CA1294404C

CA1294404C - Procede et appareils d'extrusion de structures alveolaires en matiere thermoplastique

Info

Publication number: CA1294404C
Application number: CA000512205A
Authority: CA
Inventors: Jacques Bournazel; Guy Ducruy
Original assignee: INDUPLAST SA
Current assignee: INDUPLAST SA
Priority date: 1985-06-24
Filing date: 1986-06-23
Publication date: 1992-01-21
Anticipated expiration: 2009-01-21
Also published as: ZA864708B; EP0267900A1; GR861614B; FR2583676B1; DK91287D0; ES556536A0; JPS63501491A; AU5995386A; WO1987000119A1; DK91287A; FR2583676A1; ES8707445A1

Abstract

PRECIS DE LA DIVULGATION L'invention concerne la fabrication par extru-sion à travers une filière de structures alvéolaires en matière thermoplastique. Suivant l'invention, les s t r u c t u r e s sont soumises, immédiatement à la sortie de la filière, à une opération de trempe de préférence accompagnée préalablement d'un étirage et d'un laminage. La présente invention peut être appliquée notamment à la fabrication de structures en nid d'abeilles sous forme de poutres, poutrelles ou plaques.

Description

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La présente invention concerne un procédé de réalisation de structures alvéolaires en matière thermoplastique, par extrusion, ainsi que les appareils mettant en oeuvre ce procédé et les structures ainsi obtenues.
Il existe plusieurs procédés permettant de réaliser des structures alvéolaires en matière thermoplastique, par exemple le thermoforma~e à partir d'une feuille ou le moulage en moule fermé.
Ces deux procédés présentent, entre autres inconvénients, celui de ne pas pouvoir être mis en oeuvre de fa~on continue ainsi que celui d'etre très limités en ce qui concerne la longueur des structures qu'ils permettent d'obtenir.
Il existe aussi des procédés utilisant l'extrusion à travers une filière dont le profil correspond a celui de la structure alvéolaire désirée. Ils présentent l'inconvénient de nécessiter des moyens complexes pour maintenir cette structure sans déformation à sa sortie de la filière jusqu'à ce qu'elle se tienne d'elle-même après refroidissement suffisant.
Parmi ces procédés, ceiui objet du brevet fran~ais délivré le 7 mai 1982 sous le numéro 2,493,219 dont les inventeurs sont Guy René DUCRUY et Robert Eugène LHOMMEAU, propose des moyens simplifiés consistant essentiellement en un refroidissement simultané de tous les alvéoles au fur et à mesure de leur extrusion, ce qui permet d'extruder des stru-,tures de section plus large que si le refroidissement etait exclusivement périphérique. De plus, la filiere est réalisée en un matériau très isolant comme le polytétra-: fluoréthylène, ce qui permet d'obtenir un refroidissement assez rapide des structures extrudées.
S'il est vrai que le refroidissement de la matièrethermoplastique constituant la structure extrudée est ., ~ ~

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i299 - la -relativement rapide, il n'en reste pas moins qu~à sa sortie de la filière, cette structur~ est encore à l'état ramolli et risque donc de se déformer, ce qui obligerait alors à un calandrage.
S Dans l'exemple de réalisation présenté, l'extrusion se fait à la verticale et les moyens utilisés pour éviter cette déformation son~t doubles. D'une part, on e~erce, sur la structure extrudée, une traction avec des organes de traction se deplaçant sensiblement à la vitesse d'extrusion. D'autre part, chaque alvéole subit de chaque côté, dès sa sortie de la filière, une pression constante fonction de la colonne de liquide de refroidissement qui est la même dans tous les alvéoles.
Mais la disposition verticale de llextrudeuse presente l'inconvénient de nécessiter une installation très complexe dans le cas où l'on désire des eléments de structures alvéolaires de gxande longueur. En .

