BRPI0619613A2 - processo sol-gel para a fabricação de moldes para processos catalìticos e processos de pultrusão, extrusão e moldagem - Google Patents

Abstract

PROCESSO SOL-GEL PARA A FABRICAçãO DE MOLDES PARA PROCESSOS CATALìTICOS E PROCESSOS DE PULTRUSãO, EXTRUSãO E MOLDAGEM. A presente invenção refere-se a um processo sol-gel para a fa- bricação de moldes (2) para uso em fotocatálise. A invenção refere-se também a processos industriais de pultrusão, extrusão e moldagem em que é contemplado o uso de moldes (2), fabricados empregando o processo sol- gel de acordo com a invenção, O processo provê o fornecimento de um sol que é transformado em gel, a desidratação do gel com extração do solvente e a densificação/sinterização do gel por aquecimento com formação de um molde (2) transparente de consistência vì'trea, capaz de permitir a passagem de raios UV.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO SOL-GEL PARA A FABRICAÇÃO DE MOLDES PARA PROCESSOS CA- TALÍTICOS E PROCESSOS DE PULTRUSÃO, EXTRUSÃO E MOLDA- GEM".

A presente invenção refere-se a um processo sol-gel para a fa- bricação de moldes adequados para a formação de materiais, empregando processos de fotocatálise.

Esta invenção refere-se também a um processo de pultração, um processo de extrusão e um processo de moldagem, em que é provido um molde fabricado de acordo com o método supramencionado.

Em particular, a invenção pertence ao campo referente ao proces- samento de vários materiais, incluindo materiais compostos e silicones, e a pro- cessos de pultrusão, extrusão e moldagem de particular interesse neste setor.

Conforme é conhecido, materiais compósitos (ou plásticos refor- çados) são obtidos pela combinação de resina termoendurecida, como poli- ésteres ou epóxidos, com um reforço à base de fibra de vidro, fibra de car- bono, tecido ou outro material. Essa associação confere propriedades parti- culares de resistência mecânica ao material, permitindo o seu uso em uma ampla gama de setores industriais.

Com referência aos silicones, estes são compostos de silicone orgânico, compreendendo polímeros derivados de uma cadeia de silício oxi- gênio e grupos orgânicos funcionais, ligados aos átomos de silíco; sua ca- racterística especial é a de que são particularmente resistentes à temperatu- ra, ataque químico e oxidação, e são excelentes isolantes elétricos. Os sili- cones podem ser subdivididos em várias classes de aplicações, incluindo líquidos, emulsões, lubrificantes, resinas, elastômeros. A sua aplicação é obviamente bastante ampla, estendendo-se de adesivos a lubrificantes, a- gentes isolantes e próteses.

É fato reconhecido que nos principais processos industriais e, es- pecialmente, nos processos de pultrusão (para materiais compósitos), extrusão e de moldagem, ambos os materiais compósitos e os silicones passam por um tratamento de ligação cruzada conhecido como polimerização, que ocorre geralmente sob condições térmicas, particularmente pelo contato do material com um molde aquecido, sendo este submetido à polimerização e deformação plástica, assumindo a forma final ou semifinal do produto aca- bado.

Na técnica conhecida, os moldes são geralmente feitos de metal, uma vez que precisam suportar cargas mecânicas altas, resultantes das ten- sões produzidas pela deformação plástica sobre o material a ser formado, e cargas térmicas decorrentes dos ciclos repetidos de polimerização técnica que executam.

Moldes desse tipo são desfavoravelmente caracterizados por uma massa particularmente alta; conseqüentemente, as dificuldades logísti- cas criadas por estes moldes feitos de metal são significativas.

Além disso, a fabricação de moldes derivados de metal requer usinagem mecânica de acabamento da peça bruta após ter sido executada a fundição ou deformação plástica da peça para ser obtido um molde de acor- do com a forma desejada. A usinagem mecânica do molde é feita pela re- moção de limalhas de ferro, geralmente por fresagem ou, em alguns casos, por rotação ou outro tipo de usinagem, sendo, em resultado, bastante onero- sa, no sentido de requerer equipamento complexo, especialmente quando moldes de tamanho grande estão sendo usinados.

Em resultado, a fabricação de moldes de metal apresenta a des- vantagem adicional de requerer tempos bem longos de usinagem; este é outro fator com efeito desfavorável sobre os custos de fabricação destes moldes, o qual reflete também as inúmeras desvantagens que afetam mol- des feitos de metal.

Conforme mencionado previamente, há vários processos indus- triais que requerem o uso de moldes; especificamente, os processos de pul- trusão, extrusão e moldagem que serão descritos também abaixo em refe- rência ao equipamento utilizado. Estes processos, que são conhecidos, constituem os principais, porém não os únicos, métodos de produção e for- mação de materiais compostos e de silicone, em conformidade com proces- sos de acordo com esta invenção. A pultrusão é uma operação utilizada para fabricação de materi- ais compostos, sendo o processo de produção empregado normalmente na produção de tubos, artigos com seção transversal oca e várias seções, em que camadas contínuas de fibra reforçada são impregnadas com resina ca- talisada e, em seguida, forçadas a passarem através de uma máscara metá- lica aquecida, utilizando uma máquina própria que "extrai" o material com- posto. Dessa maneira, é obtida uma linha contínua de produto que pode ser, em seguida, cortado e despachado para processamento subseqüente.

O processo de extrusão, por outro lado, consiste em alimentação do material a ser moldado, por exemplo, um silicone, o qual é, então, com- primido, por exemplo, por meio de pistão ou meios de compressão contínua, compreendendo, por exemplo, parafusos rotativos, através de uma matriz com a forma que reproduza a seção transversal da seção exigida. Nesse caso, mais uma vez, é produzida uma linha contínua de produto geralmente semi-acabado, o qual é, em seguida, enviado a estações para processamen- to subseqüente.

A moldagem, por sua vez, consiste em colocar o material a ser moldado, por exemplo, um silicone, em um molde, forçando-o a preencher e adotar a forma do molde. O material pode ser, por exemplo, injetado no mol- de enquanto ainda em estado líquido. O aquecimento do molde ocorre em paralelo com a polimerização do material.

Em cada um destes processos, a polimerização ocorre via um efeito térmico e requer um tempo muito preciso, o qual, em alguns casos, pode ser excessivo. Isto sem efeito adverso em termos de baixa produtivida- de e custos relativamente altos de produção.

Como alternativa aos processos de termo-endurecimento de ma- teriais plásticos descritos, processos fotocatalíticos visando a polimerização e, se apropriado, ligação cruzada dos mesmos, com resultados aceitáveis, são conhecidos, pelo menos, em nível de laboratório.

