BRPI0712886A2 - carbono para metal de solda - Google Patents
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Abstract
CARBONO PARA METAL DE SOLDA. A presente invenção refere-se a várias composições de fundentes para aumentar o teor de carbono em soldas. As composições de fundentes podem ser providas em uma variedade de formas diferentes, como em forma aglomerada, forma fundida, forma sinterizada ou provida como revestimento. Os fundentes são especialmente adaptados para serem utilizados em processos de soldagem por arco submerso.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CARBONO PARA METAL DE SOLDA".
A presente invenção refere-se a técnicas para aumentar o teor de carbono em soldas, sem os problemas normalmente associados ao mesmo. A invenção refere-se também a composições de eletrodos e/ou fun- dentes para estes teores aumentados de carbono serem obtidos. A vanta- gem oferecida pelo maior teor de carbono é a de que os níveis de resistência do metal de solda são retidos após procedimentos de Tratamento Térmico Pós-Soldagem. A invenção é especialmente adaptada para uso em proces- sos de soldagem por arco submerso (SAW).
Antecedentes da Invenção
Em montagens soldadas, a própria solda é uma causa freqüente de tensão residual considerável. Após a soldagem, o metal precursor dissi- pador de calor refreia a contração do metal de solda, resultando, pelo mes- mo, em grandes tensões residuais na montagem soldada. Ademais, altera- ções de fase e de volume, em nível microscópico, podem contribuir também para tensões residuais durante a soldagem.
Especificamente, podem existir grandes gradientes de tensão térmica na proximidade de juntas soldadas, decorrentes do aquecimento localizado e resfriamento subsequente da área soldada. As contrações resul- tantes podem causar fissuras ou deformações da soldadura. Além do mais, estruturas soldadas deformadas podem tornar-se susceptíveis a fragilização por hidrogênio. Tensões residuais podem tornar-se especialmente problemá- ticas devido à tensão concentrada em juntas e o potencial para formação de microestruturas prejudiciais na zona afetada pelo calor (HAZ) da solda.
As tensões residuais podem ser atenuadas por técnicas de alívio de tensão. A forma mais comum de alívio de tensões é tratamento por calor. O alívio térmico da tensão envolve o aquecimento do componente sob ten- são até uma temperatura na qual a tensão produzida no material diminua, permitindo pelo mesmo que ocorra fluência. Grandes tensões residuais não são mais suportadas e se as temperaturas forem suficientemente altas, a distribuição da tensão se tornará mais uniforme por todo o componente. Este tratamento térmico pode levar também à têmpera e alterações da microes- trutura, dependendo do material e parâmetros do aquecimento.
Especificamente, para montagens soldadas, podem ser realiza- dos um ou mais tratamentos térmicos pós-soldagem. Estes tratamentos são processos destinados a aliviar a tensão, pelos quais há redução das tensões residuais por aquecimento até temperaturas geralmente de aproximadamen- te 550°C a aproximadamente 650°C e manutenção desta temperatura por um período de tempo pré-determinado, como de aproximadamente 30 minu- tos a aproximadamente várias horas e, em seguida, resfriamento de acordo com perfis particulares de resfriamento.
Além de redução de tensões residuais, operações de aqueci- mento pós-soldagem podem também resultar em benefícios adicionais, co- mo promover a difusão de hidrogênio do metal de solda, amolecer o metal endurecido na região da zona afetada pelo calor (HAZ), melhorando, dessa forma, a tenacidade, a ductibilidade e a resistência a fissuras e melhora glo- bal da estabilidade dimensional.
Embora freqüentemente benéfico em muitos aspectos, o aque- cimento de soldaduras pode acarretar também conseqüências desfavorá- veis. O aquecimento geralmente consome tempo e é custoso. Ademais, o aquecimento prolongado pode diminuir a dureza da solda e a resistência à tração da solda ao reduzir a energia interna do metal de solda, bem como promover a formação de grãos na microestrutura. Além disso, várias especi- ficações de clientes, especialmente no setor offshore, exigem que a dureza, no metal de solda, seja mantida em nível máximo após alívio de tensão. Isso direciona os clientes para temperaturas mais altas de alívio de tensão, o que por seu turno resulta em perda maiores de resistência.
