BRPI0715590A2

BRPI0715590A2 - partÍculas de ath; processo para produzir partÍculas de ath secas moagem revestidas; e formulaÇço polimÉrica retardadora de chamas

Info

Publication number: BRPI0715590A2
Application number: BRPI0715590-5A
Authority: BR
Inventors: Rene Gabriel Erich Dr Herbiet; Winfried Toedt; Wolfgang Hardtke; Hermann Rautz; Christian Alfred Kienesberger; Mario Neuenhaus
Original assignee: Martinswerk Gmbh
Priority date: 2006-06-21
Filing date: 2007-06-21
Publication date: 2013-06-18
Also published as: JP2010512294A; US20090131574A1; WO2008053355A2; EP2069241A2; MX2008015383A; AU2007315862A1; WO2008053355A3; KR20090020630A; CA2653440A1

Abstract

PARTÍCULAS DE ATH; PROCESSO PARA PRODUZIR PARTÍCULAS DE ATH SECAS MOAGEM REVESTIDAS; E FORMULAÇçO POLIMÉRICA RETARDADORA DE CHAMAS. Trata-se de partículas de a ATH secas por moagem revestidas com silano e/ou titanato orgânico e/ou zirconato orgânico, métodos para produzir as mesmas e seu uso nas formulação poliméricas retardadoras de chamas e artigos moldados ou extrudados feitos a partir das formulações poliméricas retardadoras de chamas.

Description

1/20 PI0715590-5 "PARTICULAS DE ΑΤΗ; PR0CESSO ΚΑΚΑ rwuuZIR PARTICULAS DE ΑΤΗ SECAS POR MOAGEM REVESTIDAS； E FORWIULAgAO POLIMiRICA RETARDADORA DE CHAMAS".

Campo da Invengao

A presente ϊηνβηςδο refere-se a novos retardadores de chama revestidos com hidr6xido de aluminio, m6todos para fabricag§o dos mesmos e seu

U so.

Antecedentes da Invengao

O hidr6xido de aluminio tem uma variedade de nomes alternatives como, hidrato de aluminio, triidrato de aluminio, triidr6xi de aluminio, etc., por6m ο mesmo έ comumente referido como ΑΤΗ. O hidr6xido de aluminio particulado, daqui por diante, ΑΤΗ, apresenta muitos usos como uma carga e, muitos materials, tais como, por exemplo, pap6is, resinas, borracha, pl^sticos, etc. Um dos usos mais predominantes do ATH 6 como um retardador de chama em resinas

sint6ticas, tais como pl^sticos e fto e cabo.

A aplicabilidade industrial do hidr0xido de aluminio έ conhecida h白 algum tempo. Em uma 0rea de retardador de chama, ο hidrbxido de aluminio έ usado em resinas sinteticas, tais como, plSsticos e em aplicagdes de fio e cabo para conferir propriedades de retardador de chama.

Em um esforgo para proporcionar melhor compatibilidade com as resinas, as particulas de ATH foram revestidas com uma variedade de materials ativos de superftcie incluindo silanos, ^cidos graxos, etc. Tipicamente, ο tratamento de superficie ativa 6 depositado sobre as particulas de ATH de maneira nSo uniforme, que leva ao acoptamento de agente ou superficie ativa que funciona como um Iigante para coagular fortemente as particulas de ATH umas 白s outras. Esta coagulaggo deteriora a capacidade de disperse das particulas de ATH na resina, uma propriedade indesejada. Entretanto1 quando ο tratamento de superficie ativa uniforme pode ser obtido, ο revestimento de agente de acoplamento ou superficie ativa n3o funciona como um Iigante e a boa capacidade de disperse na resina selecionada pode ser mantida. Deste modo, έ medida que a demanda para

PI0715590-5 particulas de ATH revestida aumenta, a demanda para processos que podem produzir particulas de ATH uniformemente revestida tamb6m aumenta. Sumdrio da Ιηνβηςδο

Em uma modalidade, a presente inveng^o refere-se έιβ particulas de ATH que compreendem um agente de revestimento de superficie selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgSnicos e iii) zirconatos org§nicos. As particulas de ATH sSo produzidas por secagem por moagem uma pasta fluida que compreende de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das particulas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, na presenga de um agente de

revestimento de superficie.

Em outra modalidade, a presente invengSo refere-se a um processo para produzir particulas de ATH secas por moagem revestidas que compreendem a secagem por moagem de uma pasta fluida que compreende na faixa de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das particulas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, na presenga de um agente de revestimento de superficie que produz, deste modo, particulas de ATH secas por moagem revestidas. O agente de revestimento de superficie pode ser adequadamente selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgSnicos e iii) zirconatos orgSnicos.

Em outra modalidade, a presente invengSo refere-se a um processo para produzir particulas de ATH secas por moagem revestidas que compreendem: combinar uma pasta fluida que compreende na faixa de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das particulas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, com um agente de revestimento de superficie selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgSnicos e iii) zirconatos orgSnicos que produzem, deste modo, uma mistura que compreende a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie;

permitir que a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie

na mistura reajam durante um periodo de tempo na faixa de cerca de 1 segundo a

cerca de 30 minutos; e secar por moagem a dita mistura que produz, deste modo, as particulas de ATH secas por moagem revestidas.

Nas modalidades preferidas, a pasta fluida 6 aquecida em uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95°C, de prefer^ncia, na faixa de cerca de 80 a cerca de 95°C antes de a mesma ser combinada com pelo menos

um agente de revestimento de superficie.

Em outra modalidade, se ο agente de revestimento de superficie for um silano, a presente invengSo refere-se a um processo para produzir particulas

de ATH revestidas que compreendem:

Misturar pelo menos um, de preferSncia apenas um, silano com ^gua,

de preferencia, dgua deionizada, para formar uma solugSo de silano que compreende na faixa de cerca de 1 %, em peso a cerca de 99 %, em peso, de prefer§ncia, na faixa de cerca de 5 %, em peso a cerca de 90 %，em peso, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 20 %, em peso a cerca de 80 %’ em peso, ainda mais preferencialmente, na faixa de cerca de 40 %，em peso a 60 %, em peso, todas com base no peso total da solugSo de silano;

aquecer uma pasta fluida que compreende na faixa de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das particulas de ATH1 com base no peso total da pasta fluida em uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95°C, de preferSncia, na faixa de cerca de 80 a cerca de 95。C que forma, deste modo，uma

pasta fluida aquecida;

combinar a dita pasta fluida aquecida com a dita solu^So de silano

que forma, deste modo, uma pasta fluida contendo silano/ATH;

manter, sob agitato mecSnica, dita pasta fluida contendo silano/ATH em uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95°C, de preferencia, na faixa de cerca de 80 a cerca de 95°C, durante um periodo de tempo na faixa de cerca de 1 segundo a cerca de 30 minutos, de preferencia, na faixa de cerca de 1 segundo a cerca de 20 minutos, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 1 minute a cerca de 15 minutos, ainda mais preferencialmente, na faixa de cerca de minutos a cerca de 10 minutos que forma, deste modo, uma mistura; e secar por moagem a dita mistura que produz, deste modo, as particulas de ATH secas por moagem revestidas.

