gemäss dem Verfahren nach der Erfin dung wird zunächst an einem umgefalteten Schlauchabschnitt ein Querfalz gemacht, hierauf werden die beiden Endteile in ent gegengesetzter Richtung zungenartig ausein ander gespreizt, dann nochmals die so ent stehenden beiden Zungen scharf vorgefalzt, und zwar parallel zum ersten Falz, und end lich diese beiden Zungen in der zweiten Fal- zung wieder übereinander gefaltet.
Hierbei können sogleich die von dem Querfalz aus gehenden zungenartig auseinander gespreiz ten Enden des Schlauches mit Klebstoff ver sehen werden, und über den so entstandenen Boden kann ein mit Klebstoff versehener Streifen gelegt werden, das Ganze einer Pressung ausgesetzt und so ein Zusammen haften des Bodens bewirkt werden.
Der mit Klebstoff versehene Streifen wird hierbei vorteilhafterweise zunächst an einer Stelle auf den Kreuzboden gelegt, erst hierauf sein übriger Teil festgestrichen und' so zugleich der Kreuzboden nachgepresst. Es kann auch ein an seiner äussern Seite mit Klebstoff ver- sehener Streifen zwischen die vorbehandelten Zungen eingelegt werden, worauf diese Zun gen über den Streifen und übereinander zu sammengeschlagen werden.
Über den so ge schlossenen Kreuzboden kann wieder der mit Klebstoff versehene Streifen gelegt und das Ganze einer Pressung zwecks festen Haftens ausgesetzt werden. Hierdurch wird die Fal tung nachgepresst und ein Zusammenkleben des Bodens hervorgerufen.
Der auf Sacklänge abgeschnittene Schlauchabschnitt kann nach dem Vorfalten anstatt von Hand angelegt zu werden in einem einzigen Arbeitsgange selbsttätig von dem in Rollenform befindlichen Papiervorrat erzeugt werden. Es wird demnach in an sich bekannter Weise aus den Papierrollen ein aus ein oder mehreren Lagen bestehender Schlauch angefertigt, gegebenenfalls gleich mit Aufdruck versehen, in Sacklängen-Ab- schnitten geteilt und an den Enden zur Krenzbodenbildung umgefaltet. Anderseits können die fertig gestellten Säcke in dem selben Arbeitsgang, anstatt von Hand abge- legt zu werden, selbsttätig abgezählt und gebündelt werden.
Hierbei kann der zur Herstellung des Sackes dienende Schlauch während des gan zen Arbeitsvorganges mit gleichmässiger Ge schwindigkeit gefördert vTerden. Die Gum mierung erfolgt zweckmässig ausschliesslich von unten. Die beiden Verstärkungsstreifen können in verschiedener Länge abgeschnitten werden und der längere von ihnen mit denn überstehenden Stück in den sich bildenden Kreuzboden eingeschlagen werden. Das auf dem Boden aufzuklebende Stück des längeren Streifens kann um eine Falzkante umge schlagen werden.
Bei Herstellung von Säcken mit be sonders ausgebildeter innerer Ventilklappe kann an der Ventilecke des Sackes ein über stehendes Ende des Verstärkungsstreifens zur Bildung einer inneren Ventilklappe ein geschlagen werden.
Die Maschine zur Ausübung des Verfah rens nach der Erfindung weist hierbei vor teilhafterweise Umschlagschienen auf, die derart angeordnet sind, dass sie von der einen und gleich darauf von der andern Seite un terhalb eines Formattisches sich winkelrecht; zur Schlauchbewegungsrichtung verschieben, gegen die vorgefalzten Aussenteile schlagen und diese in ihrer ganzen Länge gleichzeitig zur Kreuzbodenbildung umklappen. Press- walzen dienen vorteilhafterweise zugleich zum Festpressen des Kreuzbodens und zum Aufbringen des gummierten Verstärkungs streifens.
Pneumatische oder mechanische Haftvorrichtungen, wie Haftnadeln oder Haltezangen, können zum Anlegen des län geren Verstärkungsstreifens dienen.
Eine Ausführungsform einer Maschine zur Ausübung des angegebenen Verfahrens besteht aus einer Schlauchherstellungsma- schine, einem daraus angefügten Querschnei der, einer sich anschliessenden Einrichtung zum Aufziehen der Enden der Schlauchab schnitt zu Kreuzböden, welcher vorbereiten den Vorrichtung eine Anordnung zum Fer tigfallen der Böden nach der Erfindung an- geschlossen ist. Daran kann sich eine selbst tätige Einrichtung zum Sacksammeln und Bündeln anschliessen.
Zum Umfalten der Enden des Schlauch abseh nittes dient vorteilhafterweise ein Prisma, dass in zwei Hälften geteilt ist, deren eine gegen die andere in achsialer Richtung verschoben werden kann, so dass die Länge des Prismas entsprechend der gewünschten Sacklänge abgeändert werden kann. Dieses Prisma ist um seine Längsachse umlaufend derart angeordnet, dass die abgetrennten Schlauchabsehnitte nacheinander auf seine Seiten aufgelegt und hier während eines Teils einer Umdrehung festgehalten werden, wobei die oben liegende Sackwand von der uniern abgehoben wird.
Dies erfolgt durch Schieber oder wirkungsgleiche Mittel., die sich in das Sackende einschieben und die Enden der obern Sackwand umfalten. Mit dem Prisma können Klappen oder wirkungs gleiche Mittel umlaufen, die an den Enden des Schlauchabschnittes bildende Zwickel oder Taschen Flachdrücken. Gleichzeitig xnit dem Prisma sind vorteilhafterweise zwei feststehen de Trommeln angeordnet, auf deren Mantel flächen Nuten oder andere Führungen vor gesehen sind.
In diese Nuten greifen die Klappen, Schieber und andern Mittel., die sich an den Prismenseiten befinden, e--'Il, um während des Prismenumlaufes hin und her bewegt zu werden. Eine der Trommeln ist in der Richtung der Drehachse des Prismas verschiebbar angeordnet und derart mit der verschiebbaren Prismenhälfte verbunden, dass beide Teile, die feststehende Trommel und die umlaufende Prismenhälfte, ihre Lage zu einander stets beibehalten.
In einer Ausführungsform der Maschine zur Ausübung des Verfahrens sind hinter der Schlauchbildungs- und Bodenbrechein- richtung zwei Bodenbildungsvorrichtungen angeordnet, denen die zu verarbeitenden Schlauchabschnitte abwechselnd zugeführt werden.
In einer andern Ausführungsform der ,Maschine sind hinter der Schlauchbildungs- einrichtung zwei Bodenumbrechvorrichtun- gen angeordnet, denen die zu verarbeitenden Schlauchabschnitte abwechselnd zugeführt werden.
Die in nebeneinander angeordneten Bo- denbrech- oder Bodenbildungseinrichtungen hergestellten Sackabschnitte können auch einer gemeinsamen Ablieferungsstelle zuge führt werden.
Die Zeichnungen stellen in schematischer Ausführung Ausbildungsbeispiele der Ma schine zur Ausübung des Verfahrens. sowie einen verfahrensgemäss hergestellten Sack in verschiedenen Bearbeitungsstufen dar.
