BRPI0719048A2 - Processo para reciclagem de todos os tipos de plástico de refugo especialmente plástico misto - Google Patents

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO PARA A RECICLAGEM DE TODOS OS TIPOS DE PLÁSTICO DE REFU- GO ESPECIALMENTE PLÁSTICO MISTO".

A presente invenção refere-se a um processo para a reciclagem de todos os tipos de plástico de refugo, especialmente plástico misto (MKS), de acordo com a reivindicação 1.

Da WO 2006/100044 é conhecido um processo para a fragmen- tação e purificação de plástico de refugo, especialmente plástico misto, em que de lascas de folha ou demais restos de folha e partes de plástico pica- das é produzido um compactado ou um aglomerado. O aglomerado reduz drasticamente o volume do plástico de refugo e pode, portanto, ser facilmen- te transportado. Nesse estado, pode ser empregado em grande extensão para a produção de energia. Resta então um grande fração de impurezas, poluentes e aderências no aglomerado/compactado. No processo conheci- do, é suposto que esse compactado ou aglomerado possa ser bem moído e seja apropriado para o ulterior tratamento e beneficiamento. A moagem ocor- re, de preferência, em um refinador de disco ou tambor em presença de á- gua. Do material de moagem saindo do refinador é separada uma fração de grão fina. O material de moagem restante é lavado ou mecanicamente desi- dratado e seco. Mediante ulterior tratamento, esse material de moagem pode ser empregado como substitutivo para madeira em placas de material de madeira, como enchimento nas mais diversas aplicações e com correspon- dente grau de purificação também com plástico puro ou plásticos de recicla- gem de alto valor, selecionados, para produção de peças de plástico. Outra área de aplicação é a produção de assim chamadas peças de WPC ("Wood Plastic Composites"). Quando da produção dessas peças, é produzida uma mistura de partículas de madeira e de plástico quer por misturação a seco e processamento direto ou por compostagem com auxílio de um dispositivo de extrusão, de um aglomerador, de um misturador a quente ou de um mistura- dor a quente-frio, e processada para peças moldadas.

Plástico de refugo contém naturalmente uma fração não descon- siderável de celulose, que não é utilizável para muitas finalidades de aplica- ção. Essa celulose tem sua origem em etiquetas adesivas, em embalagens de pacotes ou em separações incompletas de papel livre. Em plásticos de papel reciclado, freqüentemente quantidades maiores de celulose aderem aos plásticos. Quando da compactação, a celulose é fundida ou encapsula- da e chega assim ao processo de moagem.

Nesses materiais sob o conceito compactado se deve distinguir entre aglomerado, que provém de um aglomerador de disco, de matriz anu- lar ou de panela, e péletes, que são produzidos por processo de matriz de peneiração. Ambos os processos compactam e aglomeram o material em um processo a seco e produzem um composto tridimensional de partículas de plástico em um tamanho de grão definido.

As diferenças entre os processos de aglomeração e peletização acima mencionados são que, nos processos de aglomeração, ocorre uma fusão parcial ou mesmo completa do plástico, enquanto que nos processos de peletização através de matrizes de peneiração não ocorre uma fusão ou apenas uma ligeira fundição na borda. Outra diferença é que, com tais péle- tes de matriz de peneiração sobretudo de origem de folha dos plásticos, o- corre uma estratificação dos plásticos em camadas, o que não é o caso nos aglomerados.

A diferença mais importante, no entanto, deve ser vista nas im- purezas e aderências acima mencionadas. Com aglomerados, uma grande parte das aderências, especialmente celulose e impurezas, se funde. Com péletes de matriz de peneiração, ocorre de fato um encapsulamento parcial, mas não uma fusão, pois não há uma fundição do material.

Péletes de matrizes de peneiração, todavia, são apenas insatis- fatoriamente moíveis com o processo descrito na WO 2006/100044, pois pode haver facilmente uma dissolução de distintos flocos de folha, que como se sabe não são completamente ou em nada fragmentados no processo ali— descrito. Apenas quando a deformação tridimensional de distintos flocos de folha nos péletes de matriz de peneiração é suficientemente intensa, é que há um resultado de moagem satisfatório. Com aglomerado, que seja fundido ou desmanchado por fusão, segundo a WO 2006/10004 sempre ocorre um resultado de moagem excelente, embora flocos bidimensionais, que não são ligados no aglomerado mas não são fundidos, não são otimamente fragmen- tados.