Em algumas modalidades, se for necess^rio permitir que ο silano passe por hidr6lise, pelo menos um, em algumas modalidades, apenas um ^cido mineral e/ou orgSnico, de preferencia, pelo menos um, em algumas rhodalidades apenas um, 0cido org§nico, έ misturado com ο silano junto com a ^gua em a). Qualquer ^cido organico comumente usado para hidrblise de silanos pode ser usado e, prefere-se que dcido f6rmico e/ou ^cido ac6tico pode ser usado. Nesta modalidade, menos de 10 %, em peso, de preferencia, menos de 1 %，em peso, mais preferencialmente, menos de 0,1 %, em peso, com base no peso do silano, de um ^cido mineral ou orgSnico 6 adicionado em a). Nas modalidades particularmente preferidas, na faixa de cerca de 0,05%, em peso a cerca de 10%, em peso, de prefer§ncia, na faixa de cerca de 0.05%, em peso a cerca de 1%, em peso, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 0.05%, em peso a cerca de 0,1%, em peso, todas com base no peso do silano, de um 0cido mineral ou organico έ adicionado em a). Ap0s a adig§o da 0gua e do ^cido org§nico, a solugSo de silano έ continuamente agitada na faixa de cerca de 2 a cerca de 240 minutos, de preferdncia, na faixa de cerca de 10 a cerca de 120 minutos, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 30 a cerca de 60 minutos. Esta solugSo de silano pode, entSo, ser combinada com a pasta fluida em c). Desciig 苕 ο Detalhada da Invengdo

O ATH conforme usado no presents documento tem intengSo de se referir ao hidrbxido de aluminio e diversos nomes comumente usados na t6cnica para se referirem a este retardador de chama mineral, tal como, hidrato de aluminio, triidrato de aluminio, triidr6xi de aluminio, etc. A presente invengSo envolve a produgSo de particulas de ATH secas

por moagem revestidas. Estas particulas de ATH secas por moagem revestidas podem ser adequadamente produzidas por secagem por moagem da pasta fluida que cont6m particulas de ATH na presenga de um agente de revestimento de superftcie.

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Pasta Fluida A pasta fluida usada na prdtica da presente ϊηνβηςδο cont6m, tipicamente, na faixa de cerca de 1 a cerca de 85%, em peso das particulas de ΑΤΗ, com base no peso total da pasta fluida. Nas modalidades preferidas, a pasta fluida cont6m na faixa de cerca de 25 a cerca de 70 %, em peso das particulas de ΑΤΗ, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 55 a cerca de 65 %, em peso das particulas de ATHf ambas na mesma base. Em outras modalidades preferidas, A pasta fluida contem na faixa de cerca de 40 a cerca de 60 %, em peso das particulas de ATH1 mais preferencialmente, na faixa de cerca de 45 a cerca de 55 %’ em peso das particulas de ATH1 ambas na mesma base. Ainda em outras modalidades preferidas, a pasta fluida cont6m na faixa de cerca de 25 a cerca de 50 %, em peso das particulas de ΑΤΗ, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 30 a cerca de 45 %, em peso das particulas de ΑΤΗ, ambas na mesma base.

A pasta fluida usada na pr^tica da presente invengSo pode ser obtida a partir de qualquer processo usado para produzir particulas de ΑΤΗ. De prefer§ncia, a pasta fluida έ obtida a partir de um processo que envolve a produg§o de particulas de ATH atrav6s de precipitag^o e filtragSo. Em uma modalidade exemplificativa, a pasta fluida έ obtida a partir de um processo que compreende dissolver ο hidrdxido de alumfnio bruto em soda c^ustica para formar um liquor de aluminato de s6dio, que 6 resfriado e filtrado formando, deste modo, um liquor de aluminato de s0dio iitil nesta modalidade exemplificativa. O liquor de aluminato de s0dio produzido, deste modo, tem tipicamente uma razSo molar de Na2O para Al2O3 na faixa de cerca de 1,4:1 a cerca de 1,55:1. A fim de precipitar as particulas de ATH a partir do liquor de aluminato de s6dio, as particulas iniciais de ATH sSo adicionadas ao liquor de aluminato de sbdio em uma quantidade na faixa de cerca de 1 g de particulas iniciais de ATH por Iitro de liquor de aluminato de sbdio a cerca de 3 g de particulas iniciais de ATH por Iitro de liquor de aluminato de s0dio que forma, deste modo, uma mistura de processo. As particulas iniciais de ATH sSo adicionadas ao liquor de aluminato de s6dio quando ο liquor de aluminato de s6dio se encontra em uma temperature de liquor de cerca de 45 a cerca de 80°C. Ap0s a adig§o das particulas iniciais de ΑΤΗ, a mistura de processo έ agitada durante cerca de 100 h ou alternativamente aXέ que a raz§o molar de Na2O para AI2O3 fique na faixa de cerca de 2,2 : 1 a cerca de 3,5 : 1 formando, deste modo, uma suspens^o de ΑΤΗ. A suspense de ATH obtida compreende, tipicamente, de cerca de 80 a cerca de 160 g/l ATHt com base na suspensao. Entretanto, a concentragSo de ATH pode ser variada para se incluir dentro das faixas descritas acima. A suspens^o de ATH obtida έ, entao, filtrada e Iavada para remover as impurezas da mesma formando, deste modo, uma torta de filtro. A torta de filtro pode ser Iavada uma, ou em algumas modalidades, mais de uma vez com ^gua, de prefer^ncia dgua dessalinizada. A torta de filtro pode ser re-suspensa com ^gua para formar uma pasta fluida ou, em outra modalidade preferida, pelo menos um, de preferSncia, apenas um, agente de dispers§o έ adicionado 白 torta de filtro para formar uma pasta fluida que tem uma concentrag^o de ATH nas faixas descritas acima. Deve-se notar que tamb6m se encontra dentro do escopo da presente inveng3o a re-suspensSo de uma torta de filtro com uma combinag§o de ^gua e um agente de dispersSo· Os exemplos nSo Iimitativos de agentes de dispersSo adequados para uso no presente documento incluem poliacrilatos, ^cido orgSnicos, naftalenossulfonato / condensado de formaldeido, ^cido graxo-0lcool-poiiglicol-6ter, polipropileno-etilen6xido, poliglicol-6ster, poliamina-etilebxido, fosfato, polivinildlcool. Se a pasta fluida compreende um agente de dispersSo, a pasta fluida pode conter at6 cerca de 85 %, em peso ΑΤΗ, com base no peso total da pasta fluida, devido aos efeitos do agente de dispersSo. Nesta modalidade, ο restante da pasta fluida (isto 6，n3o incluindo as particulas de ATH e o(s) agente(s) de dispersSo(s)) έ, tipicamente, Sgua, embora alguns reagentes, contaminantes, etc. possam estar presentes a partir da precipitag^o. Em algumas modalidades, as particulas de ATH na pasta fluida sSo,

em geral, caracterizadas pelo fato de que t6m um BET na faixa de cerca de 1,0 a cerca de 30 m2/g. Nas modalidades preferidas, as particulas de ATH na pasta fluida 坫m um BET na faixa de cerca de 1,0 a cerca de 4,0 m2/g, de preferSncia, na faixa de cerca de 1,5 a cerca de 2,5 m2/g. As particulas de ATH na pasta fluida podem ser adicionalmente caracterizadas pelo fato de que t§m d50 na faixa de cerca de1,8a cerca de 3.5 μιη. Nas modalidades preferidas, as particulas de ΑΤΗ na pasta fluida t§m um d50 na faixa de cerca de 1.8 a cerca de 2.5 μηπ.

Em outras modalidades, as particulas de ATH na pasta fluida sSo caracterizadas pelo fato de que tem um BET na faixa de cerca de 4,0 a cerca de 8,0 m2/g. Nas modalidades preferidas, as particulas de ATH na pasta fluida tem um

BET na faixa de cerca de 5 a cerca de 7 m2/g.

As particulas de ATH na pasta fluida podem ser adicionalmente

caracterizadas pelo fato de que tem um d50 na faixa de cerca de 1 ’5 a cerca de 2,5 μην Nas modalidades preferidas, as particulas de ATH na pasta fluida t§m um d50

na faixa de cerca de 1,6 a cerca de 2,0 μιη.

Ainda em outras modalidades, as particulas de ATH na pasta fluida s3o caracterizadas pelo fato de que ^m um BET na faixa de cerca de 8,0 a cerca de 14 m2/g. Nas modalidades preferidas, as particulas de ATH na pasta fluida t§m

um BET na faixa de cerca de 9 a cerca de 12 m2/g. As particulas de ATH na pasta fluida podem ser adicionalmente

caracterizadas pelo fato de que t§m um d50 na faixa de cerca de 0,5 a cerca de 1,6 pm. Nas modalidades preferidas, as particulas de ATH na pasta fluida t§m um d50 na faixa de cerca de 0,8 a cerca de 1,4 μηι.