Infelizmente, estes processos não se tornaram industrialmente estabelecidos, em virtude de dificuldades intrínsecas, provenientes dos pró- prios processos. Por exemplo, em um processo fotocatalítico, uma dificulda- de apreciável é a natureza do molde que precisa ter transparência ótica con- siderável e propriedades de resistência mecânica e termomecânica. Sem mencionar, uma forma apropriada para sua finalidade, a qual pode requerer um nível alto de sofisticação.

Nessa situação, a tarefa técnica subjacente a esta invenção é prover um processo para a fabricação de moldes que sejam capazes de su- perar as desvantagens supramencionadas.

No contexto desta tarefa técnica, um objeto importante da inven- ção é prover um processo para a fabricação de moldes que torne possível reduzir tempos do processo e, conseqüentemente, aumentar a produtivida- de, até substancialmente, especialmente em processos de pultrusão, extru- são e moldagem que utilizam estes moldes, obtendo o efeito de reduzir os custos de produção.

Outro objeto da invenção é prover um processo para a fabrica- ção de moldes de massa menor do que a dos moldes convencionais de me- tal, enquanto que mantendo boa resistência mecânica e térmica.

Outro objetivo da invenção é prover um processo para a fabrica- ção de moldes que elimine ou que pelo menos reduza, tanto quanto possí- vel, a necessidade de ser conduzida usinagem mecânica nos moldes obtidos e, por conseguinte, reduzir os custos de produção dos próprios moldes.

A tarefa técnica especificada e os objetos especificados são substancialmente alcançados por meio de um processo sol-gel para a fabri- cação de moldes com, pelo menos, uma parte transparente a raios UV1 de acordo com uma ou mais arranjos técnicos reivindicados abaixo.

Dessa forma, o objeto da invenção a seguir compreende um processo sol-gel para a fabricação de moldes com, pelo menos, uma parte transparente a raios UV, conforme reivindicado abaixo.

O tema da invenção é um processo sol-gel para a fabricação de moldes com, pelo menos, uma parte transparente a raios UV, o qual com- preende as seguintes etapas:

a) fornecimento de um recipiente (1), o qual é uma imagem in- vertida da referida, pelo menos, uma parte (2a) transparente a UV do molde (2), a ser fabricada e definindo internamente um compartimento (3), o referi- do compartimento (3) com, pelo menos, uma primeira superfície (3a) que é substancialmente a imagem invertida de uma superfície externa correspon- dente (2b) da referida, pela menos, uma parte transparente (2a) do molde (2) em fabricação, e, pelo menos, uma segunda superfície (3b) que é substanci- almente uma imagem invertida de, pelo menos, uma superfície interna cor- respondente (2c) da referida, pelo menos, uma parte transparente (2a) do molde (2) em fabricação,

b) preenchimento do compartimento (3) com um sol,

c) transformação do sol em gel, obtendo o assim denominado gel,

d) aquecimento do gel e de um solvente correspondente por um período programado de tempo, conseqüentemente, atingindo valores prede- terminados de temperatura e pressão, de preferência mais altos do que os valores críticos para o solvente presente no gel, e evaporação do referido solvente, o referido aquecimento provocando a desidratação do gel,

e) densificação e/ou sinterização do gel desidratado pelo aque- cimento até uma temperatura predeterminada, de preferência mais alta do que a temperatura em que a etapa de desidratação d) ocorre, com a forma- ção conseqüente da referida parte transparente (2a) do molde, com consis- tência vítrea e transparente a, pelo menos, raios UV, o referido molde sendo adequado para a formação de produtos de pultrusão e/ou extrusão e/ou da moldagem de materiais plásticos por meio de um processo síntese fotocata- lítica.

No processo da invenção, a superfície externa (2b) da referida, pelo menos, uma parte transparente (2a) do molde (2) em fabricação, pode estar voltada para o ambiente externo, na condição operacional do molde (2), e permitir que raios UV atravessem para o interior, enquanto que a su- perfície interna (2c) da referida, pelo menos, uma parte transparente (2a) do molde (2) está, na condição operacional, em contato com o produto sendo formado e polimerizado.

No processo de acordo com a invenção, o recipiente (1) pode compreender, pelo menos, um inserto (5), definindo a referida, pelo menos, segunda superfície (3b) do compartimento (3).

No processo de acordo com a invenção, o referido, pelo menos, um inserto (5) pode não ser compressível.

No processo de acordo com a invenção, o referido, pelo menos, um inserto (5) pode ser cilíndrico.

No processo de acordo com a invenção, a etapa d) de transfor- mação do sol em gel pode compreender uma operação de extração do refe- rido, pelo menos, um inserto (5).

No processo de acordo com a invenção, a extração do referido, pelo menos, um inserto (5) pode ocorrer em um tempo predeterminado na etapa de transformação em gel para prevenir a formação de rachaduras no gel em formação.

No processo de acordo com a invenção, pode ser feito que o recipiente (1) gire para auxiliar a extração do referido, pelo menos, um inser- to (5), fazendo uso das forças centrífugas atuando sobre o gel em formação.

No processo de acordo com a invenção, pode ser feito que o recipiente (1) gire em torno de seu eixo de forma que, sob o efeito da força centrífuga, o sol adote a forma do recipiente, delimitado externamente pela superfície interna do recipiente e internamente pela superfície equipotencial, em ângulos retos ao campo da força centrífuga.

No processo de acordo com a invenção, o recipiente (1) pode compreender uma pluralidade de insertos (5).

No processo de acordo com a invenção, a etapa b) pode ser precedida pelas seguintes etapas:

- preparo de uma suspensão aquosa ou de água/álcool, conten- do, pelo menos, um alcóxido de metal,

- realização da hidrólise da suspensão acima, obtendo o sol.

No processo de acordo com a invenção, uma fase c'), em que o solvente é substituído por um solvente aprótico, pode ser incluída entre a etapa c) e a etapa d).

No processo de acordo com a invenção, uma etapa c"), em que o gel é posto em uma autoclave e sujeito a um fluxo de gás inerte pode ser incluída entre a etapa c') e a etapa d).

No processo de acordo com a invenção, uma etapa d') de des- pressurização da autoclave com conseqüente saída de vapores, com possí- vel recuperação dos referidos vapores, pode ser incluída entre a etapa d) e a etapa e).

No processo de acordo com a invenção, uma etapa d"), consis- tindo em a circulação de um gás inerte através da autoclave contendo o gel, pode ser incluída entre a etapa d') e a etapa e).

No processo de acordo com a invenção, uma etapa d"'), com- preendendo o resfriamento do gel desidratado e a sua remoção da autocla- ve, pode ser incluída entre a etapa d") e a etapa e).

No processo de acordo com a invenção, o solvente aprótico utili- zado na etapa c'), pode ser selecionado do grupo compreendendo acetona, dioxano e hidrofurano.

