g31 La présente invention est relative a Ull nou-veau materiau synthetique qui presente des qualites analogues a celles du cuir naturel et a son procede de fabrication.
Ce materiau est prévu tout ~ fait spécialement pour être utilise comme un materiau de monture pour les chaus-sures de sport ou de loisir.
On a deja propose un certain nombre de mate-riaux destines ~ remplacer le cuir mais ces materiaux n'ont pas donne jusqu'a ce jour entière satisfaction car ils ne re-produisent pas, ou a un degre insuffisant, une des qualitesnaturelles du cuir qui est de s'opposer au passage de l'eau et de permettre le passage de la quantite importante de la vapeur d'eau qui se developpe au niveau du corps.
Le materiau selon l'invention presente des caracteristiques voisines de celles du cuir naturel, notamment en ce qui concerne son impermeabilite a l'eau, sa capacite de laisser passer la vapeur d'eau, sa resistance mecanique et sa ~ ~
souplesse. De plus, il est egalement facile de donner a la ~ -couche superficielle de ce materiau une apparence et un grain qui sont tres voisins de celui du cuir naturel. Enfin, le materiau selon l'invention peut être realise sous differentes couleurs et il peut être travaille et assemble comme le cuir naturel. En particulier, ce materiau peut etre utilise dans l'industrie des chaussures comme materiau de monture car il re-pond aux exigences difficiles de ce domaine.
L'invention a pour objet un materiau presentant des qualites analogues a celles du cuir, constitue par une couche de polyurethane poreux, etanche a l'eau et permeable a vapeur d'eau, realisee en un polyurethane aliphatique thermo-formable ou en un polyurethane aromatique thermo-formable resistant a la lumiere, et une couche support qui est constituee par deux ~ouches de materiaux fibreux, ledit support etant solidement ~ 1 , 53~
lie ~ la couche de polyurethane, matériau dans lequel la couche de polyuréthane est formée par évaporation d'une dispersion de polyurethane dans un mélange de solvant organique contenant un solvant du polyuréthane miscible à l'eau, et de l'eau support dans lequel la première couche de matériau fibreux qui est directement re-liée à la couche de polyuréthane est constituée, par un mât de fibres assurant la solidité mécanique, réalisé en polymères synthétiques et en fibres susceptibles d'absorber ou de trans-porter l'humidité, lesdites fibres étant assujetties par un liant, et dans lequel la deuxième couche de matériau fibreux qui est reliée à la premiere couche de materiau fibreux du cote opposé à la couche externe de polyuréthane est constituée par des fibres qui transportent mais qui n'absorbent pas l'humidité.
Par dispersion dans le sens de la présente in-vention, on entend un état dispersé du polyuréthane obtenu à
partir d'une solution de polyurethane dont l'etat est modifie afin de provoquer une separation du polyurethane d'avec son sol-vant specifique.
Conformement a l'invention, la dispersion de polyurethane s'effectue ~ raison de 15 a 55~ et de preference d'environ 35~ en poids de polyurethane aliphatique, thermo-for-mable et très souple dans un milieu liquide constitue par un melange de solvants organiques et d'eau auquel on a ajoute, de preférence, un electrolyte pour eviter la formation d'emulsions.
Rlus precisement, ce melange de solvants com-porte au moins un compose regulateur de viscosite permettant notamment de diminuer la viscosite de la suspension, ce régula-teur etant solvant du polyuréthane et miscible à l'eau pour former un lien entre les molécules de polyurethane et les molecules d'eau et _ , ~
,.~
~ 31 provoquer ainsi une rupture de la solution de polyuréthane et par conséquent la formation de la suspension recherchée. Ce composé peut être de préférence du diméthylformamide ou du tétrahydrofurane.
Selon un mode de réalisation particulier de l'inven- -tion, la phase liquide dans laquelle se trouve dispersé le -polyuréthane est constituée par environ 80% en poids de solvants organiques, le reste étant constitué par l'eau et éventuellement l'électrolyte.
io Les 80% en poids de solvants organiques peuvent être par exemple constitués par un mélange contenant de 20 à 50% et de préférence environ 30% d'une cétone, de 20 à 50% et de préférence environ 30% d'un alcool inférieur solvant du polyuré-thane tel que l'alcool isopropylique par exemple, de 20 à 50%
et de préférence d'environ 30% d'un solvant cyclique tel que le toluol ou le benzol et environ 10% d'un composé tel que le diméthylformamide ou le tétrahydrofurane.
