BR112019013534B1

BR112019013534B1 - Processo e sistema para acessar a continuidade de uma camada funcional de uma rede móvel

Info

Publication number: BR112019013534B1
Application number: BR112019013534-0A
Authority: BR
Inventors: DeWitt Jones; Solomon Bekele; Honglei Li; Matthew Dawe; Louise Cynthia Ebner
Original assignee: Cryovac, Llc
Priority date: 2017-02-08
Filing date: 2018-02-08
Publication date: 2023-01-17
Also published as: EP3580034B1; EP3580034A1; AU2018219852B2; NZ754152A; AU2018219852A1; EP3995284A3; EP3995284A2; RU2742755C1; MX2019009274A; BR112019013534A2; ES2907730T3; CN110352124A; WO2018148371A1

Abstract

A presente invenção refere-se à continuidade de uma camada funcional de uma rede (32, 60, 78) que é avaliada por encaminhar a rede, detectar (42, 63) a presença da camada funcional e uma descontinuidade e/ou uma fina região na camada funcional, e gerar um sinal em resposta à descontinuidade e/ou fina região. A camada funcional compreende um componente detectável (360) em uma composição termoplástica. A detecção é realizada por um sistema de visão de máquina capaz de detectar o componente detectável (360) na camada funcional. O componente detectável (360) pode ser ativo ou passivo. Ainda incluído são os sistemas para realizar o processo.

Description

Antecedentes

[001] A presente invenção se refere a um processo para inspecionar filmes para garantia de qualidade, para garantir que o filme é adequado para seu uso destinado.

[002] Muitos filmes, particularmente filmes de embalagem, são feitos por extrusão de um ou mais materiais termoplásticos de uma matriz. Os materiais termoplásticos emergem da matriz como um fluxo fundido. Por uma variedade de razões, pode haver anomalias na camada ou camadas de filme, incluindo descontinuidades em uma ou mais camadas de filme. Algumas anomalias são na forma de linhas contínuas que correm na direção da máquina do filme. Outras anomalias são na forma de um ponto. Descontinuidades pontuais podem resultar dos materiais usados, ou do acúmulo de material na extrusora ou na matriz, com o material passando pela abertura da matriz para se tornar parte do filme, causando uma descontinuidade no filme. Os géis de polímero podem formar na extrusora ou morrer e passar através da matriz para se tornarem descontinuidades pontuais (isto é, vazios) no filme. A matriz pode ter um entalhe ou outro dano ou acúmulo que pode resultar em uma linha de matriz, ou o material pode se desprender da extrusora e bloquear uma parte da abertura da matriz, resultando em uma linha de matriz.

[003] Filmes de embalagem incluem filmes de camada única e multicamadas. Em um filme multicamadas, cada camada de filme tem uma função, como, por exemplo, uma camada de resistência, uma camada de selagem térmica, uma camada de abuso, uma camada de brilho, uma camada de barreira, uma camada de fácil abertura e uma camada de aderindo duas camadas incompatíveis entre si. As descontinuidades acima descritas podem estar presentes em uma ou mais camadas de um filme multicamadas.

[004] Os métodos de garantia de qualidade geralmente exigem que uma parte do filme seja removida e submetida à análise off-line. Isso é demorado, trabalhoso e frequentemente destrutivo da amostra de filme testada. Além disso, esses métodos de garantia de qualidade verificam apenas uma pequena parte do filme. Seria desejável poder verificar uma ou mais camadas do filme, sobre uma parte substancial do filme, a fim de conhecer a frequência e o caráter de quaisquer descontinuidades presentes em uma ou mais camadas do filme. Além disso, é desejável realizar esta verificação de qualidade de forma rápida e eficiente, sem interromper o processo de fabricação do filme e sem destruir qualquer porção do filme.

Sumário da Invenção

[005] A presente invenção proporciona um processo pelo qual uma ou mais camadas de um filme podem ser inspecionadas quanto à frequência e caráter de quaisquer descontinuidades presentes, e / ou para a adequação da camada de filme para realizar sua função pretendida. Além disso, a inspeção pode ser realizada em uma parte substancial do filme, e pode ser realizada para uma ou mais camadas do filme. Além disso, esta verificação de qualidade é rápida e eficiente, sem interromper o processo de fazer o filme, pois ele pode ser realizado na rede em movimento. Além disso, o processo não destrói nenhuma porção do filme. O processo é simplificado pela adição de um ou mais componentes indicadores a uma ou mais camadas do filme para permitir que um sistema de inspeção automatizado detecte descontinuidades em uma ou mais camadas do filme. Várias modalidades do processo permitem a inspeção contínua em linha de todo o filme para detectar quaisquer descontinuidades até um tamanho pequeno, tal como 2 mm ou até menos em pelo menos uma direção.

[006] Um primeiro aspecto é direcionado a um processo para acessar a continuidade de uma camada funcional de uma rede. O processo compreende encaminhar a rede a uma velocidade de pelo menos 5 metros por minuto, detectar a presença da camada funcional e uma descontinuidade na camada funcional, e gerar um sinal em resposta à descontinuidade na camada funcional. A camada funcional compreende uma mistura de uma composição termoplástica e um componente detectável. O componente detectável está presente na composição termoplástica a um nível e em uma forma que o componente detectável está presente a um nível detectável na camada funcional. A detecção da presença da camada funcional e de uma descontinuidade na camada funcional é realizada inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional.

[007] Em uma modalidade, a rede é uma rede monocamada. Em outra modalidade, a rede é uma rede multicamadas compreendendo a camada funcional e pelo menos uma camada adicional.

[008] Em uma modalidade, para uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina pode gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 2 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 1 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 7 mm na direção da máquina e 3,5 mm na direção transversal.

[009] Em uma modalidade, para uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina pode gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 1 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 0,5 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção da máquina e 1,8 mm na direção transversal.

[0010] Em uma modalidade, para uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina pode gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 0,2 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 0,1 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 0,7 mm na direção da máquina e 0,35 mm na direção transversal.

[0011] Em uma modalidade, o processo ainda compreende detectar uma quantidade do componente detectável na camada funcional, em que a quantidade do componente detectável é proporcional a uma espessura da camada funcional.

[0012] Em uma modalidade, a camada funcional é um membro selecionado do grupo que consiste em uma camada de barreira ao oxigênio, uma camada de barreira organoléptica, e uma camada de barreira de umidade. Em uma modalidade, a camada funcional é uma camada de barreira ao oxigênio compreendendo pelo menos um membro selecionado do grupo que consiste em copolímero de cloreto de vinilideno, copolímero saponificado de etileno/acetato de vinil, poliamida, poliéster, polipropileno orientado, e homopolímero de etileno.

[0013] Em uma modalidade, a inspeção da rede é realizada sobre pelo menos 10% da rede.

[0014] Em uma modalidade, o processo ainda compreende formar a rede por extrusão do material termoplástico através de uma matriz anular para formar uma fita anular, resfriamento a fita, e colapso da fita na configuração achatada, com a inspeção da fita sendo realizada por varredura da fita anular enquanto a fita está em movimento e em uma configuração achatada, a varredura sendo realizada por uma câmera posicionada a jusante de um ponto no qual a fita é resfriada e colapsada na configuração achatada.

[0015] Em uma modalidade, a detecção da presença da camada funcional e descontinuidades na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, incluindo a capacidade de detectar a presença ou ausência do componente detectável em ambos os lados achatados da fita anular enquanto a fita anular está na configuração achatada.

[0016] Em uma modalidade, a detecção da presença da camada funcional e descontinuidades na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, incluindo a capacidade de detectar a presença ou ausência do componente detectável 360 graus ao redor enquanto a fita anular está em uma configuração redonda.

[0017] Em uma modalidade, a varredura é realizada por uma câmera posicionada a jusante de um ponto no qual a fita anular é submetida à orientação do estado sólido para formar uma tubulação do filme anular, a câmera sendo posicionada a montante de a ponto no qual o filme anular é enrolado ou cortado.

[0018] Em uma modalidade, a detecção da presença da camada funcional e descontinuidades na camada funcional são realizadas inspecionando a tubulação do filme anular com um sistema de visão de máquina capaz de detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, incluindo detectar a presença ou ausência do componente detectável em ambos os lados achatados de a tubulação do filme anular.

[0019] Em uma modalidade, a tubulação do filme anular pode ser termorretrátil.

[0020] Em uma modalidade, a detecção da presença da camada funcional e descontinuidades na camada funcional podem ser realizadas por uma câmera posicionada a jusante de um ponto no qual um rolo da fita anular ou filme anular está sendo desenrolado.

[0021] Em uma modalidade, a fita anular é submetida a orientação do estado sólido para formar um filme anular que é assim convertido em uma pluralidade de sacos, e a câmera é posicionada em varredura dos sacos antes de um produto ser colocado dentro dos sacos.