Especialistas na técnica anterior abordaram essa questão refe- rente à perda de resistência, pela adição de carbono ou de agentes conten- do carbono ao eletrodo, visando aumentar o teor de carbono da solda resul- tante. A Patente U.S. 3.947.655 descreve eletrodos com alma para solda- gem de aço. O material de enchimento destes eletrodos possui teor de car- bono de até 0,4% em peso do eletrodo. Eletrodos de teor mais alto de car- bono são descritos na Patente U.S. 5.015.823. Um eletrodo com alma con- tendo de 0,4 a 072% de carbono, com base no peso total do eletrodo é des- crito. Mais recentemente, a Patente U.S. 5.304.346 descreve materiais de soldagem com teor de carbono de 0,05 a 0,5%. No entanto, a simples adição de carbono ou de agentes conten- do carbono ao eletrodo ou fundente faz surgir várias questões. Carbono em excesso, se presente na solda resultante, pode fazer com que a solda fique excessivamente endurecida ou fragilizada. Além disso, as perdas causadas pela transferência entre o eletrodo de soldagem e a solda resultante dificul- tam que seja efetivamente atingido um teor de carbono desejado em uma solda. De acordo com o mesmo, há uma necessidade por uma técnica pela qual os teores de carbono possam ser aumentados seletivamente e sob controle em uma solda. A soldagem por arco submerso (SAW) envolve a formação de um arco entre um eletrodo de arame não-revestido continuamente alimenta- do e a peça sendo trabalhada. O processo emprega um fundente introduzido separadamente do eletrodo para geração de gases protetores e escória e para adição de elementos formadores de liga ao conjunto soldado. Este pro- cesso não requer gás de proteção. Antes de ser efetuada a soldagem, uma camada fina de fundente em pó é colocada sobre a superfície da peça a ser trabalhada. O arco move-se ao longo da linha de junção e, à medida que ocorre essa movimentação, o excesso de fundente é reciclado por meio de um funil. As camadas que restarem da escória fundida podem ser facilmente removidas após a soldagem. A perda de calor é extremamente baixa, uma vez que o arco é coberto completamente pela camada do fundente. A efici- ência térmica resultante pode atingir até 60% (comparado a 25% obtida em soldagem manual por arco de metal). Não há luz visível do arco, a soldagem não produz respingo e não há necessidade de extração de fumos. Soldaduras resultantes de soldagem por arco submerso são propensas ao mesmo tipo de problema de resistência reduzida após alívio de tensão, conforme aquelas produzidas por outras técnicas de soldagem. No entanto, especialistas na técnica anterior não desenvolveram teor au- mentado de carbono em consumíveis de soldagem para soldagem por arco submerso na mesma medida do que para outras tecnologias de soldagem. Ou seja, embora fundentes contendo carbono para operações de soldagem por arco submerso sejam conhecidos, a concentração de carbono é relati- vamente baixa e geralmente insuficiente para produzir um depósito de solda com carbono suficiente que impeça reduções em dureza ou resistência à tração.
De acordo com o mesmo, há necessidade por um fundente cujo uso seja especificamente adaptado para soldagem por arco submerso que possibilite a formação de uma solda com teor de carbono relativamente alto.
A Invenção
Em um primeiro aspecto, a presente invenção provê um funden- te de escoamento livre, cujo uso é adaptado para soldagem por arco sub- merso. O fundente é em forma aglomerada e inclui, pelo menos, um entre os seguintes (i) aditivos de carbono, (ii) agentes contendo carbono e (iii) combi- nações dos mesmos. O teor total de carbono no fundente varia de aproxi- madamente 0,01 a aproximadamente 0,6 porcento em peso.
Em um outro aspecto, a presente invenção provê um fundente de escoamento livre, cujo uso é adaptado para soldagem por arco submer- so. O fundente é em forma fundida e inclui, pelo menos, um entre os seguin- tes (i) aditivos de carbono, (ii) agentes contendo carbono e (iii) combinações destes. O teor total de carbono no fundente varia de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,6 porcento em peso.
Em ainda um outro aspecto, a presente invenção provê um fun- dente de escoamento livre, cujo uso é adaptado para soldagem por arco submerso. O fundente é em forma sinterizada e inclui, pelo menos, um entre os seguintes (i) aditivos de carbono, (ii) agentes contendo carbono e (iii) combinações dos mesmos. O teor total de carbono no fundente varia de a- proximadamente 0,01 a aproximadamente 0,6 porcento em peso.
