CA2430158A1

CA2430158A1 - Peat moss harvesting and preparation process and the dryer used to carry out the process

Info

Publication number: CA2430158A1
Application number: CA 2430158
Authority: CA
Inventors: Unknown
Original assignee: Premier Horticulture Ltd
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-05-30
Filing date: 2003-05-30
Publication date: 2004-11-30
Also published as: WO2004106826A1; CA2526035A1

Description

Procédé de récolte et de préparation de la tourbe de sphaigne et séchoir pour mener à bien ce procédé
Historique Ä partir du milieu des années 1930 jusqu'aux années 1970, la tourbe de sphaigne était récoltée par blocs, directement sur les champs partiellement drainés. Ces blocs étaient ensuite entreposés afin de sécher naturellement.
Après une année de séchage, ils étaient foisonnés, tamisés et ensachés pour la commercialisation. Cette méthode, moins productive, avait comme avantage lors de la récolte de garder les fibres intactes.
Les méthodes de récolte et d'ensachage ont beaucoup changées depuis.
Actuellement, la tourbe est récoltée au moyen d'aspirateurs, après un hersage répétitif permettant le séchage naturel de la tourbe par l'action du soleil et du vent. La tourbe est ensuite tamisée et ensachée à l'aide de presses automatiques. Cette méthode de récolte comporte des inconvénients dont les principaux sont présentés ci-après.
Détérioration de la fibre La détérioration de la fibre a plusieurs origines différentes, dont le hersage répétitif et la manutention de la tourbe, et entraîne diverses conséquences, dont entre autre une perte de rétention d'eau et de qualité de la tourbe. Le hersage répétitif ainsi que la circulation des équipements lourds lors de la récolte de la tourbe endommagent la fibre, ce qui a pour effet de diminuer sa capacité de rétention d'eau, sa granulométrie et sa qualité. Sachant que la tourbe de qualité se trouve en surface, il y a une diminution de la qualité
avec les années, puisque la qualité est liée à la profondeur d'exploitation. De plus, la tourbe plus décomposée est beaucoup plus fragile à l'opération mécanique, ce qui détruit la structure de la fibre de la mousse de sphaigne, et par le fait même réduit la rétention en eau de la fibre. Process for harvesting and preparing sphagnum peat and dryer to carry out this process Historical From the mid-1930s to the 1970s, peat from sphagnum was harvested in blocks, directly on the fields partially drained. These blocks were then stored to dry naturally.
After one year of drying, they were abundant, sieved and bagged to commercialization. This less productive method had as advantage during harvesting to keep the fibers intact.
Harvesting and bagging methods have changed a lot since then.
Currently, peat is harvested using vacuum cleaners, after a repetitive harrowing allowing natural drying of peat by the action of sun and wind. The peat is then sieved and bagged using automatic presses. This harvesting method involves disadvantages, the main ones of which are presented below.
Fiber deterioration Fiber deterioration has several different origins, including harrowing repetitive and handling of peat, and has various consequences, including, among other things, a loss of water retention and peat quality. The repetitive harrowing as well as the circulation of heavy equipment during the harvesting of peat damages the fiber, which has the effect of reducing its water retention capacity, particle size and quality. Knowing that the quality peat is on the surface, there is a decrease in quality with the years, since the quality is linked to the depth of exploitation. Of more, the more decomposed peat is much more fragile in mechanical operation, which destroys the structure of the sphagnum moss fiber, and by the fact even reduces the water retention of the fiber.

2 Ä cause de la méthode actuelle de récolte de la tourbe, la fibre subit une oxydation, sous l'effet de son exposition à l'air. Par l'effet du drainage de l'eau, de l'oxygène est incorporé à la tourbe, ce qui augmente l'oxydation de la matière organique, et par le fait même entraîne une augmentation de l'émission de C02 des terrains en exploitation. Comme les surfaces de tourbe sont en exploitation pendant plus de 15 ans, la tourbe plus en profondeur se décompose et devient moins attrayante pour l'utilisation horticole.
Instabilité de la production La méthode de récolte actuelle entraîne également une instabilité de la production de la tourbe en raison des conditions climatiques changeantes d'une année à l'autre. Cette instabilité entraîne à son tour diverses conséquences.
En premier lieu, un inventaire plus élevé doit être maintenu pour compenser pour les années pluvieuses.
Ensuite, il est nécessaire d'avoir une grande surface d'exploitation. Afin de récolter 800 m3 de tourbe par année, une surtace en exploitation de 1 hectare est nécessaire. Ce qui veut dire que pour une récolte de 300 000 sacs de 6 pi3 compressés, il faut ouvrir une surface exploitable de 150 hectares. Ainsi, l'exploitation de petites tourbières nécessiterait une infrastructure importante et des coûts d'opération élevés. De plus, la distance entre ces petites tourbières serait un facteur important de coût pour le transport de la tourbe jusqu'à l'usine d'ensachage.
En second lieu, les coûts d'ouverture et de préparation de terrain sont importants. Le coüt annuel est important et n'inclut pas l'amortissement des équipements, la construction de chemin d'accès à la tourbière, auquel il faut ajouter les coûts pour un garage et une salle de repos pour le personnel.
En troisième lieu, les coûts de drainage sont importants. De plus, dépendamment des régions, le pourcentage de matière en suspension dans 2 Due to the current method of harvesting peat, the fiber undergoes a oxidation, under the effect of its exposure to air. By the effect of the drainage of water, oxygen is incorporated into the peat, which increases the oxidation of organic matter, and thereby increases the emission of C02 from land in operation. Like peat surfaces have been in operation for more than 15 years, the deeper peat is breaks down and becomes less attractive for horticultural use.
Production instability The current harvesting method also causes instability of the peat production due to changing climatic conditions From one year to another. This instability in turn leads to various consequences.
First, a higher inventory must be maintained to compensate for rainy years.
Then it is necessary to have a large operating area. In order to harvest 800 m3 of peat per year, an operating area of 1 hectare is necessary. This means that for a harvest of 300,000 bags of 6 cubic feet compressed, an exploitable surface of 150 hectares must be opened. So, operating small peatlands would require infrastructure important and high operating costs. In addition, the distance between these small peatlands would be a major cost factor for transporting peat to the bagging plant.
Second, the costs of opening and preparing the land are important. The annual cost is significant and does not include the amortization of equipment, construction of access road to the bog, which requires add costs for a garage and rest room for staff.
Third, the drainage costs are significant. Moreover, depending on the region, the percentage of suspended matter in