Sendo plástico juntamente com celulose processado em um dis- positivo de extrusão ou em uma máquina de moldagem a injeção, a umidade da celulose conduz a desenvolvimento de vapor de água, que dificulta um processamento ou até mesmo o impossibilita. Celulose no plástico moído tem, além disso, a desvantagem de que atrai umidade de ação higroscópica e esta se mantém eventualmente por mais tempo durante um processo de secagem do que no material de plástico.

A invenção tem por objetivo prover um processo para a recicla- gem de plástico de refugo, especialmente plástico misto, com o qual seja melhorada a possibilidade de reemprego do plástico de refugo tratado e es- pecialmente facilitada a separação de aderências e/ou celulose do plástico de refugo.

Esse objetivo é alcançado com as características da reivindica- ção 1.

No processo segundo a invenção, a moagem do aglomerado/ compactado é realizada em ao menos um estágio de refino com auxílio de um refinador de disco, que contém um assim chamado refinador de disco dentado. No refinador de disco dentado os discos são providos de dentes engatando uns nos outros, que ficam distanciados em círculo concêntricos. Segundo a invenção, a largura de lacuna entre os dentes de um círculo é maior do que o grão a ser aí respectivamente moído. Como a moagem do aglomerado/compactado ocorre de dentro para fora e se processa uma fragmentação mais ou menos contínua de dentro para fora, naturalmente o grão é radialmente externamente nitidamente menor do que na região da abertura de enchimento no eixo do refinador. Por conseguinte, a distância dos dentes nos círculos e a distância dos discos de moagem pode ser menor de dentro para fora. A distância mencionada, contudo, é muito importante, pois apesar da presença de água existe ademais o perigo de que o material em pedaços não fundido se fixe entre os dentes do refinador e cause o en- tupimento dentro de pouco tempo.

Refiriadores de disco dentado são em si conhecidos. Eles são empregados para a dispersão de celulose, como ocorre por exemplo na pre- paração de papel reciclado. A celulose é colocada no refinador de disco den- tado em uma suspensão, sendo que o material inicialmente é trabalhado em uma assim chamada zona de pisoamento na região de entrada, antes de ser aduzido em corrente às fileiras de dentes. Para a moagem de material, es- pecialmente compactado ou aglomerado não foram até agora empregados refinadores de disco dentado. Refinadores de disco dentado, em sua finali- dade de emprego convencional, devem individualizar e não moer. As fibras devem ser danificadas tão pouco quanto possível quando da dispersão.

A moagem do aglomerado/compactado com auxílio de um refi- nador de disco dentado tem várias vantagens. Assim é possível obter uma mistura de grão relativamente homogênea, que possa ser mais facilmente processada posteriormente, especialmente beneficiada. Outra vantagem quando do emprego de um refinador de disco dentado é que é possível uma moagem muito fina, mesmo com plásticos relativamente tenazes, que faz com que em uma etapa de processo posterior celulose e plástico possam mais facilmente ser separados entre si. Com compactado de coesão relativamente frouxa, por exemplo

péletes de prensagens de matriz, com o refinador de disco dentado de modo eficaz a celulose dos péletes é diretamente dissolvida e se apresenta então separada do plástico moído e pode ser separada com relativa facilidade.

Especialmente eficaz é um refinador de disco dentado em plásti- cos, que podem ser dificilmente compactados por temperaturas de fusão mais altas em combinação com maiores resistências ou que só dificilmente podem ser compactados devido à falta de liga a outros plásticos em fração de plástico mista. Exemplos desses plásticos são PET1 PP ou HDPE. No processo segundo WO 2006/100044, flocos ou lascas desses plásticos ou de plásticos semelhantes são apenas insuficientemente moídos ou nem mesmo o são, quando não foram juntados no aglomerado/compactado ou o compactado se separou muito precocemente, como pode ser bem o caso com péletes de matriz de peneiração.