La cétone est de préférence la méthyl-éthyl-cétone qui jouè principalement le rôle d'un diluant. D'autres alcools inférieurs solvants du polyuréthane peuvent être utilisés ainsi d'ailleurs que d'autres solvantsO
L~électrolyte destiné à éviter la formation d'émulsions peut être par exemple constitué par du chlorure de sodium ou de potassium et être présent à une concentration d'environ 2 à 5%
en poids dans le milieu liquide dans lequel le polyuréthane se trouve dispersé.
Pour augmenter la tension superficielle, on peut utiliser un agent tel que de l'huile de silicone, un silane et notamment un tétrasilane. Ceci améliore également le toucher et permet d'obtenir un toucher (Griff) analogue à celui du cuir.
Le mélange de polyuréthane dans la phase aqueuse constitué par le solvant organique et l'eau se présente sous `931 la forme d'une suspension instable de polyuréthane, le mélangedevant être constamment agité avec beaucoup d'énergie pour être maintenu dans l'état où il doit être appliqué.
Le mélange ainsi préparé est maintenu en état de ~orte agitation, est appliqué sur le support de fibres, puis ; ~ séché à une température comprise par exemple entre 130 et 170C
de manière à provoquer ~'élimination des liquides et à réaliser une couche poreuse de polyuréthane qui présente la propriété
d'être étanche à l'eau et perméable à la vapeur d'eau.
L'application s'effectue de façon que la couche appliquée pénètre partiellement dans le support fibreux, provoquant l'union de la couche avec le support. La plus ou moins grande pénétration est assurée en réglant la viscosité
de la suspension, de préférence en ajustant la quantité du composé régulateur tel que le diméthylformamide.
L'importance de la couche de polyuréthane que l'on dépose est fonction des résultats que l'on désire obtenir. A
titre d'exemple, après évaporation des liquides, la couche poreuse de polyuréthane selon l'invention peut présenter une épaisseur d'environ 40 à 200 ,u calculée en polyuréthane sec, en fonction des résultats mécaniques recherchés.
Cette couche de polyuréthane peut être obtenue par application successive de plusieurs couches de la suspension, après séchage intermédiaire~de chaque couche déjà appliquée.
La couche de polyuréthane est appliquée sur un support qui est destiné à donner au matériau ses propriétés mécaniques, sa flexibilité et son épaisseur.
Ce support peut être avantageusement constitué selon l'invention par un mélange de fibres destinées à assurer la solidité mécanique telles que par exemple des fibres polyesters ou des fibres polyamides et de fibres destinées à assurer le gonflant de la couche support et à améliorer sa faculté d'absorber ~$1~931 et transporter l'humidité. ~On peut par exemple utiliser à
cet effet des fibres à base de viscose ou de rayonne. On peut également utiliser des fibres naturelles telles que par exemple des fibres de coton. La couche support est avantageuse-ment traitée par des agents antibactériens et/ou antifongicides pour l'amélioration de l'hygiène du pied.
On peut cependant aussi, si l'on se contente de quali-tés mécaniques moindres, utiliser un support ne contenant que des fibres bonnes transporteuses d'eau, par exemple du coton de bonne qualité.
D'une façon générale, le support peut comporter toutes fibres ou combinaisons de fibres permettant un bon accrochage de la couche appliquée sur le support, de bonnes qualités mécaniques et une excellente capacité de capter et transférer l'eau vers la couche.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, on utilise un mélange de fibres contenant au moins 35% de fibres destinées à assurer-la résistance mécanique du support.
Le support peut être constitué par un simple mât non tissé de fibres qui sont maintenues entre elles par une faible quantité de liant qui assure la fixation des fibres les unes sur les autres pour procurer la constance de la forme du support.