No processo de acordo com a invenção, a etapa a) pode com- preender também a operação de posicionamento e fixação de, pelo menos, um inserto (5) no compartimento (3).

No processo de acordo com a invenção, o molde (2) pode ser inteiramente transparente a raios UV.

No processo de acordo com a invenção, o molde (2) pode com- preender uma parte (2a), transparente a pelo menos raios UV, e uma parte (9) que não é transparente a raios UV.

No processo de acordo com a invenção, o molde (2) pode com- preender um meio-molde 2a), transparente a pelo menos raios UV, e um meio molde (9) que não é transparente a raios UV.

No processo de acordo com a invenção, uma superfície (9a) da referida parte (9) que não é transparente a raios UV, voltada para o produto em formação, pode ser revestida com um material reflexivo (10).

No processo de acordo com a invenção, o material reflexivo (10) pode ser um filme de alumínio (10).

Um outro tema da invenção é um processo de pultrusão que compreende as seguintes etapas:

- preparo de um número predeterminado de fibras contínuas,

- fornecimento de um molde (2), transparente a raios UV, em- pregando o procedimento de acordo com a reivindicação 1, o referido molde (2) com uma cavidade de lado a lado (4), moldada para deformar plastica- mente as referidas fibras contínuas,

- impregnação das referidas fibras contínuas com uma resina adequada, de preferência termo-endurecida,

- fazer com que as referidas fibras contínuas assim impregnadas passem através do molde (2),

- polimerização das referidas fibras contínuas por meio de raios UV, enquanto estas atravessam o molde (2).

Um outro tema da invenção é um processo de extrusão que compreende as seguintes etapas:

- preparo de um material para extrusão,

- fornecimento de um molde (2), transparente a raios UV, em- pregando o processo de acordo com a reivindicação 1, o referido molde (2) com uma cavidade de lado a lado (4), moldada para deformar plasticamente o material sendo extrusado,

- fornecimento de meios de compressão para forçar o material sendo extrusado a passar através do molde (2),

- aplicação de compressão na direção do molde (2) sobre o ma- terial sendo extrusado,

- forçar o material sendo extrusado a atravessar o molde (2), impondo deformação plástica sobre o material sendo extrusado enquanto este atravessa o molde (2),

- polimerização do material por sua exposição a raios UV en- quanto este atravessa o molde (2).

O material sendo extrusado pode pertencer ao grupo compreen- dendo materiais à base de silicone e borracha.

De preferência, um catalisador de termo-endurecimento pode ser acrescentado ao material sendo extrusado para polimerizar o material enquanto este é exposto a raios UV.

Um outro tema da invenção é um processo de moldagem com- preendendo as seguintes etapas:

- preparo de um material para moldagem,

- fornecimento de um molde (2), compreendendo, pelo menos, duas partes que se combinam, das quais, pelo menos, uma é transparente a raios UV, empregando o processo de acordo com a reivindicação 1, o referi- do molde (2), definindo internamente uma cavidade (4) que pode ser intei- ramente exposta a raios UV1

- união das referidas partes do molde (2),

- inserção do material a ser moldado na cavidade (4),

- polimerização do material por sua exposição a raios UV1 en- quanto este está no interior da cavidade (4).

O material sendo moldado pode pertencer ao grupo compreen- dendo materiais à base de silicone e borracha ou materiais termo- endurecidos.

De preferência, um catalisador de termo-endurecimento pode ser acrescentado ao material sendo moldado para polimerizar o material en- quanto este é exposto a raios UV.

O processo de moldagem da invenção pode compreender mol- dagem por injeção ou compressão.

Abaixo é feita a descrição de uma concretização preferida de um processo sol-gel para a fabricação de moldes com, pelo menos, uma parte transparente a raios UV, a título de exemplo, porém não exclusivo, de acor- do com os desenhos anexados em que:

- A figura 1 ilustra uma visão em corte transversal de um recipi- ente para a fabricação de um molde de acordo com a invenção.

- A figura 2 ilustra uma visão em corte transversal de um molde de acordo com uma concretização preferida.

- As figuras 3 a 5 ilustram uma visão em corte transversal de um molde de acordo com outras concretizações.

- A figura 6 ilustra visões em corte transversal de um molde de acordo com uma outra concretização.

- A figura 7 ilustra uma visão em corte transversal de dois recipi- entes para a fabricação do molde na figura 6.

- As figuras 8 e 9 ilustram uma visão em corte transversal de um molde de acordo com outras concretizações.

Uma concretização preferida de um processo sol-gel para a fa- bricação de moldes com, pelo menos, uma parte transparente a raios UV1 de acordo com invenção, compreende as seguintes etapas:

a) fornecimento de um recipiente 1 com a forma invertida, con- tendo, pelo menos, uma parte 2a transparente do molde 2, a ser fabricado e definindo internamente um compartimento 3,

b) preenchimento do compartimento 3 com uma suspensão co- loidal (sol),

c) transformação do sol em gel, obtendo o assim denominado gel,

d) aquecimento do gel e de um solvente correspondente em uma autoclave, por um período programado de tempo, conseqüentemente, atin- gindo valores predeterminados de temperatura e pressão, substancialmente mais altos do que os valores críticos para o solvente, e extrusão deste sol- vente, provocando a desidratação do gel,

e) densificação e/ou sinterização do gel desidratado pelo aque- cimento até uma temperatura predeterminada, de preferência mais alta do que a temperatura especificada na etapa d), com a conseqüente formação de um corpo vítreo transparente a, pelo menos, raios UV.

A suspensão coloidal (sol) na etapa b) é preparada em uma eta- pa precedente a'), pela mistura de um ou mais precursores contendo alcóxi- dos de metal com um solvente. Este solvente pode ser água ou uma mistura de água/álcool, dando origem a uma suspensão aquosa ou de água/álcool, respectivamente.

De preferência também, o metal em cada precursor é um ele- mento que pertence aos grupos 3, 4, 5 da Tabela Periódica. Os metais ge- ralmente utilizados para a formação de um precursor são silício e, às vezes, alumínio.

A fim de ser possível conduzir a etapa b), é necessário também que a hidrólise da suspensão produzida na etapa a') seja conduzida em ain- da outra etapa precedente a"), dando origem ao sol. Isso é geralmente obti- do pela adição de um catalisador ácido ou básico à suspensão. Este catali- sador é, de preferência, uma solução aquosa de ácido clorídrico.