Agente de Revestimento de Superficie o agente de revestimento de superficie usado no presente

documento pode ser selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgdnicos e iii) zirconatos org§nicos. Em algumas modalidades, ο agente de revestimento de superficie έ selecionado a partir de silanos, titanatos, zirconatos e misturas dos mesmos. Em outras modalidades, ο agente de revestimento de superficie έ um silano, um titanato ou um zirconato.

O silano conforme usado no presente documento έ usado em seu senso mais amplo e tem inteng§o de incluir alquil silanos, vinil silanos, 6poxi silanos, e similares. Os exemplos nSo Iimitativos de silanos adequados para uso no presente documento incluem aqueles descritos, por exemplo, nas revistas t6cnicas disponiveis junto a DEGUSSA AG sob ο nome comercial de Dynasylan®, por exemplo, os vinil silanos VTMO, VTEO1 VTMOEO, DS 6498, amino silanos tipo AMEOf DAMO, aiquil silanos tipo OCTEO, e similares e 6poxi silanos tipo GLYMO, etc.

Em algumas modalidades, ο aiquil silano έ aquele que pelo menos um grupo alquila com pelo menos 3 ^tomos de carbono. O grupo alquila, conforme usado no presente documento e exceto quando indicado de outra maneira, tem inteng3o de se referir aos grupos alquila prim^rios, secund^rios ou terci^rios Iineares ou ramificados. Os exemplos nSo Iimitativos dos grupos alquila adequados incluem metil, etil, propil, isopropil, butil, isobutil, hexil, octil’ isooctil (6-metilheptil), 2-etilhexil, dodecil, tetradecil，hexadecit, octadecil, e similares.

Em algumas modalidades, os alquilsilanos usados no presente documento sao descritos pela fbrmula R1Si(OR2)3, onde R1 6 um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 3 a cerca de 30 0tomos de carbono e R2 6 um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 1 a cerca de 6 ^tomos de carbono. Mais preferencialmente’ os alquilsilanos adequados para uso no presente documento s3o aqueles em que R1 6 um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 8 a cerca de 18 Stomos de carbono, mais preferencialmente, 12 a 14 ^tomos de carbono, e R2 6 um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 1 a cerca de 4 ^tomos de carbono. Os titanatos orgdnicos e zirconatos orgSnicos adequados para uso no

presente documento tamb6m s3o conhecidos na tecnica θ s§o prontamente disponfveis comercialmente. Por exemplo, os titanatos orgSnicos e zirconatos orgSnicos podem ser prontamente obtidos sob ο nome TIZOR® disponivel junto a Dupont. De prefer^ncia, os titanatos org^nicos usados no presente documento sao aqueles que tSm a f0rmula R3OTi(OR4)3, onde R3 6 um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 1 a cerca de 14 0tomos de carbono, e R4 6 um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 6 a cerca de 12 ^tomos de carbono ou um grupo acila que tem de cerca de 8 a cerca de 30 ^tomos de carbono. Em algumas modalidades preferidas, os titanatos org^nicos usados no presente documento s3o aqueles em que R3 6 isopropil e R4 έ isostearoil, a

enquanto em outras modalidades preferidas ο titanato orgSnico έ aquele em R e R4 sSo os mesmos e s§o selecionados a partir de isooctila e 2-etil hexila.

De prefer§ncia, os zirconatos orgSnicos usados no presente documento sdo aqueles que tSm a f6rmula R5OZr(OR6)3, onde R5 έ urn grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 1 a cerca de 12 ^tomos de carbono, e R6 έ um grupo alquila linear ou ramificado que tem de cerca de 6 a cerca de 12 ^tomos de carbono ou um grupo acila que tem de cerca de 8 a cerca

de 30 ^tomos de carbono.

Tipicamente, a quantidade de agente de revestimento de superficie introduzida na unidade de secagem por moagem 6 aquela quantidade efetiva na produg§o de partfculas de ATH revestidas secas por moagem que compreendem na faixa de cerca de 0.05 a cerca de 5.0 %, em peso do agente de revestimento de superficie, com base no peso do ATH n3o revestido. Por exemplo, nivel de revestimento de 1%, conforme usado no presente documento, significa que 0,1 kg do agente de revestimento de superficie, por exemplo, um silano, έ adicionado em uma pasta fluida que contem 10 kg de ATH e, deste modo, 10,1 kg de ATH revestido s3o produzidos. Deste modo, a produgSo de ATH seco por moagem revestido a partir de uma pasta fluida que cont6m 55%, em peso, ο ATH com 1%, em peso de um silano pode significar que 0,55%, em peso do silano 6 adicionado έ pasta fluida. Em outras palavras, pode adicionar 0,55 kg de um silano em 100 kg de pasta fluida que cont0m 55 kg de ATH nSo revestido para produzir partfculas de ATH secas por moagem revestidas que compreendem 1%, em peso de um silano.

Geralmente, a quantidade de agente de revestimento de superficie usada no presente documento varia de cerca de 0,25 a cerca de 3%, em peso, com base no peso do ATH n3o revestido na pasta fluida, de prefer^ncia, na faixa de cerca de 0,5 a cerca de 2,0 %, em peso, na mesma base.

Combina^do da Pasta Fluida e Agente de Revestimento de

Superficie

Na prdtica da presente inven^ao, a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie sSo combinados antes da secagem por moagem. Nas modalidades preferidas, a pasta fluida έ aquecida em uma temperature na faixa de cerca de 20 a cerca de 95°C, de preferSncia, na faixa de cerca de 80 a cerca de

95°C antes de ser combinada com pelo menos um agente de revestimento de

• ♦ .....

superficie. O meio atrav6s do qual a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie sSo combinados nao 6 critico para a presente ίηνβηςδο e qualquer t6cnica adequada pode ser usada enquanto a mistura έ obtida. Os exemplos nao Iimitativos de t^cnicas adequadas para combinar a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie incluem ο uso de um recipiente de armazenamento, um recipiente de armazenamento agitado, uma "v^lvula t" simples, qualquer v^lvula adequada para intraduzir um fluxo em outro fluxo, ο uso de uma "v^lvula t" seguida por uma mistura em Iinha ou qualquer outro aparelho de mistura conhecido na t6cnica que ir^ proporcionar uma mistura substancialmente homog§nea que compreende uma pasta fluida e um agente de revestimento de superficie. Nas modalidades preferidas, a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie sSo combinados por qualquer t^cnica descrita acima e, entSo, conduzidos atrav6s de um misturador em Iinha adequado para assegurar a mistura intensiva turbulenta adicional da pasta fluida e do agente de revestimento de superficie.

Ap6s a mistura ser formada, enquanto mant6m a temperatura da mistura prbxima έ, de preferencia, dentro da faixa descrita acima, a temperatura da pasta fluida pr6-aquecida, permite-se que a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie na mistura reajam durante um periodo de tempo na faixa de cerca de 1 segundo a cerca de 30 minutos, de preferencia, na faixa de cerca de 1 minuto a cerca de 20 minutos, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 1 minuto a cerca de 15 minutos, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 5 minutos a cerca de 15 minutos, antes de a mistura ser seca por moagem. Em uma modalidade exemplificativa da presente invengSo, permite-se que a pasta fluida e ο agente de revestimento de superficie na mistura reajam durante um periodo de tempo na faixa de cerca de 5 segundos a cerca de 10 minutos.