[0022] Em uma modalidade, o componente detectável compreende pelo menos um membro selecionado do grupo que consiste em indicador ultravioleta, indicador infravermelho, tinta, pigmento, clareador óptico, agente de branqueamento fluorescente e 2,5-tiofenodiilbis(5- terc-butil-1 ,3-benzoxazole). 2,5-Tiofenodiilbis(5-terc-butil-1 ,3- benzoxazole) é comercializado como um clareador óptico por uma pluralidade de fornecedores, incluindo BASF Corporation (TINOPAL OP® 2,5-tiofenodiilbis(5-terc-butil-1 ,3-benzoxazole) agente fluorescente clareador) e Mayzo, Inc (BENETEX OB PLUS® 2,5-tiofenodiilbis(5-terc- butil-1,3-benzoxazole) agente fluorescente clareador).

[0023] Em uma modalidade, o componente detectável está presente na camada funcional a um nível de pelo menos 1 parte por milhão.

[0024] Em uma modalidade, o componente detectável é de um tipo que, se exposto à radiação em um primeiro comprimento de onda máximo, emite radiação em um segundo comprimento de onda máximo.

[0025] Em uma modalidade, o sinal gerado em resposta à descontinuidade é usado para ativar pelo menos um membro selecionado do grupo que consiste em um alarme, sinalização de filmes, exibindo uma imagem de uma descontinuidade, exibindo dados pertencentes a uma ou mais descontinuidades, e gerando um relatório dos dados de descontinuidade.

[0026] Em uma modalidade, o sinal gerado em resposta à descontinuidade inclui pelo menos um membro selecionado do grupo que consiste em característica geométrica da descontinuidade, localização da descontinuidade, frequência de ocorrência de uma pluralidade de descontinuidades, gravidade de descontinuidade.

[0027] Em uma modalidade, o sinal em resposta à descontinuidade é gerado e ativa o alarme, sinalização, exibição de imagem de descontinuidade, dados de descontinuidade, relatório de dados de descontinuidade, etc, enquanto a rede permanece em movimento, isto é, instantaneamente e online. Alternativamente, o sinal em resposta à descontinuidade é gerado após a produção estar completa, isto é, offline. O sinal em resposta à descontinuidade pode incluir mensagens eletrônicas, e-mail, registro de dados e relatório.

[0028] Em uma modalidade, o processo é realizado em que: a) a rede é encaminhada a uma velocidade de pelo menos 30 metros por minuto; b) o componente detectável está presente na composição termoplástica a um nível de 0,5 a 150 ppm; c) a detecção da presença da camada funcional e a descontinuidade na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de gerar um sinal indicando a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, por varredura transversalmente pela rede e gerar um sinal em resposta à presença, ausência, e quantidade do componente detectável presente em uma camada funcional da rede, em que: (c)(i) o sistema de visão de máquina compreende uma varredura da câmera de varredura em linha a uma velocidade de 50 a 1000 megahertz e em um período de exposição de 2 x 10-3 segundo a 1 x 10-5 segundo; (c)(ii) em uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 2 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 1 mm na direção transversal, ou em uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 7 mm na direção da máquina e pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção transversal; e (c)(iii) o sistema de visão de máquina digitaliza com a contagem de pixel de 500 a 50.000 por varredura.

[0029] Em uma modalidade, o processo é realizado em que: a) a rede é encaminhada a uma velocidade de pelo menos 50 metros por minuto; b) o componente detectável está presente na composição termoplástica a um nível de 1 a 20 ppm; c) a detecção da presença a camada funcional e a descontinuidade na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de gerar um sinal indicando a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, por varredura transversalmente pela rede e gerar um sinal em resposta à presença, ausência, e quantidade do componente detectável presente em uma camada funcional da rede, em que: (c)(i) o sistema de visão de máquina compreende a varredura da câmera de varredura em linha a uma velocidade de 100 a 750 megahertz e em um período de exposição de 7 x 10-3 segundo a 3 x 10-5 segundo; (c)(ii) em uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 1 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 0,5 mm na direção transversal, ou em uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção da máquina e pelo menos tão pequeno quanto 1,8 mm na direção transversal; e (c)(iii) o sistema de visão de máquina digitaliza com a contagem de pixel de 1.000 a 15.000 por varredura.

[0030] Em uma modalidade, o processo é realizado em que: a) a rede é encaminhada a uma velocidade de 60 a 150 metros por minuto; b) o componente detectável está presente na composição termoplástica a um nível de 2 a 10 ppm; c) a detecção da presença a camada funcional e a descontinuidade na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de gerar um sinal indicando a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, por varredura transversalmente pela rede e gerar um sinal em resposta à presença, ausência, e quantidade do componente detectável presente em uma camada funcional da rede, em que: (c)(i) o sistema de visão de máquina compreende a varredura da câmera de varredura em linha a uma velocidade de 200 a 500 megahertz e em um período de exposição de 2 x 10-4 segundo a 5 x 10-5 segundo; (c)(ii) em uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 0,2 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 0,1 mm na direção transversal, ou em uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 0,7 mm na direção da máquina e pelo menos tão pequeno quanto 0,35 mm na direção transversal; e (c)(iii) o sistema de visão de máquina digitaliza com a contagem de pixel de 3.000 a 9.000 por varredura.

[0031] Um segundo aspecto é direcionado a um processo para acessar continuidade de uma camada funcional de um filme, compreendendo encaminhar o filme a uma velocidade de pelo menos 5 metros por minuto, detectar a presença da camada funcional e a espessura da camada funcional inspecionando o filme com um sistema de visão de máquina capaz de detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional e uma quantidade do componente detectável na camada funcional; e gerar um sinal em resposta à quantidade do componente detectável na camada funcional. A camada funcional compreende a composição termoplástica e um componente detectável, o componente detectável sendo presente na composição termoplástica de modo que o componente detectável esteja presente a um nível detectável na camada funcional. O segundo aspecto pode utilizar um ou mais recursos das várias modalidades divulgadas acima para o primeiro aspecto.

[0032] Um terceiro aspecto é direcionado a um sistema para acessar continuidade da camada em uma rede móvel, o sistema compreendendo (A) um dispositivo de encaminhamento de rede encaminhar a rede a uma velocidade de 1 a 1000 metros por minuto, a rede tendo uma camada funcional compreendendo uma composição termoplástica tendo um componente detectável nela; (B) um gerador de imagem para gerar dados de imagem do componente detectável na camada funcional da rede móvel as a rede é sendo encaminhada by a dispositivo de encaminhamento de rede; (C) um sistema de aquisição de dados para adquirir os dados de imagem da rede the gerador de imagem; e (D) a motor de inspeção de visão para receber e analisar os dados de imagem para identificar e classificar a presença e ausência de defeitos em uma rede utilizando os dados de imagem recebidos do sistema de aquisição de dados, o sistema de inspeção de visão gerar an alerta identificando a presença ou ausência de um defeito em uma rede. O terceiro aspecto pode utilizar um ou mais recursos das várias modalidades divulgadas acima para o primeiro aspecto.

[0033] Um quarto aspecto é direcionado a um sistema capaz de detectar um componente detectável em uma rede móvel, o sistema compreendendo: (A) um gerador de imagem para gerar dados de imagem de um componente detectável em uma rede como a rede é sendo encaminhada de uma abastecimento de rede; (B) um sistema de aquisição de dados para adquirir os dados de imagem do gerador de imagem, os dados de imagem sendo do componente detectável em uma rede; e (C) um motor de inspeção de visão para receber e analisar os dados de imagem da rede, o motor de inspeção de visão identificando e classificando a presença e ausência de defeitos em uma rede utilizando os dados de imagem de a rede recebidos do sistema de aquisição de dados, o sistema de inspeção de visão gerar um alerta identificando a presença ou ausência de um defeito em uma rede. O quarto aspecto pode utilizar um ou mais recursos das várias modalidades divulgadas acima para o primeiro aspecto.

[0034] Um quinto aspecto é direcionado a um sistema capaz de detectar um componente detectável em uma rede móvel, o sistema compreendendo: (A) um detector orientado e adaptado para gerar dados do filme detectados de um componente detectável em um filme sendo encaminhado em direção ao detector de um abastecimento de filme; (B) um sistema de aquisição de dados que adquire e coleta os dados do filme detectados do detector; e (C) um motor de inspeção que recebe e analisa os dados do filme detectados e compara pelo menos uma característica dos dados do filme detectados contra pelo menos um limiar para identificar e classificar a presença e ausência de defeitos no filme utilizando os dados de filme detectados, o sistema de inspeção gerar um alerta identificando a presença ou ausência de um defeito em uma rede. O quinto aspecto pode utilizar um ou mais recursos das várias modalidades divulgadas acima para o primeiro aspecto.