3 l'eau est régit. Également, l'entretien des bassins de décantatïon est élevé
et il est à noter que chaque tourbière a son bassin de décantation.
Fïnalement, la méthode de récolte actuelle nécessite également l'acquisition de nombreux équipements mobiles.
Restauration des tourbières La méthode actuelle permet de commencer la restauration des tourbières seulement une quinzaine d'années après le début de l'exploitation. Ä l'heure actuelle, le coût pour tout le processus de régénération est élevé et représente un coût substantiel à la fin de l'exploitation du site.
Environnement La méthode actuelle de récolte touche l'environnement de plusieurs façons, d'abord en raison de la grande surface d'exploitation.
Également, l'émission de poussière par les aspirateurs et les meules lors de grands vents occasionne des inconvénients. Les normes actuelles sur l'émission des poussières imposées par certains ministères sont quasi impossibles à respecter avec la méthode de récolte actuelle par aspiration.
Le drainage de grande surface occasionne pour sa part une baisse du niveau de la nappe phréatique perchée de méme que l'augmentation du niveau des particules en suspension des eaux de surface.
Ä cause de la méthode actuelle le risque d'incendies est très élevé. La surface en exploitation doit demeurer sèche pour la récolte par aspiration.
Différents facteurs peuvent ainsi contribuer à déclencher un incendie ; la chaleur d'un moteur; la circulation des véhicules tout-terrain; les cueilleurs de petits fruits et finalement, l'auto combustion des meules si la température devient trop élevée. 3 water is governed. Also, the maintenance of the decantation ponds is high and it should be noted that each bog has its settling basin.
Finally, the current harvesting method also requires the acquisition many mobile devices.
Restoration of peatlands The current method allows to start the restoration of peatlands only fifteen years after the start of operations. On time cost for the whole regeneration process is high and represents a substantial cost at the end of the operation of the site.
Environment The current harvesting method affects the environment in several ways, first because of the large operating area.
Also, the emission of dust by vacuum cleaners and grinding wheels during high winds cause inconvenience. Current standards on the emission of dust imposed by certain ministries is almost impossible to comply with the current aspiration harvesting method.
Large area drainage causes a drop in level perched water table as well as the increase in the level of suspended particles of surface water.
Because of the current method the risk of fire is very high. The surface in operation must remain dry for vacuum harvesting.
Different factors can thus contribute to starting a fire; the engine heat; all-terrain vehicle traffic; the pickers of small fruits and finally, the self-combustion of the grinding stones if the temperature becomes too high.

4 Situation géographique La récolte de la matière première se taisant de plus en plus au Nord entraîne les conséquences suivantes : difficulté d'accès; moins d'heures d'ensoleillement; diminution du nombre de jours de récolte; et difficulté dans ces régions de trouver de la main d'oeuvre compétente pour l'opération des équipements d'aspiration.
Marché
La méthode actuelle de récolte entraîne la difficulté de conserver le marché, de garantir une qualité constante et de respecter les standards de qualité des clients.
Premièrement, au niveau de la difficulté de conserver le marché, la méthode actuelle de récolte rend la production très dépendante des conditions climatiques. Si les conditions ne sont pas favorables, il y aura rareté sur le marché puisqu'il devient presque impossible de récolter avec des aspirateurs.
Enfin, lors de mauvaises saisons, la tourbe non disponible est remplacée par des produits de substitution ou de remplacement, et parfois, méme si la tourbe redevient disponible, elle n'est pas nécessairement utilisée de nouveau par le client. L'apparition de nouveaux produits de remplacement pour la tourbe tels que les fibres de coco, le compost d'écorce et les résidus de fibres synthétiques, rend elle aussi la situation difficile.
Deuxièmement, pour ce qui est de la difficulté de garantir une qualité
constante, la tourbe de meilleure qualité est en surface, ce qui veut dire qu'avec la méthode actuelle, la tourbe de meilleure qualité est exploitée au début et que la qualité diminue au fur et à mesure de l'exploitation. II
devient donc essentiel d'ouvrir continuellement de nouveaux terrains pour mélanger différentes qualités de mousse, afin de pouvoir garantir d'année en année un mélange uniforme.

Troisièmement, la méthode actuelle rend plus ardu le respect des standards de qualité. Le marché exige une tourbe fibreuse avec peu de poussière, par contre avec la méthode actuelle il est nécessaire de herser régulièrement les terrains pour favoriser le processus de séchage. Cette opération entraîne une 4 Geographic location The harvesting of the raw material is increasingly silent in the North the following consequences: difficulty of access; less hours sunlight; fewer harvest days; and difficulty in these regions to find skilled labor for the operation of suction equipment.
Market The current method of harvesting makes it difficult to keep the market, to guarantee constant quality and to respect the quality standards of clients.
First, in terms of the difficulty of keeping the market, the method current harvest makes production very dependent on conditions climate. If the conditions are not favorable, there will be scarcity on the market since it becomes almost impossible to harvest with vacuum cleaners.
Finally, during bad seasons, the unavailable peat is replaced by substitution or replacement products, and sometimes, even if the peat becomes available again, it is not necessarily used again by the customer. The appearance of new substitutes for the peat such as coconut fiber, bark compost and fibers synthetic, also makes the situation difficult.
Second, with regard to the difficulty of ensuring quality constant, the best quality peat is on the surface, which means that with the current method, better peat is mined quality and decreases as the operation progresses. II
bECOMES
therefore essential to continually open new fields to mix different qualities of foam, in order to be able to guarantee from year to year a uniform mixing.

Third, the current method makes compliance with standards more difficult.
quality. The market demands a fibrous peat with little dust, for example against with the current method it is necessary to regularly harrow the grounds to promote the drying process. This operation results in a