Cabe ser acrescentado que uma vez concluída a hidrólise, antes de ser iniciada a formação de gel, é possível acrescentar uma suspensão coloidal de um oxido de metal, presente em um precursor da suspensão no parágrafo b) ao sol. Por exemplo, no caso em que um precursor compreen- dendo ou constituído por alcóxido de silicone é utilizado, uma suspensão coloidal preparada pela mistura de água, sílica pirolítica e um ácido ou uma base pode ser acrescentada ao sol. Isso torna possível ajustar o valor do pH da suspensão; é, de fato, conhecido que o pH é um dos fatores com a maior influência sobre a etapa de formação de gel, especialmente, a duração da- quela etapa e a resistência do gel obtido. De fato, foi constatado experimen- talmente que o aumento do valor de pH leva à redução no tempo exigido para formação de gel, atingindo um período na ordem alguns minutos e, em paralelo, conferindo mais resistência ao gel obtido e, dessa forma, tornando possível fabricar produtos de dimensões maiores. Em detalhe, os resultados melhorados, em termos de resistência do gel, são obtidos de um sol com valor de pH entre 3 e 6. A fim de aumentar o pH da suspensão, este pode ser introduzido à solução de maneira gradualmente controlada com, por e- xemplo, hidróxido de amônio.

O sol assim obtido pode ser, em seguida, despejado no recipien- te 1 e prosseguir para a etapa de formação de gel. Esta etapa ocorre pela manutenção do sol em uma temperatura abaixo de 40 -C, por um período de tempo que varia de alguns minutos a várias horas. O gel assim obtido possui consistência gelatinosa e estrutura porosa, estando imerso no solvente, es- pecialmente em água ou uma mistura de água/álcool, conforme descrito an- teriormente.

A fim de ser possível prosseguir para a etapa d) de desidratação do gel, é necessário prover condições para substituição do solvente, no sen- tido de que esta desidratação ocorre, de preferência, em uma temperatura e pressão acima da temperatura e pressão críticas para o solvente e, se hou- ver água em excesso, atingir estas pressões e temperaturas seria extrema- mente danoso para a integridade do gel, dada a agressividade da água con- tra o gel em temperaturas altas. A esse respeito, durante uma etapa c') entre a etapa de formação de gel c) e a etapa subseqüente d) de aquecimento do compartimento 3 e desidratação do gel, o solvente presente no comparti- mento 3 e nos poros do gel é substituído por um solvente aprótico, por e- xemplo, por lavagem do gel. Este solvente aprótico é, de preferência, sele- cionado do grupo compreendendo acetona, dioxano e hidrofurano e é deci- sivamente menos agressivo para o gel em altas temperaturas do que água.

O gel assim preparado, com nível de solvente compatível com as especificações para a autoclave de extração do solvente em questão, em condições supercríticas ou "quase-supercríticas", conforme descrito na téc- nica conhecida (Joseph G. Van Lierop et ai - US 4.806.328), é colocado diretamente na autoclave. O gel é, em seguida, submetido a uma etapa c") adicional de passagem através de um gás inerte, de preferência, nitrogênio, na temperatura necessária para ser atingida uma pressão total superior à pressão crítica para o solvente aprótico quando a temperatura exceder a temperatura crítica para aquele solvente aprótico. A superação das condi- ções críticas dessa maneira tem a vantagem de ser obtido um gel que se combina melhor às dimensões desejadas, em comparação a um gel obtido por desidratação em condições abaixo das condições críticas.

Alternativamente, durante a etapa c"), o gás inerte é circulado na pressão necessária para atingir valores totais de pressão e temperatura a- baixo dos valores críticos para o solvente aprótico previamente introduzido, porém compatíveis com as regras para extração sob condições subcríticas, descritas na técnica conhecida (US 5 966 832; US 5.875.564; US 5.473.826; US 5.343.633; PCT/EP 2003/014759).

O gel é aquecido em seguida; após esse aquecimento, o solven- te aprótico evapora quase que completamente, ocorrendo a desidratação do gel.

Subseqüentemente em uma etapa d'), a autoclave é despressu- rizada com o conseqüente escapamento de vapores.

Estes vapores podem ser recuperados, quando for considerado conveniente ou necessário.

Em uma etapa d") subseqüente, um gás inerte, dè preferência, nitrogênio, é circulado através da autoclave contendo o gel, a fim de ser re- movido traços residuais dos vapores. Em uma etapa d'") subseqüente, o gel desidratado é resfriado e retirado da autoclave. A fim de serem conferidas as propriedades desejadas de transparência ao gel desidratado, há uma etapa final de sinterização e), em que o gel é aquecido até uma temperatura prede- terminada, de preferência, mais alta do que a temperatura em que ocorre a etapa de desidratação d), na qual ocorre a vitrificação do gel. A referida eta- pa e) é geralmente realizada pela colocação do gel em uma fornalha, não ilustrada, e aumentando-se a temperatura da fornalha acima de 100 gC e até mesmo acima de 900 °C, em uma atmosfera que pode conter também oxi- gênio, utilizado para queimar o gel. Após esse tratamento, gases contendo cloro ou seus precursores podem ser introduzidos a fim de ser eliminado qualquer resíduo de hidróxidos no gel, atingindo uma temperatura entre 100 °C e 1250 °C. A temperatura da fornalha é finalmente aumentada para entre 900 °C e 1650 °C, de maneira a provocar a densificação do gel e, por con- seguinte, a sua vitrificação, obtendo um molde com consistência vítrea que é transparente a, pelo menos, raios UV.

Algumas das características do dispositivo utilizado para realizar o processo supramencionado serão agora descritas.

Conforme mencionado anteriormente, o desempenho da etapa a) requer o fornecimento de um recipiente 1, ilustrado na Figura 1, o qual define em seu interior um compartimento 3. O sol é despejado em seguida no compartimento 3.

Vantajosamente, o compartimento 3 é uma imagem invertida da forma final ou de uma parte da forma final do molde 2, a qual se deseja ob- ter, com dimensões adequadamente alargadas para levar em conta o enco- Ihimento progressivo atuando sobre o sol, durante a etapa de formação de gel, e encolhimento subseqüente associado às etapas de desidratação e densificação e/ou sinterização. O molde 2 é ilustrado na Figura 2.

Em detalhe, o compartimento 3 possui, pelo menos, uma primei- ra superfície 3a, cuja forma é substancialmente a de uma imagem invertida de uma superfície externa correspondente 2b, contendo, pelo menos, uma parte transparente 2a do molde 2 em fabricação, e pelo menos uma segunda superfície 3b, substancialmente uma imagem invertida de, pelo menos, uma superfície interna correspondente 2c da referida, pelo menos, uma parte transparente 2a do molde 2 em fabricação. Esta superfície interna 2c define uma cavidade 4, de preferência uma cavidade de lado a lado, dentro do molde.

Em relação à Figura 2, na condição de trabalho, a superfície ex- terna 2b da referida, pelo menos, uma parte transparente 2a do molde 2 em fabricação, está voltada para o ambiente externo e permite a passagem de raios UV para o interior, enquanto que a superfície interna 2c da referida, pelo menos, uma parte transparente 2a do molde 2, está em contato com o material a ser formado e polimerizado.