On peut également utiliser comme support un tissu ou un tricot ou un mélange de mât et de tissu ou de tricot.
La couche de polyuréthane est appliquée sur le support dont la nature vient d'être indiquée ci-dessus dans la forme du mélange qui a ét~ également définie ci-dessus. Après l'évapora-tion de la phase aqueuse, la couche poreuse de polyuréthane se trouve assujettie à la face supérieure du support en faisant corps avec.
Il est alors possible de procéder à la finition de la couche externe de polyuréthane en opérant de manière conventionnelle par exemple~en y appliquant une couche de produit antisalissure et un calandrage en lui donnant l'apparence du cuir.
La couche de polyuréthane peut être colorée en toutes teintes à l'aide de préparations de pigments qui sont dispersés dans le polyuréthane, ce qui donne une coloration stable.
La couche support peut, par exemple, présenter à
l'état de repos une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,6 mm.
De préférence elle pèse entre 100 et 500 g/m2.
Cette couche support peut contenir une quantité très faible de liant de manière à ce qu'elle puisse être traversée facilement par la vapeur d'eau. De plus, elle doit avantageu-sement comporter de nombreuses fibres de manière à présenter une grande surface qui lui permet de retenir une quantité
importante de vapeur d'eau, laquelle se trouve stockée et transportée dans l'épaisseur de la couche support avant d'être évacuée vers l'extérieur à travers la couche de polyuréthane.
L'autre couche forme à la face interne de la couche support un revêtement interne, qui peut être composé d'un matériau textile résistant à l'usure, résistant à la déchirure, laissant passer l'eau et la vapeur d'eau, par exemple un non tissé de fibres telles que des fibres d'acétate, de polyamide ou de coton ou un matériau de doublure synthétique ayant des propriétés analogues. De préférence cette autre couche pèse entre 50 et 300 g/m2.
Il est toutefois essentiel que conformément à l'inven-tion la couche de garniture intérieure ne soit pas fixée à la couche support d'une manière qui créerait une barrière imperméa-ble à la vapeur d'eau.
Diverses solutions peuvent être utilisées pour obtenir ce résultat.
On peut tout d'abord procéder au collage de la garni-ture interne sur la couche support à l'aide d'une mousse thermo-plastique très poreuse de polyuréthane qui est appliquée sur le support et qui est fondue jusqu'à ce qu'il n'en reste qu'une épaisseur d'environ 0,2mm, après quoi la garniture intérieure est appliquée. On obtient ainsi une excellente liaison de la - `
garniture intérieure sur la couche support, la quantité
restante de mousse ayant une structure poreuse qui obsorbe l'humidité et la transmet à la couche- support.
On doit cependant bien comprendre que cette mousse ne joue qu'un rôle négligeable dans le stockage de l'humidité
et est destinée essentiellement à relier les deux couches du matériau tout en permettant un passage facile de l'humidité.
De préférence, la mousse subit un traitement bacté-ricide et/ou fongicide.
On peut également assujettir la garniture interne sur la couche support par collage par point ce qui permet un passage de l'humidité entre les points de collage.
On peut ainsi assurer la fixation de la garniture interne sur la couche support en utilisant une grille de matière synthétique thermocollante par exemple de polyamide thermocollant qui assure la liaison entre les deux couches au niveau de la grille et qui ne modifie pas la composition et la perméabilité
de ces deux couches au niveau des ouvertures qui sont réalisées dans cette grille qui peut être par exemple obtenue par tissage ou tricotage de fils thermocollants.
On peut encore fixer d'une manière mécanique la garniture interne à la couche support en utilisant par exemple la technique connue de l'aiguilletage.
On peut également réaliser la couche support et la garniture interne en un seul mât de fibres dont la composition varie pour former les deux couches de natures différentes.
Il est clair toutefois que le moyen par lequel la 3~
`:
garniture intérieure se trouve fixée sur la couche support n'est pas limitatif de l'invention.