5 dégradation de la qualité de fibre, ce qui fait que de nouveaux terrains doivent constamment être ouverts afin de pouvoir mélanger de la tourbe fibreuse avec un grade plus décomposé. Cette opération est coûteuse et rend certains sites non-rentables selon les prix de la tourbe sur le marché. Certains sites n'ont plus de nouveau terrain à ouvrir, mais possèdent encore une quantité
importante de tourbe légèrement plus dégradée. II est donc de plus en plus difficile de faire des mélanges.
Séchage de la tourbe de sphaigne Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour le séchage de matière fibreuse, comme notamment la tourbe de sphaigne.
Séchage à l'air chaud avec chauffage à l'huile ou au gaz Ce procédé provoque des dommages physiques à la fibre, ainsi que des dommages chimiques dus à une température ponctuelle trop élevée. De plus cette méthode engendre des coûts énergétiques élevés.
Séchage par micro-ondes Ce procédé exige une zone de séchage très grande. Cette technologie est coûteuse et demande des investissements importants. De plus, le taux d'humidité de la tourbe à l'entrée du séchoir doit étre moins de 25% pour que le séchage soit efficace. Cette contrainte est problématique puisque le pourcentage d'humidité de la tourbe naturelle est de 95 à 98%.
Lit fluidisé
L'utilisation de ce procédé entraîne une grande production de poussière puisque l'air est soufflé à travers la tourbe. De plus, cette technologie est dispendieuse et demande un investissement important et son coût d'utilisation est important à cause de la grande consommation d'énergie. Un autre 5 deterioration in the quality of fiber, which means that new terrains have to constantly be open so you can mix fibrous peat with a more decomposed grade. This operation is costly and makes certain sites unprofitable according to peat prices on the market. Some sites have no more new land to open, but still have a quantity significant amount of slightly more degraded peat. It is therefore more and more difficult to mix.
Sphagnum peat drying Several methods can be used for drying material fibrous, such as sphagnum peat.
Hot air drying with oil or gas heating This process causes physical damage to the fiber, as well as chemical damage due to a too high point temperature. Moreover this method generates high energy costs.
Microwave drying This process requires a very large drying area. This technology is expensive and requires significant investment. In addition, the rate peat moisture at the entrance to the dryer must be less than 25% for drying is effective. This constraint is problematic since the percentage of natural peat moisture is 95 to 98%.
Fluidized bed The use of this process results in a large production of dust since the air is blown through the peat. In addition, this technology is expensive and requires a significant investment and its cost of use is important because of the high energy consumption. Another

6 désavantage de cette méthode est qu'il cause le bris de la fibre à cause du déplacement du matériel sous l'effet de l'air.
Filtre presse Ce procédé de séchage provoque des dommages physiques à la fibre puisque les pressions nécessaires pour atteindre le taux d'humidité visé
endommagent la fibre. De plus, cette méthode a une faible productivité.
But de l'invention La tourbe de sphaigne possède une capacité de rétention d'eau importante qui lui permet de contenir environ 12 à 15 fois son poids en eau. Cependant, afin de rendre ce produit commercialisable, son humidité doit être abaissée à
une valeur de l'ordre de 40%. La méthode utilisée actuellement, soit un séchage naturel réalisé par le soleil et le vent, combiné à une récolte par aspiration, ne permet pas de garantir une production et une qualité uniforme au fil des ans.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de récolte de la tourbe de sphaigne qui permet de - réduire la quantité de main-d'oeuvre requise;
- augmenter la productivité;
- ne pas endommager la fibre dans le processus de récolte;
- ne pas dépendre de la météo;
- ne pas nécessiter d'investissements importants en équipements de récolte;
- ne pas nécessiter de grande surface de récolte;
- réduire les émissions polluantes;
- d'utiliser un minimum d'énergie;
- minimiser les impacts négatifs sur la flore et la faune;
- accélérer le processus de restauration. 6 disadvantage of this method is that it causes fiber breakage due to the movement of the material under the effect of air.
Press filter This drying process causes physical damage to the fiber since the pressures necessary to reach the target humidity level damage the fiber. In addition, this method has low productivity.
Purpose of the invention Sphagnum peat has a high water retention capacity which allows it to contain about 12 to 15 times its weight in water. However, in order to make this product marketable, its humidity must be lowered to a value of around 40%. The method currently used, namely a natural drying carried out by the sun and the wind, combined with a harvest by suction, does not guarantee uniform production and quality over the years.
An object of the present invention is to provide a method of harvesting the peat moss which allows - reduce the amount of labor required;
- increase productivity;
- not to damage the fiber in the harvesting process;
- not depend on the weather;
- not require significant investment in equipment for harvest;
- do not require a large harvest area;
- reduce polluting emissions;
- use a minimum of energy;
- minimize the negative impacts on flora and fauna;
- speed up the restoration process.

7 Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement de séchage capable de réduire le taux d'humidité d'une matière fibreuse humide.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement de séchage de construction économique et également économique à l'utilisation ou qui a une faible consommation énergétique.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement capable d'enlever un maximum d'humidité dans la tourbe de sphaigne.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement capable d'enlever un maximum d'humidité dans la fibre de coco.
Description des dessins La figure 1 est une vue schématique incomplète d'un module de séchage selon un premier mode de réalisation préféré de la présente invention.
La figure 2 est une vue schématique d'un ensemble de plusieurs modules de séchage de la figure 1.
La figure 3 est une vue schématique d'une variante du module de séchage représenté à la figure 1.
La figure 4 est une vue schématique d'ensemble de plusieurs modules de séchage de la figure 3.
La figure 5 est une vue schématique incomplète d'un module de séchage selon un deuxième mode de réalisation préféré de la présente invention.
La figure 6 est une vue schématique d'une variante du module de séchage représenté à la figure 5. 7 Another object of the present invention is to provide equipment for drying capable of reducing the moisture content of a wet fibrous material.
Another object of the present invention is to provide equipment for economical construction drying and also economical to use or that has a low energy consumption.
Another object of the present invention is to provide equipment capable to remove as much moisture as possible from the peat moss.
Another object of the present invention is to provide equipment capable remove as much moisture as possible from the coconut fiber.
Description of the drawings Figure 1 is an incomplete schematic view of a drying module according to a first preferred embodiment of the present invention.
Figure 2 is a schematic view of a set of several modules of Figure 1 drying.
Figure 3 is a schematic view of a variant of the drying module shown in Figure 1.
Figure 4 is a schematic overview of several modules of Figure 3 drying.
Figure 5 is an incomplete schematic view of a drying module according to a second preferred embodiment of the present invention.
Figure 6 is a schematic view of a variant of the drying module shown in Figure 5.