Em detalhe, podem ser fornecidos meios externamente de gera- ção de raios UV para o molde 2. Estes meios para geração de raios UV de- verão estar voltados para o molde 2, especialmente para a superfície exter- na 2b da parte transparente 2a. Dessa maneira, na condição de trabalho, os raios UV serão direcionados para o molde 2 e, em virtude da transparência do molde 2 a raios UV, o atravessarão atingindo a cavidade interna 4. O ma- terial a ser moldado e polimerizado, geralmente um material composto ou umo silicone, é adequadamente introduzido na cavidade 4 para ser submeti- do à polimerização pelos raios UV, gerados conforme justamente descrito. O material a ser formado e polimerizado é exposto, em seguida, aos raios UV enquanto está no interior do molde. A polimerização ocorre, vantajosamente, pela exposição do material a ser moldado e polimerizado enquanto este ain- da está em movimento através da cavidade 4 do molde 2. No entanto, pode ser cogitado que o fluxo de material a ser formado e polimerizado pode ser temporariamente interrompido a fim de permitir a finalização do processo de polimerização.

Na condição em repouso, a cavidade 4 é vazia e não está, por conseguinte, cheia com qualquer material a ser formado.

Poderá também ser provido meios de acoplamento, não ilustra-

dos, para prender o molde 2 a um dispositivo, por exemplo, um dispositivo de pultrusão, extrusão ou moldagem.

Uma das operações mais críticas para fabricação de moldes de acordo com a invenção é a produção da cavidade 4, por motivos que serão esclarecidos abaixo.

A fim ser feita a referida cavidade 4 (vide, por exemplo as Figu- ras 1-5), pode ser necessário utilizar um inserto 5 que deverá ser preso ao recipiente 1, especialmente, no compartimento 3. Geralmente, a fim de ser feita a cavidade 4, é preciso, pelo menos, um inserto 5 que deverá ser preso ao recipiente para definir a segunda superfície 3b do compartimento 3. A esse respeito, a etapa a) compreende também uma etapa de posicionamen- to e fixação do inserto 5 no compartimento 3.

De acordo com uma primeira concretização, ilustrada nas Figu- ras 1 e 2, o molde 2 é feito como bloco único. Este molde 2, produzido em- pregando o processo sol-gel descrito anteriormente, é inteiramente transpa- rente aos raios UV e possui uma superfície cilíndrica externa 2b e uma su- perfície interna 2c, igualmente cilíndrica. Para fazer este molde 2, a primeira superfície 3a e a segunda superfície 3b do compartimento 3 são cilíndricas. No interior do compartimento 3, há também alojado um inserto 5, definindo uma segunda superfície 3b que é substancialmente uma imagem invertida da superfície interna 2c do molde 2 a ser fabricado. O inserto 5 é, de prefe- rência, não compressível de forma a suportar as forças de compressão ge- radas pelo sol circundante durante a etapa de formação de gel.

Geralmente, é preferível utilizar insertos cilíndricos 5 para formar cavidades cilíndricas 4 no molde 2 e, por conseguinte, passagens de seção transversal constante para o material em polimerização que o atravessam. Alternativamente, é possível utilizar insertos 5 de formato algo cônico, não ilustrado, que podem ser mais facilmente retirados do gel, mas que somente podem ser utilizados quando for necessária uma cavidade 4 que tenha uma seção transversal variável para passagem do material sendo polimerizado.

De maneira inteiramente similar, é possível obter concretizações diferentes de um molde 2 inteiramente transparente, conforme ilustrados nas Figuras 3 a 5, e em qualquer caso, de acordo com outras concretizações não ilustradas e combinações correspondentes. Por exemplo, utilizando um recipiente 1 compreendendo uma pluralidade de insertos 5, é possível obter um molde 2 tendo uma pluralidade de cavidades 4. A Figura 3 ilustra particu- larmente um molde cilíndrico 2 com três cavidades cilíndricas 4 alinhadas, estendendo-se em paralelo entre si em tantas direções quanto mostradas. A Figura 4 ilustra um molde 2 com uma seção transversal substancialmente quadrada com três cavidades de seção transversal retangular alinhadas e estendendo-se em direções paralelas entre si. Finalmente, a Figura 5 ilustra um molde 2 com uma seção transversal substancialmente quadrada com quatro cavidades cilíndricas paralelas, dispostas ao longo dos cantos de um quadrado.

Se houver um inserto 5, a etapa de formação de gel d) provê também uma operação de extração do inserto 5 do sol, à medida em que este se transforma em gel. A retirada de insertos 5 provou ser uma operação bem complexa, no sentido que, enquanto este está sendo formado a partir do sol, o gel possui um etapa de "sinérese", ou seja um etapa durante o qual o material que é formado "migra" em direção ao centro da massa, reduzindo dessa forma o seu volume. É evidente que nessa situação, quaisquer inser- tos 5 presentes tenderão a serem firmemente presos pelo gel em formação, o qual possui consistência gelatinosa e não muito forte. É, por conseguinte, necessário retirar estes insertos 5 antes que estes fiquem excessivamente presos pelo gel, porém, de qualquer maneira, antes que o gel tenha desen- volvido robustez suficiente para ser capaz de suportar a presença de uma cavidade interna 4. É, por conseguinte, necessário retirar cada inserto 5, em um tempo bem especificado a fim de evitar dano irreversível ao gel que pos- sa comprometer a sua integridade. Para tanto, é possível fazer o recipiente 1 girar, de preferência em torno de um eixo simétrico ao inserto 5 que deverá ser retirado, para au- xiliar a retirada do referido inserto 5, fazendo uso das forças centrífugas pre- sentes que atuam sobre o sol em formação de gel, conforme ilustrado na técnica conhecida (US 6.799.442).

Em uma outra versão, pode ser conveniente preparar um molde cilíndrico 2, empregando exclusivamente a força centrífuga que atua sobre o sol localizado em um recipiente cilíndrico adequado horizontal, o qual faz-se girar rapidamente em sentido axial, conforme descrito na técnica conhecida (US 4.680.045).

Nesse arranjo, o sol, cujo volume ocupa uma fração predetermi- nada do volume do recipiente, sob o efeito da força centrífuga assume a forma cilíndrica do recipiente, delimitado externamente pela superfície inter- na do recipiente e internamente pela superfície equipotencial, igualmente cilíndrica, perpendicular ao campo da força centrífuga presente durante a etapa de formação de gel.