Em ainda um outro aspecto, a presente invenção provê um fun- dente de escoamento livre, cujo uso é adaptado para soldagem por arco submerso. O fundente inclui uma composição de revestimento. A composi- ção de revestimento inclui, pelo menos, um entre os seguintes (i) aditivos de carbono, (ii) agentes contendo carbono e (iii) combinações dos mesmos. O teor total de carbono no fundente varia de aproximadamente 0,01 a aproxi- madamente 0,6 porcento em peso.
Estes características e outros objetos e vantagens se tornarão evidentes a partir da descrição seguinte, considerada em conjunto com os desenhos que a acompanham.
Concretizações Preferidas
A presente invenção provê várias estratégias para aumentar teo- res de carbono em soldas. De preferência, as estratégias possibilitam que os teores de carbono em soldas possam ser seletivamente obtidos e de modo controlável. As estratégias são especialmente voltadas para soldagem por arco submerso.
De acordo com a presente invenção, é possível atingir teores de carbono de modo seletivo e controlável em depósitos de soldas pela incorpo- ração de (i) um ou mais aditivos de carbono e/ou (ii) um ou mais agentes contendo carbono em um fundente. O fundente pode estar em uma varieda- de de formas diferentes, como fundente com composição de revestimento, um fundente aglomerado, um fundente fundido e/ou um fundente sinterizado. O fundente pode ser utilizado em eletrodo com alma ou como uma composi- ção de fundente de escoamento livre separado, utilizado em um processo de soldagem por arco submerso. A presente invenção provê técnicas para au- mentar o teor de carbono em uma solda, utilizando os fundentes descritos nesta exposição em um eletrodo ou sob a forma de fundente de escoamento livre em um processo de soldagem por arco submerso.
Exemplos não-limitantes de aditivos de carbono incluem grafite, negro-de-fumo, alto carbono, carbono vítreo, grafite pirolítico, grafite hexa- gonal, diamante e combinações dos mesmos. Se negro-de-fumo ou grafite forem empregados, uma ampla variedade de tipos diferentes de negro-de- fumo ou grafite disponíveis no mercado pode ser utilizada.
Exemplos de negro-de-fumo e grafite, disponíveis no mercado, incluem aqueles fornecidos por Southwestern Graphite of Burnet, Texas; KETJEN BLACK® da Armak Corp.; VULCAN® XC72, VULCAN® XC72, BLACK PEARLS 2000 e REGAL 250R, disponibilizados pela Divisão de Ne- gros-de-Fumo Especiais da Cabot Corporation; THERMAL BLACK® da RT Van Derbilt, Inc.; Shawinigan Acetylene Blacks, disponibilizados pela Che- vron Chemical Company; negros de fornalha; Negros-de-fumo da marca ENSACO® e THERMAX, disponibilizados pela R.T. Vanderbilt Company, Inc.; e GRAPHITE 56-55.
Conforme observado, os fundentes das concretizações preferi- das podem incluir um ou mais agentes contendo carbono. O termo "agentes contendo carbono", conforme utilizado nesta exposição, refere-se a um a- gente que contém carbono, no entanto, em forma quimicamente ligada. Os agentes contendo carbono liberam carbono, ao serem decompostos quando expostos a altas temperaturas existentes no ambiente de soldagem. De pre- ferência, todo ou parte do fundente ou agente do fundente inclui, é revestido ou, de outra forma, associado a um agente contendo carbono. Exemplos não-limitantes os agentes contendo carbono incluem politetrafluoretileno (PTFE) e os seus vários graus. Exemplos adicionais de agentes contendo carbono preferidos incluem, mas não são limitados a polietileno, baquelite ou outros hidrocarbonetos. Politetrafluoretileno, tipicamente referido como Te- flon®, existe em pó, constituído por partículas pequenas, de forma que pode ser uniformemente distribuído por toda a composição ou revestimento do fundente. Teflon® tende a ser consumido pela queima ocorrida durante a soldagem. As altas temperaturas fazem com que o politetrafluoretileno se dissocie e produza o elemento carbono no local da soldagem.