Discos de refinador segundo WO 2006/100044 tendem a fortes fenômenos de desgaste nas regiões em que as barreiras no canal estão dis- postas entre os filetes, pois ali o material de moagem é aduzido concentrado à zona de moagem e, assim, há pontos de uma intensidade de moagem muito elevada. A intensidade de moagem de um disco dentado pode ser a- justada essencialmente melhor do que com o disco refinador descrito na WO 2006/100044, o que leva a uma considerável melhoria do resultado de moa- gem e a uma redução do desgaste nos discos de moagem. A intensidade de moagem, e com isso o grau da moagem fina, em um refinador de disco den- tado pode ser ajustada pelo número das fileiras de dente, bem como a dis- tância dos círculos de dente entre si, de modo que para materiais de moa- gem diversos o disco dentado pode ser otimizado e as regiões de alta inten- sidade de moagem são mais uniformes do que com um disco segundo a WO 2006/100044.

Do estado atual da técnica descrito é conhecido prever a moagem do aglomerado em dois estágios de refinador sucessivos. No processo se- gundo a invenção, um ou também ambos os estágios de refinador podem conter um refinador de disco dentado para moagem do aglomerado ou com- pactado. O material de moagem do refinador de disco dentado é de preferên- cia direto e mecanicamente desidratado segundo outra configuração da in- venção. A desidratação mecânica pode se dar por exemplo com auxílio de uma centrífuga. Com a água separada podem ser removidas frações finíssimas, que para o processo ulterior podem não ser necessárias ou empregadas. Um estágio de refinador de disco dentado segundo a invenção

pode também ser disposto em seguida a um refinador de disco de lâmina usual para fragmentação de aglomerado/compactado. Nesse caso, o materi- al de moagem mecanicamente desidratado ou seco do primeiro estágio de refinador de disco é introduzido em um recipiente com água, do qual é intro- duzido em um refinador de disco dentado por meio de uma bomba ou uma espiral de socar. A água de processo resultante quando da desidratação mecânica pode ser opcionalmente submetida a um tratamento de águas ser- vidas ou reconduzida à entrada do refinador de disco dentado.

Já foi mencionado que com auxílio de um refinador de disco dentado é possibilitada uma moagem particularmente boa do aglomera- do/compactado com simultânea separação de celulose moída e desfibrada e grão de plástico. Nesse particular, uma configuração da invenção prevê que o material de moagem mecanicamente desidratado e seco é submetido a uma separação pneumática, em que uma fração de plástico granulosa e uma fração de grãos finos de celulose/plástico são separadas. A fração de plástica quase isenta de celulose pode ser utilizada como semiproduto para o ulterior emprego nas mais diversas áreas de aplicação. A fração de celulo- se/grão fino de plástico pode ser igualmente empregada, do que se tratará ainda mais abaixo. A secagem do material de moagem desidratado pode se dar, segundo uma configuração da invenção, com auxílio de um secador de camada turbulenta ou um secador de camada volante. Esses secadores são em si conhecidos. A fração de celulose/grãos finos de plástico é de prefe- rência em um peneiração ou um filtro. De preferência, segundo outra confi- guração da invenção, a fração de filtro/ou de peneiração é posteriormente seca em outro secador a ar, por exemplo secador de camada volante. Essa medida pode ser importante na medida em que no primeiro estágio de seca- gem o plástico já está seco, enquanto que a celulose, que requer um tempo de secagem maior, ainda está úmida.

Uma separação de plástico moído e celulose pode também ser realizada no processo a úmido, por exemplo por peneiragem, separação de flotação gravimétrica, centrífuga de classificação ou peneiragem a vácuo. Esta última é a aspiração da suspensão de celulose por um peneiração por meio de vácuo. Finalmente, também podem ser empregado um dispositivo de peneiração segundo US 2004/0050510 A1, mas o plástico forma o mate- rial retido, enquanto que a celulose passa pelo peneiração de tambor.