Comme cela a déjà été expliqué la première couche comporte la couche poreuse extérieure de polyuréthane qui assure le libre passage de la vapeur d'eau et qui est imperméable à
l'eau sous forme liquide, ainsi que la couche support qui confère au matériau sa résistance mécanique, sa consistance et sa sou-plesse et qui en raison de la grande surface des fibres qui y sont contenues se trouve en mesure d'absorber l'humidité et de la transporter vers la couche extérieure, la couche médiane, par exemple une mousse poreuse de polyuréthane, relie la première et la troisième couche l'une à l'autre, et en outre elle transfère rapidement l'humidité vers la première couche et de façon avan-tageuse elle l'élargit dans son propre plan, tandis que la couche intérieure de revêtement, qui peut être moins fortement absorbante de l'humidité que la couche de matériau support, sert principalement à assurer les caractéristiques mécaniques du produit telles que résistance à l'usure, la résistance à la déchirure, le bouffant et la tenue, et à accroître le confort du produit en isolant le corps d'avec la couche de matériau support. En outre le revêtement interne absorbe l'humidité
libérée par le corps et l'amène rapidement à la couche de maté-riau support qui la stocke avant qu'elle ne soit évacuée à
l'extérieur à travers la couche externe poreuse de polyuréthane.
Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant à titre d'illustration et sans aucun caractère limitatif plu~ieurs modes de réalisation donnés à
titre d'exemples.
On utilise un polyuréthane aliphatique thermodéformable polymérisé en solution et se présentant sous forme d'une solu-tion commerciale de polyuréthane dans un mélange d'alcool :- , . . ', ' :
~LilO;~1 isopropylique et de toluol.~
On ajoute du méthyl-éthyl-cétone et du diméthyl-formamide de fa~con à obtenir les proportions suivantes:
Méthyl-éthyl-cétone ................................ 30 g Alcool isopropylique ............................... 30 g Toluol ............................................. 30 g Diméthylformamide .................................. 10 g A 80 g de ce mélange on ajoute 15 g d'eau, 2 g de chlorure de sodium ou d'un autre électrolyte et 3 g de silicone.
Dans ce mélange, la concentration en polyuréthane est de 35 g de polyuréthane pour 65 g du mélange de solvants organiques et d'eau.
On applique ensuite le mélange ainsi obtenu et main-tenu sous état de constante agitation sur une nappe non tissée de fibres textiles constitué par 50% de fibres de polyester, 20% -de fibres de viscose, 25% de fibres de rayonne et 5% de fibres de coton. Ces fibres sont liées entre elles par une faible quantité de liant conventionnel. Ce mât présente une épaisseur d'environ 0,6 mm.
On applique sur ce mât non tissé une couche de la suspension de polyuréthane définie ci-dessus à raison d'environ 120 g de suspension par m2, ce qui après séchage laisse une couche d'environ 40 g de polyuréthane sec.
On peut procéder alors à la finition de la couche superficielle en opérant de manière conventionnelle.
Cette couche est alors pourvue d'une couche interne de doublure, par exemple un non tissé en fibres de polyamide.
Ce non tissé est flxé sur la couche support à l'aide - d'une couche fixée sur la couche support et constituée d'une mousse de polyuréthane thermoplastique poreuse de composition usuelle, par exemple vendue sous la marque MOLTOPREN qui est traitée par bactéricide ou fongicide.
_ g _ .. . . . :
La mousse est ensuite -fondue à la flamme en ne laissant subsister qu'une épaisseur d'environ 0,2 mm, après quoi le tricot est immediatement applique et adhere a la couche support.
On obtient de cette manière, grâce au non tisse une isolation supplementaire entre le corps et la couche sup-port destinee a stocker l'humidite avant son evacuation à
l'exterieur a travers la couche de polyurethane.
La materiau ainsi obtenu presente une très bon-ne rssistance mecanique et son comportement correspond auxqualites precitees de permeabilite pour la vapeur d'eau qui est liberee par le corps.
Le materiau peut être utilise directement dans la forme obtenue, par exemple pour la fabrication de chaussures de sport en cuir synthétique. Les chaussures ainsi realisées sont tres confortables et facilement lavables sans perdre leurs propriétés.