Em uma concretização especialmente preferida, de aproxima- damente 0,1 a aproximadamente 10% (em peso da composição do funden- te), mais preferivelmente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 8% e, o mais preferível, de aproximadamente 1 a aproximadamente 2% de PT- FE são adicionados a eletrodo com alma de fundente ou composição de fundente de livre escoamento. Agentes preferidos contendo carbono do tipo PTFE, para incorporação nos consumíveis de soldagem descritos nesta ex- posição, incluem, entre outros, PTFE não preenchido, PTFE preenchido com carbono, PTFE preenchido com grafite, e combinações destes. É preferível também utilizar PTFE em uma composição de revestimento do fundente.
Os vários fundentes descritos nesta exposição podem utilizar (i) somente aditivos de carbono, (ii) somente agentes contendo carbono, (iii) uma combinação de agentes contendo carbonos e aditivos de carbono, e (iv) uma combinação de agentes contendo carbono, aditivos de carbono e outras fontes de carbono. Para composições dos tipos (iii) e (iv), a razão entre os ativos de carbono e os agentes contendo carbono pode variar de aproxima- damente 0,01:100 a aproximadamente 100:0,01 parte por peso, respectiva- mente, mais preferivelmente de aproximadamente 0,1:10 a aproximadamen- te 10:0,1 e, em certas aplicações, de aproximadamente 1:5 a aproximada- mente 5:1.
O teor total de carbono dos fundentes das concretizações prefe- ridas varia de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,6% em peso do fundente. O teor específico do carbono é geralmente ditado pela aplicação final utilizada e pela estimativa de perdas causadas por transferência. Por exemplo, se for desejado 0,25% de teor de carbono do metal de solda, e se a perda causada pela transferência for estimada em 50%, o teor de carbono do fundente, nesse caso, é de 0,5%. Alternativamente, se for estimado 30% de transferência e 0,18% for o desejado para teor de carbono do metal de solda, o teor de carbono do fundente é de 0,6%. O precedente tem como base um sistema no qual o fundente é a única fonte de carbono. Em caso de carbono estar presente em outras fontes que alimentam a soldagem, o cál- culo é ajustado de acordo.
Os aditivos de carbono e/ou agentes contendo carbono podem ser incorporados em fundente aglomerado, no qual as partículas do fundente estão dispersas em uma matriz de ligação. Alternativamente, os aditivos de carbono e/ou agentes contendo carbono podem ser incorporados em um fundente fundido. Geralmente, para fundentes fundidos, os aditivos de car- bono e/ou agentes contendo carbono podem ser adicionados após a fusão. Além disso, os aditivos de carbono e/ou agentes contendo carbono podem ser incorporados em um fundente sinterizado.
Conforme observado, os fundentes das concretizações preferi- das podem ser utilizados em eletrodo de soldagem como um eletrodo com alma. E, os fundentes das concretizações preferidas podem ser utilizados em fundente separado de livre escoamento, como o utilizado em processo de soldagem por arco submerso.
O eletrodo tubular com fundente da concretização preferida in- clui uma composição de preenchimento que melhora o depósito do metal sobre a peça sendo trabalhada e facilita a obtenção da composição deseja- da do metal depositado. A composição de preenchimento inclui tipicamente, por percentual de peso do eletrodo, aproximadamente 5-15 porcento do pe- so do sistema de escória e o saldo, de agentes formadores de liga. Em uma concretização específica, a composição de preenchimento é constituída por aproximadamente 20-50 porcento do peso por eletrodo e inclui, por percen- tual de peso do eletrodo, aproximadamente 8-12 porcento do peso de siste- ma de escória e o saldo, de agentes formadores de liga.
Em ainda uma outra concretização preferida, a presente inven- ção provê uma técnica para aumentar o teor de carbono em uma solda pela incorporação de ferro em pó, escória tratada e triturada, ou ambos que po- dem conter quantidades relativamente altas de carbono, em consumível de soldagem e, especificamente, na parte do fundente da mesma. Em certas aplicações, os vários fundentes de concretizações preferidas expostas no presente podem incluir ferro em pó, escória tratada e triturada, ou ambos.