O processo e dispositivo descritos acima tornam possível obter moldes que são inteiramente transparentes aos raios UV. A Figura 2 indica também, por meio de um diagrama conhecido, uma fonte localizada de raios UV através do número 6. É, no entanto, vantajoso utilizar uma ou mais fon- tes 6 de raios UV, distribuídos sobre e voltados para toda a periferia do mol- de 2 para que todo o material a ser formado e polimerizado receba radiação uniforme.

Em outra concretização, ilustrada na Figura 6, o molde 2 é feito de dois meio-moldes 7, que são transparentes a raios UV e idênticos entre si de maneira que possam ser posicionados juntos, precisamente, obtendo um molde inteiramente transparente 2. Conforme pode ser observado na Figura 7, para fazer os dois meio-moldes 7, são necessários dois recipientes 1 idên- ticos, cada um contendo um compartimento 3 interno, definindo uma primei- ra superfície semicilíndrica 8a que é substancialmente uma imagem invertida de uma superfície semicilíndrica externa 7a do meio-molde 7 em fabricação, uma segunda superfície semicilíndrica 8b que é substancialmente uma ima- gem invertida de uma superfície semicilíndrica interna 7b do meio-molde 7 e duas superfícies de fechamento planas 8b na forma de imagens invertidas de duas superfícies de contato planas 7c em cada meio-molde 7 para permi- tir que os dois meio-moldes 7 se combinem. Nesse caso, vantajosamente, não é necessário fixar insertos 5 no compartimento 3.

É, no entanto possível, utilizar um único recipiente para fazer consecutivamente os dois meio-moldes 7.

De acordo com concretizações aqui não ilustradas, o processo descrito pode ampliado para a fabricação de moldes inteiramente transpa- rentes 2, compreendendo mais de duas partes transparentes 2a reunidas.

Conforme descrito nas duas concretizações seguintes, é possí- vel também fabricar um molde 2 compreendendo uma parte 2a transparente a raios UV, produzida empregando o processo sol-gel descrito, e uma parte 9 que não é transparente a raios UV. Esta parte 9 que não é transparente a raios UV pode ser fabricada utilizando materiais convencionais, por exemplo, metal, e pode também ser usinada com ferramentas de usinagem. Ademais, vantajosamente, uma superfície 9a desta parte 9 não transparente voltada para o produto a ser moldado e polimerizado pode ser revestida com materi- al reflexivo 10 por motivos que serão especificados abaixo.

A Figura 8 ilustra uma concretização específica, compreendendo um meio-molde transparente a raios UV (correspondendo à parte transpa- rente anteriormente mencionada 2a) e um meio-molde 9 que não é transpa- rente a raios UV. Os dois meio-moldes definem a cavidade 4 para passagem do material a ser moldado e polimerizado. Nessa configuração, os raios UV têm origem de uma ou mais fontes 6 de raios UV, voltadas para o meio- molde transparente, e são dirigidos para o interior do molde 2, especialmen- te para a cavidade 4.

Em ainda outra concretização ilustrada na Figura 9, uma super- fície interna 9a de um meio-molde não transparente 9 voltada para a cavida- de 4 e, por conseguinte, na condição de trabalho, o produto sendo moldado e polimerizado, é revestida com material reflexivo 10, por exemplo, um filme de alumínio 10. Esse revestimento torna possível refletir quaisquer raios UV que são dispersos, de outra forma, para o produto, aumentando, por conse- guinte, a eficiência da polimerização do molde 2.

É possível também utilizar moldes 2, obtidos conforme descrito acima, de acordo com o processo de fabricação para condução de proces- sos com aplicações industriais em que é conveniente polimerizar o material de trabalho por meio de raios UV.

Em especial, a atenção é concentrada sobre os processos de pultrusão, extrusão e moldagem, mencionados previamente.

Uma concretização não restritiva de um processo de pultrusão compreende as seguintes etapas:

- preparo de um número predeterminado de fibras contínuas, por exemplo, fibras de vidro ou de carbono, constituindo uma parte de alta resis- tência do produto final.

- fornecimento de um molde 2, pelo mesmo parcialmente trans- parente a raios UV, utilizando o processo previamente descrito, e contendo

uma cavidade de lado a lado 4, moldada para deformar plasticamente as fibras contínuas,

- impregnação das fibras contínuas com uma resina adequada, de preferência, termo-endurecida,

- fazer com que as fibras contínuas assim impregnadas passem

através do molde 2,

- polimerização das fibras contínuas por meio de raios UV, à medida que estas atravessam o molde 2.

Para a aplicação industrial deste processo de pultrusão, é provi- da uma pluralidade de fibras contínuas, de vidro ou de carbono, por exem- plo, formando, de preferência, um feixe paralelo. Estas fibras são impregna- das com uma resina termo-endurecida, geralmente uma resina de poliéster. A impregnação das fibras pode ocorrer, por exemplo, fazendo com que cada fibra passe sobre um ou mais rolos impregnados com aquela resina. É pos- sível também que o feixe de fibras seja delimitado externamente por, pelo menos, uma camada de revestimento. A camada de revestimento deverá, no entanto, ser transparente a, pelo menos, os raios UV para que a polimeriza- ção das fibras pelos raios UV possa ocorrer e, por conseguinte, justificar o uso de um molde 2 que seja, pelo menos, parcialmente transparente a raios UV.

O feixe de fibras impregnadas é entregue, em seguida, ao molde 2. Em particular, as fibras são introduzidas forçosamente no molde 2, exer- cendo-se uma força de tração em direção de progresso.

No molde 2, as fibras convergem e são revestidas pelas cama- das de revestimento, se estas estiverem presentes, dando origem a um ma- terial composto. Estas podem ser também providas para compactação sub- seqüente das fibras. Além disso, podem ser utilizados subseqüentemente meios para moldar ou determinar a dimensão do material composto compac- tado.

Uma concretização não restritiva de um processo de extrusão compreende as seguintes etapas:

- preparo de um material a ser extrusado,

-fornecimento de um molde 2, pelo mesmo parcialmente trans- parente a raios UV, utilizando o processo previamente descrito, e contendo uma cavidade de lado a lado 4, moldada para deformar plasticamente o ma- terial sendo extrusado,

- o fornecimento de meios de compressão para forçar o material sendo extrusado a passar através do molde 2,

-aplicação de compressão na direção do molde ao material sendo extrusado,

-forçar o material sendo extrusado a atravessar pela molde 2, impondo deformação plástica sobre o material sendo extrusado durante a sua passagem através do molde 2,

- polimerização do material por meio de raios UV, à medida que este atravessa o molde 2.

De modo similar ao processo de pultrusão, em um processo de extrusão, é provido um molde 2, pelo menos parcialmente transparente a raios UV, fabricado conforme descrito previamente.