Determinante no processo segundo a invenção é que por cor- respondente moagem do aglomerado/compactado e por exemplo subse- quente secagem do material de moagem por classificação pneumática du- rante a secagem é possível uma separação de uma fração de plástico quase * sem celulose, de um lado, de uma fração de celulose/plástico de outro lado. A fração de água do material de filtro pode então ser controlada pelos se- guintes parâmetros. Um parâmetro é o volume de fluxo do ar, que é empre- gado para a secagem. Outro parâmetro é o local, em que um volume de ar regulado é introduzido no material de moagem ou descarregado dele. No início do decurso de secagem é mais difícil separar a celulose por classifica- ção pneumático, pois a celulose seca mais lentamente do que o plástico. De preferência, a separação é feita no final do decurso de secagem, quando também a celulose alcançou a secura almejada. Finalmente, são importan- tes o grau de moagem do material e nele especialmente a distribuição de tamanhos de grão dentro da curva de peneiragem. Com material com pou- cas diferenças nos tamanhos de grão, a separação da celulose depende essencialmente do peso dos distintos grãos e da resistência do ar. Com uma distribuição dos tamanhos de grão por exemplo em forma de uma curva em campânula de Gaup, a tendência é de que uma fração fina se separe junta- mente com a celulose e o grão mais grosso passe para a fração de plástico. Esse efeito pode ser ainda aproveitado. Plásticos finos, sobretudo de origem poliolefínica fornecem juntamente com celulose um material muito bem a- proveitável para a produção de assim chamados Wood-Plastic-Composites k 20 (WPC). A mistura de fibras de plástico é levada, por exemplo através de um aglomerador, à forma granulada ou diretamente dispersa em uma calandra de cinta dupla. Outra possibilidade é a compostagem por exemplo em um dispositivo de extrusão especial com dispositivo de desgaseificação e even- tual adução de aditivos, como por exemplo anidrido de ácido maleico. Tam- bém plásticos puros de origem virgem, material de reator ou plásticos de alto valor da classificação de tipos de plástico podem ser misturados, para se produzir qualidades de processamento específicas. Nesse caso, para essa aplicação é produzido um beneficiamento de fibras dos plásticos, de modo que a mistura de aparas e fibras de madeira pode ser reduzida ou mesmo dispensada. Dispensa-se assim para a produção de WPC o tratamento de aparas ou fibras de madeira, o que resulta em grandes economias. Outro efeito econômico reside no setor de eliminação de resíduos, que acarreta ademais elevados custos para a descarga da celulose.

A fração do plástico na fração de filtro ou de peneiração pode ser aumentada quando a corrente de ar no secador é aumentada. Senão, deve haver um aumento da fração de plástico quando da produção de um composto WPC mediante adição de plástico moído.

A aplicação de um disco dentado convencional, como é empre- gado conhecidamente para a dispersão, é em princípio possível na inven- ção. Por motivos de otimização ele deve ser modificado, por exemplo para melhorar a intensidade de moagem. São necessárias certas modificações, como se pode deduzir já dos dados acima. Em uma configuração da inven- ção, para isso a partir da abertura de adução central o primeiro círculo de dentes está disposto a uma distância radial da abertura de adução e forma uma zona de entrada de preferência plana. Em outra configuração da inven- ção é previsto que é empregado um refinador de disco dentado, em que a distância das áreas de disco a partir da abertura de adução central diminui contínua e radialmente para fora. A distância dos discos na abertura de adu- ção é de tal maneira ajustada que o material pode penetrar sem bloqueio entre os discos dentados. Segundo outra configuração da invenção pode ser empregado um refinador de disco dentado, em que a região radialmente ex- terior dos discos apresenta nervuras de moagem radiais ou aproximadamen- te radiais distanciadas em direção de rotação, como as apresentam refinado- res de disco de lâmina, como ficaram conhecidos para a moagem de aglo- merado de plástico. Nesse particular, as nervuras de moagem são providas de barreiras de tal maneira que os grãos moídos são defletidos no sentido do disco vizinho.

Finalmente, pode ser empregado um refinador de disco dentado, em que nos discos dentados a partir da abertura de adução central a distân- cia periférica da abertura de adução estão formados canais, que se esten- dem por certo trecho para fora. Os canais, que podem diminuir em sua pro- fundidade de dentro para fora, são em todo caso tão largos que possibilitam a entrada do compactado.

A invenção será detalhadamente descrita a seguir com auxílio *· de desenhos.

Figura 1 - mostra um esquema de instalação para tratamento de plástico misto aglomerado em dois estágios de refinador sucessivos.

Figura 2 - mostra um estágio de refinador com um refinador de disco dentado segundo a invenção como pré-estágio antes de um processo de tratamento já conhecido de aglomerado de plástico.

Figura 3 - mostra o mesmo estágio de refinador segundo a figura 2 em conexão a um processo de moagem convencional para aglomerado de plástico.

Figura 4 - mostra uma representação semelhante à figura 3 com

uma ligeira modificação.

Figura 5 - mostra uma vista do alto de um disco de um refinador de disco dentado para aplicação na invenção.

Figura 6 - mostra uma modificação do disco dentado segundo a

figura 5.