[0035] Em uma modalidade, o detector pode detectar uma descontinuidade em uma camada de filme contendo o componente detectável. Em uma modalidade, o detector pode ser um sensor UV, uma matriz do sensor, ou uma matriz do sensor. Em uma modalidade, o sistema pode compreender um codificador para correlacionar com a posição de uma descontinuidade ou afinamento de filme na rede enquanto a rede está sendo encaminhada em uma velocidade de processamento de filme.

Breve descrição dos desenhos

[0036] A Figura 1A é um esquema de um processo de produção de rede para extrusão de uma rede anular que é revestida para compor uma fita anular multicamadas.

[0037] A Figura 1B é um esquema de um processo para varredura de uma rede com um sistema de visão de máquina enquanto a rede está sendo encaminhada a uma velocidade de processamento.

[0038] A Figura 1C é um esquema de um processo adicional de produção de rede para converter a fita anular produzida na Figura 1A em uma tubulação de filme termorretrátil anular.

[0039] A Figura 2 ilustra ambos (i) gráficos do sinal de varredura para fitas anulares revestidas feitas em Filme Nos. 1, 2, e 3 na relação lado a lado, junto com (ii) a imagem correspondente das três fitas achatadas correspondentes ainda na relação lado a lado.

[0040] A Figura 3 ilustra gráficos transversais do sinal de varredura para fitas anulares revestidas feitas em Filme Nos. 7 e 8 na relação lado a lado.

[0041] A Figura 4 ilustra gráficos do sinal de varredura para fitas anulares revestidas feitas em Filme Nos. 8 e 9 na relação lado a lado.

[0042] A Figura 5A ilustra um gráfico do sinal de varredura para uma fita anular revestida feita no Filme No. 10, a varredura sendo feita com o primeiro lado achatado para cima.

[0043] A Figura 5B é uma imagem da seção digitalizada da fita anular revestida do Filme No. 10, a imagem sendo tomada com o primeiro lado achatado para cima.

[0044] A Figura 6 ilustra um gráfico do sinal de varredura para a fita anular revestida feita do Filme No. 10, a varredura sendo tomada com o segundo lado achatado para cima, e acima da varredura de uma imagem da fita anular revestida do Filme No. 10, a imagem sendo tomada com o segundo lado achatado para cima.

[0045] A Figura 7A ilustra um gráfico do sinal de varredura para o filme termorretrátil anular feito do Filme No. 10, uma varredura sendo tomada com o primeiro lado achatado para cima.

[0046] A Figura 7B é uma imagem de uma porção da seção digitalizada do filme termorretrátil anular feito do Filme No. 10, a imagem sendo tomada com o primeiro lado achatado para cima.

[0047] A Figura 8 é um esquema de um sistema para acessar continuidade de uma camada funcional de uma rede, incluindo um fluxograma para aquisição de dados, processamento de dados, e um alerta para identificar a presença ou ausência de um defeito em uma rede.

[0048] A Figura 9 é um esquema de uma porção de uma matriz de coextrusão tendo quatro bloqueios nela.

[0049] A Figura 10 é um gráfico de posição pela rede achatada (eixo-x) contra intensidade do sinal (eixo-y) para Filme No. 12, descrito acima.

[0050] A Figura 11 é um gráfico de claridade (eixo Y) como uma função de tempo (eixo X) na inspeção de visão da máquina do Filme No. 12. Um ponto de dados de anomalia de filme foi registrado toda vez que o sistema de visão detectou uma descontinuidade na camada de barreira.

[0051] A Figura 12 é um gráfico de claridade (eixo Y) como uma função de tempo (eixo X) na inspeção de visão da máquina do Filme No. 11.

Descrição detalhada

[0052] Como aqui utilizado, o termo "filme" inclui uma banda de plástico, independentemente de se tratar de filme (até 10 milésimos de espessura) ou folha (com espessura superior a 10 milésimos de polegada). Em uma modalidade, a orientação de uma rede no estado sólido para produzir um filme termorretrátil pode ser realizada extrudando primeiro uma "fita" anular termoplástica em monocamada ou multicamada, a qual é extinta e colapsada na sua configuração plana horizontal e depois disso opcionalmente irradiado (para reticular o polímero) e opcionalmente revestido por extrusão com uma ou mais camadas termoplásticas adicionais, após as quais a fita anular é reaquecida ao seu ponto de amolecimento e então orientada biaxialmente (ou seja, esticada na direção transversal e desenhada na direção da máquina ) enquanto no estado sólido num processo de bolhas retidas para resultar numo filme termorretrátil, como descrito nos exemplos abaixo e como ilustrado nas Figuras 1A e 1 C. O resultado é uma tubulação de filme termorretrátil, isto é, umo filme que tem uma contração livre total (isto é, longitudinal mais transversal, L + T) de pelo menos 10% a 185 °F (85 °C).

[0053] Como aqui usado, a frase "direção da máquina" e "MD" referem-se à direção na qual o filme é feita à medida que é produzida, isto é, a direção da corrente de fusão que sai da matriz durante a extrusão. Como usado aqui, os termos "direção transversal" e "TD" referem-se à direção que é perpendicular à direção da máquina.

[0054] Como aqui usado, a frase "camada funcional" se refere a uma camada de monocamada ou filme multicamadas que tem uma ou mais funções, como, por exemplo, uma camada de resistência, uma camada de selagem de calor, uma camada de abuso, uma camada brilhante, uma camada de barreira, uma camada retrátil, uma camada fácil de abrir, ou uma camada de laço para aderir duas camadas incompatíveis. A camada funcional compreende um polímero termoplástico. As descontinuidades descritas acima podem estar presentes em uma ou mais camadas de um filme multicamadas.

[0055] Como aqui usado, o termo "barreira", e a frase "camada de barreira", como aplicado o filmes e/ou camadas de filme, são utilizados com referência à capacidade de um filme ou camada de filme para servir como uma barreira para um ou mais gases. Na técnica das embalagens, as camadas de barreira de oxigénio (isto é, O2 gasoso) incluíram, por exemplo, copolímero de etileno/acetato de vinilo hidrolisado (designado pelas siglas "EVOH" e "HEVA", e também referido como "copolímero de etileno/álcool vinílico". "), cloreto de polivinilideno, poliamida amorfa, poliamida MXD6, politer, poliacrilonitrilo, etc., como conhecido dos especialistas na tnica. Além da primeira e segunda camadas, o filme termorretrátil pode ainda compreender pelo menos uma camada de barreira.

[0056] A frase "taxa de transmissão de oxigênio" ("OTR") é definida como a quantidade de oxigênio em centímetros cúbicos (cm3) que passará por 100 polegadas quadradas de filme em 24 horas a 0% de umidade relativa e a 23 °C. espessura (bitola) do filme tem uma relação direta na taxa de transmissão de oxigênio. Os filmes de embalagem que são úteis como uma barreira de oxigénio são necessários para ter um valor de OTR de cerca de 0 a 10,0 cm3/100 in2 ao longo de 24 h a 0% de humidade relativa e 23 °C a 1,0 m ou menos. A transmissão de oxigênio pode ser medida de acordo com a norma ASTM D-3985-81 que está aqui incorporada por referência.

[0057] Como aqui usado, a frase "avaliar a continuidade da camada funcional" inclui ambos avaliar a camada funcional quanto à presença de descontinuidades, bem como avaliar a camada funcional para as regiões que são finas o suficiente que a função da camada é substancialmente reduzida.

[0058] Como aqui usado, o termo "inspeção" se refere a tirar uma ou mais imagens da rede (ou seja, fita ou filme) com um dispositivo de fonte do ponto ou por varredura do filme.

[0059] Como aqui usado, o termo "varredura" se refere ao uso de uma matriz do sensor ou matriz do sensor, ou um sensor móvel, para gerar uma série de sinais indicando a presença ou ausência de um componente detectável em uma pequena região por uma pluralidade de áreas espacialmente dispostas. Em uma modalidade, as áreas espacialmente dispostas são através do filme ou da rede.

[0060] Como aqui usado, a frase "componente detectável" se refere a qualquer componente que é adicionado a um material termoplástico extrudado para compor uma camada de filme, cujo componente é detectável para determinar a presença ou ausência do componente em uma área particular do filme.

[0061] Como aqui usado, o termo "mistura," conforme aplicado ao componente detectável, inclui a mistura física do componente detectável com um ou mais polímeros usados na camada de filme, ou modificando um ou mais dos polímeros usados na camada de filme reagindo o componente detectável com a cadeia de polímeros, ou misturando o componente detectável com um ou mais monômeros que são assim polimerizados para produzir o polímero no filme ou camada de filme.

[0062] Como aqui usado, a frase "em linha" refere-se a realizar a exploração da rede enquanto a rede será encaminhada, e sem ter de remover uma porção da rede para a análise, e sem ter de destruir qualquer porção da rede durante a realização da análise. O encaminhamento pode ser entre extrusão e orientação, após a orientação, mas antes do enrolamento, ou no processamento subsequente do filme.