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effe-t, tant que la s-tructure extrudée est maintenue dans le liquide de refroidissement, chaque paroi interne de la s-tructure est maintenue par la pression du liquide contenu dans les alveoles voisins, et cha~ue paroi externe est maintenue par ~a pression du li~uide de re~roidissemen-t à
l'extérieur de la structure et par la pression du liquide de refroidissement à l'in-térieur de l'alvéole voisin. Mais il est évident ~u'on ne peut pas allonger indé~iniment sans problèmes, la hauteur du bac de refroidissement, et si on limitait cette hauteur par rapport à la longueur de la structure désirée, le poids du liquide. de refroidissement contenu dans les alvéoles déformerait les parois extérieures de la structure.
1a présente invention conserve les avantages de ce procédé, notamment en ce qui concerne l'inutilité d'un calibrage postérieur à la sortie de la filière, et permet d'en éviter les inconvénients.
Sans nécessiter de moyens complexes pour éviter la déformation de la structure extrudée à la sortie de la filière, elle assure par ailleurs, eu égard aux autres procédés d'extrusion, une rigidité accrue du produit final et elle permet une extrusion sans contrain-tes particulières concernant les longueurs de structures que l'on peut obtenir.
Z5 Elle a pour objet un procédé de fabrication d'une structure alvéolaire constituée d'alvéoles; en matériau thermoplastique selon lequel on extrude un matériau à l'état liquide ~ travers un réseau continu de passage délimité par des cyli.ndres parallèles appartenant à une filière, depuis une chambre d'alimentation vers une cuve occupée par un liquide de reEroidissement, et on injecte un jet dudit liquide à température inférieure au point de ramolissement du matériau par l'intérieur de chacun des cylindres, comprenant une extrusion qui s'effectue à travers la filière B~
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dans une direction approximativement horizontale selon une vitesse d'ex-trusion donnée; une injection de liquide de re~roidissement à une température suffisamment faible pour tremper le matériau pratiquemen-t dès sa sortie de la Eili~re; un maintient dans la cuve du liquide de refroidissement à un niveau supérieur à celui de la structure alvéolaire, une soumission du matériau extrudé à
un e-ffet de laminage à son passage dans la filière; et une application en permanence sur ladite structure d'une force tendant à l'extraire de la filière, à l'aide d'éléments mobiles à une vitesse sensiblement égale à la vitesse d'extrusion.
De préférence, suivant l'inven-tion, la structure en cours d'extrusion est soumise, immédiatement avant l'opération de trempe qu'elle subit à la sortie de la fi.lière, à une traction qui en assure l'é-tirage, cet étirage ayant pour résul-tat une orientation moléculaire qui, fixée aussitôt par l'opération de -trempe, va augmenter les propriétés mécaniques de la struc-ture extrudée.
De préférence, suivant l'invention, l'étirage de la structure en extrusion est précédé d'un laminage/ de manière à provoquer le début d'orientation moléculaire qui sera ensuite accentuée par l'étirage.
Un tel procédé peut etre mis en oeuvre avec l'appareillage décrit dans le brevet français 2,493,219 cité
plus haut ou des appareillages analogues.
De préférence, selon l'invention, la filière reçoit la matière thermoplastique à former, d'une chambre d'alimentation à au moins deux compartiments successifs, séparés par une plaque perforée des-tinée à aider à une homogénéisation et à une répartition régulière de la matière thermoplastique sur -toute la section de la Eilière.
Dans une version préféren-tielle de cette réalisation, chaque plaque perforée est munie de moyens de ~.'/ .