Figura 7 - mostra em perspectiva o disco dentado segundo a

figura 6.

Figura 8 - mostra esquematicamente a secagem e classificação pneumática no final do processo de moagem de aglomerado de plástico. >■· 20 Na figura 1 estão representados um primeiro refinador 10 e um

segundo refinador 12, que são respectivamente acionados por um motor de acionamento 14 ou 16a. Os refinadores 10, 12 são assim chamados refina- dores de disco dentado, como são ainda mais detalhadamente descritos a seguir. De uma reserva não mostrada, aglomerado ou compactado de plásti- co, que fora produzido previamente de flocos de plástico e aparas de plásti- co semelhantes classificadas, o que é em si conhecido, é aduzido a uma espiral de transporte 16, na qual também é introduzida água. A suspensão de água e aglomerado ou compactado de plástico é alimentada no refinador de disco dentado 10. O material de moagem granuloso é desidratado em uma desidratação mecânica, por exemplo com auxílio de uma centrífuga. Água de processo com frações finas chega a uma peneiragem fina, em que frações finas são separadas da água de processo. As frações finas têm um tamanho de grão de 0,25 mm ou 0,5 mm ou menos. A água de processo passa a um tratamento de águas servidas e dali retorna à espiral de trans- porte 16. O material moído desidratado passa a uma espiral de transporte 18 juntamente com água de processo aduzida. À espiral de transporte 18 é e- ventualmente também aduzida água fresca. No segundo refinador, o materi- al de moagem é ulteriormente moído e em uma desidratação mecânica, por exemplo uma centrífuga, separado de água de processo e frações finas. A água de processo pode ser aduzida a um tratamento de águas servidas, de- pois de terem sido separadas as frações finas. O material de moagem desi- dratado passa da saída do estágio mostrado na figura 1, como indicado em 20, a um estágio de secagem.

O material de moagem do refinador 10 pode também ser recon- duzido diretamente a sua entrada ou à espiral de transporte 16, por exemplo em uma fração em volume de 30%. Uma recondução pode ser prevista para cada estágio de refinador, como são representados por exemplo também nas figuras 2 a 4.

Na forma de execução segundo a figura 2, aglomerado ou com- pactado de plástico juntamente com água é introduzido em um recipiente 22, sendo que a fração de sólido importa em ao menos 10%. Por uma bomba de sólido 24 essa mistura é introduzida em um refinador de disco dentado 26. O material de moagem é desidratado mecanicamente, por exemplo com auxílio de uma centrífuga. A água de processo com frações finas pode ser recondu- zida ao recipiente 22. Opcionalmente, as frações finas podem também ser peneiradas. O material de moagem desidratado passa a outro estágio de processamento 28, por exemplo como minuciosamente descrito na WO 2006/100044.

Na forma de execução segundo a figura 3, em um secador 30 é seco material de moagem, que é produzido por exemplo com um refinador de disco. O secador 30 pode então ser contornado, com o que o material de moagem desidratado do estágio de refinador precedente é diretamente adu- zido ao recipiente 32. O material é alimentado no recipiente 32 com água de processo, sendo que novamente o teor de sólido importa em ao menos 10%. Por uma bomba de sólido 34 a mistura é alimentada em um refinador de dis- co dentado 36, em que ocorre uma moagem para material de granulação ainda mais fina. O material de moagem é desidratado mecanicamente e a - duzido a um secador 32. Água de processo com frações finas, que são e- ventualmente separadas, pode ser aduzida a um tratamento de águas servi- das ou retornada ao recipiente 32.

A forma de execução segundo a figura 4 se distingue daquela segundo a figura 3 apenas pelo fato de que não é empregado um recipiente de água 32, mas sim o material é alimentado juntamente com água de pro- cesso em uma espiral de transporte 38.