[0063] A varredura pode ser realizada com uma ou mais câmeras. A varredura pode ser realizada em uma fita de filme aberta ou tubulação (ou seja, na configuração circular) ou na configuração achatada. Um filme, fita ou tubulação na configuração achatada pode ser varrida com uma única câmera em linha, uma fita de filme ou tubulação na configuração circular pode exigir pelo menos duas câmeras a fim de ser varrida.

[0064] Como aqui usado, a frase "em que o sinal é gerado em resposta a descontinuidades pelo menos tão pequeno quanto 2 mm em uma direção designada" se refere a um sistema capaz de gerar um sinal em resposta a descontinuidades maior do que 2 mm na direção designada (ou seja, na direção da máquina e/ou na direção transversal), bem como descontinuidades de 2 mm na direção designada, e opcionalmente descontinuidades ainda menores do que 2 mm na direção designada. Isso é, essa frase significa que o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a descontinuidades até pelo menos tão pequeno quanto o tamanho especificado na direção designada.

[0065] Em uma modalidade, para uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 2 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 1 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 1 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 0,5 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma fita anular não orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 0,2 mm na direção da máquina e tendo um tamanho até pelo menos 0,1 mm na direção transversal.

[0066] Em uma modalidade, para uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 7 mm na direção da máquina e 3,5 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção da máquina e 1,8 mm na direção transversal. Em uma modalidade, para uma tubulação de filme termorretrátil orientada o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 0,7 mm na direção da máquina e 0,35 mm na direção transversal.

[0067] O sinal pode ser um sinal analógico ou um sinal digital. Em uma modalidade, o sinal é processado para detectar a presença ou ausência do componente detectável em uma região da camada funcional, assim detectando se uma descontinuidade estiver presente na região da camada funcional ao qual o sinal se aplica. Em outra modalidade, o sinal é processado para detectar a quantidade do componente detectável em uma região da camada funcional, assim detectar a espessura da camada funcional na região do filme ao qual o sinal se aplica.

[0068] Em uma modalidade, varredura é realizada usando tecnologia de visão de varredura de linha em que uma série de imagens (cada imagem contém 4096 pixels) em uma linha é tomada em 100% da largura da rede, com cada imagem cobrindo apenas 1/4096 da largura da rede se a câmera é ajustada de modo que o comprimento da linha seja o mesmo que a largura da rede. No entanto, como o comprimento da linha geralmente é definido para ser um pouco mais longo do que a largura da rede, cada imagem geralmente cobre cerca de 0,025% (ou seja, 1/4000) a cerca de 0,1% (ou seja, 1/1000) do distância em toda a rede. Além disso, como a rede está geralmente percorrendo entre 30 e 300 metros por minuto (isto é, 0,5 a 5 m/seg). Assim, se as imagens forem tiradas a uma taxa de 1x104 imagens/seg, cada imagem geralmente cobre um comprimento da rede de 0,05 mm a 0,5 mm.

[0069] Em uma modalidade, a combinação da identidade e concentração do componente detectável na camada funcional, the espessura da camada funcional, e a identidade do sistema de visão de máquina, é capaz de detectar descontinuidades até pelo menos tão pequeno quanto 2 mm em pelo menos uma direção. A frase "descontinuidades até pelo menos tão pequeno quanto 2 mm em pelo menos uma direção" se refere ao grau de resolução da combinação. De modo alternativo, a combinação é capaz de detectar descontinuidades até pelo menos tão pequeno quanto 1,5 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 1 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,8 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,5 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,4 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,3 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,2 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,1 mm em pelo menos uma direção, ou até pelo menos tão pequeno quanto 0,05 mm em pelo menos uma direção. Descontinuidades podem ser categorizadas como pequena, média e grande. Uma pequena descontinuidade está abaixo e 2 mm em pelo menos uma direção. Uma descontinuidade média é de 2 a 5 mm em pelo menos uma direção. Uma grane descontinuidade é pelo menos 5 mm em pelo menos uma direção.

[0070] Se o componente detectável é totalmente não detectado no filme, pode ser (i) porque a camada funcional (por exemplo, camada de barreira) é totalmente ausente do filme, ou (ii) porque a camada funcional é reduzida globalmente ou apenas em uma ou mais áreas, com o afinamento diminuindo até um grau em que o nível do componente detectável é muito baixo para ser detectável ou abaixo de um nível de limite predefinido. Isso pode ocorrer se o filme errado for produzido ou selecionado, isto é, um filme sem a camada funcional, ou um filme no qual toda a camada funcional seja mais fina que a espessura desejada da camada funcional ou um filme no qual um ou mais porções da camada funcional são mais finas do que a espessura desejada da camada funcional.

[0071] Como aqui usado, o termo "descontinuidade" se refere a qualquer descontinuidade na camada funcional de um filme contendo a camada funcional, com a descontinuidade sendo representada por uma camada funcional mais fina começando em uma espessura apenas abaixo de um nível aceitável mínimo, todo o caminho até a completa ausência da camada funcional no filme ou em uma ou mais regiões do filme, ou pelo menos abaixo do limite mínimo detectável do indicador por unidade de área da camada funcional. O termo "descontinuidade" inclui qualquer um ou mais dos seguintes: (i) qualquer falta detectável de continuidade do indicador dentro de uma camada funcional contendo um indicador de um filme, (ii) qualquer redução detectável no nível do indicador em um filme; região específica do filme, (iii) a detecção de um objeto indesejável no filme que não contém o indicador (iv) a ausência completa do indicador da camada funcional do filme, e (iii) o indicador sendo totalmente ausente do filme, independentemente de a camada funcional estar presente ou não. O significado do termo "anomalia", como usado aqui, é o mesmo que o significado do termo "descontinuidade" como usado aqui.

[0072] A câmera pode ser uma câmera monocromática ou colorida e pode ser uma câmera de varredura de área ou uma câmera de varredura de linha. As câmeras de varredura de linha são preferidas porque são mais econômicas e os dados de uma câmera de varredura de linha são mais fáceis e rápidos de processar. Independentemente de a câmera ser uma câmera a cores ou monocromática, a câmera deve estar configurada para receber o comprimento de onda da irradiação transmitida ou refletida pelo componente detectável. A imagem é processada pela extração dos recursos, com um alarme ou relatório ou rótulo sendo ativado se uma descontinuidade for detectada no sinal. Os recursos extraídos nos dados de imagem podem ser processados comparando os recursos extraídos com os recursos de defeito armazenados.

[0073] Como aqui usado, a frase "sistema de visão" inclui sistemas ópticos bem como sistemas acústicos para detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional.

[0074] Em uma modalidade, o processo pode ser realizada enquanto o filme é sendo encaminhada a uma velocidade de pelo menos 10 m/min, ou pelo menos 20 m/min, ou pelo menos 40 m/min, ou pelo menos 60 m/min, ou pelo menos 80 m/min, pelo menos 100 m/min, ou pelo menos 120 m/min, ou pelo menos 140 m/min. Em uma modalidade, o processo pode ser realizado enquanto o filme está sendo encaminhado a uma velocidade de 1 a 1.000 m/min, ou de 25 a 500 m/min, ou de 40 a 300 m/min, ou de 60 a 200 m/min, ou de 80 a 180 m/min, 100 a 160 m/min, ou de 110 a 140 m/min.

[0075] Uma rede, extrudada a partir de uma matriz anular como uma "fita" anular é extrudada relativamente espessa se for finalmente desejada um filme termorretrátil. A fita anular é projetada para subsequentemente passar por uma orientação de estado sólido para a fabricação da tubulação de filme termorretrátil.

[0076] A fita anular pode ser uma completamente coextrudada, ou pode ser preparada por revestimento de extrusão, conforme descrito nos exemplos abaixo. Em uma modalidade, a fita anular pode ter uma espessura de pelo menos 11 mils, ou pelo menos 15 mils, ou pelo menos 20 mils; ou de 11 a 50 mils, ou de 15 a 40 mils, ou de 20 a 30 mils.

[0077] A fita anular pode ser esticada e removida no estado sólido para produzir uma tubulação de filme termorretrátil. Em uma modalidade, a tubulação de filme termorretrátil tem uma espessura total de pelo menos 0,5 mil, ou pelo menos 1 mil, ou pelo menos 1,5 mils, ou pelo menos 2 mils, ou pelo menos 2,5 mils, ou pelo menos 3 mils, ou pelo menos 5 mils, ou pelo menos 7 mils. Em uma modalidade, a tubulação de filme termorretrátil tem uma espessura de 0,5 a 10 mils, ou de 1 a 7 mils, ou de 1,2 a 5 mils, ou de 1,3 a 4,5 mils, ou de 1,4 a 4 mils, ou de 1,5 a 3,5 mils, ou de 1,6 a 3 mils, ou de 1,7 a 2,5 mils.