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- 3a -chauffage de manière à participer au maintien en température de la matière thermoplastique.
La présente invention vise aussi une filière pour extruder une structure alvéolaire en matériau thermoplastique, comprenant plusieurs cylindres parallèles répartis suivant un réseau régulier, délimitant entre eux et avec un fond, une chambre d'alimenta-tion en ~atière thermoplastique fondue, comportant chacun un corps tubulaire isolant, un élément de dimension transversale supérieure à
celle du corps et de forme telle que les éléments délimitent un réseau d'extrusion de forme correspondant à une section de la structure alvéolaire, et une tuyauterie d'amenée d'un liquide de refroidissement débouchant au centre de l'élément correspondant, caractérisée en ce que les cylindres son-t reliés par au moins une grille d'entretoisement parallèle au plan du réseau, muni de moyens d'alimentation en courant électrique de chauffage du matériau thermoplastique par effet Joule.
De préférence, dans le cas où les éléments constituant la filière sont portés par des corps parallèles dont chacun contient un conduit qui lui est axial, en est isolé thermiquement et amène un liquide de refroidissement immédiatement en aval de la filière, chaque plaque perforée peut avanta~eusement constituer une entretoise desdits corps et permettre ainsi la réalisation d'une chambre d'alimentation monobloc.
De préférence, selon l'invention, le circuit du liquide de reEroidissement est relié à un circuit d'air comprimé destiné à remplacer ce liquide dans certaines conditions, de manière à assurer plus économiquement l'étanchéité en-tre le circuit d'extrusion et le circuit de refroidissement.
La présente inven-tion vise aussi un appareil de fabrication de s-tructures alvéolaires en matériau .~
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- 3b -thermoplastique, comprenant une extrudeuse munie de moyens de chauffage, une filière comportant des cylindres parallèles isolants répartis suivant un réseau régulier délimitan-t un passage d'extusi.on de forme correspondant à
une section droite de la structure à réaliser, des moyens d'envoi de liquide de refroidissement par l'intérieur de chacun des cylindres et d'un bac de réception de la structure des-tinée à e-tre occupé par ledit liquide de refroidissement et comprenant des moyens tendant à entrainer la structure à partir de la filière, appareil dans lequel l'extrudeuse, la filière et le bac sont alignés sensiblement horizontalement, le bac étant prévu pour recevoir du liquide de reEroidissement jusqu'à un niveau supérieur à celui de la s-tructure.
D'autres caractéristiques et avantages de l'inven-tion apparaitront au cours de la description qui va suivre d'une réalisation de l'invention donnée a titre purement indicatif et nullement limitatif.
La figure 1 montre schématiquement une installation pour la mise en oeuvre de l'invention.
La figure 2 montre un détail de la chambre d'alimentation de la filière de l'installation de la figure 1.
La figure 3 est une vue, partiellement en coupe, suivant la ligne III-III, de la figure 2.
Sur la figure 1, on a une extrudeuse 1 avec une trémie d'alimentation 2 et une tuyauterie de sortie 3 thermiquement isolée, qui alimente une filière 4 par l'intermédiaire d'une chambre d'alimentation 6.
Cette filière 4 comprend (voir figures 2 et 3~ un certain nombre d'élément hexayonaux 36 dont le montage sera expliqué plus loin.
La chambre d'alimentation 6 es-t séparée par un fond,13 et une cloison 15 d'un compartiment 7 qui lui est t~
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- 3c -voisin et sur lequel est fixée une ~uyauterie 8, reliee à
une tuyauterie d'eau 9 portant un dispositiE regulateur de température 5 et un robinet d'àrrêt 11 et à une tuyauterie d'air comprime 10 portant un robinet d'arrêt 12.
Des tuyauteries 14 sont piquées sur le fond 15 et traversent la cloison interieure~l3 sur laquelle sont soudés des cylindres 16.