8 Les figures 7a-c sont des organigrammes schématiques du procédé selon la présente invention.
Description des modes de réalisation préférés de l'invention Dans la description qui suit, les mêmes numéros de références sont donnés aux caractéristiques similaires représentées sur les dessins.
Un procédé de récolte et de préparation de la tourbe de sphaigne, en référence aux figures 7a-c, est composé des quatre principales étapes suivantes : l'extraction de la tourbe, le pressage primaire de la tourbe, le pressage secondaire de la tourbe et le séchage de la tourbe.
Dans une première étape du procédé selon la présente invention, appelée étape d'extraction de la tourbe, la tourbe est récoltée directement sur une plaine partiellement drainée, par exemple au moyen d'une excavatrice industrielle à godet. La tourbe est récoltée sur une profondeur qui varie de deux à six pieds, en fonction de l'épaisseur de la tourbe disponible et en fonction de la qualité de la tourbe, où le degré de décomposition de la tourbe sera entre H1 et H4, selon l'échelle d'humidification Von Post. Naturellement, la tourbe ainsi récoltée aura un pourcentage d'humidité qui varie de 92% à
95%. Suite à cette étape d'extraction, la tourbe est transportée, par exemple par camion, au lieu de réalisation de la seconde étape du procédé selon la présente invention.
Dans la seconde étape du procédé, appelée étape de pressage primaire, la tourbe est introduite dans une presse, par exemple dans une presse à piston.
Cette seconde étape consiste à retirer le surplus d'eau de la tourbe. Le but de cette seconde étape est de réduire le taux d'humidité dans la tourbe à un pourcentage entre 80% et 89%. La presse doit être conçue de manière à
pouvoir retirer environ 30 livres d'eau par pied cube de tourbe. La presse peut étre mobile ou peut être fixe, par exemple selon la distance entre la tourbière et les installations de préparation de la tourbe, notamment le séchoir utilisé 8 Figures 7a-c are schematic flow diagrams of the method according to the present invention.
Description of the preferred embodiments of the invention In the following description, the same reference numbers are given with similar characteristics shown in the drawings.
A process for harvesting and preparing sphagnum peat, in reference to figures 7a-c, is composed of the four main stages following: peat extraction, primary pressing of peat, secondary pressing of peat and drying of peat.
In a first step of the method according to the present invention, called peat extraction step, the peat is harvested directly on a partially drained plain, for example by means of an excavator industrial bucket. Peat is harvested at a depth that varies from two to six feet, depending on the thickness of the peat available and a function of peat quality, where the degree of decomposition of peat will be between H1 and H4, according to the Von Post humidification scale. Naturally, the peat thus harvested will have a moisture percentage which varies from 92% to 95%. Following this extraction step, the peat is transported, for example by truck, instead of carrying out the second step of the process according to the present invention.
In the second step of the process, called the primary pressing step, the peat is introduced into a press, for example into a piston press.
This second step consists in removing the excess water from the peat. The goal of this second step is to reduce the humidity in the peat to a percentage between 80% and 89%. The press must be designed so that be able to remove approximately 30 pounds of water per cubic foot of peat. The press can be mobile or can be fixed, for example depending on the distance between the bog and peat preparation facilities, including the dryer used

9 dans la quatrième étape du procédé selon la présente invention. II peut être avantageux d'effectuer l'étape de pressage primaire sur le lieu de la première étape du procédé, l'étape d'extraction de la tourbe, dans le but de réduire la quantité d'eau dans la tourbe récoltée, dans le but de réduire le poids de la tourbe récoltée devant être transportée sur le lieu de réalisation des étapes subséquentes du procédé et dans le but de réduire les coûts du transport. Le fait que la presse soit mobile ou fixe ne modifie pas la nouveauté et l'unicité
de la présente invention et de ses modes de réalisation. Suite à cette étape de pressage, la tourbe est transportée, par exemple par camion, au lieu de réalisation des étapes subséquentes du procédé.
Dans une réalisation préférée de la présente invention, une étape de foisonnement primaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant la seconde étape de pressage primaire de la tourbe. Cette étape de foisonnement primaire est réalisée au moyen d'un foisonneur, qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de foisonnement primaire a pour but de préparer la tourbe récoltée pour la troisième étape du procédé. L'étape de foisonnement primaire consiste à
réduire la tourbe pressée en agrégats tout en préservant la fibre, c'est-à-dire de défaire délicatement la tourbe en morceaux. Le but de cette étape de foisonnement est de modifier la taille des morceaux de tourbe pressés produits à la seconde étape du procédé de manière à faciliter l'alimentation de la presse utilisée dans la troisième étape. Un autre but est de permettre une meilleure percolation de l'eau dans la tourbe. Suite à cette étape de foisonnement primaire la tourbe est transportée, par exemple au moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé. Dans le but de réduire les coûts de production associés à la manutention et au transport de la tourbe, il est recommandé que toutes les étapes subséquentes du procédé, y compris l'étape de foisonnement primaire, soient localisées à proximité
l'une de l'autre.
Dans une autre réalisation préférée de la présente invention, une étape de tamisage primaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant l'étape de foisonnement primaire décrite précédemment. Cette étape est réalisée au moyen d'un tamis qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de tamisage a pour but de préparer la tourbe récoltée pour la troisième étape du procédé. L'étape de tamisage consiste à éliminer 5 de la tourbe les particules indésirables, par exemple des racines et les branches. Le but de cette étape de tamisage primaire est d'améliorer la qualité de la tourbe produite par le procédé.
Dans la troisième étape du procédé, appelée étape de pressage secondaire, 9 in the fourth step of the method according to the present invention. He can be advantageous to perform the primary pressing step at the place of the first process step, the peat extraction step, in order to reduce the amount of water in the harvested peat, in order to reduce the weight of the harvested peat to be transported to the place where the stages are carried out of the process and with the aim of reducing transport costs. The the fact that the press is mobile or stationary does not change the novelty and the uniqueness of the present invention and its embodiments. Following this step pressing, the peat is transported, for example by truck, instead of carrying out the subsequent steps of the process.
In a preferred embodiment of the present invention, a step of primary expansion can be carried out in the process and this following the second stage of primary pressing of the peat. This stage of primary expansion is carried out by means of a known expansion device of the person who works in the field of the invention. The stage of primary expansion aims to prepare the harvested peat for third step of the process. The primary expansion stage consists of reduce the pressed peat into aggregates while preserving the fiber, i.e.
say to gently break up the peat into pieces. The purpose of this stage of profusion is to change the size of the pieces of pressed peat products in the second stage of the process so as to facilitate feeding of the press used in the third step. Another goal is to allow better percolation of water in the peat. Following this stage of primary expansion peat is transported, for example by means of a conveyor, at the place of the next stage of the process. In order to reduce production costs associated with the handling and transportation of peat, it is recommended that all subsequent stages of the process, including the primary expansion stage, are located nearby Moon the other.
In another preferred embodiment of the present invention, a step of primary sieving can be carried out in the process and this following the step of primary expansion described above. This step is carried out at by means of a sieve which is known to the person working in the field of the invention. The purpose of the sieving step is to prepare the harvested peat for the third step of the process. The sieving step consists in eliminating 5 peat unwanted particles, for example roots and branches. The purpose of this primary sieving step is to improve the quality of peat produced by the process.
In the third step of the process, called the secondary pressing step,