A composição do fundente a concretização preferida é especi- almente adaptada para ser utilizada em processos de soldagem por arco submerso, nos quais altas propriedades de resistência são desejadas. Ge- ralmente, nesse tipo de aplicação, um arame não-revestido ou vareta de ele- trodo é alimentado para a peça a ser trabalhada. Uma alimentação separada do fundente, conforme descrito nesta exposição, é provida ao eletrodo, ao adiante deste, para gerar gases protetores e escória e para, opcionalmente, adicionar elementos formadores de liga ao conjunto da solda. O processo geralmente não requer gás de proteção. Os fundentes de concretizações preferidas para soldagem por arco submerso podem estar em uma variedade de formas, por exemplo, os fundentes podem estar em forma fundida, forma sinterizada ou forma aglo- merada. Ademais, as composições destes fundentes, ou composições con- vencionais de fundentes, podem ser revestidas com os fundentes descritos nesta exposição.
Na formação de um fundente fundido, os ingredientes do funden- te são misturados mecanicamente entre si, e a mistura é colocada em um cadinho de grafite e aquecida até que derreta. Após ser aquecida por apro- ximadamente 20 minutos ou mais para assegurar a fusão completa, a mistu- ra derretida é temperada até a temperatura ambiente e, em seguida, tritura- da e quebrada até o tamanho de grânulo desejado.
Na formação de um fundente sinterizado, a técnica de sinteriza- ção compreende mistura mecânica dos ingredientes do fundente e aqueci- mento em forno a aproximadamente 900°C (1650°F) por cerca de 1 hora e meia. A mistura é, em seguida, resfriada, triturada e peneirada para ser obti- da a distribuição desejada de partículas, sendo utilizada na mesma maneira conforme o material fundido.
Na formação de um fundente aglomerado, o fundente pode ser preparado por técnica de ligação na qual os agentes do fundente são combi- nados com uma matriz de ligação (como, por exemplo, solução de silicato de sódio) em uma razão de aproximadamente uma parte da matriz de ligação para quarenta partes da mistura do fundente. A massa é aquecida em se- guida até aproximadamente 480°C (900°F) por 3 horas ou mais, triturada e peneirada para obter o tamanho desejado do grânulo.
Alternativamente, o fundente aglomerado de uma concretização preferida é produzido por mistura de pó a seco. Os pós em mistura a seco são, em geral, suficientemente finos para atravessar uma peneira de 149 micrometros. Após terem sido completamente misturados a seco, é adicio- nada uma matriz aquosa de ligação, como uma contendo silicato de metal alcalino e um carboidrato (por exemplo, açúcar invertido), à mistura dos in- gredientes secos. Os ingredientes secos e úmidos são, em seguida, comple- tamente misturados e cozidos em atmosfera inerte em temperatura de apro- ximadamente 480°C a 540°C por aproximadamente 1-3 horas. Após ter sido cozido, o fundente é retirado do equipamento de cozimento e triturado até o tamanho conveniente.
As várias composições de fundente descritas nesta exposição podem ser especificamente adaptadas para serem básicas, ácidas e/ou neu- tras. Entre os constituintes presentes no fundente básico, óxido de magné- sio, óxido de alumínio e fluoreto de cálcio são os componentes típicos. Os outros materiais utilizados na concretização preferida incluem os aditivos de carbono, os agentes contendo carbono e outros componentes ditados pela aplicação específica final utilizada. Várias modificações dos constituintes primários e dos demais constituintes podem ser efetuadas.
As matérias-primas utilizadas para preparar o fundente da pre- sente invenção são, de preferência, da pureza comercial habitual, no entan- to, impurezas acidentais que não afetam a função do fundente de soldagem de modo considerável podem estar presentes. As matérias-primas terão, de preferência, tamanho de partícula que atravesse uma peneira com malha de 0,04 mm (400 mesh).
O fundente das concretizações preferidas, seja em forma aglo- merada, fundida ou sinterizada, está de preferência em forma particulada ou granulada. Embora qualquer tamanho de partícula ou intervalo de tamanho pode ser utilizado, sendo geralmente preferível que as partículas do funden- te sejam de tamanho que permita que atravessem uma peneira com malha de 1,5 mm (10 mesh norte-americano), mais preferivelmente, uma peneira com malha de 1,25 mm (12 mesh norte-americano) e, o mais preferível, uma peneira com malha de 0,75 mm (20 mesh norte-americano).