Abb. 1 isst ein Längsschnitt einer Aus führungsform der Maschine bei Anlegen der vorgefalteten Schlauchabschnitte und Ab legen der fertigen Säcke von Hand; Abb. 2 ist der Längsschnitt einer andern Ausführungsform einer solchen Maschine; Abb. 3 ist ein Grundriss zu Abb. 2 ; Abb. 4 ist ein Querschnitt nach Linie IV-IV zu Abb. 2 und 3 ; Abb. 5 bis 10 sind Längsschnitte und Ansichten eines Sackes gemäss dem Erfin dungsverfahren in verschiedenen Arbeitszu ständen;
Abb. 11 ist ein Grundriss einer Ausfüh rungsform der Maschine zur Herstellung von Säcken aus dem Papiergut in Rollenform und bei Ablegen der fertigen Säcke maschinen mässig in demselben Arbeitsgang; Abb. 12 ist ein senkrechter Schnitt nach Linie XII-XII der Abb. 11; Abb. 13 ist in grösserem Massstabe ein senkrechter Schnitt nach Linie XIII-XIII der Abb. 1; Abb. 14 ist ein Grundriss einer Ausfüh rungsform der Maschine nach Abb. 11 bei Anordnung von zwei Bodenbildungseinrich tungen.
Auf einem Anlegetisch 1 (Abb. 1) wird ein auf Länge abgeschnittener und vorge- falteter Papierschlauch (Abb. 5) von Hand oder durch eine nicht dargestellte Zuführungs- einrichtung gegen eine Ablegeleiste 2 ange legt und hierauf von Vorschubnocken 3 an der Leiste 2 entlang geschoben. Die Nocken 3 werden von einer Welle 4 aus gesteuert.
Auf- der Welle 4 ist eine Förderwalze 4 aufgekeilt. Diese Förderwalze erfasst den Papierschlauch und schiebt ihn in die Wal zenstrasse der Maschine hinein. Bei diesem Vorschub läuft der Schlauch zuerst durch ein Gummiwalzenpaar, das aus einer obern Wi- derlagerwalze 5 und einer untern Gummier- walze 6 besteht. Die Walze 6 weist Gum- mierrippen 8 auf, die bei jedem Umlauf die ser Walze in einen Klebstoffbehälter 7 ein tauchen.
Nachdem der Sack so die erforder liche Gummierung erhalten hat, gelangt er zwischen das nächste Walzenpaar. Von die sen trägt die obere Welle vier mit je einer Ringnute 11 versehene Walzen 9, die untere Welle dagegen vier mit je einer Ringrippe 12 versehene Walzen 10, wobei die Ring rippen 12 in die Ringnuten 11 eingreifen, so dass in den Schlauch vier parallele Quer falze eingewalzt werden und sich daher die Aussenteile der Umfalzung etwas nach ab wärts biegen. Abb. 6 und 7 stellen in An sicht von unten bezw. im Längsschnitt.
den gummierten und vorgefalzten Schlauch dar. Die Vorfalzungen sind hierbei durch strich punktierte Linien, die gummierten Stellen durch Punktierung angedeutet. Durch Füh rungen 13 werden die Aussenteile der Böden weiter umgebogen. während der Schlauch abschnitt auf einem Formattische 14 auf läuft, so dass er die in Abb. 8 dargestellte Gestalt annimmt.
Hierauf schlägt von der einen und gleich darauf von der andern Seite mittelst einer an sich bekannten, nicht dar gestellten Steuerung unterhalb des Format tisches 14 eine sich verschiebende Umschlag schiene 15 gegen diese Aussenteile und klappt sie derart übereinander, dass sich ein Kreuz boden bildet. Die Umschlagschiene ist zu diesem Zwecke winkelrecht zur Schlauch- bewegungsrichtung verschiebbar angeordnet.
U-förmige " Führungen 16 verhindern ein Wiederaufgehen der Klebung beim Weiter lauf und leiten den Sack in ein Walzenpaar 17,-das ihn seinerseits press't und zu einem Walzenpaar 18 weiterbefördert.- Bevor er in dieses letztere Walzenpaar eintritt, werden ihm die Verstärkungsstreifen für die Böden zugeführt.
Im Untergestell der Maschine sind zwei Papierrollen 19 gelagert, von denen Streifen von dem Sackboden entsprechender Breite durch Walzen 20 abgezogen und zwischen Walzen 21, 22 geschoben werden. Diese bei den Walzen laufen miteinander schneller um als die Walzen 20. Die untere der beiden Walzen 21, 22, nämlich Walze 22, ist an den nunmehr mit der obern Walze 22 in Berührung kommenden Stellen ausgespart, so dass die Streifen nur lose über sie hin weggleiten.
Sie laufen durch im Maschinen takt umlaufende Querschneider 23, die von ihnen gleiche Abschnitte abtrennen. Sobald diese Abtrennung erfolgt ist, drückt der nicht ausgesparte Teil der Walze 21 die Streifen- abschnitte gegen die Walze 22 und fördert Sie schneller als bisher über schräg aufwärts führende Rippen 24, die am obern Ende um gebogen sind, um Leitrollen 25 herum, so dass sie sich vor dem Walzenpaar 18 an die durch die Umschlagschienen 15 gebildeten Schlauchböden von unten anlegen.
Zwischen den Rippen 24 sind den Leitrollen 25 gegen über Gummirollen 26 angeordnet, die dauernd in einem Klebstoffbehälter 27 ein tauchen und auf diese Weise den Streifenab schnitten eine Gummierung in Bandform der Länge nach erteilen. Hierdurch werden diese Längsstreifen von dem Walzenpaar 18 an die Sackböden angeklebt. Zwischen den Rippen 24 und den Gummirollen 26 befindet sich dabei genügender Zwischenraum, so dass diese Rippen nicht durch abtropfenden oder ablaufenden Klebstoff beschmutzt werden können.
Der so fertig gestellte Sack läuft durch weitere Walzenpaare ?8, die ihn fördern und zwecks Klebens mehrfach zusammen pressen, auf einen Ablegetisch. 29. Die Wal zen 28 können in an sich bekannter Weise auch beheizt werden, um ein schnelleres Kle ben zu erzielen.
Bei dem in den Abb. 2, 3 und 4 darge stellten Ausführungsbeispiel ist nur auf der _ zur Herstellung des Sackbodens bestimmten Seite die vorbeschriebene Einrichtung ange bracht, während auf der Kopfseite des Sackes der von einer Rolle 30 (Abb. 2) kom mende Streifen mit grösster Geschwindigkeit abgezogen wird, so dass der Querschneider ein um die Länge der eingeschlagenen Ventil klappe längeres Stück abschneidet. Der Strei fen gleitet über Leitrippen 31 ähnlicher Art wie die Leitrippen 24.
In ganz gleicher leise sind auch hier in Gummierbehälter 32 tauchende Gummirollen 33 gegenüber einer Leitrolle 34 angeordnet. Die Leitrippen 31 sind jedoch nicht kreisförmig umgebogen, sondern nur nach oben abgelenkt und lassen den Streifen auf einen senkrecht verschieb baren Gleittisch 35 laufen. Dieser Gleittisch besteht aus in der \ Verlängerung der Leit- rippen 31 liegenden Leisten, so dass die gum mierten Teile des Streifens nach unten frei liegen.