EXEMPLE II
On mélange une solution de polyurethane alipha-tique vendu sous la marque de commerce IM:PRANIL ELN a 30~ dans29 parties de xylol, 29 parties d'alcool isopropylique et 12 par-ties d'ethylglycol avec une solution de polyurethane aliphati-que vendu sous la marque de commerce IMPRANIL ELH par la même firme allemande BAYER à 30% dans 29 parties de xylol, 20 parties d'alcool isopropylique et 21 parties d'ethylglycol a raison de 60 parties de la première solution et 35 parties de la seconde solution en ajoutant 5 parties de pigments colorants.
On complète en eau, electrolyte, diméthylformami-de et huile de silicone dans des proportions analogues à celles de l'exemple I.
Le melange, constamment agite, est applique sur B
.. . . . . . .
un~t non tissé de fibres textiles ayant par exemple 50 parties de coton et 50 parties de polyester, la suite du procédé s'effectuant comme dans 1'exemple I.
EXEMPLE III
On mélange 94,5 parties d'une solution à 50~
d'un polyuréthane ~ deux composants vendu sous la marque de com- -merce IMPRANIL CLS 02 dans 22,5 parties de toluol, 17,5 d'alcool isopropylique et 10 parties d'éthylèneglycol à 5 parties de solution IMPRAFIX SV et une faible quantité de catalyseur IMPRAFIX
vendu par la même Societe BAYER. On complète comme dans l'exemple precedent.
Comme couche support on utilise un tricot de coton. La troisième couche est constituee d'un tricot avec un grand pourcentage de fibres de coton.
EXEMPLE IV
On utilise un polyurethane vendu sous la marque de commerce UIC 576 par la firme CUSTOM CHEMICALS dans une solu-__ tion à 25% de toluol, d'alcool isopropylique et de methylglycol dans des conditions analogues à celles de l'exemple 1.
Il va de soi que les differentes proportions pre-- citees de solvants, d'eau, de polyurethane et des autres compo-ses peuvent être variees dans de larges mesures, les exemples ci-dessus n'etant aucunement limitatifs mais fournissant simple-ment des melanges particulierement faciles a utiliser.
Notamment les polyuréthanes aliphatiques utili-sés peuvent être remplacés par des polyuréthanes aromatiques, stables a la lumiere, thermodéformables comme par exemple le produit à un composant polyester polyuréthane à base de diisocyanate aromatique, par exemple vendu sous marque de commerce ENB 01 par la firme allemande BAYER.
~,''' g31 The present invention relates to Ull nou-calf synthetic material which has similar qualities to those of natural leather and its manufacturing process.
This material is provided quite ~ specially made to be used as a frame material for shoes sports or leisure.
We have already proposed a number of mate-rials intended to replace leather but these materials have not yet fully satisfactory because they do not do not produce, or to an insufficient degree, one of the natural qualities of leather which is to oppose the passage of water and to allow the passage of a large quantity of steam of water that develops in the body.
The material according to the invention has characteristics close to those of natural leather, in particular regarding its water impermeability, its ability to let the water vapor pass, its mechanical resistance and its ~ ~
flexibility. In addition, it is also easy to donate to ~ -surface layer of this material an appearance and a grain which are very close to that of natural leather. Finally, the material according to the invention can be produced under different colors and it can be worked and assembled like leather natural. In particular, this material can be used in the shoe industry as a frame material because it responds to the difficult demands of this field.
The subject of the invention is a material presenting qualities similar to those of leather, constituted by a layer porous polyurethane, waterproof and vapor permeable of water, made of a thermoformable aliphatic polyurethane or in a thermoformable aromatic polyurethane resistant to light, and a support layer which is constituted by two ~ ouches of fibrous materials, said support being solidly ~ 1, 53 ~
binds ~ the polyurethane layer, material in which the layer polyurethane is formed by evaporation of a dispersion of polyurethane in an organic solvent mixture containing a water miscible polyurethane solvent, and water carrier in which the first layer of fibrous material which is directly re-linked to the polyurethane layer is constituted by a mast of fibers ensuring mechanical strength, made of polymers synthetic and fiber capable of absorbing or trans-carry moisture, said fibers being subjected by a binder, and wherein the second layer of fibrous material which is connected to the first layer of fibrous material on the side opposite to the outer layer of polyurethane is formed by fibers that transport but do not absorb moisture.