Secagem por Moagem

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A "secagem por moagem" e "seco por moagem", conforme usado no presente documento, significam que as particulas de ATH na pasta fluida e/ou mistura sSo simultaneamente moidas e secas em um fluxo de ar quente turbulento em uma unidade de secagem por moagem na presenga do agente de revestimento de superficie. A unidade de secagem por moagem compreende um rotor que 6 firmemente montado em um eixo s6lido que gira em uma alta velocidade circunferencial. O movimento rotacional em conexSo com um alto rendimento de ar converte ο ar quente de fluxo atravessante em v6rtices de ar extremamente r^pidos que recolhem a pasta fluida a ser seca, aceleram a mesma, distribuem e secam a pasta fluida para produzir as particulas secas por moagem revestidas de ΑΤΗ. Ap0s serem completamente secas, as particulas de ATH revestidas secas por moagem sao transportadas atrav6s do ar turbulento fora do moinho e separadas do ar quente e dos vapores usando-se sistemas de filtro convencionais ■ Em outra modalidade da presente invengSo, ap6s serem completamente secas, as particulas de ATH revestidas secas por moagem sSo transportadas atrav6s do ar turbulento atrav6s de um classificador de ar que έ integrado no moinho e s§o, entao, transportadas atrav6s do ar turbulento para fora do moinho e separadas do ar quente e dos vapores usando-se sistemas de filtro convencionais.

O rendimento do ar quente usado na unidade de secagem por moagem έ tipicamente maior que cerca de 3.000 Bm3/h, de preferdncia, maior que cerca de a cerca de 5.000 Bm3/h, mais preferencialmente, de cerca de 3.000 Bm3/h a cerca de 40,000 Bm3/h e, mais preferencialmente, de cerca de 5.000 Bm3/h a

cerca de 30,000 Bm3/h.

A fim de alcangar altos rendimentos, ο rotor da unidade de secagem por moagem tem, tipicamente, uma velocidade circunferencial maior que cerca de 40 m/sec, de prefer^ncia, maior que cerca de 60 m/sec, mais preferencialmente, maior que 70 m/seg e, mais preferencialmente, em uma faixa de cerca de 70 m/sec a cerca de 140 m/seg. A alta velocidade rotacional do motor e ο alto rendimento de ar quente resulta no fluxo de ar quente que tem um nOmero de Reynolds maior que cerca de 3.000.

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A temperature do ar quente usado na unidade de secagem por moagem 6, geralmente, maior que cerca de 150°C, de prefer§ncia, maior que cerca de 270°C. Em uma modalidade mais preferencial, a temperatura do fluxo de

ar quente fica na faixa de cerca de 150°C a cerca de 550°C, mais

* * ··

preferencialmente, na faixa de cerca de 270°C a cerca de 500°C. Particulas de ATH Secas por Moagem Revestidas

Conforme estabetecido acima, a secagem por moagem da mistura e/ou da pasta fluida na presenga do agente de revestimento de superficie resulta em particulas de ATH secas por moagem revestidas.

Deste modo, em uma modalidade, a presente invengSo refere-se ^s particulas secas por moagem revestidas de ΑΤΗ, caracterizadas pelo fato de que tsm um d50 menor que cerca de 15 pm. As particulas de ATH secas por moagem revestidas produzidas pela presente invengSo tamb6m podem ser caracterizadas pelo fato de que t§m um d50 na faixa de cerca de 0,5 a 2,5 μηι. Nas modalidades preferidas, as particulas de ATH secas por moagem produzidas pela presente ΐηνβηςδο t§m um d50 na faixa de cerca de 1,5 a cerca de 2,5 pm, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 1,8 a cerca de 2,2 μηι. Em outras modalidades preferidas, as particulas de ATH secas por moagem produzidas pela presente invengSo t§m um d50 na faixa de cerca de 1,3 a cerca de 2,0 pm, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 1,4 a cerca de 1,8 μαι. Ainda em outras modalidades preferidas, as particulas de ATH secas por moagem produzidas pela presente invengdo t§m um d50 na faixa de cerca de 0,5 a cerca de 1,8 μηι, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 0,8 a cerca de 1,4 μηι.

Deve-se notar que todas as medigdes de diSmetro de particula, isto έ d50, descritas no presente document。foram medidas por difrag§o a laser usando um espectrdmetro a laser Cilas 1064 L disponive丨 junto a Quantachrome. Geralmente, ο procedimento usado, no presente documento, para medir ο d50, pode ser praticado ao introduzir primeiro uma solugSo de 0gua-dispersante adequada (ver preparagdo abaixo) no recipiente de preparag^o de amostra do aparelho. A medigdo padrdo chamada de "Particula Especialista" 6, ent§o, selecionada, ο modelo de medigSo "Faixa Γ tamb6m έ selecionado e os parametros internes de aparelho, que se aplicam 白 distribuig§o de tamanho de particula esperada s3o, ent3o, escolhidos. Deve-se notar que durante as medi^oes

a amostra έ tipicamente exposta a ultra-som por cerca de 60 segundos durante a

- · · ·· . .

dispersSo e durante a medigSo. Αρόβ uma medig^o secundaria ter ocorrido, cerca de 75 a cerca de 100 mg da amostra a ser analisada έ colocada no recipiente de amostra com a solu^So de 0gua/dispersante e a medigSo iniciada. A solugao de 0gua/dispersante pode ser preparada ao preparar primeiro um concentrado de cerca de 500 g Calgon, disponivel junto a KMF Laborchemie, com 3 Iitros de CAL Polisalt, disponivel junto a BASF. Esta solugSo 6 constituida em 10 Iitros com 6gua deionizada. 100 ml destes 10 Iitros originais s3o adquiridos, de maneira sucessiva, adicionalmente dilutdos em 10 Iitros com ^gua deionizada e esta solugSo final έ usada como a solugao de ^gua-dispersante descrita acima.

As partfculas de ATH secas por moagem revestidas’ de acordo com a presente invengao, tamb6m s3o caracterizadas por ter ria faixa de cerca de 0,05 a cerca de 5,0 %, em peso, de prefer^ncia, na faixa de cerca de 0,25 a cerca de 2,0 %, em peso, do agente de revestimento de superficie, com base no peso total das partfculas de ATH secas por moagem nSo revestidas.

As partfculas de ATH secas por moagem revestidas, de acordo com a presente invengSo, tamb6m podem ser caracterizadas pela ^rea de especifica BET, conforme determinado pelo DIN-66132 das partfculas de ΑΤΗ ηδο revestidas, isto 6’ ο substrata de ATH n3o revestido fica, geralmente, na faixa de cerca de 1 a m2/g. Em algumas modalidades, a superficie especifica de BET fica na faixa de cerca de 3 a cerca de 6 m2/g, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 3,5 a cerca de 5,5 m2/g. Em outras modalidades, a superficie especifica de BET is na faixa de cerca de 6 a cerca de 9 m2/g, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 6,5 a cerca de 8,5 m2/g. Ainda em outras modalidades, a superficie especifica de BET fica na faixa de cerca de 9 a cerca de 15 m2/g, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 10,5 a cerca de 12,5 m2/g.

Uso das Particulas de ATH Secas por Moagem Revestidas

As particulas de ATH ’ de acordo com a presente invengSo, podem ser usadas como um retardador de chama em uma variedade de resinas sint6ticas. Deste modo, em uma modalidade, a presente invengao refere-se a uma formulagao polim6rica retardadora de chamas que compreende pelo menos uma

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resina sint6tica, em algumas modalidades, somente uma, e uma quantidade retardadora de chamas de partfculas de ATH revestidas secas por moagem, de acordo com a presente ϊηνβηςδο, e artigos moldados e/ou extrudados a partir da formulagao polim6rica retardadora de chamas.