Eine der den Streifen tragenden Leisten des Gleittisches 35 ist hohl und weist an ihrer Oberfläche Öffnungen auf. Durch eine Lei tung 36 tritt Sauglift in diese hohle Leiste ein, die durch eine an sich bekannte, nicht dargestellte Saugpumpe erzeugt wird. Diese Pumpe wird in gleichfalls an sich bekann ter Weise von der Maschine in Tätigkeit ge setzt.
Sobald der Streifen bis- zu einer be stimmten, hier durch einen verstellbaren An schlag 37 angegebenen Stelle vorgeschoben worden ist, lässt eine von der Maschine be tätigte Steuerung bekannter Art, die daher gleichfalls nicht dargestellt ist, die Saugwir kung in Kraft treten, so dass der Streifen auf der Oberfläche des Gleittisches 35 fest gehalten wird. Zur Unterstützung der Saug wirkung oder an deren Stelle können auch andere Mittel zum Festhalten, wie Zangen, Heftnadeln oder dergleichen, angewendet werden.
Hierauf wird der Gleittisch 35 durch Aufwärtsschieben einer Führungs stange 38 mittelst eines Antriebhebelwerkes 39 angehoben. Dieses Hebelwerk hierbei von einer auf der Welle 21 sitzenden Kurven scheibe 40 bewegt. Damit die Saugwirkung nicht unterbrochen wird, erfolgt die Zulei- fung der Saugluft durch einen Schlauch 41.
Der auf der Oberfläche des Gleittisches 35 festgesaugte Papierstreifen wird beim An heben dieses Tisches von den Gleitrippen 31 abgezogen und streift hierbei an Falzkanten 42 vorbei, so dass sein freies Ende umge bogen wird. Der Gleittisch 35 drückt sodann den Papierstreifen gegen die Unterkante eines Formattisches 43, über den der Schlauch hin weggleitet. Auch der Formattisch 43 enthält eine Saugleitung, die in an seiner Unter seite vorgesehene Öffnungen mündet.
Die Saugwirkung in dieser Leitung wird gleich falls durch hier nicht dargestellte, an sich bekannte Mittel von der Maschine derart ge steuert, dass die Saugwirkung eintritt, sobald der Streifen von dem Gleittisch 35 gegen die Unterseite des Formattisches 43 gepresst wird. Die Saugwirkung im Gleittisch 35 wird hierauf unterbrochen und dieser Gleit- tisch wieder niedergesenkt. Der Streifen bleibt infolgedessen mit dem angehobenen Ende an der Unterseite des Formattisches 43 haften, während sein freies Ende um die Falzkante 40 abwärts gehoben auf den Gleitrippen 31 liegt.
Sobald der Gleittisch 3,5 wieder in die in Abb. 2 dargestellte Lage niedergesenkt ist, erfolgt das Anlegen der Aussenteile des inzwischen auf den Format tisch 43 gelangten Schlauches in der gleichen Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Die Aussenteile werden jedoch auf der Ventilseite des Sackes nicht in ganzer Länge unmittelbar an den Schlauch zur Bodenbil dung angelegt, sondern es kommt der am Formattische 43 haftende Streifen dazwi schen zu liegen, um die Ventilschlussklappe zu bilden.
Während also dem Sack nach Ankleben der Aussenteile des Kreuzbodens auf der Bo denseite der Streifen gemäss der früher be schriebenen Art erst vor dem Eintritt in das Walzenpaar 18 angelegt wird, empfängt er auf der Ventilseite den Streifen schon vor dem Walzenpaar 16, nachdem bereits ein be trächtliches, als Ventilschlussklappe dienen des Stück dieses Streifens in den Sackboden eingeschlagen worden ist. Beim Weiterlauf wird nun auf der Bo denseite der Streifen und auf der Ventilseite das Ende des Streifens auf den Sackboden geklebt.
Der fertige Sack ist also, wie Abb. 9 und 10 zeigen, mit einem Streifen beklebt und an der Ventilseite ist dieser Streifen in die Ventilöffnung, die das Bezugszeichen 44 trägt, eingeschlagen.
Der Sack gelangt dann gleichfalls an einen Ablegetisch 45. An die Stelle dieses Tisches können Vorrichtungen zum Weiter führen der Säcke in an sich bekannter Art angebracht sein.
Der Antrieb der Maschine erfolgt von einer Riemenscheibe 46 aus, die auf der Welle 5 sitzt. Durch Ketten 47 werden die sämtlichen obern Wellen der Walzenpaare angetrieben, während jede dieser Wellen durch ein Zahnräderpaar 48 mit der zuge hörigen untern Welle gekuppelt ist. In gleicher, nicht dargestellter Weise werden die Walzen 21, 22, 23, 25, 26, 33, 34 angetrie ben.
Um zu verhüten., dass beim Ausbleiben von Schlauchabschnitten allein Pa.pierstrei- fenabschnitte in die Walzenstrasse gefördert werden und diese durch Klebstoff beschmut zen, ist hinter dem Walzenpaar 4 unter der ,Schlauchbahn ein elektrischer Kontakt 49 angeordnet, den eine oberhalb der Bahn be festigte Schleiffeder 50 berührt.
Auf der Welle 10 ist ferner eine nicht leitende Scheibe 51 befestigt, die einen lei tenden Segmentbogen 52 trägt, gegen den seinerseits zwei Schleifkontakte 53, 54 anlie gen. Der Segmentbogen 52 ist derart einge setzt, dass er beim Umlaufen der Welle 10 die beiden Kontakte 53 und 54 in -einem Au genblick berührt, in dem ein Schlauch zwi schen den Kontakten 49 und 50 hindurch läuft.
Durch eine Leitung 55 fliessender Strom wird daher bei ordnungsgemässer Ar beitsweise immer durch einen Schlauch un terbrochen, wenn er durch den Seginentbogen 52 geschlossen wird. Er ist hingegen durch die Isolierscheibe 51 unterbrochen, -renn die Kontakte 49 und 50 ihn während des Zwi- schenraumes zwischen.zwei aufeinander fcl- gerde Schläuche schliessen. Sobald jedoch keine Schläuche mehr gefördert werden, bleibt der Strom zwischen den Tontakten 49 und 50 dauernd geschlossen, also auch wäh rend des Stromschlusses 53 und 54.
Der Strom kann also die ganze Leitung 55 durch fliessen und erregt einen Magneten 56, so dass ein Ankerhebel 57 angezogen lind in be kannter, nicht dargestellter Art durch Aus rücken einer Kupplung oder anderer geeig neter Weise die untere Wellenreihe ange halten wird und infolgedessen keine Streifen förderung mehr stattfinden kann.
Da alle Gummierrollen unterhalb der Bahn angeordnet sind, kann diese durch ab laufenden oder abtropfenden Klebstoff nicht beschmutzt werden. Für das zu Zement säcken vorzugsweise verwendete Papier kann daher dünnflüssiger Klebstoff in reich licher Menge angewendet werden, wodurch auch das Kleben verbilligt und verbessert wird.