[0078] A fita anular emergente da matriz anular pode ser resfriada e, assim, reaquecida em seu ponto de amaciamento e orientada enquanto no estado sólido. A inspeção para descontinuidades e/ou espessura de camada pode ser realizada na fita anular antes de ser orientada no estado sólido. Além disso, a inspeção pode ser realizada na fita anular em sua configuração achatada. De modo alternativo, a inspeção pode ser realizada no filme orientado após a orientação do estado sólido. Em uma modalidade a inspeção do filme orientado pode ser realizada como uma inspeção da tubulação de filme orientado em sua configuração achatada.

[0079] De modo alternativo, o filme pode ser extrudado como uma fita plana de uma matriz com ranhura. Se um filme plano termorretrátil for desejado, a fita plana pode assim ser aquecida em seu ponto de amaciamento e orientada enquanto no estado sólido, por exemplo, por pinça tensora, para produzir o filme plano termorretrátil. A fita plana pode ser inspecionada antes de ser orientada, ou após a orientação do estado sólido.

[0080] Em uma modalidade, o processo é realizado inspecionando através da espessura completa do filme sobre uma área de pelo menos 10% da superfície do filme. Em modalidades alternativas, o processo é realizado inspecionando através da espessura completa do filme, pelo menos 20%, ou pelo menos 30%, ou pelo menos 40%, ou pelo menos 50%, ou pelo menos 60%, ou pelo menos 70%, ou pelo menos 80%, ou pelo menos 90%, ou pelo menos 95%, ou pelo menos 98%, ou pelo menos 99%, ou pelo menos 99,5%, ou pelo menos 99,9%, ou 100% do filme multicamadas.

[0081] Em uma modalidade, a camada funcional funciona como uma camada de barreira. A camada de barreira pode ser uma camada de barreira ao oxigênio, uma camada de barreira organoléptica (barreira para aroma e/ou componentes de sabor), uma camada de barreira de umidade, ou qualquer outra camada de barreira conhecida pelos versados na técnica do filme.

[0082] Camadas de barreira à umidade adequadas incluem polímeros à base de etileno, como polietileno de alta densidade, polipropileno (especialmente polipropileno biaxialmente orientado), poliéster, poliestireno e poliamida.

[0083] Camadas de barreira ao oxigênio termoplástico adequadas incluem cloreto de polivinilideno (PVDC), copolímero de etileno/acetato de vinilo saponificado (também vulgarmente designado por copolímero de etileno/álcool vinílico, ou EVOH), poliamida, poliéster, polipropileno orientado e homopolímero de etileno.

[0084] Inspecionar uma camada de barreira ao oxigênio de um filme fornece valor agregado ao filme porque o ingresso de oxigênio em um pacote contendo um produto sensível ao oxigênio pode encurtar o prazo de validade do produto ou tornar o produto inoperável para o uso pretendido. Produtos farmacêuticos, dispositivos médicos, metais corrosivos, produtos químicos analíticos, dispositivos eletrônicos, alimentos (incluindo carne), bebidas e muitos outros produtos têm vida útil reduzida, estragam ou tornam-se inoperáveis se armazenados por muito tempo na presença de oxigênio. Para combater esse problema, materiais de embalagem e sistemas de embalagem foram desenvolvidos para proteger esses produtos, fornecendo um ambiente de pacote, ou "headspace", com níveis reduzidos de oxigênio.

[0085] Os níveis reduzidos de oxigênio podem ser obtidos por embalagem sob vácuo, ou por deslocamento da atmosfera e substituição de uma atmosfera modificada (por exemplo, baixo teor de oxigénio) em torno do produto. Em alguns casos, o baixo nível de oxigênio que pode ser obtido com esses sistemas de embalagem ainda é insuficiente para fornecer a vida útil desejada.

[0086] Na embalagem de alimentos, o objetivo da camada de barreira é aumentar substancialmente o tempo de armazenamento dos alimentos e evitar a deterioração dos alimentos. A camada de barreira pode ser extremamente fina em algum filme de embalagem de alimentos multicamadas. Uma camada de barreira de baixo nível de defeito ou sem defeitos ajuda a prolongar a vida útil do produto alimentício embalado. Se um pacote de vácuo ou pacote de atmosfera modificada tiver uma descontinuidade significativa e a camada de barreira ao oxigênio e permitir que o oxigênio atmosférico entre na embalagem, o conteúdo de oxigênio atmosférico dentro da embalagem aumentará, reduzindo a vida útil do produto.

[0087] Em uma modalidade, um componente detectável (por exemplo, um agente fluorescente ultravioleta (UV)) é misturado com uma resina de barreira de oxigênio como PVDC ou EVOH, ou ou mesmo incluído com os reagentes que polimerizam para formar o PVDC ou EVOH. Proporcionar o componente detectável dentro da resina barreira a um nível consistente de modo que o componente detectável seja homogeneamente disperso em toda a resina (e desse modo disperso ao longo da camada de filme resultante) permite um monitoramento e identificação exatas das descontinuidades na camada de barreira. A homogeneidade pode ser conseguida através de passos de mistura e/ou composição, como é do conhecimento dos versados na técnica, de misturar aditivos em polímeros ou preparar polímeros na presença de aditivos. Por exemplo, fazer uma mistura homogénea de indicador de 15 ppm com um polímero termoplástico pode ser realizada utilizando a mistura por etapas, como se segue. Em um primeiro estágio de mistura, 3 partes em peso do lote mestre do indicador são misturadas com 97 partes em peso de polímero primário, resultando em um indicador contendo o primeiro estágio de mistura a um nível de 30.000 ppm. Em um segundo estágio de mistura, parte ou toda a mistura do primeiro estágio é diluída 20:1 com o polímero primário, resultando em um indicador de mistura do segundo estágio contendo um nível de 1500 ppm. No terceiro estágio de mistura, parte ou todo o segundo estágio mistura é diluído 100:1 com o polímero primário, resultando em uma mistura de terceiro estágio, que contém indicador a um nível de 15 ppm indicador. Em cada estágio, a mistura é levada a cabo em um elevado grau de uniformidade utilizando, por exemplo, um misturador de alto cisalhamento. A homogeneidade da mistura resultante permite também que a resina de barreira retenha a sua função de barreira na camada de barreira do filme.

[0088] O componente detectável pode ser adicionado a um nível baixo (por exemplo, 20 ppm) de tal modo que a camada retém a sua propriedade de barreira mas o componente detectável está presente em um nível alto o suficiente para ser prontamente detectável pelo sistema de visão mecânica. Se for utilizado um agente fluorescente de UV, ao receber radiação UV que excita o agente fluorescente, o agente UV é fornecido em um nível alto o suficiente para que sua fluorescência possa ser prontamente detectada pelo sistema de visão mecânica, mas ao mesmo tempo em um nível suficientemente baixo para que a presença do agente de UV não reduza substancialmente o carácter de barreira ao oxigênio do polímero de barreira ao oxigénio a partir do qual a camada de barreira é feita.

[0089] A mistura de material componente/barreira detectável pode então ser extrudada isoladamente ou em combinação com uma ou mais correntes fundidas adicionais, para formar um filme monocamada ou multicamadas. Em uma modalidade, durante o processo de fabricação do filme, o sistema de visão pode ser utilizado em linha para gerar um sinal que é utilizado para identificar descontinuidades que podem estar presentes na camada de barreira, detectando a presença e ausência do componente detectável. Em uma modalidade, o sinal de saída do sistema de visão da máquina pode ser utilizado para monitorizar a espessura da camada de barreira para assegurar que a camada proporciona uma barreira adequada ao oxigênio em toda a estrutura do filme e podem não proporcionar regiões da camada de barreira o nível de barreira ao oxigênio necessário para obter a proteção desejada ou a vida útil desejada.

[0090] Embora a presença do componente detectável no produto embalado não seja preferencialmente prontamente visível para um consumidor, se um agente fluorescente de UV é usado como o componente detectável, um empacotador de produto usando um rolo de tal filme para empacotar produto é capaz de positivamente confirmar a presença ou ausência da camada de barreira no filme, simplesmente iluminando o rolo de filme com uma luz UV (por exemplo, lanterna UV) para causar a fluorescência do agente UV, confirmando assim a presença ou ausência da camada de barreira ao oxigênio em o filme baseado em se a fluorescência desejada é observada.

[0091] A capacidade de identificar imediatamente uma camada de barreira em um filme é importante porque é utilizada uma grande variedade de filmes para embalagem, sendo que alguns dos filmes requerem uma camada de barreira e outros filmes de embalagem que não requerem uma camada de barreira. Se um filme sem barreira for inadvertidamente rotulado erroneamente como um filme de barreira ou inadvertidamente utilizado para embalar um produto que requer um filme de barreira, o prazo de validade de um produto embalado no filme pode ficar comprometido, resultando potencialmente em danos ao produto. A presença de, por exemplo, o agente fluorescente UV em uma camada de barreira ao oxigênio do filme, permite um teste rápido e preciso para confirmar positivamente a presença ou ausência da camada de barreira no filme, minimizando assim a chance de que um oxigênio sensível produto é embalado em um filme sem uma camada de barreira ao oxigênio.