10 la tourbe est introduite dans une presse, par exemple dans une presse à
piston. Cette troisième étape consiste à retirer le surplus d'eau de la tourbe.
Le but de cette troisième étape est de réduire le taux d'humidité dans la tourbe à un pourcentage entre 70% et 75%. La presse doit être conçue de manière à pouvoir retirer environ 18 livres d'eau par pied cube de tourbe.
Suite à cette étape de pressage secondaire la tourbe est transportée, par exemple au moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé.
Dans une autre réalisation préférée de la présente invention, une étape de foisonnement secondaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant la troisième étape de pressage secondaire du procédé de la présente invention.
Cette étape est réalisée au moyen d'un foisonneur qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de foisonnement secondaire a pour but de préparer la tourbe après la troisième étape du procédé pour la quatrième étape du procédé. L'étape de foisonnement secondaire consiste à réduire la tourbe pressée en particules plus petites pour permettre mlange homogne des fibres. but de tape un Le cette est d'augmenterla permabilit l'air de la Suite tape tourbe. cette de foisonnementsecondaire la tourbe est transporte,par exempleau moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé.
Dans une autre réalisation préférée de la présente invention, une étape de tamisage secondaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant l'étape 10 the peat is introduced into a press, for example into a press piston. This third step consists in removing the excess water from the peat.
The goal of this third step is to reduce the humidity in the peat at a percentage between 70% and 75%. The press must be designed so you can remove about 18 pounds of water per cubic foot of peat.
Following this secondary pressing step, the peat is transported by example by means of a conveyor, at the place of the next stage of the process.
In another preferred embodiment of the present invention, a step of secondary expansion can be carried out in the process and this following the third secondary pressing step of the process of the present invention.
This step is carried out by means of an overrun which is known to the person who works in the field of the invention. The expansion stage secondary aims to prepare the peat after the third stage of process for the fourth step of the process. The expansion stage secondary is to reduce the pressed peat into smaller particles for allow homogeneous mixture of fibers. goal of tap a the this is increase the air permeability of the Suite tape peat. this of secondary expansion peat is transported, for example medium of a conveyor, on the place of the next stage of the process.
In another preferred embodiment of the present invention, a step of secondary sieving can be carried out in the process and following the step

11 de foisonnement secondaire décrite dans une autre réalisation de la présente invention. Cette étape est réalisée au moyen d'un tamis qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de tamisage secondaire a pour but de préparer la tourbe après l'étape de foisonnement secondaire pour la quatrième étape du procédé. L'étape de tamisage secondaire consiste à éliminer de la tourbe les particules indésirables, par exemple les racines et les branches. Le but de cette étape de tamisage secondaire est d'améliorer la qualité de la tourbe produite par le procédé.
Suite à cette étape de tamisage secondaire la tourbe est transportée, par exemple au moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé.
Dans une quatrième étape du procédé, la tourbe pressée à la troisième étape du procédé est séchée, par exemple dans un séchoir à air forcé. Cette quatrième étape consiste à retirer le surplus d'eau de la tourbe. Le but de cette quatrième étape est d'abaisser le taux d'humidité dans la tourbe à un pourcentage d'humidité entre 45% et 50%. Le séchoir doit pouvoir être ajustable quant au débit d'air utilisé pour le séchage et quant à la puissance d'une source de chaleur d'appoint notamment en fonction des caractéristiques de la tourbe à être séchée, en fonction du pourcentage d'humidité de la tourbe à être séchée à l'entrée du séchoir, et en fonction des conditions de l'air ambiant, notamment le pourcentage d'humidité de l'air ambiant.
Une réalisation préférée d'un séchoir selon la présente invention est composée d'un ou de plusieurs modules de séchage. En référence à la figure 1, un module de séchage est composé d'un ventilateur 1, d'un plénum d'aspiration 2 et d'une cheminée d'évacuation 3 où le ventilateur 1 aspire l'air du plénum d'aspiration 2 par une ouverture d'évacuation 4 qui entre dans le plénum d'aspiration 2 par une ouverture de séchage 5. Le ventilateur 1 expulse l'air aspiré par la cheminée d'évacuation 3.
L'air extérieur est forcé dans le module de séchage par l'ouverture de séchage 5, dans le plénum d'aspiration 2. L'air sort du plénum d'aspiration 2 11 secondary expansion described in another embodiment of this invention. This step is carried out by means of a sieve which is known from the person who works in the field of the invention. The sieving step secondary aims to prepare the peat after the expansion stage secondary for the fourth step of the process. The sieving step secondary consists in removing unwanted particles from the peat, by for example roots and branches. The purpose of this sieving step secondary is to improve the quality of the peat produced by the process.
Following this secondary sieving step, the peat is transported by example by means of a conveyor, at the place of the next stage of the process.
In a fourth step of the process, the peat pressed in the third step of the process is dried, for example in a forced air dryer. This fourth step is to remove the excess water from the peat. The goal of this fourth step is to lower the humidity in the peat to a humidity percentage between 45% and 50%. The dryer must be able to be adjustable for the air flow used for drying and for the power an additional heat source, in particular depending on the characteristics peat to be dried, depending on the moisture percentage of the peat to be dried at the entrance to the dryer, and depending on the conditions of ambient air, including the percentage of humidity in the ambient air.
A preferred embodiment of a dryer according to the present invention is composed of one or more drying modules. With reference to the figure 1, a drying module consists of a fan 1, a plenum 2 and an exhaust chimney 3 where the fan 1 sucks the air of the suction plenum 2 through a discharge opening 4 which enters the suction plenum 2 through a drying opening 5. The fan 1 expels the air drawn in by the exhaust chimney 3.
The outside air is forced into the drying module by opening the drying 5, in the suction plenum 2. The air leaves the suction plenum 2