Der Schlauchabschnitt bleibt während des ganzen Arbeitsvorgan"res in gleichmässiger Bewegung, so dass besonders bei der Herstel lung grosser Säcke, wie sie vorzugsweise be absichtigt ist, keine Störungen vorkommen können, im Gegensatze zu andern Maschinen, wo durch verschiedene Geschwindigkeiten und durch Anhalten des in Herstellung be griffenen Schlauchabschnittes Störungen leicht und häufig eintreten. Der Abstand zwischen zwei Walzen der Walzenstrasse ist daher stets kleiner als eine Abschnittslänge in der Förderrichtung.
In den Zeichnungen ist allerdings der Abstand zwischen den Walzen 9 und 10 einerseits und den Teilen 16 anderseits grösser angegeben, als dies bei der tatsächlichen Ausführung der Maschine ist, doch geschah dies in der Zeichnung um der Deutlichkeit willen.
Bei der Maschine zur selbsttätigen Her stellung der Säcke in einem Arbeitsgang von dem Papiergute in Rollenform aus ist in einem Gestell 58 (Abb. 11, 12), das zur Her stellung der Sackschläuche dienende Papier auf Rollen 59 gelagert und wird von hier in an sich bekannter Weise durch Walzen 6(1 über eine Schlauchform 61 abgezogen, durch Walzen 62 flachgedrückt und durch einen Querschneider 63 abgeschnitten, so dass Schlauchabschnitte auf ein Förderband 64 fallen.
Ein Druckwerk 65 dient zum Bedruk- ken der Sackaussenseite, während Gummier werke 66 diejenigen Seiten der Papierbahnen, die aufeinander zu liegen kommen, in ihrer ganzen Ausdehnung ober aber stellenweise gummieren. Aus einer Zuführung 67 werden ferner Heftklammern zwischen die Papier bahnen eingelegt, deren Spitzen sich beim Zusammenlaufen der Bahnen durch das Pa pier durchdrücken und dann von den Walzen 60 flachgepresst werden.
Durch diese Klam mern und die von den Gammierwerken 66 erteilte Gummierung wird eine Verbindung der einzelnen, die Sackwand bildenden Pa pierlagen bewirkt, um eine gleichmässige Ver teilung der an der Sackwand auftretenden Zugkräfte beim Gebrauch zu erzielen. Ein weiteres Gummierwerk 68 dient in bekann ter Weise zum Gummieren der Längskanten der Sackbahnen zwecks Zusammenklebens des Schlauches. Inder Schlauchform 61 sind Vertiefungen ausgespart, in die Stempel einer umlaufenden Stanze 69 eingreifen.
Diese Stanze schneidet aus der noch nicht zusammengefalteten Sackbahn in Sacklän- genabschnitten sichelförmige Schnitte ein, die in zwei Gruppen so angeordnet. sind, dass der Schnitt des Querschneiders 63 her nach durch sie hindurchläuft und aus den Enden der obern Wand jedes fertig abge trennten Schlauchabschnittes Üalbkreisför- mige Stücke herausfallen, sich demgemäss also in dieser obern Sackwand halbkreis förmige Ausschnitte an den abgeschnittenen Fanten bilden.
Das Förderband 64 fördert die Schlauchabschnitte winkelrecht zu ihrer bisherigen Vorschubrichtung gegen die zum Auffalten der Abschnittsenden dienende Ein richtung.
Vm das Förderband 64 ist ein schmales dünnes Band 70 gelegt, das weiter läuft als (las breite Band 64 und sich dabei in die nachstehend beschriebene Einrichtung hinein erstreckt.
Eine Welle 71 (Abb. 13) ist in Lager böcken 72, 73 gelagert und wird durch einen Antrieb 74 von einer Antriebswelle 75 aus dauernd in Umlauf versetzt. Auf der Welle 71 sind zwei Prismen 76, 76' angeordnet, deren Seiten nach der Mitte hin durch Stu fen 76a abgesetzt sind. An jeder Prismen- Seite ist eine Achse 7 7 angebracht. Auf jeder dieser Achsen sitzen eine Klemmplatte 78 tragende Doppelhebel 79. je zwei Win kelhebel 80 und ein Hebel 82. Die beiden Winkelhebel 80 tragen Klemmplatten 81.
Der Hebel 82 erfasst Finger 83. Die an dern Schenkel aller dieser Hebel tragen billige Gleitrollen 84, die in Nuten 85 lau fen. Diese Nuten sind auf den Mantelflächen von an dem Lagerbock 73 angebrachten Trommeln 86 und 86' vorgesehen. Die Trom mel 86 ist feststehend vorgesehen, während die Trommel 86' in Richtung der Wellen achse 71 gegen eine Grundlage 8 7 verschieb bar angeordnet ist. Auf jeder Seite der Pris men 76, 76' ist ferner ein Schieber 88 an geordnet, der in einer Gleitbahn in der Rich tung der Achse 71 verschiebbar ist. Jeder Schieber 88 trägt einen Daumen 89, auf dessen Ende eine Rolle 90 sitzt. Diese Rolle greift in auf den Mänteln der Trommeln 86. 86' angebrachte Nuten 91 ein. Ausserdem ist jeder Schieber 88 mit einer Aussparung 92 versehen, um an den Fingern 83 vorbei glei ten zu können.
Die Nuten 85 und 91 sind so ausgebildet, dass die darin laufenden Rol len 84 und 90 beim Umlauf der Prismen 76 und 76' in achsialer Richtung hin und her bewegt werden, wodurch die auf den Achsen 77 sitzenden Winkelhebel 80 gegen die Sei ten der Prismen 76, 76' gedreht und die Schieber 88 in achsialer Richtung auf die sen Seiten verschoben werden.
Während das Prisma. 76 fest auf der Welle 71 sitzt, ist das Prisma 76' dureli Nute und Feder 93 derart damit verbunden, dass es deren achsiale Drehung mitmacht, in ac$sialer Richtung aber verschoben werden kann, sobald ein Halter 94 der Nai.entrom- mel 86' auf der Maschinengrundplatte 8 7 mittelst einer Spindel 95 verschoben wird. Um. hierbei das Prisma 76' in achsialer Rich tung mitzunehmen, greift ein Trommelrand 9 7 der Trommel 86 in eine Gabel 96 des Prismas <B>76'</B> ein.
Die von dem Förderband 64 gegen die vorbeschriebene Aufbrechvorrichtung bin ge schobenen Schlauchabschnitte werden von dem bis zwischen die beiden Prismen 76 und 76' reichenden Förderband 70 an diese her angeschoben und gelangen in die durch eine strichpunktierte Linie (Abb. 13) angedeutete Stellung bis gegen Anschläge 98 (Abb. 13). Die Umlaufsrichtung der Welle 71 ist derart, dass die Prismen 76 dem Förderband 70 ent gegenlaufen.
Indem nun durch die Steue rungsnuten 85 die Finger 83 und Klemmplat ten 78 der soeben mit einem Schlauchab schnitt beschickten Prismenseiten angedrückt werden, wird der Schlauchabschnitt an die sen festgehalten, von dem Förderband 70 ab gehoben und von den Prismen 87, 76' mit genommen.