Detalhes adicionais de materiais para soldagem em arco e, es- pecificamente, eletrodos com alma para soldagem são fornecidos nas patentes norte-americanas5.369.244,5.365 .036,5.233.160, 5.225.661, 5.132.514,5.120.931, 5.091.628, 5.055.655,5.015.823,5.003.155,4.833.296, 4.723.061,4.717.536, 4.551.610 e 4.186.293, todas as quais são aqui incorporadas por referência neste pedido de patente. Detalhes adicionais de processos, mate- riais e composições de fundente para soldagem por arco submerso são for- necidos nas patentes norte-americanas 5.300.754, 5.004.884, 4.764.224, .4.675.056, 4.561.914, 4.500.765, 4.436.562, 4.338.142 e 4.221.611.
A descrição precedente é considerada, nesta data, como sendo as concretizações preferidas da presente invenção. No entanto, são con- templadas várias alterações e modificações, evidentes para especialistas na técnica, as quais poderão ser efetuadas sem que se distanciem da presente invenção. Portanto, a descrição precedente destina-se a cobrir todas estas alterações e modificações abrangidas no espírito e escopo da presente in- venção, incluindo todas as características equivalentes.
Claims (35)
1. Fundente para uso em soldagem, dito fundente compreen- dendo pelo menos um aditivo de carbono, pelo menos um agente contendo carbono, e misturas destes, um teor total de carbono no dito fundente livre de escoamento sendo de, aproximadamente, 0,01 a 0,6% em peso
2. Fundente, de acordo com a reivindicação 1, em que o dito fundente é um fundente que fundiu, um fundente sinterizado, um fundente aglomerado, ou combinações destes.
3. Fundente, de acordo com a reivindicação 1, em que o dito fundente é um fundente para soldagem por arco submerso.
4. Fundente, de acordo com a reivindicação 1, em que o dito fundente é um fundente para uso em um eletrodo com alma fundente.
5. Fundente, de acordo com as reivindicações 1 a 4, em que o dito aditivo de carbono engloba um material de carbono selecionado do gru- po que consiste em grafite, negro-de-fumo, de alto carbono, carbono vítreo, carbono pirolítico, grafite hexagonal, diamante, e misturas destes.
6. Fundente, de acordo com as reivindicações 1 a 5, em que o dito agente contendo carbono engloba um composto de carbono selecionado do grupo de politetrafluoretileno (PTFE), polietileno, baquelita, e misturas destes.
7. Fundente, de acordo com a reivindicação 6, em que o dito fundente engloba aproximadamente 0,1 a 10% em peso de PTFE.
8. Fundente, de acordo com a reivindicação 6 ou 7, em que o dito fundente engloba aproximadamente 0,5 a 8% em peso de PTFE.
9. Fundente, de acordo com as reivindicações 6 a 8, em que o dito fundente engloba aproximadamente 1 a 2% em peso de PTFE.
10. Fundente, de acordo com as reivindicações 6 a 9, em que o dito PTFE é selecionado do grupo que consiste em PTFE não preenchido, PTFE preenchido com carbono, PTFE preenchido com grafite, e combina- ções destes.
11. Fundente, de acordo com as reivindicações 1 a 10, em que uma razão em peso de aditivos de carbono ao agente contendo carbono no dito fundente é de, aproximadamente, 0,01:100 a 100:0,01.
12. Fundente, de acordo com a reivindicação 11, em que uma razão em peso de aditivos de carbono ao agente contendo carbono no dito fundente é de, aproximadamente, 0,01:10 a 10:0,01.
13. Fundente, de acordo com a reivindicação 11 ou 12, em que uma razão em peso de aditivos de carbono ao agente contendo carbono no dito fundente é de, aproximadamente, 0,01:5 a 5:0,01.
14. Fundente, de acordo com as reivindicações 1 a 13, em que o dito fundente compreende ainda pó de ferro contendo carbono, escória re- moída contendo carbono, e misturas destes.
15. Fundente, de acordo com as reivindicações 1 a 14, em que o dito fundente está na forma de partículas que possui um tamanho de partícu- la não maior do que uma tela com malha de 0,03 mm (490 mesh).