By dispersion in the sense of the present in-vention means a dispersed state of the polyurethane obtained at from a polyurethane solution whose state is modified in order to cause a separation of the polyurethane from its soil -vant specific.
In accordance with the invention, the dispersion of polyurethane takes place ~ from 15 to 55 ~ and preferably about 35 ~ by weight of aliphatic polyurethane, thermoformed movable and very flexible in a liquid medium constituted by a mixture of organic solvents and water to which has been added, preferably an electrolyte to avoid the formation of emulsions.
When precisely mixed, this mixture of solvents carries at least one viscosity regulating compound allowing in particular to reduce the viscosity of the suspension, this regulation solvent being polyurethane solvent and miscible with water for form a link between the polyurethane molecules and the water molecules and _ , ~
,. ~
~ 31 thus cause a rupture of the polyurethane solution and therefore the formation of the desired suspension. This compound may preferably be dimethylformamide or tetrahydrofuran.
According to a particular embodiment of the invention -tion, the liquid phase in which the -polyurethane consists of about 80% by weight of solvents organic, the rest being water and possibly the electrolyte.
io The 80% by weight of organic solvents can be for example constituted by a mixture containing from 20 to 50% and preferably about 30% of a ketone, 20 to 50% and preferably about 30% of a lower alcohol solvent of the polyurea thane such as isopropyl alcohol for example, from 20 to 50%
and preferably around 30% of a cyclic solvent such as toluol or benzol and about 10% of a compound such as dimethylformamide or tetrahydrofuran.
The ketone is preferably methyl ethyl ketone which mainly plays the role of a diluent. Other alcohols lower polyurethane solvents can be used as well besides that other solventsO
The electrolyte intended to prevent the formation of emulsions may for example consist of sodium chloride or potassium and be present at a concentration of about 2 to 5%
by weight in the liquid medium in which the polyurethane is dispersed.
To increase the surface tension, you can use an agent such as silicone oil, silane and in particular a tetrasilane. This also improves touch and provides a touch (Griff) similar to that of leather.
The mixture of polyurethane in the aqueous phase consisting of the organic solvent and water is present under `931 the shape of an unstable suspension of polyurethane, the mixture having to be constantly agitated with a lot of energy to be maintained in the state where it is to be applied.
The mixture thus prepared is maintained in a state of ~ orte agitation, is applied to the fiber support, then ; ~ dried at a temperature for example between 130 and 170C
so as to cause ~ 'elimination of liquids and to achieve a porous polyurethane layer which has the property to be waterproof and permeable to water vapor.
The application is carried out so that the layer applied partially penetrates into the fibrous support, causing the union of the layer with the support. Most or less penetration is ensured by adjusting the viscosity suspension, preferably by adjusting the amount of regulatory compound such as dimethylformamide.
The importance of the polyurethane layer that we removal is a function of the results one wishes to obtain. AT
as an example, after evaporation of the liquids, the layer porous polyurethane according to the invention may have a thickness of about 40 to 200, u calculated in dry polyurethane, depending on the mechanical results sought.
This polyurethane layer can be obtained by successive application of several layers of the suspension, after intermediate drying ~ of each layer already applied.
The polyurethane layer is applied to a support which is intended to give the material its mechanical properties, its flexibility and thickness.
This support can advantageously be formed according to the invention by a mixture of fibers intended to ensure the mechanical strength such as for example polyester fibers or polyamide fibers and fibers intended to ensure the swelling of the support layer and improving its ability to absorb ~ $ 1 ~ 931 and transport moisture. ~ We can for example use at this effect of viscose or rayon fibers. We can also use natural fibers such as by example of cotton fibers. The support layer is advantageous-treated with antibacterial and / or anti-fungicidal agents for improving foot hygiene.
It is also possible, however, if one is satisfied with quali-less mechanical tees, use a support containing only good water-carrying fibers, for example cotton of good quality.
In general, the support can include all fibers or combinations of fibers allowing good adhesion of the layer applied to the support, good qualities mechanical and excellent ability to capture and transfer water to the layer.