Da hierbei die untere Schlauch wand durch die Finger 83 an die Prismen gedrückt, die Kanten der obern Schlauch wand dagegen an beiden Enden durch die weiter nach der Mitte hin liegenden Klemm platten 78 emporgehoben werden, indem diese den ganzen Schlauchabschnitt in die zwi schen den Stufen 76a gebildete Vertiefung hineindrücken, schieben sich die beim wei teren Umlauf der Prismen in achsialer Rich tung gegeneinander geschobenen Schieber 88 an beiden Enden zwischen beide Schlauch wände und falten die obern Wandenden um die Klemmplatten 78 um.
Durch diese Um faltung bilden sich an den beiden Seiten des Schlauchabschnittes, und zwar an den von dem Schieber 88 freigelassenen Seitenteilen, dreieckige Taschen. Durch Andrücken der Falzplatten 81 werden diese Taschen sodann flachgedrückt, so dass der Schlauchabschnitt im Ganzen die in Abb. 6 dargestellte Ge stalt erhält.
Bei der Weiterdrehung der Prismen 76, 76' werden die Schieber 71 wie der zurückgezogen, die Finger 83, die Falz- platten 81 und die Klemmplatten 78 abgehoben und der Schlauch stösst nach einem vollstän digen Umlauf der Trommel von der einen Seite her gegen Vorschubnocken 100 (Abb. 11), die ihn sodann in die Förder- walzen der Bodenbildungseinrichtung schie ben. Die von Ausgabewalzen 101 dieser Ein richtung verausgabten fertigen Säcke werden auf einem stillstehenden Förderbande 102 aufgestapelt. Dieses Förderband wird von einem Getriebe 103 in Bewegung gesetzt, sobald eine nach Wahl einstellbare Anzahl von Arbeitsspielen der ganzen Einrichtung stattgefunden hat.
Hierdurch werden die auf dem Band 102 angesammelten Säcke zusam men zunächst bis über einen Kreuzband streifen 104 befördert, wo sie angehalten und in bekannter Weise durch Schliessen einer Schere 105 mit diesem umklebt werden. Hierauf werden sie bei der nächsten Bewe gung des Förderbandes 102 an eine Abliefe rungsstelle 106 gebracht. An Stelle des Kreuzbandklebers kann auch eine Bindevor richtung angeordnet werden, die die abge zählten Säcke mit Draht oder Schnur um bindet.
Da die eben beschriebene Einrichtung nur umlaufende Glieder ausweist, hat sie eine sehr hohe Leistungsfähigkeit. Die Leistungs fähigkeit der Bodenklebmaschine lässt sich nicht so hoch steigern wie diejenige der Bo- denaufbrechvorrichtung, weil das Zusammen kleben der breiten Böden und das Anlegen der schmalen Streifen mit geringer Ge schwindigkeit vorsichgehen muss.
Um eine volle Ausnutzung der Leistungsfähigkeit des ersten Teils der Maschine zur Ausübung des Verfahrens nach der Erfindung zu ermög lichen, sind bei dem in Abb. 14 dargestell ten Ausführungsbeispiel zwei Bodenbil- dungsvorrichtungen vorgesehen, so dass die erste Hälfte der gesamten Anlage, die zur Schlauchbildung und zum Vorbrechen des Bodens dient, eine doppelt so grosse Leistung zu bewältigen hat, als sie jede der Boden klebeeinrichtungen aufweist.
Hinter Ablegenocken <B>1.07</B> (Abb. 14) der Bodenbrecheinrichtung ist bei dieser Anlage ein auf Schienen 108 laufender Doppel schlitten 109 angeordnet, der im Takt der Maschine hin- und hergeschoben wird und die auf ihn gelangenden Schlauchabschnitte ab wechselnd vor die rechte und die linke Bo denbildungseinrichtung befördert. Vorschub nocken 110 schieben dann jeweils den vor einer Bodenbildungseinrichtung befindlichen Schlauchabschnitt in diese hinein. Die bei den Bodenbildungseinrichtungen sind durch nicht dargestellte Mittel bekannter Art im Arbeitstakt um ein halbes Spiel gegeneinan der versetzt.
Die von ihnen fertig gestellten Säcke werden auf Schlitten 111 gesammelt, die unabhängig voneinander auf einer Schiene 112 laufen und die angesammelten Säcke abwechselnd, zu verschiedenen Zeiten, einer Bindeeinrichtung 113 zuführen, von wo die gebündelten Säcke nach einer Abliefe- i-iing;sstelle 114 abgegeben werden.
Soll nur die Schlauchbilduggseinrichtung 58 bis 69, nicht aber die Bodenaufbrechvor- richtung 71 bis 98 mit erhöhter Geschwin digkeit arbeiten, so kann auch schon die letz tere Vorrichtung paarweise vorgesehen sein und das Verteilen der Schlauchabschnitte in zwei Reihen bereits davor stattfinden.
Die Einzelheiten der vorstehend beschriebenen Einrichtungen und Vorrichtungen können auch wirkungsgleiche Abänderungen erfah ren, zum Beispiel können die die Schlauch abschnitte zur Bodenfaltung aufnehmenden Prismen auch in der umgekehrten Richtung umlaufen, so dass die zu bearbeitenden Schlauchabschnitte in ununterbrochener Be wegung bleiben, und nicht, wie in dem be schriebenen Ausführungsbeispiel, beim Über gang von dem Förderband auf das Prisma wie vom Prisma in die Bodenbildungsvor- richtung eine Umkehrung ihrer Bewegung erfahren.
Die Nuten oder Führungen, die die Bewegung der zum Bodenumbrechen dienenden Mittel steuern,' können statt auf den Mantelflächen von Trommeln auch auf. einer oder mehreren winkelrecht zur Prismen achse angeordneten Zylinderflächen oder Ke gelmänteln vorgesehen sein. An geeigneten Stellen können Störungs- anzeigeeinrichtungen ähnlicher Art ange bracht sein, wie sie für die Zuführung der Schlauchabschnitte beschrieben worden sind, um beim Ausbleiben oder nicht ordnungs gemässen Durchlaufen von Schlauchabschnit ten durch Schliessen eines elektrischen Kon taktes eine Fehlanzeige zu geben, bezw. den Antrieb der Vorrichtung auszuschalten oder stillzulegen.
Process and Naschiue for the production of valve sacks with reinforced lireuzbödcii, as well as valve sacks produced according to this process. The invention relates to a method for the automatic, in a single operation, the production of valve bags with cross bottoms reinforced by glued paper strips and a machine for performing the method. It also relates to a valve bag manufactured by this method with a reinforced cross base and valve flap of special design.
Although it has already been proposed to make the cross bottom formation in such a way that the gate-folded hose ends experience a fold with lateral displacement of the hose by baffles, but the folds produced in this way are slightly blurred, imprecise and crooked, because of the strong nature of the for sacks with larger contents to use paper types.
The aim of the invention is to produce floors with completely smooth, parallel and sharp edges and thus to ensure a secure and complete, and therefore durable, bond.
According to the invention, the production of the sacks takes place in a single operation and the involvement of the worker can even be switched off by suitable means falling under the scope of the invention when creating the gate-folded hose section and when depositing the finished sacks. Due to the significant increase in work output while at the same time being cheaper than the known manufacturing processes, sacks of a more even and better design are produced by eliminating manual labor.