Por uma quantidade retardadora de chamas das partfculas de ATH revestidas secas por moagem, entende-se, geralmente, uma faixa de cerca de 5 %, em peso a cerca de 90%, em peso, com base no peso da formulasao polim6rica retardadora de chamas, de prefer§ncia’ na faixa de cerca de 20%, em peso a cerca de 70%, em peso, na mesma base. Em uma modalidade mais preferencial, uma quantidade retardadora de chamas fica na faixa de cerca de 30%, em peso a cerca de 65%, em peso das partfculas de ATH revestidas secas por moagem, na mesma base. Deste modo, a formulagSo polim^rica retardadora de chamas compreende tipicamente uma faixa de cerca de 10 a cerca de 95%, em peso de pelo menos uma resina sint6tica, com base no peso da formulag^o polim6rica retardadora de chamas, de prefer合ncia’ na faixa de cerca de 30 a cerca de 40%, em peso da formulagSo polim^rica retardadora de chamas, mais preferencialmente, na faixa de cerca de 35 a cerca de 70%, em peso da formuIagSo polim6rica retardadora de chamas, todas na mesma base.

Os exemplos n3o Hmitativos de resinas termopl^sticas em que as partfculas de ATH sSo adequadas ao uso incluem polietileno, copolimero de etileno-propileno, polimeros e copolimeros de olefinas C2 a C8 (α-olefina), tais como polibuteno, poli(4-metilpenteno-1) ou similares, copolimeros destas olefinas e dieno, copolimero de etileno-acrilato, poliestireno, resina ABS1 resina AAS, resina AS, resina MBS1 resina copolim6rica de cloreto de vinil etileno, resina copolim6rica de acetato de vinil etileno, resina polim6rica de enxerto de acetato de cloreto de vinila etileno vinil, cloreto de vinilideno, cloreto de polivinila, polietileno dorado, copolimero de propileno cloreto de vinila, resina de acetato de vinila, resina de ίβηόχί, e similares. Outros exemplos de resinas sint6ticas adequadas incluem resinas termofixas, como resina de ep0xi, resina fenblica, resina de melamina,

resina de pollster insaturado, resina de alquila e resina de ur6ia e borrachas

* * .

naturais ou sint6ticas’ como EPDM1 borracha de butila, borracha de isopreno, SBR, NIR, borracha de uretano, borracha de polibutadieno, borracha acrilica, borracha de silicone, fluoro-elastfimero, NBR e polietileno cloro-sulfonado tamb6m estao inclusos. Incluem-se, tamb6m, suspensCes polim6ricas (l^tices).

De prefer§ncia, a resina sintetica έ uma resina d base de polietileno, como polietileno de alta densidade, polietileno de baixa densidade, polietileno de baixa densidade linear, polietileno de ultra baixa densidade, EVA (resina de acetato de vinil etileno), EEA (resina de acrilato de etil etileno), EMA (resina copolim6rica de acrilato de metil etileno), EAA (resina copolim^rica de dcido etileno acrilico) e polietileno com peso molecular ultra alto; e polimeros e copolimeros de olefmas C2 a C8 (α-olefina), como polibuteno e poli(4-metilpenteno-1), cloreto de polivinila e borrachas. Em uma modalidade mais preferencial, a resina sint6tica § uma resina 甴 base de polietileno.

A formulacSo polim^rica retardadora de chamas tamb^m pode conter outros aditivos comumente usados na t6cnica. Os exemplos nSo Iimitativos de outros aditivos que s3o adequados ao uso nas formulagSes polim6ricas retardadoras de chamas da presente invengSo incluem auxiliares de extrusSo, como ceras de polietileno, auxiliares de extrusSo d base de Si, ^cidos graxos; agentes de acoplamento, como amino-, vinil- ou alquil silanos ou polimeros de enxerto de ^cido mal6ico; estearato de b^rio ou estearato de c^lcio; organoperdxidos; corantes; pigmentos; cargas; agentes de sopro; desodorantes; estabitizadores t6rmicos; antioxidantes; agentes antiest^ticos; agentes de reforgo; sequestrantes ou desativadores de metal; modificadores de impact。； auxiliares de processamento; auxiliares de IiberagSo de moldes, lubrificantes; agentes anti- bloqueadores; outros retardadores de chamas; estabilizantes UV; plastificantes; auxiliares de fluxo; e similares. Se desejado, agentes de nucleagSo, como silicato de c^lcio ou indigo tamb6m podem ser incluidos nas formulates polim6ricas retardadoras de chamas. As proporções de outros aditivos opcionais são convencionais e podem variar de modo a se adequarem às necessidades de uma

determinada situação.

Os métodos de incorporação e adição dos componentes da formulação polimérica retardadora de chamas e o método através do qual a moldagem é conduzida não são essenciais à presente invenção e podem consistir em quaisquer métodos conhecidos na técnica, desde que o método selecionado envolva uma mistura e moldagem substancialmente uniforme. Por exemplo, cada um dos componentes anteriores, e aditivos opcionais se usados, pode ser misturado utilizando-se um amassador Buss Ko, misturadores internos, misturadores contínuos Farrel ou extrusoras de roca dupla, ou, em alguns casos, também extrusoras de rosca única ou dois moinhos de cilindros e, então, a formulação polimérica retardadora de chamas moldada em uma etapa de processamento subseqüente. Ademais, o artigo moldado da formulação polimérica retardadora de chama pode ser usado após a fabricação em aplicações, tais como, processamento de estiramento, processamento de gofragem, revestimento, impressão, folheamento, perfuração ou corte. A mistura também pode ser moldada por inflação, moldada por injeção, moldada por extrusão, moldada por sopro, moldada por prensa, moldada por rotação ou moldada por calandra.

No caso de um artigo extrudado, qualquer técnica de extrusão conhecida eficaz para a(s) sintética(s) usada(s) na formulação polimérica retardadora de chamas pode ser empregada. Em uma técnica exemplificativa, a resina sintética, as partículas de ATH revestidas secas por moagem e os componentes opcionais, se escolhidos, são compostos em uma máquina de composição para formar a formulação de resina retardadora de chama. A formulação de resina retardadora de chama é, então, aquecida, em um estado fundido em uma extrusora e formulação de resina retardadora de chama fundida é, então, extrudada através de uma matriz selecionada para formar um artigo extrudado ou para revestir, por exemplo, fio metálico ou uma fibra de vidro usada em transmissão de dados. A descrição anterior é voltada a diversas modalidades da presente invenção. Os elementos versados na técnica reconhecerão que outros meios, que sejam igualmente eficazes, poderiam ser desenvolvidos para a realização do espírito desta invenção. Deve-se notar, também, que as modalidades preferenciais da presente invenção contemplam que todas as faixas aqui discutidas incluem faixas de qualquer quantidade inferior ou qualquer quantidade superior.

Os exemplos a seguir ilustrarão a presente invenção, mas não se destinam a limitá-la em nenhum senso.

Exemplos

Exemplo 1

Todos d50, BET, absorção de óleo, etc., exceto quando indicados de outra maneira, foram medidos de acordo com as técnicas descritas acima, "phr" é usado no presente documento como uma abreviação para "partes por centena de resina".

Exemplo 1

1.000 kg de uma pasta fluida que compreende 510 kg de ATH não revestido foram aquecidos a uma temperatura de 80°C. O ATH na pasta fluida tinha uma área superficial específica BET de 3,6 m2/g e um tamanho médio de partícula de 1,92 μιη. Uma solução de 50 %, em peso do vinil silano Dinasilan® VTMO disponível junto a Degussa foi preparada em água deionizada. 0,2 %, em peso, à base de silano, de uma solução de 10% de ácido fórmico foi adicionada à solução de siiano/água sob agitação. Deste modo, 1.000 kg da pasta fluida aquecida que contém 510 kg de ATH não revestido foram combinados com 10,2 kg da solução de silano/água/ácido fórmico sob agitação mecânica durante 8 minutos. A solução de ATH/água/silano/ácido fórmico solução foi alimentada em um moinho de secagem em uma taxa de 400 l/h. O moinho foi operado sob condições que incluíram uma taxa de fluxo entre 4100-4200 Bm3/h, uma temperatura de 290- 320°C e uma velocidade de rotor de 80 m/s.