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Chaque cylindre 16 est concentrique à l'une des tuyauteries 14 et porte à son extrémité libre une pièce 17 dont la fonction est double :
servir d'entretoise entre le cylindre 16 qui la porte et la tuyauterie 14 concentrique audit cylindre,et constituer assise pour les éléments 36.
Ces éléments 36, qui ont une forme hex`agonale parce que le profil désiré pour le produit à extruder est un profil en nid d'abeilles, sont en matériau isolant tel que le polytétrafluoréthylène et sont maintenus sur les pièces 17 par des écrous 19 qui se vissent sur les tuyauteries 14 grâce aux fentes 20 qu'ils comportent.
Ils sont écartés de telle manière que leurs lèvres 18 réalisent un rétrécissement de la section de passage de la matière thermoplas-tique.
La chambre d'alimentation 6 est partagée en trois compartiments 28, 29 et 30 par deux plaques perforées 21 et 22 maintenues en place par des entretoises 23, 24 et 25 disposées autour des cylindres 16.
Les entretoises 23 maintiennent l'écartement de la plaque perfo-rée 21 par rapport au fond 13. Les entretoises 24 maintiennent l'écar-tement des deux plaques perforées 21 et 22 entre elles. Les entretoises 25 maintiennent l'écartement de la plaque perforée 22 par rapport aux pièces i7 et donc également par rapport aux éléments 36 constituant la filière.
La plaque perforée 22 a des perforations plus petites que la plaque perforée 21 comme il appara~t sur la figure 3.
Les deux plaques perforées 21 et 22 sont en matériau permettant de les chauffer par effet Joule et sont intégrées dans un système de chauffage électrique non figuré.
Un bac 26 fait suite à la filière. I1 est équipé d'un banc de traction des structures extrudées constitué par deux courroies sans fin 27 et 34 dont le dispositif de commande9 non représenté, comPorte un variateur de vitesse.
Le bac 26 se termine par un plan incliné 31 et comporte, entre ce plan incliné et les courroies 27 et 34 du banc de traction, un disposi-tif de coupe cla9sique 32, mobile sur des rails 33 pour permettre la coupe des structures extrudées 37, 38, sans avoir besoin d'arrêter leur mouvement de translation vers le plan incliné 31.
Dans ces conditions, le fonctionnement s'établit comme décrit ci-après.
En marche normale, la matière thermoplastique réchauffée et flui-difiée dans l'extrudeuse 1 passe, par la tuyauterie 3, dans la chambre ~0 d'alimentation 6, où elle arrive dans le compartiment 28, avant d'être ,:

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repoussée à travers la plaque perforée 21 dans le compartiment 29, puis, à travers la plaque perforée 22, dans le compartiment 30 qui précède im-médiatement la filière 4 à travers laquelle elle va recevoir son profil alvéolaire.
Lorsqu'elle arrive à l'entrée de la chàmbre d'alimentation 6, la matière thermoplastique est à une température suffisante pour être fluente. Mais au passage de la filière, cette température doit 8tre rigou-reusement constante dans le temps et dans tous les points de la filière pour obtenir une structure régulière.
Le passage de la matière thermoplastique à travers la plaque perfo-rée 21 réalise une première étape de l'homogénéisation du chauffage puis-que chaque veine de matière passant par les perforations est réchauffée au contact de la plaque perforée.
Le passage à travers les deux plaques perforées 21 et 22 donne un autre résultat, à savoir l'équilibrage de la pression de la matière dans tout l'intérieur du compartiment 30, et donc une distribution régulière à travers toute la section de la filière.
Grâce à la réalisation de la filière 4 avec les éléments 36 en polytétrafluoréthylène et grâce aussi au mouvement de la matière vers l'extérieur, la température du liquide de refroidissement qui arrive dans les alvéoles à la sortie de la filière, est sans incidence sur la tempéra ture de la matière en amont de ladite filière et, dès lors, l'extrusion peut s'effectuer normalement Quant aux tuyauteries 14 qui amènent le liquide de refroidissement, elles sont isolées thermiquement des plaques perforées chauffantes 21 et 22. Cette isolation est obtenue par l'air immobile présent entre les tuyauteries 14 et les cylindres 16.
Du fait de cette isolation, les entretoises 23, 24 et 25 peuvent éventuellement être munies de moyens de chauffage pour aider au maintien à une température constante de la matière thermoplastique contenue dans la chambre d'alimentation.
On notera que les fentes hexagonales réalisées par les levres 18 des éléments 36, fentes à travers lesquelles la structure va recevoir sa forme alvéolaire, sont plus étroites que l'écartement entre deux ensembles cylindre 16 et entretoises 23, 24, 25 voisins. Le profi} des pièces 17 et la traction opérée sur la structure en extrusion par les courroies 27 et 34 provoquent une double action sur cette structure, à savoir un éti-rage précédé et/ou accompagné d'un laminage, ces deux actions ayant pour résultat de réaliser une orientation moléculaire.