The bags according to the invention are used in particular for the packaging of Ze ment, lime, gypsum. Thomas flour or similar bulk material and advantageously consist of several nested paper layers. According to the method according to the invention, a transverse fold is first made on a folded tube section, then the two end parts are spread apart like tongues in opposite directions, then the resulting two tongues are sharply pre-folded again, parallel to the first fold, and Finally these two tongues are folded over each other again in the second fold.
Here, the ends of the hose spreading apart like a tongue can be seen immediately from the transverse fold, and an adhesive strip can be placed over the resulting floor, the whole thing subjected to pressure and thus causing the floor to stick together will.
The strip provided with adhesive is advantageously first placed at one point on the cross base, only then is its remaining part streaked and thus at the same time the cross base is re-pressed. A strip provided with adhesive on its outer side can also be inserted between the pretreated tongues, whereupon these tongues are folded over the strip and one above the other.
The strip provided with adhesive can again be placed over the cross bottom closed in this way and the whole thing subjected to pressure for the purpose of firm adherence. As a result, the fold is re-pressed and the bottom sticks together.
The tube section cut to the length of the sack can be generated automatically from the paper supply in roll form in a single operation after pre-folding instead of being put on by hand. Accordingly, a tube consisting of one or more layers is made from the paper rolls in a manner known per se, optionally provided with an imprint, divided into sack length sections and folded over at the ends to form a rim base. On the other hand, the finished bags can be automatically counted and bundled in the same work step instead of being deposited by hand.
The hose used to manufacture the sack can be conveyed at a constant speed during the entire work process. The gumming is best done from below. The two reinforcement strips can be cut off in different lengths and the longer of them can be knocked into the cross base that is forming. The piece of the longer strip to be glued to the floor can be turned over around a folded edge.
When producing bags with specially designed inner valve flap, a protruding end of the reinforcement strip to form an inner valve flap can be struck at the valve corner of the bag.
The machine for exercising the procedural method according to the invention has here before geous enough envelope rails, which are arranged in such a way that they are at right angles from one side and immediately afterwards from the other side below a format table; Move towards the direction of movement of the hose, hit the pre-folded outer parts and fold them over their entire length at the same time to form a cross base. Press rollers are advantageously used at the same time to press the cross bottom and to apply the rubberized reinforcement strip.
Pneumatic or mechanical adhesive devices, such as adhesive needles or holding tongs, can be used to apply the longer reinforcement strips.
One embodiment of a machine for carrying out the specified method consists of a hose manufacturing machine, a cross cutter attached therefrom, an adjoining device for pulling the ends of the hose sections into cross bottoms, which prepare the device for an arrangement for finishing the bottoms according to the invention connected. This can be followed by an independent sack collection and bundling facility.
For folding the ends of the hose apart, a prism is advantageously used that is divided into two halves, one of which can be displaced axially against the other, so that the length of the prism can be changed according to the desired bag length. This prism is arranged circumferentially around its longitudinal axis in such a way that the separated hose sections are placed one after the other on its sides and are held here during part of a rotation, the sack wall at the top being lifted from the bottom.
This is done by means of slides or equivalent means, which slide into the end of the bag and fold over the ends of the upper wall of the bag. With the prism, flaps or means with the same effect can circulate that flatten the gussets or pockets forming at the ends of the tube section. At the same time xnit the prism two fixed de drums are advantageously arranged, on the surface of which grooves or other guides are seen before.
The flaps, slides and other means, which are located on the prism sides, engage in these grooves, in order to be moved back and forth during the prism revolution. One of the drums is arranged displaceably in the direction of the axis of rotation of the prism and is connected to the displaceable prism half in such a way that both parts, the stationary drum and the revolving prism half, always maintain their position relative to one another.
In one embodiment of the machine for carrying out the method, two soil-forming devices are arranged behind the hose-forming and soil-breaking device, to which the hose sections to be processed are alternately fed.
In another embodiment of the machine, two bottom breaking devices are arranged behind the hose forming device, to which the hose sections to be processed are alternately fed.
The bag sections produced in bottom breaking or bottom forming devices arranged next to one another can also be fed to a common delivery point.
The drawings represent a schematic embodiment of training examples of the machine for performing the method. as well as a sack manufactured according to the process in various processing stages.
Fig. 1 is a longitudinal section of an embodiment of the machine when applying the pre-folded tube sections and placing the finished sacks by hand; Fig. 2 is a longitudinal section of another embodiment of such a machine; Fig. 3 is a plan view of Fig. 2; Fig. 4 is a cross-section on line IV-IV of Figs. 2 and 3; Fig. 5 to 10 are longitudinal sections and views of a bag according to the inven tion method in different Arbeitszu states;
Fig. 11 is a plan view of an Ausfüh approximate form of the machine for the production of sacks from the paper material in roll form and when the finished sacks are deposited in the same operation; Fig. 12 is a vertical section on the line XII-XII of Fig. 11; Fig. 13 is a larger-scale vertical section along line XIII-XIII of Fig. 1; Fig. 14 is a plan view of an embodiment of the machine of Fig. 11 with the arrangement of two soil-forming devices.
On a feed table 1 (Fig. 1), a paper tube (Fig. 5) cut to length and pre-folded is placed against a lay-down bar 2 by hand or by a feed device (not shown) and then by feed cams 3 along the bar 2 pushed. The cams 3 are controlled by a shaft 4.
A conveyor roller 4 is keyed onto the shaft 4. This conveyor roller grips the paper tube and pushes it into the machine's roller line. During this advance, the hose first runs through a pair of rubber rollers, which consist of an upper anti-friction roller 5 and a lower rubber roller 6. The roller 6 has rubber ribs 8 which dip into an adhesive container 7 with each revolution of this roller.
After the bag has received the required rubber coating, it gets between the next pair of rollers. From the sen, the upper shaft carries four rollers 9 each provided with an annular groove 11, the lower shaft, however, four rollers 10 each provided with an annular rib 12, the annular ribs 12 engaging in the annular grooves 11 so that four parallel transversal in the hose folds are rolled in and therefore the outer parts of the fold bend slightly downwards. Fig. 6 and 7 represent in view from below or. in longitudinal section.
the rubberized and pre-folded hose. The pre-folds are indicated by dash-dotted lines, the rubberized areas by dots. By Füh ments 13, the outer parts of the floors are bent over. while the hose section runs on a format table 14 so that it assumes the shape shown in FIG.
Then beats from one side and immediately afterwards from the other side by means of a per se, not shown control below the format table 14, a sliding envelope rail 15 against these outer parts and folds them over each other so that a cross bottom forms. For this purpose, the envelope rail is arranged to be displaceable at right angles to the direction of movement of the hose.
U-shaped "guides 16 prevent the glue from breaking up again when you continue running and guide the sack into a pair of rollers 17, which in turn presses it and conveys it to a pair of rollers 18.- Before it enters this latter pair of rollers, the reinforcement strips are attached to it fed for the floors.