Na figura 5 está representada a vista do alto de um disco 40 de um refinador de disco dentado, como pode ser empregado para a moagem de aglomerado/compactado. No presente caso, é o disco de um par de dis- cos dentados por cuja abertura 42 central é aproximado do material a ser fragmentado. No disco 40 estão formados dentes 44 em dez círculos, que estão dispostos centralmente. Entre os dentes 44 o disco 40 é plano. Os dentes, que podem ter formas distintas, têm em um círculo respectivamente uma distância 46, que é aproximadamente igual no caso mostrado, mas po- de diminuir de dentro para fora. Entre os círculo, os dentes têm uma distân- cia 48. Também esta pode ficar menor de dentro para fora. No processo de moagem, água e material a ser fragmentado, compactado ou aglomerado, passa pela abertura 42 para a região entre dois discos dentados mutuamen- te contrapostos, sendo que a disposição de dente do segundo disco, que não é mostrada na figura 5, é tal que as fileiras de dentes podem engatar umas dentro das outras. As distâncias 46, 48 e a distância de discos denta- dos cooperantes é de tal maneira dimensionada que o respectivo material a ser moído pode passar desimpedidamente, de modo que são evitados entu- pimentos. Por esse motivo, as distâncias 46, 48 e também a distância entre discos dentados cooperantes podem diminuir de dentro para fora, porque o grão do material é fragmentado de dentro para fora.

O disco dentado 40a segundo a figura 6 se distingue daquele segundo a figura 5 pelo fato de que partindo da abertura de adução 42 são formados autênticos canais 50. Os canais têm aproximadamente forma de arco de círculo, sendo a curvatura tal que as extremidades dos canais 50 apontam contrariamente à direção de rotação, que é indicada com a seta 52. Os canais 50 têm uma largura, que é ligeiramente ou um pouco maior do que a largura das máximas partículas de aglomerado/compactado, que são aduzidas pela abertura de adução 42. Não sendo, pelo contrário, aglomera- do ou compactado, mas sim aglomerado/compactado já moído o material a ser fragmentado, a largura dos canais 50 deve ser executada corresponden- temente menor. Os canais 50 têm, contígua à abertura de adução 42, a má- xima profundidade e diminuem gradativamente em sua profundidade, sendo que na extremidade terminam na área de disco dentado.

Na figura 8 está esquematicamente representado um secador de camada turbulenta, como pode ser empregado na conexão 20 da forma de execução segundo a figura 1 ou para o secador 32 segundo as figuras 3 e 4. Ele é designado com 60. A caixa alongada está subdividida por um peneira- ção ou grade 62, que porta o material de moagem 64 acima aduzido. Abaixo do peneiração 62 é aduzido ar quente proveniente de um aquecedor. No último terço é aduzido ar frio. A caixa alongada é colocada em vibração de maneira apropriada, de modo que o material como leito sobre o peneiração 62 se move adiante da esquerda para a direita. Esse secador de classifica- ção pneumática é em si conhecido. O material seco sai em 66 na extremida- de direita da caixa do secador de camada turbulenta. O secador mostrado serve simultaneamente como separador pneumático. O material de moagem 64 contém plástico granuloso e celulose. A celulose, juntamente com grãos de plástico muito finos eventualmente ainda aderentes, é conduzida pelo conduto 68 a um peneiração ou filtro 70, onde celulose e plástico são coleta- dos. A fração de peneiração 72 é conduzida a um processamento ulterior, eventualmente após uma ulterior secagem por um secador de camada vo- lante. Um processamento ulterior é feito por exemplo na produção de peças moldadas de WPC. O material moído de plástico puro, seco, pode ser dire- tamente aduzido ao processamento ulterior ou após outra classificação, por exemplo por tamanhos de grão.

Claims (24)

1. Processo para a reciclagem de todos os tipos de plástico de refugo, especialmente plástico misto (MKS), em que compactado, especial- mente aglomerado, de flocos ou demais partículas de plástico é moído em ao menos um estágio de refino em presença de água, do material de moa- gem saindo do estágio de refino são removidas frações finas com a água de processo, o material de moagem restante é lavado e/ou desidratado mecani- camente e seco ou o material de moagem desidratado é novamente moído em presença de água em um outro estágio de refino e, em seguida, desidra- tado e seco, caracterizado pelo fato de que a moagem do compactado é rea- lizada em ao menos um estágio de refino com auxílio de um refinador de disco (refinador de disco dentado), cujo disco apresenta dentes engatando uns nos outros, que estão dispostos distanciados em círculo concêntricos, sendo que entre dentes vizinhos de um círculo há uma lacuna e as lacunas de um círculo entre si são respectivamente tão grandes que o grão a ser mo- ído ou o até então moído pode passar livremente.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pe- lo fato de que a moagem é realizada em dois estágios de refino sucessiva- mente dispostos e no primeiro e/ou no segundo com auxílio de um refinador de disco dentado.

3. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracteriza- do pelo fato de que o material de moagem do estágio de refinador de disco dentado é desidratado mecanicamente antes da moagem.

4. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, ca- racterizado pelo fato de que o material de moagem mecanicamente desidra- tado ou seco é alimentado a um segundo estágio de refino em um recipiente com água, do qual é introduzido em um refinador de disco dentado por meio de uma bomba ou como material desidratado com adição de água com uma espiral de socar.

5. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, ca- racterizado pelo fato de que frações finas acumuladas com água de proces- so resultantes quando da desidratação mecânica ou são submetidas a um tratamento de escoamento de água ou reconduzidas à entrada do refinador de disco dentado.

6. Processo, de acordo com uma das reivindicações 2 a 5, ca- racterizado pelo fato de que material de moagem saindo diretamente de um refinador de disco dentado é mecanicamente desidratado e em seguida con- duzido a um outro estágio de refino, com subsequente desidratação mecâni- ca e secagem do material de moagem do segundo estágio de refino.

7. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a moagem no primeiro ou no segundo estágio de refino é de tal maneira fina que plástico e partículas de celulose formam uma mistura de partículas separadas e o material de moagem mecanica- mente desidratado e seco é submetido a uma separação por vento, em que uma fração de plástico granulosa e uma fração de grãos finos de celulo- se/plástico são separadas.

8. Processo, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que o material de moagem desidratado é seco com auxílio de um secador de camada turbulenta ou um secador de camada volante e as partículas de grãos finos de celulose/plástico descarregadas com o ar de secagem são coletadas em um peneiração ou um filtro.

9. Processo, de acordo com a reivindicação 7 ou 8, caracteriza- do pelo fato de que por variação do fluxo de ar de secagem é variada a fra- ção dos grãos de plástico arrastados.

10. Processo, de acordo com reivindicação 8 ou 9, caracterizado pelo fato de que a fração de filtro/ou peneiração é posteriormente seca em um outro secador a ar, por exemplo secador de camada volante.

11. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a moagem é de tal maneira fina que partícu- las de pLásticoe celulose formam uma mistura de partículas separadas e a mistura é separada por peneiragem, separação de flotação gravimétrica , centrífuga de classificação ou peneiragem a vácuo em uma fração de plásti- co e uma fração de grãos finos de celulose/plástico.

12. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que com emprego de um refinador de disco den- tado a partir da abertura de adução central o primeiro círculo de dentes está disposto para formação de uma zona de entrada a uma distância radial da abertura de adução.

13. Processo, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que a área de disco da zona de entrada até ao primeiro círculo de dentes é continuamente plana.

14. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que é empregado um refinador de disco dentado, em que a distância das áreas de disco a partir da abertura de adução central diminui continuamente radialmente para fora.

15. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que é empregado um refinador de disco dentado, em que uma região radialmente exterior dos discos apresenta nervuras de moagem radiais ou aproximadamente radiais distanciadas em direção de rotação.

16. Processo, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que entre as nervuras de moagem estão dispostas barreiras de tal maneira que os grãos moídos são defletidos no sentido do disco vizinho.

17. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que é empregado um refinador de disco dentado, em que nos discos dentados a partir da abertura de adução central a distân- cia periférica da abertura de adução estão formados canais, que se esten- dem por um certo trecho para fora.

18. Processo, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que a profundidade dos canais diminui de dentro para fora.

19. Processo, de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracte- rizado pelo fato de que os canais são em forma de arco, sendo que a extre- midade exterior dos canais em forma de ar aposta contrariamente à direção de rotação.

20. Processo, de acordo com uma das reivindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que o material de moagem liberado da celulose é classificado segundo o tamanho de grão e/ou o peso específico.

21. Processo, de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que a classificação é feita em uma centrífuga de classificação ou um hidrociclone.

22. Processo, de acordo com uma das reivindicações 7 a 21, caracterizado pelo emprego da mistura de grãos finos de celulose/plástico na produção de "Wood Plastic Composite".

23. Processo, de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que da mistura de grãos finos de celulose/plástico é formada uma sêmola ou resulta uma forma de granulado eventualmente com adição de fibras de madeira ou fibras de celulose ou outros plásticos.

24. Processo, de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que a mistura de grãos finos de celulose/plástico é composta em um dispositivo de extrusão.