According to a preferred embodiment of the invention, a mixture of fibers containing at least 35% of fibers is used intended to ensure the mechanical strength of the support.
The support can consist of a simple non-mast woven of fibers which are held together by a low quantity of binder which fixes the fibers together on the others to provide consistency in the shape of the support.
A fabric or a knit or a mixture of mast and fabric or knit.
The polyurethane layer is applied to the support the nature of which has just been indicated above in the form of mixture which has been ~ also defined above. After the evaporator tion of the aqueous phase, the porous polyurethane layer is found subject to the upper face of the support by making body with.
It is then possible to finish the the outer layer of polyurethane by operating in a conventional for example ~ by applying a layer of anti-fouling product and calendering giving it the appearance leather.
The polyurethane layer can be colored in all dyed using pigment preparations which are dispersed in polyurethane, which gives a stable coloring.
The support layer may, for example, have the rest state a thickness between 0.5 and 1.6 mm.
Preferably it weighs between 100 and 500 g / m2.
This support layer can contain a very large amount weak binder so that it can be crossed easily by water vapor. In addition, it must advantageously many fibers so as to present a large surface which allows it to retain a quantity significant amount of water vapor, which is stored and transported in the thickness of the support layer before being evacuated to the outside through the polyurethane layer.
The other layer forms on the inner face of the layer support an internal coating, which can be composed of a wear-resistant, tear-resistant textile material, allowing water and water vapor to pass, for example a no woven from fibers such as acetate fibers, polyamide fibers or cotton or a synthetic lining material having analogous properties. Preferably this other layer weighs between 50 and 300 g / m2.
It is however essential that in accordance with the invention the interior trim layer is not attached to the backing layer in a way that would create a waterproof barrier water vapor.
Various solutions can be used to obtain this result.
We can first glue the trim internal structure on the support layer using thermo foam very porous polyurethane plastic which is applied to the support and which is melted until only one remains thickness of about 0.2mm, after which the interior trim is applied. This gives an excellent bond from the - `
interior trim on the support layer, the quantity remaining foam having a porous structure that will absorb moisture and transmits it to the backing layer.
We must however understand that this foam plays only a negligible role in the storage of moisture and is primarily intended to connect the two layers of the material while allowing easy passage of moisture.
Preferably, the foam undergoes a bacterial treatment.
ricide and / or fungicide.
You can also secure the internal trim on the support layer by point bonding which allows a passage moisture between the bonding points.
We can thus ensure the fixing of the gasket internally on the support layer using a material grid fusible synthetic, for example of fusible polyamide which ensures the connection between the two layers at the level of the grid and which does not modify the composition and the permeability of these two layers at the openings which are made in this grid which can for example be obtained by weaving or knitting of fusible wires.
We can still mechanically fix the internal lining of the support layer using for example the known technique of needling.
The support layer and the internal lining in a single mast of fibers whose composition varies to form two layers of different natures.
It is clear, however, that the means by which the 3 ~
`:
inner lining is fixed on the support layer is not limitative of the invention.
As already explained the first layer features the outer porous polyurethane layer which ensures the free passage of water vapor and which is impermeable to water in liquid form, as well as the support layer which gives to the material its mechanical resistance, its consistency and its creases and due to the large surface area of the fibers are contained is able to absorb moisture and transport it to the outer layer, the middle layer, by example a porous polyurethane foam, connects the first and the third layer to each other, and in addition it transfers moisture quickly to the first layer and further tagger she expands it into her own plan, while the inner coating layer, which may be less strongly absorbent of moisture than the layer of support material, mainly used to ensure mechanical characteristics of the product such as wear resistance, resistance to tearing, bouffant and holding, and increase comfort of the product by isolating the body from the layer of material support. In addition the internal coating absorbs moisture released by the body and quickly brings it to the material layer riau support which stores it before it is evacuated to the exterior through the porous outer layer of polyurethane.
In order to better understand the invention, we will now describe it by way of illustration and without any more limiting character ~ other embodiments given to title of examples.