:. : :, En effet,dans un premier temps, la matière thermoplastique est laminée au passage entre deux pièces 17 voisines et entre deux lèvres 18 voisines, grace à la réduction de section qu'elle subit Puis, dans un ..
deuxième temps, elle fait l'objet d'un étirage d~ à la traction opérée par les courroies 27 et 34, étirage qui dure encore au moment où la ma-tière extrudée est soumise, dès qu'elle a dépassé les éléments 36, à un refroidissement asse~ brutal pour provoquer une trempe.
Ce rei'roidissement est obtenu par la distribution, à travers les tuyauteries 14, d'un liquide de rei'roidissement amené à une température ad hoc par le dispositif régulateur de température 5.
Par exemple, pour une extrusion suivant l':Lnvention de polypropy-lène chauffé à environ 240 Celsius dans la chambre d'alimentation de la i'ilière, on peut utiliser comme liquide de refroidissement, de l'eau à une température de 5 Celsius environ et en tout cas inferieure à 10 Celsius.
La structure ainsi extrudée obtient sa forme définitive sans qu'il soit besoin de la calibrer à nouveau.
De plus, elle se tient d'elle-m~me suffisamment pour ne pas néces-siter de dispositions particulières pour sa manutention, d'autant plus que chaque paroi de chaque alvéole est soumise simultanément à la même action par le même liquide de refroidissement Enfin, le produit final obtenu est mécaniquement plus résistant que s'il avait ~té extrudé par les méthodes habituelles, grâce, d'une part, à
l'effet de trempe, mais grace aussi à ce que cette trempe est intervenue sur une matière thermoplastique dans laquelle un laminage et un étirage avaient réalisé une orientation moléculaire.
A la sortie de la filière, la structure obtenue 37 avance dans le bac 26 grâce à la traction opérée par les courroies 27 et 34, et aussi, mais dans une moindre mesure, à la poussée venant de l'extrudeuse.
Il est d~ailleurs nécessaire qu'il y ait un équilibre entre ces deux actions pour obtenir un produit constant, tant en dimensions qu'en qualités mécaniques. C'est pourquoi les courroies 27 et 34 sont équipées d'un variateur de vitesse qui permot d'adapter celle-ci aux conditions d'extrusion désirées. En effet, pour une poussée constante de l'extrudeuse, un ralentissement ~u banc de traction provoquerait un épai.ssissement des parois, voire des boursouflures, tandis qu'une accélération provoquerait leur amaigrissement, voire un manque de matière par places On découpe, à la demande et suivant la longueur désirée, la struc-ture extrudée, en utilisant le dispositif de coupe 32, et le tronçon cou-pé 38 continue d'avancer, poussé par le tronçon 37 suivant entra~né par les courroies 27 et 34, jusqu'à ce que ledit tronçon coupé atteigne le plan g~
incliné 31 qui lui fait quitter le bac en assurant simultanémerlt le vidage dans le bac, du liquide de refroidissement contenu dans les alvéoles.
Pour arrêter l'installation, on opère de deux manières différentes, suivant que l'arrêt doit n'être que momentané ou doit durer un laps de temps un peu long Pour arrêter l'installation momentanément, par exemple si on sou-haite ne pas avoir à faire réchauffer toute la matière première thermo-plastique contenue dans l'extrudeuse 1 ~t dans la chambre d'alimentation 6, ce qui peut demander quelques heures, on arrête simultanément l'extrudeuse 1 et les courroies 27 et 34 ce qui supprime la poussée en amont de la fi-lière et la traction en aval sur la structure en extrusion, on coupe par un moyen quelconque la structure extrudée à une très courte distance de la filière, par exemple à 20 centimètres, en vue de faciliter le re-démarrage et on place alors le système de chauffage sur la position minimum désirée à
la fois pour l'extrudeuse 1 et pour la chambre d'alimentation 6.
Mais le chauffage, mame minimum, dans la chambre d'alimentation, risquerait de faire couler de la matière thermoplastique à travers la t8te de filière et de venir obturer certaines des tuyauteries 14 sinon toutes, et elles ne pourraient plus alors fournir normalement le liquide de refroi-dissement nécessaire en fonctionnement d'extrusion.
Il est vrai que pour éviter cet inconvénient, on pourrait laissercouler le liquide de refroidissement pendant tout l'arr8t de l'installa-tion. ~ais cela serait onéreux.
C'est pourquoi l'invention propose de remplacer le liquide de re-froidissement par de l'air comprimé. Pour cela, on ferme progressivementle robinet 11 du liquide de refroidissement, en ouvrant progressivement le robinet 12 situé sur la tuyauterie 10 d`air comprimé. Celui~ci passe, en les vidant de leur liquide de refroidissement, dans la tuyauterie 8 et dans le compartiment 7, et sort par les tuyauteries 14 qu'il maintient ouvertes en s'opposant à une entrée intempestive de la matière thermoplas-tique qui s'écoulerait de la chambre d'alimentation 6, le long de la filière.
Pour re-démarrer l'installation, on met en route le chauffage nor-mal de l'extrudeuse et de la chambre d'alimentation 6 et lorsque la tempé-rature est atteinte, on substitue le liquide de refroidissement à l'air comprimé dans les tuyauteries 14 en fermant progressivement le robinet 12 et en ouvrant progressivement le robinet 11 et on met en route l'extru-deuse puis le banc de traction.
Pour arr8ter l'installation pour un temps asse~ long, on arr8te en premier lieu l'extrudeuse et son système de chauffage, puis le système de ~0 chauffage de la chambre d'alimentation 6 et les courroies 27 et 34 formant . :