[0092] Além de usar a presença do indicador para avaliar instantaneamente se a camada de barreira (ou qualquer camada funcional contendo o indicador) está presente, e além de usar o indicador na camada funcional para avaliar o filme quanto a descontinuidades na camada funcional, a presença do indicador em uma camada funcional pode ser utilizada para avaliar a espessura da camada funcional e para avaliar a camada funcional quanto à presença de áreas mais espessas e/ou mais finas do que a espessura desejada da camada funcional. Em uma camada funcional em que a concentração de, por exemplo, um indicador de fluorescência é uniformemente dispersa, uma região fina irá fluorescer menos do que (ou seja, mais escura do que) uma região na espessura desejada; uma região espessa irá fluorescer mais do que (isto é, ser mais brilhante que) uma região na espessura desejada.

[0093] Em uma modalidade, a combinação do componente detectável na camada de barreira e o sistema de visão permitem a monitorização contínua da camada de barreira à medida que o filme é produzido ou processado. O processo pode identificar a presença de descontinuidades na camada de barreira (ou seja, defeitos na camada de barreira), pode ser projetado para classificar os defeitos com base no tamanho e tipo, pode ser projetado para mapear a localização dos defeitos e até mesmo marcar o filme em qualquer região(ões) na qual um defeito está localizado, pode opcionalmente contar e registrar o número e a classificação dos defeitos, incluindo contagens acumulativas de defeitos. Em uma modalidade, este processo de monitorização pode ser realizado em linha, isto é, numa rede em movimento. Em uma modalidade, o processo pode monitorizar 100% da camada de barreira.

[0094] Numerosos mecanismos podem produzir uma descontinuidade em uma camada funcional de um filme, ou o afinamento substancial de uma região de uma camada funcional do filme. Descontinuidades e regiões substancialmente diluídas podem ser causadas por, por exemplo, falta de material de barreira no sistema de extrusão, bolhas ou vazios na corrente de fusão, linhas de matriz e contaminantes (materiais não de barreira) que passam através da matriz com o polímero de barreira. As descontinuidades ou regiões diluídas podem ser alongadas, como no caso de linhas de matriz, ou regiões circulares ou de formato estranho vazias de material de barreira, como devido a uma bolha ou contaminante vazio ou não barreira passando através da matriz. As descontinuidades podem ocupar uma região da porção do filme que se destina a ser a camada de barreira.

[0095] Em uma modalidade, o processo pode ser usado para inspecionar o filme de uma maneira que revele a espessura da camada de barreira que contém o componente detectável. Além disso, tal como com a detecção de descontinuidades, a monitorização da espessura da camada de barreira pode ser realizada numa rede em movimento e pode ser realizada sobre toda a rede. Regiões finas do filme podem resultar de uma variedade de causas, como o acúmulo de material na borda. Embora uma região mais fina não seja uma descontinuidade da camada de barreira, a região diluída pode diminuir a propriedade de barreira da camada de barreira de tal modo que a parte do filme que tem a camada de barreira fina é imprópria para o uso final da embalagem desejada.

[0096] Verificou-se que o componente detectável, tal como um agente fluorescente de UV, pode ser proporcionado a um nível que permite que o sistema de visão de máquina detecte descontinuidades na camada de barreira, assim como quantifique a espessura da camada de barreira. A manutenção de um nível de espessura mínima desejada da camada de barreira proporciona a taxa de transmissão de oxigênio baixa desejada através do filme. O processo e sistema da invenção podem gerar um sinal que indica se a camada de barreira do filme está abaixo da espessura mínima aceitável.

[0097] O processo pode ainda ser usado para inspecionar tipos adicionais de camadas de barreira de filme, como camadas de barreira químicas perigosas. Por exemplo, as camadas de filme feitas de vários copolímeros de olefinas cíclicas foram usadas como barreiras de álcool. Tais camadas podem ter um componente detectável adicionado de modo que possam ser inspecionadas por um sistema de visão de máquina na mesma forma que a inspeção do filme tendo uma camada de barreira ao oxigênio, ou seja, conforme descrito acima.

[0098] Além disso, as embalagens concebidas para proporcionar uma barreira microbiana podem conter um agente activo que neutraliza micróbios, como descrito nos documentos US 2012/0087968 A1 e WO 2012/047947, cada um dos quais está aqui incorporado, na sua totalidade, por referência aos mesmos. Alguns desses filmes são projetados para embalagens de alimentos. Outros são projetados para uso final sem contato com alimentos. Filmes de contato com alimentos contendo materiais aprovados para uso alimentar podem incluir, por exemplo, materiais derivados naturalmente tais como antibiótico, bactericida, quitosano, enzima, extrato natural, peptídeo, polissacarídeo, proteína e/ou alilisotiocianato.

[0099] Outros filmes podem ter uma camada contendo um ou mais ácidos tais como: ácido acético, ácido cítrico, ácido cinâmico, ácido láctico, ácido láurico, ácido octanoico, ácido propanoico, ácido sórbico e/ou ácido benzóico. Tal camada pode ser proporcionada com um componente detectável adicionado de modo a que a camada possa ser inspecionada por um sistema de visão mecânica da mesma maneira que a inspeção do filme tendo uma camada de barreira ao oxigênio, isto é, como descrito acima.

[00100] Ainda outros filmes podem ter uma camada contendo sal ácido, bactericida, bacteriófago, 1, 2-Benzisotiazolin-3-ona, BHA/BHT, cloreto de cetilpiridínio, quitosano, dióxido de cloro, imazalil, lisozima e/ou lactoferrina. Tal camada pode ser fornecida com um componente detectável nela de modo que a camada possa ser inspecionada por um sistema de visão de máquina na mesma forma que a inspeção do filme tendo uma camada de barreira ao oxigênio, ou seja, conforme descrito acima.

[00101] Ainda outros filmes podem ter uma camada contendo um metal ou sal metálico (por exemplo, prata, cobre, ou zinco), óxido de metal, e/ou monolaurina. Tal camada pode ser fornecida com um componente detectável adicionada de modo que a camada possa ser inspecionada por um sistema de visão de máquina na mesma forma que a inspeção do filme tendo uma camada de barreira ao oxigênio, ou seja, conforme descrito acima.

[00102] Ainda outros filmes podem ter uma camada contendo um óleo natural ou extrato, como timol, eugenol, vanilina, óleo de alho, extrato de semente de uva, canela, cebola, manjericão, orégano, louro e/ou cravo. Tal camada pode ser fornecida com um componente detectável adicionada de modo que a camada pode ser inspecionada por um sistema de visão de máquina na mesma forma que a inspeção do filme tendo uma camada de barreira ao oxigênio, ou seja, conforme descrito acima.

[00103] Ainda outros filmes podem ter uma camada contendo cloridrato de biguanida de polihexametileno, parabenos, amina silano- quaternária enxertada, triclosan, e zeólito de prata, cobre, e/ou zinco. Tal camada pode ser fornecida com um componente detectável adicionada de modo que a camada pode ser inspecionada por um sistema de visão de máquina na mesma forma que a inspeção do filme tendo uma camada de barreira ao oxigênio, ou seja, conforme descrito acima.

[00104] A adição de um componente detectável a uma camada de filme permite que a camada de filme seja detectada por um sistema de sensores. Sem o componente detectável, o sistema de sensores não seria capaz de detectar a presença da camada de filme. O componente detectável pode ser passivo, isto é, um sistema de resposta, tal como a simples absorção por um pigmento ou corante. O componente detectável pode ser reactivo, ou activo, ou seja, sensível à irradiação com IV térmico, próximo de IV, visível ou luz UV por mecanismos tais como mudança de fase (materiais termocrômicos), fluorescência ou fotocromismo. Um componente detectável passivo não requer uma fonte externa de energia para realizar sua função de detecção pretendida, enquanto um componente ativo é excitado por uma fonte externa de energia e converte essa energia para executar sua função de detecção pretendida. Em uma modalidade, o componente detectável é não migratório, ou seja, não migração de uma camada de um filme a outro, ou do interior de uma camada de filme à superfície da camada.

[00105] Um sistema de sensor ativo pode ser projetado para varrer uma ampla área geográfica. O componente detectável gera uma resposta única, fazendo com que o componente detectável (e, portanto, a camada) se destaque no sistema do sensor.