As partículas de hidróxido de alumínio secas por moagem revestidas foram coletadas a partir do fluxo de ar quente através de um sistema de filtro de ar. Exemplo 2

80 phr (cerca de 295,8 g) de acetato de vinil etileno (EVA) Escorene™ Ultra UL00328, disponível junto a ExxonMobiI junto com 20 phr (cerca de 73,9 g) de Exceed™ ML2518 disponível junto a ExxonMobiI e 0,07 phr (cerca de 0,26 g) de Perkadox BC, disponível junto a Akzo Nobel foram misturados durante cerca de 20min em um dois moinhos de cilindro W150M, disponíveis junto a Collin company com 170 phr (cerca de 628,5 g) do grau de hidróxido de alumínio inventivo produzido no Exemplo 1 de uma maneira familiar usual para uma pessoa versada na técnica e 0,4 phr (cerca de 1,5 g) do antioxidante Ethanox® 310, disponível junto a Albemarle Corporation. A temperatura dos dois cilindros foi ajustada em 170°C. O composto pronto foi removido do moinho e após resfriar a temperatura ambiente, foi adicionalmente reduzido em tamanho para obter granulados adequados para a moldagem por compressão em duas prensas de placa ou para alimentar uma extrusora de laboratório para obter tiras extrudadas para avaliação adicional. A fim de determinar as propriedades mecânicas da formulação de resina retardadora de chama, os grânulos foram extrudados em fitas com 2mm de espessura que usam um Sistema Haake Polylab com uma extrusora Haake Rheomex. As barras de teste, de acordo com DIN 53504, foram perfuradas fora da fita. Os resultados deste experimento estão contidos na Tabela 1, abaixo. Exemplo 3 - Comparativo 1

80 phr (cerca de 295,8 g) de acetato de vinil etileno (EVA) Escorene™ Ultra UL00328, disponível junto a ExxonMobiI junto com 20 phr (cerca de 73,9 g) de Exceed™ ML2518, disponível junto a ExxonMobiI e 0,07 phr (cerca de 0,26 g) de Perkadox BC, disponível junto a Akzo Nobel foram misturados durante cerca de 20 minutos em dois moinhos de cilindro W150M, disponíveis junto a Collin company com 170 phr (cerca de 628,5 g) de um ATH não revestido. O ATH não revestido usado neste exemplo comparativo tinha os mesmos valores BET e d50 que o Exemplo 1 antes do revestimento, isto é 3,6 m2/g e 1,92 pm, respectivamente. A mistura em dois moinhos de cilindro foi feita de uma maneira usual para uma pessoa versada na técnica, junto com 0,4 phr (cerca de 1,5 g) do antioxidante Ethanox® 310, disponível junto a Albemarle Corporation. A temperatura dos dois cilindros foi ajustada em 170°C. O composto pronto foi removido do moinho e após resfriar a temperatura ambiente, foi adicionalmente reduzido em tamanho para obter granulados adequados para a moldagem por compressão em duas prensas de placa ou para alimentar uma extrusora de laboratório para obter tiras extrudadas para avaliação adicional. A fim de determinar as propriedades mecânicas da formulação de resina retardadora de chama, os grânulos foram extrudados em fitas com 2mm de espessura que usam um Sistema Haake Polylab com uma extrusora Haake Rheomex. As barras de teste, de acordo com DIN 53504, foram perfuradas fora da fita. Os resultados deste experimento estão contidos na Tabela 1, abaixo.

Exemplo 4 - Comparativo 2

80 phr (cerca de 295,8 g) de acetato de vinil etileno (EVA) Escorene™ Ultra UL00328, disponível junto a ExxonMobiI junto com 20 phr (cerca de 73,9 g) de Exceed™ ML2518, disponível junto a ExxonMobiI e 0,07 phr (cerca de 0.26 g) de Perkadox BC, disponível junto a Akzo Nobel foram misturados durante cerca de 20min em dois moinhos de cilindro W150M, disponíveis junto a Collin company com 170 phr (cerca de 628,5 g) de um ATH revestido. O revestimento deste ATH não inventivo foi realizado de um modo convencional usando os mesmos agentes e níveis de revestimento que o Exemplo 1, de acordo com a descrição na patente U.S. 5.827.906. O ATH usado neste exemplo comparativo tinha os mesmos valores BET e d50 que o Exemplo 1 antes do revestimento, isto é, 3,6 m2/g w 1,92 pm, respectivamente. A mistura nos dois cilindros foi feita de uma maneira familiar usual para uma pessoa versada na técnica, junto com 0,4 phr (cerca de 1,5 g) do antioxidante Ethanox® 310, disponível junto a Albemarle Corporation. A temperatura dos dois cilindros foi ajustada em 170°C. O composto pronto foi removido do moinho e após resfriar a temperatura ambiente, foi adicionalmente reduzido em tamanho para obter granulados adequados para a moldagem por compressão em duas prensas de placa ou para alimentar uma extrusora de laboratório para obter tiras extrudadas para avaliação adicional. A fim de determinar as propriedades mecânicas da formulação de resina retardadora de chama, os grânulos foram extrudados em fitas com 2mm de espessura que usam um Sistema Haake Polylab com uma extrusora Haake Rheomex. As barras de teste, de acordo com DIN 53504, foram perfuradas fora da fita. Os resultados deste experimento estão contidos na Tabela 1, abaixo.

Tabela 1 Comparativo 1 (não revestido) Comparativo 2 (revestimento convencional) Carga Inventiva índice de fluxo de fusão @ 150°C/21,6 kg (g/10 min) 1,2 3,2 4,1 Resistência à tração (MPa) 9,5 10,0 11,7 Alongamento no rompimento (%) 106 169 200 LOI (% O2) 35,1 36 36,2

Como pode ser visto ba Tabela 1, devido ao revestimento mais uniforme, o hidróxido de alumínio inventivo, de acordo com a presente invenção, permite melhores propriedades reológicas e mecânicas.

O Índice de Fluxo à Fusão (MFI) foi medido de acordo com DIN-ISO 1133, a resistência à tração & alongamento no rompimento, de acordo com DIN 53504 & EN ISO 527, o índice de oxigênio Iimitativo LOI, de acordo com o ISO 4589-2 em amostras de 150 χ 6 χ 3 mm3.

Claims

1. Partículas de ΑΤΗ, CARACTERIZADAS pelo fato de que compreendem um a agente de revestimento de superfície selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgânico s e iii) zirconatos orgâ nicos, sendo que as ditas partículas de ATH são produzidas ao secar por moagem uma pasta fluida que compreende cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das partículas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, na presença do dito agente de revestimento de superfície.

2. Partículas de ATH, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADAS pelo fato de que o d50 das partículas de ATH é menor que cerca de 15 μτα, conforme determinado pela difração a laser, de acordo com o ISO 9276 e área superficial específica BET fica na faixa de cerca de 1 a cerca de 30 m2/g, conforme determinado pelo DIN-66132.

3. Partículas de ΑΤΗ, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADAS pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida a partir de um processo que envolve a produção de partículas de ATH através da precipitação e filtração.

4. Partículas de ATH, de acordo com a reivindicação 2 CARACTERIZADAS pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida a partir de um processo que compreende: a) dissolver hidróxido de alumínio bruto em soda cáustica para formar um liquor de aluminato de sódio, que é resíriado e filtrado formando, deste modo, um liquor de aluminato de sódio que tem uma razão molar de Na20 para AI2O3 na faixa de cerca de 1,4:1 a cerca de 1,55:1; b) adicionar partículas iniciais de ATH ao liquor de aluminato de sódio em uma quantidade na faixa de cerca de 1 g de partículas iniciais de ATH por litro de liquor de aluminato de sódio a cerca de 3 g de partículas iniciais de ATH por litro de liquor de aluminato de sódb formando, deste modo, uma mistura de processo, sendo que as partículas iniciais de ATH são adicionadas ao liquor de aluminato de sódio quando o liquor de aluminato de sódio estiver em uma temperatura de liquor de cerca de 45 a cerca de 800C; c) agitar o dito aluminato de sódio, que contém as ditas partículas iniciais durante cerca de 100 h ou, de maneira alternativa, até a razão molar de Na20 para AI2O3 ficar na faixa de cerca de 2,2 : 1 a cerca de 3,5 : 1 formando, deste modo, uma suspensão de ΑΤΗ, que compreende cerca de 80 a cerca de 160 g/l ΑΤΗ, com base na suspensão; d) lavar e filtrar a dita suspensão de ATH que forma, deste modo, uma torta de filtro; e e) lavar opcionalmente a dita torta de filtro uma ou mais vezes com água. f) re-suspender a dita torta de filtro que forma, deste modo, uma pasta fluida.