Two paper rolls 19 are stored in the underframe of the machine, from which strips of the corresponding width are drawn off by rollers 20 from the bottom of the sack and pushed between rollers 21, 22. These at the rollers rotate faster than the rollers 20. The lower of the two rollers 21, 22, namely roller 22, is cut out at the points now coming into contact with the upper roller 22, so that the strips only loosely over them slide away.
They run through cross cutters 23 rotating in the machine cycle, which cut off the same sections from them. As soon as this separation has taken place, the non-recessed part of the roller 21 presses the strip sections against the roller 22 and conveys them faster than before over inclined ribs 24, which are bent at the upper end, around guide rollers 25, so that they apply from below in front of the pair of rollers 18 to the tube bottoms formed by the envelope rails 15.
Between the ribs 24, the guide rollers 25 are arranged opposite rubber rollers 26, which constantly dip in an adhesive container 27 and in this way the strips cut a rubber coating in the form of a band along the length. As a result, these longitudinal strips are glued to the bottom of the sack by the pair of rollers 18. There is sufficient space between the ribs 24 and the rubber rollers 26 so that these ribs cannot be soiled by adhesive dripping or running off.
The sack finished in this way runs through further pairs of rollers? 8, which convey it and press it together several times for the purpose of gluing, onto a delivery table. 29. The rollers 28 can also be heated in a manner known per se in order to achieve faster adhesive bonding.
In the embodiment shown in Figs. 2, 3 and 4 Darge presented the above device is only on the _ _ for the production of the sack bottom side, while on the head side of the sack of a roll 30 (Fig. 2) comes strip is withdrawn at maximum speed so that the cross cutter cuts off a piece longer by the length of the valve flap that has been inserted. The strip slides over guide ribs 31 of a similar type to the guide ribs 24.
Here, too, rubber rollers 33 immersed in the rubber container 32 are arranged opposite a guide roller 34 with the same quietness. However, the guide ribs 31 are not bent circularly, but only deflected upwards and allow the strip to run on a vertically displaceable slide table 35 ble. This sliding table consists of strips lying in the extension of the guide ribs 31 so that the rubberized parts of the strip are exposed at the bottom.
One of the strips of the slide table 35 carrying the strip is hollow and has openings on its surface. Through a Lei device 36 suction lift enters this hollow bar, which is generated by a suction pump known per se, not shown. This pump is also activated by the machine in a manner known per se.
As soon as the strip has been advanced up to a certain point indicated here by an adjustable stop 37, a known type of control operated by the machine, which is therefore also not shown, allows the suction effect to come into force so that the strip is firmly held on the surface of the slide table 35. To support the suction effect or in its place, other means of holding on, such as pliers, fastening needles or the like, can be used.
The slide table 35 is then raised by pushing up a guide rod 38 by means of a drive lever mechanism 39. This lever mechanism is moved by a disk 40 seated on the shaft 21 cam. So that the suction effect is not interrupted, the suction air is supplied through a hose 41.
The paper strip that is firmly sucked onto the surface of the slide table 35 is pulled off the slide ribs 31 when this table is lifted and brushes past folded edges 42 so that its free end is bent the other way round. The slide table 35 then presses the paper strip against the lower edge of a format table 43, over which the tube slides away. The format table 43 also contains a suction line which opens into openings provided on its lower side.
The suction in this line is also controlled by the machine by means not shown here, known per se, in such a way that the suction occurs as soon as the strip is pressed by the slide table 35 against the underside of the format table 43. The suction effect in the slide table 35 is then interrupted and this slide table is lowered again. As a result, the raised end of the strip adheres to the underside of the format table 43, while its free end is lifted around the folded edge 40 and rests on the sliding ribs 31.
As soon as the slide table 3.5 is lowered again into the position shown in Fig. 2, the application of the outer parts of the tube that has meanwhile reached the format table 43 takes place in the same way as described in the first embodiment.
The outer parts are not placed on the valve side of the sack in full length directly on the hose for Bodenbil formation, but instead the strips adhering to the format table 43 come to lie between them to form the valve closure flap.
So while the sack after gluing the outer parts of the cross bottom on the Bo deite of the strip according to the type previously described be only applied before entering the pair of rollers 18, he receives the strip on the valve side before the pair of rollers 16, after a be The piece of this strip has been hammered into the bottom of the bag, serving as a valve closure flap. As you continue to run, the strip is now on the bottom side and the end of the strip is glued to the bottom of the bag on the valve side.
As shown in FIGS. 9 and 10, the finished sack is glued with a strip and this strip is struck into the valve opening, which has the reference number 44, on the valve side.
The sack then also arrives at a placement table 45. Instead of this table, devices for further guiding the sacks can be attached in a manner known per se.
The machine is driven by a belt pulley 46 which is seated on the shaft 5. All the upper shafts of the roller pairs are driven by chains 47, while each of these shafts is coupled by a pair of gears 48 with the associated lower shaft. In the same way, not shown, the rollers 21, 22, 23, 25, 26, 33, 34 are driven ben.
In order to prevent that, if there are no hose sections, only paper strip sections are conveyed into the roller train and contaminated with adhesive, an electrical contact 49 is arranged behind the roller pair 4 under the hose web, one of which is fixed above the web Slide spring 50 touched.
On the shaft 10, a non-conductive disk 51 is also attached, which carries a lei border segment arc 52, against which in turn two sliding contacts 53, 54 are applied. The segment arc 52 is set so that when the shaft 10 rotates, the two contacts 53 and 54 touched in one moment, in which a hose between the contacts 49 and 50 runs through.
Current flowing through a line 55 is therefore always interrupted by a hose when it is operated correctly when it is closed by the segment bend 52. On the other hand, it is interrupted by the insulating disk 51, if the contacts 49 and 50 close it during the space between two hoses that are connected to one another. However, as soon as no more hoses are being conveyed, the current between the contact contacts 49 and 50 remains permanently closed, i.e. also during the current connection 53 and 54.
The current can flow through the entire line 55 and energizes a magnet 56, so that an armature lever 57 is attracted to be known, not shown, by moving a clutch or other suitable manner, the lower row of waves will be held and consequently no stripes promotion can take place more.
Since all gumming rollers are arranged below the web, it cannot be soiled by adhesive running or dripping off. For the paper preferably used for cement sacks, thin-bodied adhesive can therefore be used in abundant amounts, which also makes gluing cheaper and better.
The hose section remains in constant motion during the entire work process, so that, in contrast to other machines, where the different speeds and the stopping of the in-machine, no disturbances can occur, especially when manufacturing large bags, as is preferably the case The distance between two rollers of the roller train is therefore always less than a section length in the conveying direction.
In the drawings, however, the distance between the rollers 9 and 10 on the one hand and the parts 16 on the other hand is larger than it is in the actual design of the machine, but this was done in the drawing for the sake of clarity.
In the machine for the automatic Her position of the bags in one operation from the paper goods in roll form is in a frame 58 (Fig. 11, 12), the paper used for the manufacture of the bag tubes is stored on rolls 59 and is from here in itself Pulled off in a known manner by rollers 6 (1 over a hose form 61, flattened by rollers 62 and cut off by a cross cutter 63, so that hose sections fall onto a conveyor belt 64.