12 par l'ouverture d'évacuation 4, est aspirée par le ventilateur 1 et est expulsée à l'extérieur du module de séchage dans la cheminée d'évacuation 3.
En référence à la figure 3, un autre mode de réalisation préféré du module de séchage selon la présente invention est composé d'un plénum d'aspiration 2, d'un ventilateur 1 et d'une cheminée d'évacuation 3. Le plénum d'aspiration 2 est muni d'une ouverture de séchage (non-montré) au-dessus de laquelle est placée une surface de séchage 9 et où la surface de séchage 9 couvre entièrement l'ouverture de séchage (non-montrée) du plénum d'aspiration 2.
La surface de séchage 9 est fabriquée d'un matériau perméable à l'air, par exemple un tissage de filament de polyéthylène téréphtalate (PET), qui laisse passer l'air qui est forcé dans le plénum d'aspiration 2, par une ouverture d'aspiration (non-montrée), grâce au ventilateur 1, et qui est en mesure de supporter une couche de matière fibreuse 10 qui est séchée par la présente invention, sans laisser entrer la matière fibreuse 10 à l'intérieur du plénum d'aspiration 2.
Une matière fibreuse 10 pour être séchée, grâce au séchoir selon la présente invention, est placée sur la surface de séchage 9. L'air extérieur est aspiré
à
travers la matière fibreuse 10, par l'effet du ventilateur 1, dans le plénum d'aspiration 2 à travers la surface de séchage 9. L'air absorbe l'humidité
présente dans la matière fibreuse 10, passe dans une ouverture d'évacuation (non-montrée), passe dans le ventilateur 1 et sort par une cheminée d'évacuation 3 à l'extérieur du séchoir décrit dans la présente invention.
En référence à la figure 2, un autre mode de réalisation préféré du séchoir selon la présente invention est composé de plusieurs modules de séchage, par exemple les modules de séchage 11, et d'une courroie de séchage 9 fabriquée d'un matériau perméable à l'air, par exemple un tissage de filament de polyéthylène téréphtalate (PET). La courroie de séchage 9 forme une boucle autour des modules de séchage 11, et est guidée par des rouleaux de guidage 17 qui sont entraînés par un moteur 21, par exemple un moteur électrique, de manière à ce que la surface de séchage 9 se déplace autour 12 through the discharge opening 4, is sucked in by the fan 1 and is expelled outside the drying module in the exhaust chimney 3.
With reference to FIG. 3, another preferred embodiment of the module drying according to the present invention is composed of a suction plenum 2, a fan 1 and an exhaust chimney 3. The suction plenum 2 has a drying opening (not shown) above which placed a drying surface 9 and where the drying surface 9 covers fully the drying opening (not shown) of the suction plenum 2.
The drying surface 9 is made of an air permeable material, for example example a weaving of polyethylene terephthalate (PET) filament, which leaves pass the air which is forced into the suction plenum 2, through an opening suction (not shown), thanks to fan 1, which is able to supporting a layer of fibrous material 10 which is hereby dried invention, without letting the fibrous material 10 inside the plenum suction 2.
A fibrous material 10 to be dried, thanks to the dryer according to the present invention, is placed on the drying surface 9. The outside air is sucked at through the fibrous material 10, by the effect of the fan 1, into the plenum suction 2 through the drying surface 9. Air absorbs moisture present in the fibrous material 10, passes into a discharge opening (not shown), goes into fan 1 and exits through a chimney outlet 3 outside the dryer described in the present invention.
Referring to Figure 2, another preferred embodiment of the dryer according to the present invention is composed of several drying modules, for example the drying modules 11, and a drying belt 9 made of a breathable material, for example a weave of filament polyethylene terephthalate (PET). The drying belt 9 forms a loop around the drying modules 11, and is guided by rollers of guide 17 which are driven by a motor 21, for example a motor electric, so that the drying surface 9 moves around

13 des modules de séchage 11, et au-dessus des ouvertures de séchage (non-montrées) des modules de séchages 11.
L'utilisation de plusieurs modules de séchages, tels que les modules de séchage 11 dans la présente invention permet de produire un séchage en continu où une matière fibreuse 10 est déposée à l'extrémité 23 du séchoir, par exemple au moyen d'un convoyeur 26, se déplace au-dessus des modules de séchage 11 selon une direction 24, et à l'extrémité 25 du séchoir, par exemple sur un convoyeur 27.
Le séchoir permet de sécher la matière fibreuse 10 préalablement déposée sur la surface de séchage 9, par exemple un tissage de polyéthylène téréphtalate (PET), par le passage de l'air extérieur, qui passe à travers la matière fibreuse 10, qui capte l'humidité présente dans la matière fibreuse 10, à travers la surface de séchage 9 par l'effet d'aspiration des ventilateurs 1.
Les ventilateurs 1, ont pour effet de renvoyer l'air humide hors du séchoir par des cheminées d'évacuation 3. La matière fibreuse 10 à étre séchée dans le séchoir est amenée dans le séchoir, par exemple au moyen du convoyeur 26, à l'extrémité 23 du séchoir, sur la courroie de séchage 9 qui se déplace selon la direction 24 par les rouleaux de guidage 17 par exemple grâce au moteur 21, et qui passe au-dessus des modules de séchages 11 et est sortie du séchoir, par exemple au moyen du convoyeur 27 qui récupère la matière fibreuse 10, à l'extrémité 25 du séchoir. Lorsque la courroie de séchage 9 passe au-dessus des modules de séchage 11 l'air qui se situe au-dessus de la courroie de séchage 9 est aspirée à travers la courroie de séchage 9 et à
travers la matière fibreuse 10 par l'effet des ventilateurs 1, qui font partie des modules de séchage 11 et qui aspirent l'air qui se situe au-dessus de la courroie de séchage par les ouvertures de séchage (non-montrées) et qui évacuent cet air par les cheminées d'évacuation 3. Lorsque l'air qui se situe au-dessus de la courroie de séchage 9 passe à travers la matière fibreuse 10, il absorbe l'humidité qui se trouve à l'intérieur de cette matière fibreuse 10 et il est ensuite évacué par les ouvertures de séchage (non-montrées) et par les cheminées d'évacuation 3. 13 drying modules 11, and above the drying openings (not shown) drying modules 11.
The use of several drying modules, such as drying 11 in the present invention provides drying in continuous where a fibrous material 10 is deposited at the end 23 of the dryer, for example by means of a conveyor 26, moves over the drying modules 11 in a direction 24, and at the end 25 of the dryer, for example on a conveyor 27.
The dryer allows the fibrous material 10 previously deposited to be dried on the drying surface 9, for example a polyethylene weave terephthalate (PET), by the passage of outside air, which passes through the fibrous material 10, which captures the moisture present in the fibrous material through the drying surface 9 by the suction effect of the fans 1.
The fans 1 have the effect of returning moist air out of the dryer through exhaust chimneys 3. The fibrous material 10 to be dried in the dryer is brought into the dryer, for example by means of conveyor 26, at the end 23 of the dryer, on the drying belt 9 which moves according to the steering 24 by the guide rollers 17 for example thanks to the motor 21, which passes over the drying modules 11 and leaves the dryer, for example by means of the conveyor 27 which collects the material fibrous 10, at the end 25 of the dryer. When the drying belt 9 the air above the drying modules 11 passes over the drying belt 9 is sucked through the drying belt 9 and at through the fibrous material 10 by the effect of the fans 1, which are part of the drying modules 11 and which suck the air which is located above the drying belt through the drying openings (not shown) and which exhaust this air through exhaust chimneys 3. When the air located above the drying belt 9 passes through the fibrous material 10, it absorbs the moisture which is inside this fibrous material 10 and he is then discharged through the drying openings (not shown) and through the fireplaces 3.