5. Partículas de ΑΤΗ, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADAS pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida ao re-suspender a dita torta de filtro com água.

6. Partículas de ΑΤΗ, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADAS pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida adicionando-se pelo menos um agente de dispersão à torta de filtro.

7. Partículas de ATH, de acordo com a reivindicação 6, CARACTERIZADAS pelo fato de que o dito agente de dispersão é selecionado a partir de poliacrilatos, ácido orgânicos, naftalenossulfonato/condensado de formaldeído, ácido graxo-álcool-po liglicol-éter, polipropileno-etilenóxido, poliglicol-éster, poliamina- etileóxüo, fosfato, polivinilálcoo 1.

8. Partículas de ΑΤΗ, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADAS pelo fato de que a dita pasta fluida é formada ao re-suspender a dita torta de filtro com uma combinação de água e um agente de dispersão.

9. Partículas de ΑΤΗ, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADAS pelo fato de que as partículas de ATH não revestidas na dita pasta fluida têm um BET na faixa de cerca de 1,0 a cerca de 30 m2/g e um d50 na faixa de cerca de 0,8 a cerca de 3,5 μτα.

10. Partículas de ΑΤΗ, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADAS pelo fato de que a ditas partículas de ATH compreendem uma faixa de cerca de 0,05 a cerca de 5,0 %, em peso do agente de revestimento de superfície, com base no peso do ATH não revestido.

11. Processo para produzir partículas de ATH secas por moagem revestidas que compreende secar por moagem uma pasta fluida que compreende uma faixa de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das partículas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, na presença de um agente de revestimento de superfície produzindo, deste modo, partículas de ATH secas por moagem revestidas, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito agente de revestimento de superfície é selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgânicos e iii) zirconatos orgânicos.

12. Processo, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida a partir de um processo que envolve a produção de partículas de ATH através da precipitação e filtração.

13. Processo, de acordo com a reivindicação 12, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida a partir de um processo que compreende: a) dissolver o hidróxüo de alumínio bruto em soda cáust ica para formar um liquor de aluminato de sódio, que é resfriado e filtrado formando, deste modo, um liquor de aluminato de sódio que tem uma razão molar de Na20 para AI2O3 na faixa de cerca de 1,4:1 acerca de 1,55:1; b) adicionar partículas iniciais de ATH ao liquor de aluminato de sódio em uma quantidade na faixa de cerca de 1 g de partículas iniciais de ATH por litro de liquor de aluminato de sódio a cerca de 3 g de partículas iniciais de ATH por litro de liquor de aluminato de sódb formando, deste modo, uma mistura de processo, sendo que as partículas iniciais de ATH são adicionadas ao liquor de aluminato de sódio quando o liquor de aluminato de sódio estiver em uma temperatura de liquor de cerca de 45 a cerca de 80°C; c) agitar o dito aluminato de sódio, que contém as ditas partículas iniciais durante cerca de 100 h ou, de maneira alternativa, até a razão molar de Na20 para AI2O3 ficar na faixa de cerca de 2,2 : 1 a cerca de 3,5 : 1 formando, deste modo, uma suspensão de ΑΤΗ, que compreende cerca de 80 a cerca de 160 g/l ΑΤΗ, com base na suspensão; d) lavar e filtrar a dita suspensão de ATH que forma, deste modo, uma torta de filtro; e e) lavar opcionalmente a dita torta de filtro uma ou mais vezes com água. f) re-suspender a dita torta de filtro que forma, deste modo, uma pasta fluida.

14. Processo, de acordo com a reivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida ao re-suspender a dita torta de filtro com água.

15. Processo, de acordo com a reivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita torta de filtro é re-suspensa ao adicionar pelo menos um agente de dispersão à torta de filtr o.

16. Processo, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito agente de dispersão é selecionado a partir de poliacrilatos, ácid o orgânicos, naftalenossulfonato/condensado de formaldeído, ácido graxo-álcoo 1- poliglicol-éter, polipropileno-etilenóxido, poliglicol-éster, poliamina-etileóxido, fosfato, polivinilálcool.

17. Processo, de acordo com a reivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é formada ao re-suspender a dita torta de filtro com uma combinação de águ a e um agente de dispersão.

18. Processo, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que as partículas de ATH não revestidas na dita pasta fluida têm um BET na faixa de cerca de 1,0 a cerca de 30 m2/g e um d50 na faixa de cerca de 0,8 a cerca de 3,5 μια.

19. Processo, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que as ditas partículas de ATH compreendem uma faixa de cerca de 0,05 a cerca de 5,0 %, em peso do agente de revestimento de superfície, com base no peso do ATH não revestido.

20. Processo, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito agente de revestimento de superfície é um silano.

21. Processo, de acordo com a reivindicação 20, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito processo compreende adicionalmente o dito silano, um ácido mineral ou orgânico e água prior antes da dita secagem por moagem.

22. Processo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é aquecida em uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95 °C, antes da dita secagem por moagem.

23. Processo, de acordo com a reivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que o silano, a água e o ácid o mineral ou orgânico, são continuamente agitados em uma faixa de cerca de 2 a cerca de 240 minutos, antes da dita secagem por moagem.

24. Processo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita secagem por moagem é conduzida em uma unidade de secagem por moagem operada sob condições que incluem um rendimento de um fluxo de ar quente maior que cerca de 3.000 Bm3/h, uma velocidade de rotor circunferencial maior que cerca de 40 m/sec, sendo que o dito fluxo de ar quente tem uma temperatura maior que cerca de 150°C e um número de Reynolds maior que cerca de 3.000.

25. Processo, de acordo com a reivindicação 24, CARACTERIZADO pelo fato de que as ditas partículas de ATH secas por moagem revestidas compreendem uma faixa de cerca de 0,05 a cerca de 5%, em peso do agente de revestimento de superfície, com base nas partículas de ATH não revestidas na pasta fluida ou torta de filtro.

26. Processo para produzir partículas de ATH secas por moagem revestidas, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: a) combinar uma pasta fluida que compreende uma faixa de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das partículas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, com um agente de revestimento de superfície selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgânicos e iii) zirconatos orgânico s produzindo, deste modo, uma mistura que compreende uma pasta fluida e agente de revestimento de superfície; b) permitir que a pasta fluida e o agente de revestimento de superfície na mistura reajam durante um período de tempo na faixa de cerca de 1 segundo a cerca de 30 minutos; e c) secar por moagem uma dita mistura que produz, deste modo, as partículas de ATH secas por moagem revestidas.

27. Processo, de acordo com a reivindicação 26, CARACTERIZADO pelo fato de que a pasta fluida é aquecida em uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95 0C antes de ser combinada com pelo menos um agente de revestimento de superfície.

28. Processo, de acordo com a reivindicação 26, CARACTERIZADO pelo fato de que a pasta fluida é aquecida em uma temperatura na faixa de cerca de 80 a cerca de 95°C antes de ser combinada com pelo menos um agente de revestimento de superfície.