[00106] A adição do componente detectável também pode fornecer à camada de filme uma alta relação sinal-ruído. O componente detectável pode operar com uma fenomenologia e em uma banda de detecção onde o ruído é incomum, aumentando assim a relação sinal- ruído efetiva. A relação sinal-ruído também pode ser afetada pela intensidade da luz incidente usada para excitar um componente detectável ativo. A intensidade da luz incidente pode ser aumentada ou diminuída, por tentativa e erro, até que a relação sinal/ruído média seja 10 ou superior.

[00107] O som também pode ser usado como um fenômeno ativo para o componente detectável. Por exemplo, o componente detectável pode emitir uma onda acústica ultrassônica ou operar dentro do espectro eletromagnético. Soa como o fenômeno ativo opera ao sentir a onda de pressão resultante se propagando através da matéria. O componente detectável pode ser de base acústica, por exemplo, proporcionando uma capacidade de detecção ultrassônica. Como tal, o componente detectável pode ser um transdutor piezoeléctrico (PZT).

[00108] O espectro eletromagnético pode ser o fenômeno ativo do componente detectável. Em um sistema que utiliza o espectro eletromagnético como o fenômeno ativo para o componente detectável, o termo "detectável" refere-se à detecção no espectro visível, no espectro infravermelho, no espectro ultravioleta ou em qualquer porção do espectro eletromagnético fora desses espectros. Uma vantagem significativa de trabalhar dentro do espectro eletromagnético é a velocidade de propagação muito elevada para os sinais envolvidos, isto é, a velocidade da luz.

[00109] O componente detectável pode estar presente na camada funcional em qualquer nível que seja detectável pelo detector enquanto permite que a camada funcional mantenha sua função pretendida. Muito componente detectável pode interferir na função da camada. Muito pouco componente detectável pode se tornar indetectável para o detector. Em uma modalidade, o componente detectável pode estar presente a um nível de pelo menos 0,5 partes por milhão (ppm). Como aqui utilizado, a frase "parte por milhão" e a expressão equivalente "ppm" referem-se ao peso do componente detectável versus o peso total da camada (componente detectável em peso + peso do restante dos componentes na camada). Certamente, o componente principal da camada é um ou mais polímeros termoplásticos que são um sólido a uma temperatura ambiente. Ambos o componente detectável e o polímero termoplástico da camada pode ser sólidos a temperatura ambiente. Em uma modalidade, o componente detectável pode estar presente a um nível de pelo menos 1 ppm, ou pelo menos 1,5 ppm, ou pelo menos 2 ppm, ou pelo menos 3 ppm, ou pelo menos 5 ppm, ou pelo menos 10 ppm, ou pelo menos 20 ppm, ou pelo menos 40 ppm, ou pelo menos 80 ppm, ou pelo menos 120 ppm, ou pelo menos 160 ppm, ou pelo menos 200 ppm, ou pelo menos 300 ppm, ou pelo menos 500 ppm. Em uma modalidade, o componente detectável pode estar presente na camada a um nível de 0,5 a 40 ppm, ou de 1 a 20 ppm, ou de 1,5 a 10 ppm, ou de 2 a 5 ppm. Para que umo filme seja adequada para utilização final por contato com alimentos, o componente detectável deve estar presente na camada numa quantidade não superior a 150 ppm.

[00110] Em uma modalidade, o componente detectável é uma composição capaz de emitir radiação eletromagnética. A radiação emitida pode ser de qualquer porção do espectro eletromagnético, como ondas de rádio, luz infravermelha, luz visível, luz ultravioleta, raios X, raios gama, etc. O componente detectável pode ser excitado pela radiação eletromagnética incidente que faz com que o componente detectável emita radiação eletromagnética. A radiação incidente para excitar o componente detectável, e a radiação emitida pelo componente detectável, pode ser única para o componente detectável, e dependendo da identidade do componente detectável, pode ser de qualquer porção do espectro eletromagnético.

[00111] Um componente detectável baseado em UV é um composto absorvente de UV com propriedades distintas de absorção e/ou fluorescência. O componente detectável de absorção de UV preferido tem uma assinatura óptica única que não está presente na natureza e não é facilmente confundida com sinais de fontes naturais. Um componente detectável por UV preferido tem múltiplas características únicas de absorção ou fluorescência nos seus espectros UV. Por exemplo, tal como aqui utilizado, radiação eletromagnética a 375 nanômetros foi utilizada como radiação incidente para excitar um componente detectável conhecido como 2,5-tiofenediyibis (5-terc-buti- 1, 3-benzoxazole), ao qual é atribuído o número de registro CAS 712864-5, e que também é conhecido como: 2,2 '- (2,5-thiofenediol) bis [5- terc-butibenzoxazoie]; 2,5-bis-2 (5-terc-butilbenzoxazolil) tiofeno; 2,5- bis (5-t-butil-2-benzoxazoia) tiofeno; 2,5-bis- (5-t-butilbenzoxazolil- [2-il]) - tiofeno; 2,5-bis- (5-terc-butil-2-benzoxazol-2-il) tiofeno; 2,5-bis (5'-terc- buti-2-benzoxazol-2-il) tiofeno; 215-bis (5'-terc-butil-2 '-benzoxazol- tintiofeno; 2,5-bis (5-terc-butil-2-benzoxazolil) Tiofeno; 2,5-bis (5-terc- butil-benzoxazolei-2)-il) tiofeno, 2,5-bis (5-terc-butibenzoxazolil) -2- tiofeno, 2,5-di (5-terc-butibenzoxazol-2-il) tiofeno8; 2l2'- (2,5- tiofenilol) bis [5- (1,1-dimetil-etil) -benzoxazole; 2,5-bis (5'-terc-butil-2- benzoxazoil) tiofeno e 2,5-tiofenilti! bis (5-terc-butil) -1, 3-benzoxazole). A absorção da radiação incidente a 375 nanômetros faz com que o componente detectável clareador óptico 2l5-tiofenodiilbis(5-terc-butil- 1,3-benzoxazole) emitisse a radiação a 435 nanômetros. O clareador óptico foi uniformemente misturado em uma resina em PVDC que foi usada para produzir uma camada de barreira ao oxigênio de um filme multicamadas. Expor a fita anular e/ou tubulação de filme termorretrátil resultante a radiação incidente a 375 nm excitou o componente detectável de clareador óptico 2,5-tiofenodilbis(5-terc-butiI-1,3- benzoxazo!e) emitisse a radiação a 435 nanômetros. A radiação de 435 nm emitida foi detectada por um sistema de visão de máquina, que revelou a presença, continuidade, e espessura da camada de PVDC de barreira da fita e uma tubulação de filme multicamadas.

[00112] O segundo aspecto é direcionado a um sistema de inspeção. Em uma modalidade, o hardware do sistema de inspeção inclui: (i) uma ou mais câmeras numa rede de câmeras (ii) iluminação (iii) um ou mais processadores de sinal (iv) uma interface de operador (v) uma interface de entrada/saída (vi) um codificador e (vii) um computador industrial. Em uma modalidade, a configuração do sistema pode ser de modo que a integração da(s) câmera(s) e eletrônicos exija um computador em cada linha de produção de filme (ou linha de processamento de filme). Em vez disso, um único servidor pode ser usado para várias linhas.

[00113] Em uma modalidade cada câmera na rede de câmera comunica dados digitais a um processador de sinal residindo no computador industrial onde o processamento de imagem e os algoritmos de aprendizagem por máquina são empregados para concluir as tarefas de inspeção.

[00114] Em uma modalidade, a iluminação pode ser uma luz de fundo ultravioleta com software para controlar a velocidade do obturador e a intensidade da luz. Em modalidades nas quais o processo é concebido para inspecionar simultaneamente múltiplas camadas de filme ao mesmo tempo para o mesmo filme, podem ser utilizadas múltiplas luzes com um ou mais controles para a velocidade do obturador e intensidade da luz.

[00115] Em uma modalidade, processadores de sinal baseados em computador realizam tarefas de processamento, como segmentação de imagem, remoção de ruído de imagem, aprimoramento de contraste, limite e/ou reconhecimento de padrão. As tarefas de processamento podem incluir extração de recursos, seleção de recursos e/ou fusão de recursos, para obter detecção de defeitos e classificação de defeitos. O processador de sinal(is) pode realizar tarefas de processamento paralelo.

[00116] Em uma modalidade de um sistema de visão de máquina que pode ser adaptado para realizar a inspeção da rede em movimento é um sistema comercializado pela Isra Surface Vision Inc. Este sistema opera a 320 megahertz. Com a câmera colorida de varredura de linha de 4K, usando a lente padrão, cada varredura tem 4096 pixels de diâmetro. Cada pixel tem um valor de escala de cinza de 0 a 255, sendo 0 branco, 255 preto e 1 -254 tons de cinza. Uma modalidade alternativa emprega uma câmera monocromática de varredura de linha de 4K. Usando a lente padrão com a câmera monocromática, cada varredura tem 4096 pixels de diâmetro.