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le banc de traction. On nttend que la matière thermoplastique ne soit plus fluente dans la chambre d'alimentation 6 et on ferme le robinet d'arr~t 11 du liquide de refroidissement. Comme dans le cas précédent, il est recom-mandé dela couper à une petite distance de la filière 4, en vue de faci-liter le re-démarrage.
Pour opérer celui-ciJ on met d'abord en route les systèmes de chauf-fage de l'extrudeuse 1 et de la chambre d'alimentation 6 et on ouvre le robinet 12 d'air comprimé pour empêcher la matière thermoplastique deve-nant fluente d'obturer ies tuyauteries 14.
Lorsque la matière thermoplastique atteint la température d'extru-sion, on remplace l'air comprimé par le liquide de refroidissement en ouvrant progressivement le robinet 11 et en fermant progressivement le robinet 12 et on met en route l'extrudeuse 1 et le banc de traction 27-3~.
Il est entendu que l'on peut, sans sortir de l'inventionJmodifier des détails de construction et/ou de fonctionnement en vue d'obtenir les mêmes résultats.
Par 0~emple, les plaques perforées 21 et 22 qui sont disposées dans la chambre d'alimentation 63 pourraient, au lieu d'8tre chauffées directe-ment, être chauffées indirectement, par exemple, par l'intermédiaire de cordons de résistance qui pourraient être enroulés autour des cylindres 16.
Le profil hexagonal des alvéoles pourrait etre remplacé par tout autre profil cylindrique, notamment triangulaire, permettant la réalisa-tion de poutrelles résistant à la flexion.
Le bac 26 peu* 8tre équipé d'une vanne disposée,par exemple, à 50 centimètres de la filière. Cette vanne,dessinée en pointillé rep.35 sur la fig.l, est ouverte en fonctionnement d'extrusion et fermée à l'arrêt de la filière. Elle permet un remplissage instantané de la partie du bac entre vanne et filière, au moment de la remise en route, ce qui représente un gain de temps pour effectuer cette remise en route.
Pour assurer le libre passage des tuyauteries 14, on pourrait rem-placer l'air comprimé par un circuit fermé de liquide de refroidissement qui s'alimenterait dans la partie du bac fermée par la vanne 35 et revien-drait en t8te de la chambre d'alimentation 6, en amont ou en aval du dis-positif régulateur de température 5.
On pourrait également, dans le but de limiter la sortie de la matière thermoplastique à travers la filière lorsque l'extrudeuse est arratée mais avec un certain chauffage dans la chambre d'alimentation 6, aquiper celle-ci d'une soupape réglable de manière à assurer l'évacuation d'un éventuel surplus de volume de matière dû à une gazéification du fait de la chaleur, et à éviter ainsi que ce surplus ne traverse la filière ;
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Claims