14 Dans le séchoir, le pourcentage d'humidité à enlever dans la matière fibreuse peut être modifié en faisant varier le temps de séchage de la matière fibreuse 10. Dans le séchoir, le temps de séchage peut ëtre modifié en faisant varier la vitesse de déplacement de la courroie de séchage 9 dans la direction 5 24, par exemple en faisant varier la vitesse du moteur 21 qui entraine la courroie de séchage 9. Si la vitesse de la courroie de séchage 9 augmente, la quantité d'air qui passe dans la matière fibreuse 10 diminue en fonction du temps et la quantité d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 diminue. Si la vitesse de la courroie de séchage 9 diminue, la quantité d'air qui passe 10 dans la matière fibreuse 10 augmente en fonction du temps et la quantité
d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 augmente.
Le pourcentage d'humidité à enlever dans la matière fibreuse 10 peut également être modifié en faisant varier le débit d'air produit par les ventilateurs 1. Si le débit d'air, produit par les ventilateurs 1 augmente, la quantité d'air qui passe dans la matière fibreuse 10 augmente également et la quantité d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 augmente. Si le débit d'air, produit par les ventilateurs 1, diminue, la quantité d'air qui passe dans la matière fibreuse 10 diminue également et la quantité d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 diminue.
En référence à la figure 4, dans un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, le séchoir est composé d'une courroie de séchage 9, qui se déplace selon une direction 24, sur laquelle est déposée la matière fibreuse à sécher 10, qui est recouverte d'un abri 40. L'abris 40 est muni de deux ouvertures 41 et 42 à chacune des extrémités de l'abris 40 pour que la matière fibreuse 10 puisse être amenée dans l'abris 40 par l'ouverture 42 et puisse sortir de l'abris 40 par l'ouverture 41, pour que l'air aspiré par le séchoir puisse entrer dans l'abris 40 dans lequel est placé le séchoir, et pour que l'air humide, expulsé par le séchoir par les cheminées d'évacuation, par exemple la cheminée d'évacuation 3, ne retourne pas dans le séchoir par les plénums d'aspiration, par exemple le plénum d'aspiration 2 et ne diminue pas l'efficacité du séchoir.

En référence à la figure 5, dans un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, une conduite d'air 46 est placée au-dessus de l'ouverture de séchage 5 d'un module de séchage, utilisé dans la présente invention. La 5 conduite d'air 46 est munie d'une entrée d'air 48 dans laquelle est placée une source de chaleur 49, par exemple un élément électrique, et d'une sortie d'air 50 dont les dimensions correspondent à celle de l'ouverture de séchage 5. La conduite d'air 46 est installée dans la présente invention de manière à ce que la matière fibreuse à sécher (non-montrée) puisse être amenée facilement au-10 dessus de l'ouverture de séchage, et par exemple sur une surface de séchage (non-montrée).
L'air extérieur, qui est aspiré dans le module de séchage par l'effet d'un ventilateur 1, entre par l'entrée d'air 48, est réchauffé par la source de chaleur 14 In the dryer, the percentage of moisture to be removed in the fibrous material can be changed by varying the drying time of the material fibrous 10. In the dryer, the drying time can be changed by making vary the speed of movement of the drying belt 9 in the direction 5 24, for example by varying the speed of the motor 21 which causes the drying belt 9. If the speed of the drying belt 9 increases, the amount of air which passes through the fibrous material 10 decreases according to the time and the amount of moisture removed from the fibrous material 10 decreases. Yes the speed of the drying belt 9 decreases, the amount of air that passes 10 in the fibrous material 10 increases with time and quantity of moisture removed from the fibrous material 10 increases.
The percentage of moisture to be removed from the fibrous material 10 can also be modified by varying the air flow produced by the fans 1. If the air flow produced by fans 1 increases, the amount of air passing through the fibrous material 10 also increases and the the amount of moisture removed from the fibrous material 10 increases. If the flow of air produced by fans 1 decreases the amount of air that passes in the fibrous material 10 also decreases and the amount of moisture removed from the fibrous material 10 decreases.
With reference to FIG. 4, in another preferred embodiment of the present invention, the dryer is composed of a drying belt 9, which moves in a direction 24, on which the material is deposited fibrous to dry 10, which is covered by a shelter 40. The shelter 40 is provided with two openings 41 and 42 at each end of the shelter 40 so that the fibrous material 10 can be brought into the shelter 40 through the opening 42 and can come out of the shelter 40 through the opening 41, so that the air sucked in by the dryer can enter the shelter 40 in which the dryer is placed, and for that humid air, expelled by the dryer through the exhaust chimneys, by example the exhaust chimney 3, do not return to the dryer through the suction plenums, for example suction plenum 2 and does not decrease the efficiency of the dryer.

With reference to FIG. 5, in another preferred embodiment of the present invention, an air duct 46 is placed above the opening drying module 5 of a drying module, used in the present invention. The 5 air line 46 is provided with an air inlet 48 in which is placed a heat source 49, for example an electrical element, and an air outlet 50 whose dimensions correspond to that of the drying opening 5. The air line 46 is installed in the present invention so that the fibrous material to be dried (not shown) can be brought easily to the 10 above the drying opening, for example on a surface of drying (not shown).
The outside air, which is drawn into the drying module by the effect of a fan 1, enters through the air inlet 48, is heated by the source of heat

15 49, sort par la sortie d'air 50, entre par une ouverture de séchage 47 dans un plénum d'aspiration 2, passe dans une ouverture d'évacuation 4, passe dans le ventilateur 1 et sort à l'extérieur par une cheminée d'évacuation 3.
En référence à la figure 6, un module de séchage utilisé dans une autre réalisation préférée de la présente invention est composé d'un plénum d'aspiration 2, d'un ventilateur 1 et d'une cheminée d'évacuation 3. Le plénum d'aspiration 2 est muni d'une ouverture de séchage (non-montré) au-dessus de laquelle est placée une surface de séchage 9 qui couvre entièrement l'ouverture de séchage (non-montrée) du plénum d'aspiration 2. Une matière fibreuse 10 pour étre séchée, grâce au séchoir est placée sur la surface de séchage 9. Par l'effet du ventilateur 1, l'air extérieur est amené dans une conduite d'air 46 par une entrée d'air 48, est chauffé par une source de chaleur 49, passe par une sortie d'air 63, entre dans le plénum d'aspiration 2 à travers la surtace de séchage 9 après être passé à travers la matière fibreuse 10 où il a absorbé l'humidité présente dans la matière fibreuse 10, passe dans une ouverture d'évacuation (non-montrée), passe dans le ventilateur 1 et sort par une cheminée d'évacuation 3 à l'extérieur du séchoir. 15 49, exits through the air outlet 50, enters through a drying opening 47 into a suction plenum 2, passes into a discharge opening 4, passes into the fan 1 and goes outside through an exhaust chimney 3.
Referring to Figure 6, a drying module used in another preferred embodiment of the present invention is composed of a plenum 2, a fan 1 and an exhaust chimney 3. The plenum suction 2 has a drying opening (not shown) above from which is placed a drying surface 9 which completely covers the drying opening (not shown) of the suction plenum 2. A material fibrous 10 to be dried, thanks to the dryer is placed on the surface of drying 9. By the effect of fan 1, the outside air is brought into a air line 46 through an air inlet 48, is heated by a source of heat 49, passes through an air outlet 63, enters the suction plenum 2 through the drying surface 9 after passing through the material fibrous 10 where it has absorbed the moisture present in the fibrous material 10, passes into a discharge opening (not shown), passes into the fan 1 and exits through an exhaust chimney 3 outside the dryer.