O material sendo extrusado pertence, de preferência, ao grupo compreendendo materiais à base de silicone e é provida a adição de um ca- talisador, por exemplo, um catalisador de termo-endurecimento, para polime- rizar o material sendo extrusado quando este for exposto a raios UV. O ma- terial a ser extrusado está também presente, de preferência, em estado se- milíquido ou, em qualquer caso, possui maleabilidade suficiente para ser deformado plasticamente.

Meios de compressão para forçar o material sendo extrusado a atravessar o molde 2 são providos também. A este respeito, o molde deverá conter uma cavidade de lado a lado 4, moldada para deformar plasticamente o material sendo extrusado.

Os meios de compressão podem ser providos por pistões ou parafusos rotativos.

Uma compressão, na direção do molde 2, é, por conseguinte, aplicada ao material sendo extrusado pelos meios de compressão, forçando- o a atravessar o molde 2 e impondo deformação plástica sobre o mesmo.

Enquanto o material sendo extrusado atravessa o molde 2, ele é exposto a raios UV que ativam a sua polimerização.

Uma concretização não restritiva de um processo de moldagem compreende as seguintes etapas:

- preparo de um material a ser moldado, fornecendo através do processo previamente descrito dois meio-moldes que podem ser reunidos, dos quais, pelo menos, um é transparente a raios UV, definindo internamen- te uma cavidade 4 que pode ser toda exposta a raios UV,

- junção dos dois meio-moldes,

- inserção do material a ser moldado na cavidade 4,

- polimerização do material por meio de raios UV enquanto este está dentro da cavidade 4.

De modo similar aos processos de pultrusão e extrusão, em um processo de moldagem, é provido um molde, pelo menos parcialmente transparente a raios UV, fabricado de acordo com o que foi previamente descrito. O molde é construído com pelo menos duas partes que podem ser reunidas, das quais, pelo menos, uma é transparente a raios UV, e define em seu interior uma cavidade 4 que pode ser inteiramente exposta a raios UV.

O material a ser moldado pertence, de preferência, ao grupo de materiais à base de silicone e borrachas, sendo provida a adição de um ca- talisador, por exemplo, um catalisador de termo-endurecimento, para polime- rizar o material sendo moldado quando exposto a raios UV. O material sendo moldado está presente também, de preferência, em estado semilíquido ou, em qualquer caso, possui maleabilidade suficiente para ser forçado a encher a cavidade presente no interior do molde.

O processo provê a inserção do material a ser moldado na cavi- dade 4. Esse preenchimento ocorre, de preferência, através de pelo menos um orifício feito em, pelo menos, uma parte do molde, através do qual é inje- tado sob pressão na cavidade 4. O material sendo moldado é forçado, em seguida, para se adaptar à forma da cavidade 4.

Uma vez a injeção tendo ocorrido, é possível, então, polimerizar o material por sua exposição a raios UV enquanto este ainda estiver na ca- vidade 4.

Evidentemente o molde utilizado pode ser utilizado para a mol- dagem por injeção de materiais termo-endurecidos.

Além disso, a tecnologia mencionada acima torna possível tam- bém a compressão por moldagem de material termo-endurecido.

Cabe observar que insertos, por exemplo de metal, porém, van- tajosamente também de quartzo, podem ser posicionados no interior do molde para ser possível obter peças ocas.

Esta invenção provê vantagens importantes.

Em primeiro lugar, o uso de moldes transparentes a raios UV torna possível polimerizar o material em formação por raios UV, enquanto este ainda está contido no molde, permitindo serem reduzidos considera- velmente tempos de processamento, especialmente em vista da possibilida- de de utilizar raios UV, cuja ação de polimerização é apreciada mais rápida do que quando moldes aquecidos são utilizados. Isso possui o efeito vanta- joso de aumentar substancialmente a produtividade de unidades de produ- ção como, conforme nos exemplos mencionados, unidades de pultrusão, extrusão e moldagem.

Além disso, o material a ser moldado e polimerizado pode ser vantajosamente exposto a raios UV enquanto ainda em movimento no interi- or do molde, provocando, dessa forma, a vantagem de regularizar a produ- ção e aumentar mais ainda a produtividade.

Uma outra vantagem é provida pela redução de custos de pro- dução dos moldes, no sentido de que o processo sol-gel para a fabricação de moldes transparentes a raios UV fornece, em resultado, moldes com uma superfície que é definida com alta exatidão e que não requerem usinagem posterior por ferramentas de usinagem. A vantagem econômica reside tam- bém no fato de que o aumento substancial em produtividade exerce também um efeito positivo em uma redução tangível de custos por produto unitário, especialmente custos fixos, incluindo os custos de produção dos moldes.

Estes moldes são sujeitos a encolhimento durante as etapas de formação de gel, desidratação e sinterização, porém o valor desta redução em tamanho é considerado antecipadamente pelo aumento adequado das dimensões iniciais do compartimento que contém o sol. O efeito final é, por conseguinte, o de obter molde com alta exatidão dimensional e alta transpa- rência e agudeza.

Finalmente, a fabricação de moldes pela técnica sol-gel reduz significativamente a massa destes moldes, solucionando os problemas pro- venientes da logística de moldes pesados de metal.

Claims (31)

1. Processo sol-gel para a fabricação de moldes com pelo me- nos uma parte transparente a raios UV, caracterizado pelo fato de que com- preende as seguintes etapas: a) fornecimento de um recipiente (1) que é a imagem invertida da referida, pelo menos uma parte (2a) transparente a UV do molde (2) a ser fabricado, e definindo internamente um compartimento (3), o referido com- partimento (3) com, pelo menos uma primeira superfície (3a) que é substan- cialmente a imagem invertida de uma superfície externa correspondente (2b) da referida, pelo menos uma parte transparente (2a) do molde (2) em fabri- cação, e, pelo menos uma segunda superfície (3b) que é substancialmente uma imagem invertida de, pelo menos uma superfície interna corresponden- te (2c) da referida, pelo menos uma parte transparente (2a) do molde (2) em fabricação, b) preenchimento do compartimento (3) com um sol, c) transformação do sol em gel, obtendo o assim chamado gel, d) aquecimento do gel e de um solvente correspondente por um período programado de tempo e, conseqüentemente, atingindo valores pre- determinados de temperatura e pressão, sendo estes, de preferência, mais altos do que os valores críticos para o solvente presente no gel, e evapora- ção do referido solvente, o referido aquecimento provocando a desidratação do gel, e) densificação e/ou sinterização do gel desidratado por aqueci- mento até uma temperatura predeterminada de preferência mais alta do que a temperatura em que a etapa de desidratação d) ocorre, com a conseqüen- te formação da referida parte transparente (2a) do molde, com consistência vítrea e transparente a, pelo menos raios UV, o referido molde sendo ade- quado para formação de produtos de pultrusão e/ou extrusão e/ou a molda- gem de materiais plásticos por meio de um processo de síntese fotocatalíti- ca.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a superfície externa (2b) da referida, pelo menos uma parte transparente (2a) do molde (2) em fabricação está voltada para o ambiente externo na condição operacional do molde (2) e permite que raios UV atra- vessem para o interior, enquanto que a superfície interna (2c) da referida, pelo menos uma parte transparente (2a) do molde (2) está na condição ope- racional em contato com o produto sendo formado e polimerizado.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o recipiente (1) compreende um inserto (5), definindo a refe- rida, pelo menos uma segunda superfície (3b) do compartimento (3).

4. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o referido, pelo menos um inserto (5) não é compressível.

5. Processo de acordo com a reivindicação 3 ou 4, caracterizado pelo fato de que o referido, pelo menos um inserto (5) é cilíndrico.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a -5, caracterizado pelo fato de que a etapa d) de transformação do sol em gel compreende uma operação de extração do referido, pelo menos um inserto (5).

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a extração do referido, pelo menos um inserto (5) ocorre em um tempo predeterminado na etapa de formação de gel para prevenir a forma- ção de rachaduras no gel em formação.

8. Processo de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que é feito com que o recipiente (1) gire para ajudar a extração do referido, pelo menos um inserto (5), fazendo uso das forças centrífugas que agem sobre o gel em formação.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a -8, caracterizado pelo fato de que é feito com que o recipiente (1) gire em torno de seu eixo, de forma que, sob o efeito da força centrífuga, o sol adote a forma do recipiente delimitado, externamente, pela superfície interna do recipiente e, internamente, pela superfície equipotencial, em ângulos retos ao campo da força centrífuga.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 8, caracterizado pelo fato de que o recipiente (1) compreende uma plurali- dade de insertos (5).

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que a etapa b) é precedida pelas seguintes etapas: - preparo de uma suspensão aquosa ou de água/álcool, conten- do, pelo menos um alcóxido de metal, - realização da hidrólise da suspensão acima, obtendo o sol.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que uma fase c'), na qual o solvente é subs- tituído por um solvente aprótico, é incluída entre a etapa c) e a etapa d).

13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que uma etapa c"), na qual o gel é colocado em uma autoclave e sujeito a fluxo de gás inerte, é incluída entre a etapa c1) e a etapa d).

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que uma etapa d') de despressurização da autoclave com con- seqüente escapamento de vapores, com possível recuperação dos referidos vapores, é incluída entre a etapa d) e a etapa e).

15. Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que uma etapa d"), consistindo em circulação de gás inerte a - través da autoclave contendo o gel, é incluída entre a etapa d') e a etapa e).

16. Processo de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que uma etapa d1"), compreendendo o resfriamento do gel desi- dratado e sua remoção da autoclave, é incluída entre a etapa d") e a etapa e).

17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que o solvente aprótico utilizado na etapa c1) é selecionado do grupo compreendendo acetona, dioxano e hidrofurano.

18. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 17, caracterizado pelo fato de que a etapa a) compreende também a ope- ração de posicionamento e fixação de pelo menos um inserto (5) no compar- timento (3).

19. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 18, caracterizado pelo fato de que o molde (2) é inteiramente transparente a raios UV.

20. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que o molde (2) compreende uma parte (2a) que é transparente a, pelo menos raios UV e uma parte (9) que não é trans- parente a raios UV.

21. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que o molde (2) compreende um meio-molde 2a), que é transpa- rente a, pelo menos raios UV, e um meio-molde (9) que não é transparente a raios UV.

22. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que uma superfície (9a) da referida parte (9) que não é transpa- rente a raios UV para o produto em formação é revestida com um material reflexivo (10).

23. Processo de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que o material reflexivo (10) é um filme de alumínio (10).

24. Processo de pultrusão, caracterizado pelo fato de que com- preende as seguintes etapas: - preparo de um número predeterminado de fibras contínuas, - fornecimento de um molde (2), transparente a raios ÜV, em- pregando o procedimento como definido na reivindicação 1, o referido molde (2) com uma cavidade de lado a lado (4), moldada para deformar plastica- mente as referidas fibras contínuas, - impregnação das referidas fibras contínuas com uma resina adequada, de preferência termoendurecida, - fazer com que as referidas fibras contínuas assim impregnadas passem através do molde (2), - polimerização das referidas fibras contínuas por meio de raios UV, enquanto estas atravessam o molde (2).

25. Processo de extrusão, caracterizado pelo fato de que com- preende as seguintes etapas: - preparo de um material para extrusão, - fornecimento de um molde (2), transparente a, pelo menos rai- os UV1 empregando o processo como definido na reivindicação 1, o referido molde (2) com uma cavidade de lado a lado (4), moldada para deformar plasticamente o material sendo extrudado, - fornecimento de meios de compressão para forçar o material sendo extrudado a passar através do molde (2), - aplicação de compressão na direção do molde (2) sobre o ma- terial sendo extrudado, - forçar o material sendo extrudado a atravessar o molde (2), impondo deformação plástica sobre o material sendo extrudado enquanto este atravessa o molde (2), - polimerização do material por sua exposição a raios UV en- quanto este atravessa o molde (2).

26. Processo de extrusão de acordo com a reivindicação 25, ca- racterizado pelo fato de que o material sendo extrudado pertence ao grupo compreendendo materiais à base de silicone e borracha.

27. Processo de extrusão de acordo com a reivindicação 25 ou -26, caracterizado pelo fato de que é acrescentado um catalisador, de prefe- rência de termoendurecimento, ao material sendo extrudado para polimerizar o material em extrusão quando este for exposto a raios UV.

28. Processo de moldagem, caracterizado pelo fato de que com- preende as seguintes etapas: - preparo de um material para moldagem, - fornecimento de um molde (2), compreendendo, pelo menos duas partes que se combinam, das quais pelo menos uma é transparente a raios UV, empregando o processo como definido na reivindicação 1, o referi- do molde (2) definindo internamente uma cavidade (4) que pode ser inteira- mente exposta a raios UV1 - união das referidas partes do molde (2), - inserção do material a ser moldado na cavidade (4), - polimerização do material por sua exposição a raios UV, en- quanto este está no interior da cavidade (4).

29. Processo de moldagem de acordo com a reivindicação 28, caracterizado pelo fato de que o material sendo moldado pertence ao grupo compreendendo materiais à base de silicone e borracha ou materiais termo- endurecidos.

30. Processo de moldagem de acordo com a reivindicação 27 ou 28, caracterizado pelo fato de que um catalisador, de preferência, de termo- endurecimento pode ser acrescentado ao material sendo moldado para po- limerizar o material enquanto este é exposto a raios UV.

31. Processo de moldagem de acordo com a reivindicação 28, caracterizado pelo fato de que compreende uma moldagem por injeção ou por compressão.