Les réalisations de l'invention, au sujet desquelles un droit exclusif de propriété ou de privilège est revendiqué, sont définies comme il suit:

1. Procédé de fabrication d'une structure alvéo-laire constituée d'alvéoles; en matériau thermoplastique selon lequel on extrude un matériau à l'état liquide à
travers un réseau continu de passage délimité par des cylindres parallèles appartenant à une filière, depuis une chambre d'alimentation vers une cuve occupée par un liquide de refroidissement, et on injecte un jet dudit liquide à
température inférieure au point de ramolissement du matériau par l'intérieur de chacun des cylindres, comprenant une extrusion qui s'effectue à travers la filière dans une direction approximativement horizontale selon une vitesse d'extrusion donnée; une injection de liquide de refroidis-sement à une température suffisamment faible pour tremper le matériau pratiquement dès sa sortie de la filière; un maintient dans la cuve du liquide de refroidissement à un niveau supérieur à celui de la structure alvéolaire, une soumission du matériau extrudé à un effet de laminage à son passage dans la filière; et une application en permanence sur ladite structure d'une force tendant à l'extraire de la filière, à l'aide d'éléments mobiles à une vitesse sensible-ment égale à la vitesse d'extrusion.

2. Procédé de fabrication d'une structure alvéolaire selon la revendication 1, comprenant aussi un amorçage de la fabrication en chauffant le matériau thermoplastique pour l'amener en fusion dans la filière; une mise subséquente en pression dudit matériau thermoplastique;
et une injection préalable d'air comprimé par des conduits pour provoquer une ouverture des alvéoles avant de remplacer progressivement l'injection d'air par l'injection de liquide de refroidissement.

3. Filière pour extruder une structure alvéolaire en matériau thermoplastique, comprenant plusieurs cylindres parallèles repartis suivant un réseau régulier, délimitant entre eux et avec un fond, une chambre d'alimentation en matière thermoplastique fondue, comportant chacun un corps tubulaire isolant, un élément de dimension transversale supérieure à celle du corps et de forme telle que les éléments délimitent un réseau d'extrusion de forme correspondant à une section de la structure alvéolaire, et une tuyauterie d'amenée d'un liquide de refroidissement débouchant au centre de l'élément correspondant, caracté-risée en ce que les cylindres sont reliés par au moins une grille d'entretoisement parallèle au plan du réseau, muni de moyens d'alimentation en courant électrique de chauffage du matériau thermoplastique par effet Joule.

4. Filière pour extruder une matière thermoplastique selon la revendication 3, comprenant des éléments ayant des lèvres réalisant un rétrécissement qui provoque un effet de laminage de la matière thermoplastique au passage de la filière.

5. Filière selon la revendication 4, en combinaison avec plusieurs grilles ou plaques chauffantes perforées, la grille ou plaque la plus proche des éléments étant à proximité immédiate de la filière et présentant des perforations de dimensions plus faibles que celles des autres grilles ou plaques.

6. Appareil de fabrication de structures alvéo-laires en matériau thermoplastique, comprenant une extrudeuse munie de moyens de chauffage, une filière comportant des cylindres parallèles isolants répartis suivant un réseau régulier délimitant un passage d'extusion de forme correspondant à une section droite de la structure à réaliser, des moyens d'envoi de liquide de refroidissement par l'intérieur de chacun des cylindres et d'un bac de réception de la structure destinée à être occupé par ledit liquide de refroidissement et comprenant des moyens tendant à entraîner la structure à partir de la filière, appareil dans lequel l'extrudeuse, la filière et le bac sont alignés sensiblement horizontalement, le bac étant prévu pour recevoir du liquide de refroidissement jusqu'à un niveau supérieur à celui de la structure.

7. Appareil selon la revendication 6, comprenant des moyens d'amenée de liquide de refroidissement comprennent un conduit axial placé dans l'axe de chacun des cylindres parallèles, débouchant au centre d'un élément, alimenté à partir d'un collecteur muni d'organes d'arrêt permettant d'amener à volont un gaz comprimé ou le liquide de refroidissement.