16. Método para formar um fundente para uso em soldagem, dito fundente compreendendo, pelo menos, um aditivo de carbono, pelo menos um agente contendo carbono, e misturas destes, um teor total de carbono no dito fundente livre de escoamento sendo de, aproximadamente, 0,01 a 0,6% em peso, dito fundente sendo um fundente que fundiu, um fundente sinteri- zado, um fundente aglomerado, ou combinações destes.
17. Método, de acordo com a reivindicação 16, em que o dito aditivo de carbono engloba um material de carbono selecionado do conjunto que consiste em grafite, negro-de-fumo, de alto carbono, carbono vítreo, carbono pirolítico, grafite hexagonal, diamante, e misturas destes.
18. Método, de acordo com a reivindicação 16 ou 17, em que o dito agente contendo carbono engloba um composto de carbono selecionado do grupo de politetrafluoretileno (PTFE), polietileno, baquelita, e misturas destes.
19. Método, de acordo com a reivindicação 18, em que o dito fundente engloba, aproximadamente 0,1 a 10% em peso de PTFE.
20. Método de acordo com a reivindicação 18 ou 19, em que o dito fundente engloba, aproximadamente 0,5 a 8% em peso de PTFE.
21. Método de acordo com as reivindicações 18 a 20, em que o dito fundente engloba, aproximadamente 1 a 2% em peso de PTFE.
22. Método, de acordo com as reivindicações 18 a 21, em que o dito PTFE é selecionado do conjunto que consiste em PTFE não preenchido, PTFE preenchido com carbono, PTFE preenchido com grafite, e misturas destes.
23. Método, de acordo com as reivindicações 16 a 22, em que uma razão em peso de aditivos de carbono ao agente contendo carbono no dito fundente é de, aproximadamente, 0,01:100 a 100:0,01.
24. Método, de acordo com a reivindicação 23, em que uma ra- zão em peso de aditivos de carbono ao agente contendo carbono no dito fundente é de, aproximadamente, 0,01:10 a 10:0,01.
25. Método, de acordo com a reivindicação 23 ou 24, em que uma razão em peso de aditivos de carbono ao agente contendo carbono no dito fundente é de, aproximadamente, 0,01:5 a 5:0,01.
26. Método de acordo com as reivindicações 16 a 25, em que o dito fundente engloba pó de ferro contendo carbono, escória remoída con- tendo carbono, e misturas destes.
27. Fundente de acordo com as reivindicações 16 a 26, em que o dito fundente está na forma de partículas que possui um tamanho de partí- cuia não maior do que uma tela com malha de 0,04 mm (400 mesh norte- americano).
28. Método de acordo com as reivindicações 16 a 27, em que o dito fundente é um fundente sinterizado e engloba as etapas de misturar mecanicamente juntos os ingredientes fundentes e, em seguida, aquecer dita mistura a pelo menos 1650QC por pelo menos 1,5 horas.
29. Método de acordo com as reivindicações 16 a 27, em que o dito fundente é um fundente aglomerado e engloba as etapas de misturar juntos os ingredientes fundentes com um elemento aglutinante e, em segui- da, aquecer e secar dita mistura a 480 a 900QC por pelo menos, aproxima- damente, 1 hora.
30. Método de acordo com a reivindicação 29, em que o dito e- Iemento aglutinante engloba um silicato de metal alcalino, carboidrato, e mis- turas destes.
31. Método de acordo com a reivindicação 30, em que o dito sili- cato de metal alcalino engloba silicato de sódio.
32. Método de acordo com a reivindicação 30 ou 31, em que o dito carboidrato engloba açúcar invertido.
33. Método de acordo com as reivindicações 29 a 32, em que os ditos ingredientes fundentes possuem um tamanho de partícula não maior do que uma tela com malha de 0,10 mm (149 mesh norte-americano).
34. Método de acordo com as reivindicações 16 a 27, em que o dito fundente é um fundente que fundiu e engloba as etapas de misturar jun- tos os ingredientes fundentes e aquecer ditas misturas até a fundição por pelo menos, aproximadamente, 20 minutos.
35. Método de acordo com as reivindicações 16 a 34, engloban- do a etapa de moagem e trituração do dito fundente a um tamanho de partí- cuia de, aproximadamente, não maior do que, aproximadamente, uma tela com malha de 1,5 mm (10 mesh norte americano).
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