EXAMPLE I
We use a thermo-deformable aliphatic polyurethane polymerized in solution and in the form of a solution commercial polyurethane in an alcohol blend : -,. . ',':
~ LilO; ~ 1 isopropyl and toluol. ~
Methyl ethyl ketone and dimethyl- are added.
formamide of fa ~ con to obtain the following proportions:
Methyl ethyl ketone ................................ 30 g Isopropyl alcohol ............................... 30 g Toluol ............................................. 30 g Dimethylformamide .................................. 10 g To 80 g of this mixture is added 15 g of water, 2 g of sodium chloride or another electrolyte and 3 g of silicone.
In this mixture, the polyurethane concentration is 35 g of polyurethane per 65 g of the mixture of solvents organic and water.
The mixture thus obtained is then applied and kept under constant agitation on a non-woven sheet of textile fibers consisting of 50% polyester fibers, 20% -viscose fiber, 25% rayon fiber and 5% fiber cotton. These fibers are linked together by a weak amount of conventional binder. This mast has a thickness about 0.6 mm.
A layer of the polyurethane suspension defined above at a rate of approximately 120 g of suspension per m2, which after drying leaves a layer of approximately 40 g of dry polyurethane.
We can then finish the layer superficial by operating in a conventional manner.
This layer is then provided with an internal layer lining, for example a nonwoven of polyamide fibers.
This nonwoven is affixed to the support layer using - a layer fixed on the support layer and consisting of a composition porous thermoplastic polyurethane foam usual, for example sold under the brand MOLTOPREN which is treated with bactericide or fungicide.
_ g _ ... . . :
The foam is then melted in the flame, not leaving only a thickness of about 0.2 mm, after what the knit is immediately applied and adheres to the layer support.
We get this way, thanks to the non-woven additional insulation between the body and the upper layer port for storing moisture before it is evacuated the exterior through the polyurethane layer.
The material thus obtained presents a very good-mechanical resistance and its behavior corresponds to the above-mentioned permeability qualities for water vapor which is released by the body.
The material can be used directly in the shape obtained, for example for the manufacture of shoes in synthetic leather. The shoes thus produced are very comfortable and easily washable without losing their properties.
EXAMPLE II
A solution of alipha polyurethane is mixed tick sold under the trademark IM: PRANIL ELN has 30 ~ in 29 parts of xylol, 29 parts of isopropyl alcohol and 12 parts ties of ethylglycol with a solution of polyurethane aliphati-that sold under the IMPRANIL ELH trademark by the same German company BAYER at 30% in 29 parts of xylol, 20 parts isopropyl alcohol and 21 parts ethylglycol due to 60 parts of the first solution and 35 parts of the second solution by adding 5 parts of coloring pigments.
We complete with water, electrolyte, dimethylformami-of and silicone oil in proportions similar to those from example I.
The constantly agitated mixture is applied to B
... . . . . .
a nonwoven ~ t of textile fibers having for example 50 parts of cotton and 50 parts of polyester, the rest of the process being carried out as in Example I.
EXAMPLE III
94.5 parts of a 50 ~ solution are mixed of a polyurethane ~ two components sold under the brand of com- -IMPRANIL CLS 02 merce in 22.5 parts toluol, 17.5 alcohol isopropyl and 10 parts of ethylene glycol to 5 parts of IMPRAFIX SV solution and a small amount of IMPRAFIX catalyst sold by the same BAYER Company. We complete as in the previous example.
As support layer we use a knitted fabric cotton. The third layer consists of a knitted fabric with a large percentage of cotton fibers.
EXAMPLE IV
We use a polyurethane sold under the brand of trade UIC 576 by the firm CUSTOM CHEMICALS in a solu -__ 25% toluol, isopropyl alcohol and methylglycol under conditions analogous to those of Example 1.
It goes without saying that the different proportions - lists of solvents, water, polyurethane and other compounds its can be varied to a large extent, examples above not being in any way limiting but providing simple-particularly easy to use mixtures.
In particular the aliphatic polyurethanes used sés can be replaced by aromatic polyurethanes, light stable, heat-deformable such as polyurethane polyester component based product aromatic diisocyanate, for example sold under the brand name ENB 01 trade by the German firm BAYER.
~, '''