A printing unit 65 is used to print the outside of the sack, while gumming units 66 rubberize those sides of the paper webs that come to rest on top of one another over their entire extent or in places. From a feed 67 staples are also inserted between the paper webs, the tips of which push through the paper when the webs converge and are then pressed flat by the rollers 60.
Through this Klam numbers and the rubber coating issued by the Gammierwerke 66, a connection of the individual paper layers forming the bag wall is effected in order to achieve a uniform distribution of the tensile forces occurring on the bag wall during use. Another gumming plant 68 is used in a well-known manner for gumming the longitudinal edges of the blind webs for the purpose of gluing the hose together. Recesses in the tubular shape 61 are cut into the punches of a circumferential punch 69.
This punch cuts sickle-shaped cuts from the as yet unfolded sack length in sack length sections, which are arranged in two groups. are that the cut of the cross cutter 63 runs through them and from the ends of the upper wall of each completely separated hose section oval-circle-shaped pieces fall out, so semicircular cutouts are accordingly formed in this upper bag wall at the cut-offs.
The conveyor belt 64 promotes the tube sections at right angles to their previous direction of advance against the device serving to unfold the section ends.
A narrow, thin belt 70 is placed around the conveyor belt 64 and runs further than the wide belt 64 and thereby extends into the device described below.
A shaft 71 (Fig. 13) is supported in bearing blocks 72, 73 and is continuously rotated by a drive 74 from a drive shaft 75. On the shaft 71 two prisms 76, 76 'are arranged, the sides of which are offset towards the center by stairs 76a. An axis 7 7 is attached to each prism side. On each of these axes sit a clamping plate 78 carrying double levers 79. Two angle levers 80 and one lever 82 each. The two angle levers 80 carry clamping plates 81.
The lever 82 captures fingers 83. The other legs of all of these levers wear cheap castors 84 which run in grooves 85. These grooves are provided on the jacket surfaces of drums 86 and 86 'attached to the bearing block 73. The Trom mel 86 is provided stationary, while the drum 86 'in the direction of the shaft axis 71 against a base 8 7 is arranged displaceable bar. On each side of the Pris men 76, 76 ', a slide 88 is also arranged, which is displaceable in a slide in the direction of the axis 71 Rich. Each slide 88 carries a thumb 89, on the end of which a roller 90 sits. This roller engages in grooves 91 provided on the casings of the drums 86, 86 '. In addition, each slide 88 is provided with a recess 92 in order to be able to glide past the fingers 83.
The grooves 85 and 91 are designed so that the rol len 84 and 90 running therein are moved back and forth in the axial direction as the prisms 76 and 76 'revolve, whereby the angle levers 80 seated on the axes 77 against the side of the prisms 76, 76 'rotated and the slide 88 are moved in the axial direction on these sides.
While the prism. 76 sits firmly on the shaft 71, the prism 76 'is connected to it by the groove and spring 93 in such a way that it takes part in their axial rotation, but can be displaced in the axial direction as soon as a holder 94 of the pin drum 86 'is moved on the machine base plate 8 7 by means of a spindle 95. Around. To take the prism 76 'along in the axial direction, a drum edge 9 7 of the drum 86 engages in a fork 96 of the prism 76'.
The hose sections pushed by the conveyor belt 64 against the breaking device described above are pushed against the stops by the conveyor belt 70 reaching between the two prisms 76 and 76 'and reach the position indicated by a dot-dash line (Fig. 13) 98 (Fig. 13). The direction of rotation of the shaft 71 is such that the prisms 76 run counter to the conveyor belt 70.
By now through the control grooves 85 the fingers 83 and Klemmplat th 78 of the prism pages just loaded with a hose section are pressed, the hose section is held on the sen, lifted from the conveyor belt 70 and taken from the prisms 87, 76 '.
Since the lower tube wall is pressed by the fingers 83 against the prisms, the edges of the upper tube wall, however, are lifted at both ends by the clamping plates 78 further to the center by placing the entire tube section in the between the steps 76a formed depression, push the slide 88 at both ends between the two hose walls and fold the upper wall ends around the clamping plates 78 around the white direct circulation of the prisms in the axial direction against one another.
As a result of this folding, triangular pockets are formed on both sides of the tube section, specifically on the side parts left free by the slide 88. By pressing on the folding plates 81, these pockets are then flattened so that the tube section as a whole is given the shape shown in FIG. 6.
As the prisms 76, 76 'continue to rotate, the slides 71 are retracted, the fingers 83, the folding plates 81 and the clamping plates 78 are lifted off and, after one complete revolution of the drum, the hose hits the feed cams 100 from one side (Fig. 11), which then push it into the conveyor rollers of the soil-forming device. The finished sacks issued by the output rollers 101 of this device are stacked on a stationary conveyor belt 102. This conveyor belt is set in motion by a gear unit 103 as soon as a number of work cycles of the entire device, which can be selected, has taken place.
As a result, the bags collected on the belt 102 are initially conveyed together to over a cruciate belt strip 104, where they are stopped and glued around with this in a known manner by closing scissors 105. Then they are brought to a delivery point 106 the next time the conveyor belt 102 moves. Instead of the cruciate tape adhesive, a binding device can be arranged that binds the bags counted with wire or string.
Since the device just described has only revolving links, it has a very high efficiency. The performance of the floor-gluing machine cannot be increased as much as that of the floor-breaking device, because the wide floors are glued together and the narrow strips are laid at a slow speed.
In order to enable full utilization of the performance of the first part of the machine for performing the method according to the invention, two soil-forming devices are provided in the embodiment shown in FIG. 14, so that the first half of the entire system, which is used for hose formation and serves to pre-break the soil, has to cope with twice as large an output as each of the soil gluing devices.
In this system, a double slide 109 running on rails 108 is arranged behind the laying cams <B> 1.07 </B> (Fig. 14) of the ground breaking device, which is pushed back and forth in time with the machine and the hose sections that reach it alternately in front the right and left Bo denbildungeinrichtung conveyed. Feed cams 110 then each push the hose section located in front of a bottom-forming device into this. The at the bottom formation devices are offset by means of a known type not shown in the work cycle by half a game gegeneinan the.
The sacks they have completed are collected on carriages 111, which run independently of one another on a rail 112 and alternately feed the collected sacks at different times to a binding device 113, from where the bundled sacks are delivered to a delivery point 114 be delivered.
If only the hose formation device 58 to 69, but not the bottom breaking device 71 to 98, should work at increased speed, the latter device can also be provided in pairs and the hose sections can be distributed in two rows beforehand.
The details of the devices and devices described above can also be modified with the same effect, for example the prisms receiving the tube sections for bottom folding can also rotate in the opposite direction, so that the tube sections to be processed remain in uninterrupted motion, and not, as in the embodiment described, experience a reversal of their movement during the transition from the conveyor belt to the prism and from the prism to the bottom-forming device.
The grooves or guides that control the movement of the means used to break the ground can also be used instead of on the outer surfaces of drums. one or more cylindrical surfaces or cone gelmänteln arranged at right angles to the prism axis. At suitable points, fault display devices of a similar type can be attached, as they have been described for the supply of the hose sections, in order to give a false indication by closing an electrical contact when the hose sections are not or not properly passed through. switch off or shut down the drive of the device.