16 Une source de chaleur 49 chauffe l'air extérieur utilisé pour extraire l'humidité
de la matière fibreuse 10, pour augmenter l'efficacité de l'extraction de l'humidité présente dans la matière fibreuse 10 à sécher de telle sorte que, lorsque l'air extérieur chauffé passe dans la matière fibreuse 10 humide, elle puisse retirer de la matière fibreuse 10 humide une quantité supérieure d'eau que lorsque cet air extérieur n'est pas chauffé.
Avantageusement, dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, le séchage est automatisé et contrôlé par un système automatique de contrôle à partir d'un PLC (automate programmable ) ou d'un ordinateur conventionnel pour minimiser l'intervention humaine dans le processus de séchage.
II y a trois types de données qui doivent étre suivi en continu pour avoir une efficacité optimum de séchage. Ces données sont:
- température de l'air ambiant;
- l'humidité relative de l'air ambiant; et - l'humidité moyenne de la tourbe à l'entrée du corridor.
La température et l'humidité de l'air sont collectés avec une station météo installée prét du convoyeur de séchage, tandis que l'humidité de la tourbe sera évaluée avec un capteur infrarouge installé à l'entrée du convoyeur.
Les données précédentes permettent à un algorithme de calcul de déterminer la vitesse optimum de séchage. Bien entendu plus l'air est sec, plus le temps de séchage sera court puisque l'air passant à travers le lit de tourbe captera des particules d'eau. Le même phénomène se produit avec de l'air plus chaud.
Toute l'entrée de donnée se fera automatiquement, le seul paramètre que l'opérateur devra entrer à partir d'une interface sera l'humidité moyenne de la tourbe désirée à la sortie du convoyeur de séchage. 16 A heat source 49 heats the outside air used to extract humidity of the fibrous material 10, to increase the efficiency of the extraction of the moisture present in the fibrous material 10 to be dried so that, when the heated outside air passes through the moist fibrous material, it can remove more water from wet fiber material only when this outside air is not heated.
Advantageously, in another preferred embodiment of a dryer according to the present invention, the drying is automated and controlled by a automatic control system from a PLC (programmable controller) or a conventional computer to minimize human intervention in the drying process.
There are three types of data that must be continuously monitored to have a optimum drying efficiency. These data are:
- ambient air temperature;
- the relative humidity of the ambient air; and - the average peat moisture at the entrance to the corridor.
Air temperature and humidity are collected with a weather station installed near the drying conveyor, while the humidity of the peat will be evaluated with an infrared sensor installed at the entrance of the conveyor.
The above data allows a calculation algorithm to determine the optimum drying speed. Of course the drier the air, the longer the time drying will be short since the air passing through the peat bed will capture water particles. The same phenomenon occurs with more air hot.
All data entry will be done automatically, the only parameter that the operator will have to enter from an interface will be the average humidity of the desired peat at the outlet of the drying conveyor.

17 Un prototype permettra de déterminer précisément les courbes de séchage en fonction des paramètres énumérés précédemment.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, un système de brassage sera utilisé pour éviter le phénomène de création de chemins préférentiels dû au séchage de la tourbe lors du processus de séchage du lit de tourbe. Ces chemins préférentiels doivent être éliminés pour avoir une bonne efficacité de séchage et éviter une perte d'air à
travers les parties de la tourbe qui seront plus sèches.
Un système de brassage du lit de tourbe modifie le lit de tourbe pour le ré-égaliser en continu, selon la vitesse du convoyeur de séchage. Ce système est installé à mi-course du convoyeur, mais il pourrait être possible d'en ajouter un deuxième s'il y a trop de chemins préférentiels.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, les vitesses des ventilateurs 1 sont contrôlées avec des variateurs de fréquence afin de pouvoir optimiser l'efficacité de séchage selon l'humidité
de la tourbe sur le convoyeur. De cette façon il est possible d'avoir plus de débit d'air au début du convoyeur où la tourbe est plus humide, et les particules d'eau plus facile à capter, par rapport à la tourbe plus sèche de la fin du convoyeur.
Par exemple, la pression d'aspiration des ventilateurs est de l'ordre de 4"
d'eau, pour un débit de 200 cfm/pi2 de courroie.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, un système est installé pour niveler le matériel (par exemple la tourbe) à l'épaisseur souhaitée sur le convoyeur de séchage. En effet, il est avantageux de maintenir un niveau constant et uniforme de la tourbe sur le convoyeur de séchage. Par exemple, l'épaisseur est de l'ordre de 2 à 4"
d'épais. Ce système consiste principalement en des étoiles de caoutchouc qui 17 A prototype will allow precise determination of the drying curves based on the parameters listed above.
In another preferred embodiment of a dryer according to the present invention, a brewing system will be used to avoid the phenomenon of creation of preferential paths due to the drying of the peat during the drying process of the peat bed. These preferential paths must be eliminated to have good drying efficiency and avoid air loss at through the drier parts of the peat.
A peat bed stirring system modifies the peat bed for re-equalize continuously, depending on the speed of the drying conveyor. This system is installed halfway down the conveyor, but it may be possible to add a second if there are too many preferential paths.
In another preferred embodiment of a dryer according to the present invention, the fan speeds 1 are controlled with variators frequency in order to optimize drying efficiency according to humidity peat on the conveyor. In this way it is possible to have more air flow at the beginning of the conveyor where the peat is more humid, and the easier to collect water particles, compared to drier peat from the end of the conveyor.
For example, the suction pressure of the fans is around 4 "
of water, for a flow rate of 200 cfm / ft2 of belt.
In another preferred embodiment of a dryer according to the present invention, a system is installed to level the material (e.g. the peat) to the desired thickness on the drying conveyor. Indeed, it is advantageous to maintain a constant and uniform level of peat on the drying conveyor. For example, the thickness is in the range of 2 to 4 "
thick. This system consists mainly of rubber stars which

18 agitent le matériel en le retenant dans un petit confinement, pour ne laisser passer que l'épaisseur voulue.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, une brosse de nettoyage est située sur un brin de retour de la courroie du convoyeur, prêt du système d'entraînement de la courroie. 18 agitate the material by keeping it in a small containment, so as not to leave pass that desired thickness.
In another preferred embodiment of a dryer according to the present invention, a cleaning brush is located on a return bristle of the conveyor belt, ready for belt drive system.