29. Processo, de acordo com a reivindicação 27, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita secagem por moagem é conduzida em uma unidade de secagem por moagem operada sob condições que incluem um rendimento de um fluxo de ar quente maior que cerca de 3.000 Bm3/h, uma velocidade de rotor circunferencial maior que cerca de 40 m/sec, sendo que o dito fluxo de ar quente tem uma temperatura maior que cerca de 150°C e um número de Reynolds maior que cerca de 3.000.

30. Processo, de acordo com a reivindicação 26, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida a partir de um processo que envolve a produção de partículas de ATH através da precipitação e filtração.

31. Processo, de acordo com a reivindicação 29, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é obtida a partir de um processo que compreende: a) dissolver o hidróxflo de alumínio bruto em soda cáust ica para formar um liquor de aluminato de sódio, que é resfriado e filtrado formando, deste modo, um liquor de aluminato de sódio que tem tuna razão molar de Na20 para AI2O3 na faixa de cerca de 1,4:1 a cerca de 1,55:1; b) adicionar partículas iniciais de ATH ao liquor de aluminato de sódio em uma quantidade na faixa de cerca de 1 g de partículas iniciais de ATH por litro de liquor de aluminato de sódio a cerca de 3 g de partículas iniciais de ATH por litro de liquor de aluminato de sódb formando, deste modo, uma mistura de processo, sendo que as partículas iniciais de ATH são adicionadas ao liquor de aluminato de sódio quando o liquor de aluminato de sódio estiver em uma temperatura de liquor de cerca de 45 a cerca de 80°C; c) agitar o dito aluminato de sódio, que contém as ditas partículas iniciais durante cerca de 100 h ou, de maneira alternativa, até a razão molar de Na2<D para AI2O3 ficar na faixa de cerca de 2,2 : 1 a cerca de 3,5 : 1 formando, deste modo, uma suspensão de ΑΤΗ, que compreende cerca de 80 a cerca de 160 g/l ΑΤΗ, com base na suspensão; d) lavar e filtrar a dita suspensão de ATH que forma, deste modo, uma torta de filtro; e e) lavar opcionalmente a dita torta de filtro uma ou mais vezes com água. f) re-suspender a dita torta de filtro que forma, deste modo, uma pasta fluida.

32. Processo, de acordo com a reivindicação 31, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é obtido ao re-suspender a dita torta de filtro com água.

33. Processo, de acordo com a reivindicação 31, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita torta de filtro é re-suspensa ao adicionar pelo menos um agente de dispersão à torta de filtr o.

34. Processo, de acordo com a reivindicação 31, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita pasta fluida é formada ao re-suspender a dita torta de filtro com uma combinação de águ a e um agente de dispersão.

35. Processo, de acordo com a reivindicação 26, CARACTERIZADO pelo fato de que as partículas de ATH não revestidas na dita pasta fluida têm um BET na faixa de cerca de 1,0 a cerca de 30 m2/g e um d50 na faixa de cerca de 0,8 a cerca de 3,5 μΐη.

36. Processo, de acordo com a reivindicação 26, CARACTERIZADO pelo fato de que as ditas partículas de ATH secas por moagem revestidas compreendem uma faixa de cerca de 0,05 a cerca de 5,0 %, em peso do agente de revestimento de superfície, com base no peso do ATH não revestido.

37. Processo, de acordo com a reivindicação 30, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito agente de revestimento de superfície é um silano.

38. Processo, de acordo com a reivindicação 37, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito processo compreende adicionalmente: a) misturar pelo menos um, de preferência, somente um silano com ág ua, para formar uma solução de silano que compreende na faixa de cerca de 1 %, em peso a cerca de 99 %y em peso, com base no peso total da solução de silano, de pelo menos um silano; b) aquecer a pasta fluida que compreende na faixa de cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das partículas de ΑΤΗ, com base no peso total da pasta fluida a uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95°C formando, deste modo, uma pasta fluida aquecida; c) combinar a dita pasta fluida aquecida com a dita solução de silano formando, deste modo, uma pasta fluida contendo silano/ΑΤΗ; d) manter sob agitação mecânica a dita pasta fluida contendo silano/ATH em uma temperatura na faixa de cerca de 20 a cerca de 95°C, durante um período de tempo na faixa de cerca de 1 segundo a cerca de 30 minutos e, e) secar por moagem a dita pasta fluida contendo silano/ATH a partir de d) produzindo, deste modo, partículas de ATH secas por moagem revestidas.

39. Processo, de acordo com a reivindicação 38, CARACTERIZADO pelo fato de que pelo menos um mineral e/ou á cido orgânico é misturado com silano e água em a).

40. Processo, de acordo com a reivindicação 39, CARACTERIZADO pelo fato de que pelo menos um dito mineral e/ou ácido orgânico é selecionado a partir de ácido fórmico e/ou á cido acético.

41. Processo, de acordo com a reivindicação 39, CARACTERIZADO pelo fato de que menos de 10 %, em peso, com base no peso do silano, de pelo menos um mineral e/ou ácido org ânico são adicionados em a) .

42. Processo, de acordo com a reivindicação 39, CARACTERIZADO pelo fato de que apósa adição da água e de pelo menos um mineral e/ou ácido orgânico , a solução é continuamente agitada em uma faixa de cerca de 2 a cerca de 240 minutos.

43. Formulação polimérica retardadora de chamas, CARACTERIZADA pelo fato de que compreende: a) na faixa de cerca de 10 a cerca de 95 em peso, com base no peso da formulação polimérica retardadora de chamas, de pelo menos uma resina sintética; b) na faixa de cerca de 5 a cerca de 90 %, em peso de partículas de ATH secas por moagem revestidas, c) sendo que as ditas partículas de ATH secas por moagem revestidas são produzidas ao secar por moagem em uma unidade de secagem por moagem uma pasta fluida que compreende cerca de 1 a cerca de 85 %, em peso das partículas de ΑΤΗ, com base na pasta fluida, na presença de um agente de revestimento de superfície selecionado a partir de pelo menos um entre i) silanos; ii) titanatos orgân icos e iii) zirconatos orgânicos.

44. Formulação polimérica retardadora de chamas, de acordo com a reivindicação 43, CARACTERIZADA pelo fato de que a dita formulação polimérica retardadora de chamas compreende na faixa de cerca de 30%, em peso a cerca de 65%, em peso das partículas de ATH secas por moagem revestidas e na faixa de cerca de 35 a cerca de 70%, em peso de pelo menos uma resina sintética.

45. Formulação polimérica retardadora de chamas, de acordo com a reivindicação 44, CARACTERIZADA pelo fato de que a dita formulação polimérica retardadora de chamas compreende adicionalmente um ou mais entre: i) auxiliares de extrusão, tais como ceras de polietileno, auxiliares de extrusão à base de Si; ii) ácido s graxos; iii) agentes de acoplamento, tais como, amino-, vinil- ou alquil silanos ou polímeros de enxerto de ácido maléico; iv) estearato de bár io ou estearato de cálci o; v) organoperóxüos; vi) corantes; vii) pigmentos; viii) cargas; ix) agentes de sopro; x) desodorantes; xi) estabilizadores térmicos; xii) antioxidantes; agentes antiestá ticos; xiii) agentes de reforço; xiv) seqüestran tes ou desativadores de metal; xv) modificadores de impacto; xvi) auxiliares de processamento; xvii) auxiliares de liberação de moldes, xviii) lubrificantes; xix) agentes anti-bloqueadores; x) outros retardadores de chamas; xxi) estabilizantes UV; xxii) plastificantes; xxiii) auxiliares de fluxo; xxiv) agentes nucleares, tais como, silicato de cá leio ou índigo; xxv) e similares.

46. Artigo moldado ou extrudado, de acordo com a reivindicação 43, CARACTERIZADO pelo fato de que é feito a partir da formulação polimérica retardadora de chamas.

47. Artigo moldado ou extrudado, de acordo com a reivindicação 45, CARACTERIZADO pelo fato de que é feito a partir da formulação polimérica retardadora de chamas.