[00117] Nem toda a descontinuidade precisa necessariamente de detecção e relatório. Um valor limite pode ser definido para que somente defeitos acima do tamanho do limite sejam sinalizados para remoção. Por exemplo, o limite pode ser definido em uma descontinuidade ou região fina com um tamanho de pelo menos 2 milímetros em pelo menos uma direção, isto é, uma descontinuidade ou região fina com um tamanho de pelo menos 2 milímetros na direção da máquina e / ou pelo menos 2 mm no sentido transversal. Alternativamente, o limiar pode ser ajustado para um tamanho de pelo menos 1 milímetro em pelo menos uma direção, isto é, uma descontinuidade ou região fina de pelo menos 1 milímetro em pelo menos uma direção. Esse limite pode ser definido mesmo se o sistema tiver a capacidade de ver descontinuidades até um tamanho de até 10 mícrons em pelo menos uma direção. A configuração do valor limite é diferente da capacidade do sistema de visão de máquina para detectar uma descontinuidade e / ou região fina até pelo menos um tamanho específico em pelo menos uma direção. Pelo contrário, a definição do valor limite é a definição do valor mínimo do tamanho das descontinuidades / pontos finos que acionam a geração do sinal em resposta a ele. Esse limite pode ser definido em qualquer valor desejado e é diferente da capacidade do sistema de visão de máquina para detectar descontinuidades em pelo menos um tamanho especificado.

[00118] Uma modalidade de um desenho do sistema de visão incluindo um fluxograma de dados para aquisição de dados e análise de dados é estabelecido na Figura 8. O desenho do sistema de visão da Figura 8 inclui um fluxograma de dados incluindo uma ou mais câmeras, um sistema de aquisição de dados, um motor de inspeção de visão, um sistema de ação em linha, e um sistema de gerenciamento de banco de dados. Esses componentes formam junto um sistema que foi empregado como detecção de defeito da camada de barreira.

[00119] A câmera pode ser uma câmera colorida ou monocromática. A iluminação usada com a câmera pode ter intensidade ajustável. Embora a câmera possa ser uma câmera de varredura de área ou uma câmera de varredura de linha, a câmera de varredura de linha é preferida porque produz menos dados que podem ser analisados mais rapidamente. Embora a câmera possa ter 4K ou 8K pixels por linha, 4K é adequado para inspecionar uma fita plana, um filme plano, uma fita anular, um sopro a quente do filme anular (um filme não termoretrátil que é orientado a uma temperatura acima da ponto de fusão), e/ou um tubo de filme termorretrátil anular. Fitas e filmes anulares podem ser inspecionados na configuração achatada, com as imagens fornecendo dados sobre a continuidade de ambos os lados da fita ou do filme.

[00120] Usando uma combinação apropriada de cabeça de câmera, iluminação e configuração de lente, uma série de imagens é adquirida e alimentada no sistema de aquisição, onde os dados são armazenados em buffer e transferidos para o mecanismo de inspeção para processamento adicional. Uma série de tarefas de processamento de sinal é conduzida, como segmentação de imagem, remoção de imagem, aprimoramento de contraste, limiarização, reconhecimento de padrões (incluindo extração de recursos, seleção de recursos e fusão de recursos) para obter detecção de defeitos e classificação de defeitos. Os resultados de detecção são ainda inseridos a um sistema de ação em linha para configurar alarmes predeterminados, sinalização de filmes, exibindo uma imagem de uma descontinuidade, exibindo dados pertencentes a uma ou mais descontinuidades incluindo exibindo dados relacionados a características geométricas da descontinuidade, localização da descontinuidade, grau de ocorrência de descontinuidades; gravidade de descontinuidades, e/ou gerar um relatório de dados de descontinuidade. Dados pertencentes às descontinuidades podem ser exibidos instantaneamente e online, ou após a produção estar completa, ou seja, offline, ou seja, não momentâneo, os dados sendo acessíveis em um sistema de gerenciamento de banco de dados offline. Utilizando mineração de dados, os dados podem ser manipulados, visualizados e organizados em qualquer forma de relatório sob demanda desejada.

[00121] O software de processamento de dados foi configurado para acomodar diferentes níveis de concentração com a necessidade mínima de ajustes imediatos de parâmetros como tempo de exposição e intensidade da luz. O sistema foi projetado para detectar descontinuidades presentes enquanto o filme se movia na direção da máquina e também para distinguir descontinuidades de outros defeitos e contaminação.

[00122] As imagens do filme podem ser realizadas usando uma imagem de matriz de pixels 2-D capturada por uma câmera de varredura de área ou através de uma linha de pixels de 1-D, conforme capturada por uma câmera de varredura de linha. O Rastreamento de Borda da Web foi usado para rastrear as bordas da Web contínua com a finalidade de seleção de área de interesse e segmentação de imagem. A segmentação de imagem foi usada para cortar as imagens com base nas bordas da Web detectadas e selecionar as áreas de interesse. Através do pré-processamento de imagens, a diferenciação entre a linha de base e o(s) defeito(s) foi maximizada. Recursos diferentes (por exemplo, os recursos de geometria, limites de valores de escala de cinza de pixels, etc) foram extraídos, selecionados e fundidos em recursos compostos. Usando mineração de dados, a detecção de defeitos de barreira foi alcançada, juntamente com a classificação e tratamento separado de outros defeitos e/ou contaminação localizada, ou a classificação e ignorar outros defeitos e/ou contaminação.

[00123] Dois algoritmos de reconhecimento de padrões foram utilizados para obter detecção em diferentes canais: Detecção de Caracteres Escuros (pontos escuros e pontos de luz) e Detecção de Faixa. A Detecção de Característica Escura e a Detecção de Caracteres de Luz foram baseadas em limites de valores de escala de cinza. A detecção de faixas foi baseada em recursos de geometria.

[00124] A varredura estava confinada a uma área dentro das bordas do tubo de filme plano. Os dados referentes aos 1-2 milímetros externos do tubo de filme foram descartados porque o tubo de filme plano exibiu movimentos laterais irregulares ou oscilantes regulares de cerca de 1 mm, como foi encaminhado durante a produção. Se a varredura fosse estendida até a borda, o movimento lateral oscilante provavelmente teria causado falsos positivos na detecção de uma descontinuidade na camada de barreira.

[00125] Em uma modalidade, o software de interface do operador é executado no computador industrial. Dados de defeito são exibidos na interface e arquivados em um banco de dados residente. Dados de defeito e imagens são exibidos em tempo real na interface. Dados instantâneos, históricos e estatísticos podem ser visualizados sob demanda na interface. O sistema pode ser configurado para detectar seletivamente e classificar com precisão defeitos de filme relacionados à barreira, como pontos ou regiões com barreira fina, ausência de barreira e descontinuidades de barreira, incluindo características geométricas de descontinuidade. Imagens de cada defeito podem ser classificadas, armazenadas e exibidas. Uma imagem de alta resolução de cada defeito pode ser capturada em tempo real. Informações de defeitos discretos, como informações geométricas de defeitos individuais e estatísticas de defeitos do grupo, podem ser fornecidas para tomadas de decisão instantâneas e ações relacionadas à melhoria e monitoramento de processos, como alarmes de defeitos. Várias saídas para marcação/sinalização e alarme podem ser definidas para diferentes níveis de gravidade do defeito. Os dados podem ser exportados, por exemplo, para o MS Excel e/ou um banco de dados SQL localizado em qualquer lugar na rede, com software de mineração de dados, permitindo que vários relatórios sejam gerados facilmente de forma automática e/ou sob demanda. Os dados de defeitos são processados em uma unidade de processamento, como uma placa de processamento digital. A sinalização pode ser usada em conjunto com o rebobinamento do filme com um ou mais defeitos, seguido pelo uso de talhadeira para cortar os defeitos no filme. A sinalização pode ser realizada aplicando-se uma etiqueta ao filme na (ou correspondente à) localização do defeito no filme. A aplicação de uma etiqueta de metal ao filme permite que o rolo de filme seja prontamente escaneado antes que o rolo de filme seja colocado no comércio ou usado para produtos de embalagem ou outro uso final no qual a presença de um defeito seria prejudicial aos objetivos ser alcançado no uso do filme.

[00126] Em uma modalidade, a interface de entrada/saída padrão permite entradas de sinal externo, como nova indicação de rotação, indicação de quebra de página e indicação de inspeção de pausa. Saídas para alarmes em critérios de alarme de defeito definidos pelo usuário também são tratadas através da interface de entrada/saída. As saídas também podem ser iniciadas para controlar os dispositivos de sinalização ou marcação a jusante. Os alarmes podem ser ativados para defeitos de diferentes severidades ou critérios pré-definidos. As informações de alarme e defeito podem ser enviadas via OPC (ou seja, padrão de interface de software) para a rede da fábrica, controlador lógico programável (PLC) ou controle de supervisão e aquisição de dados/interface homem-máquina (SCADA/HMI).

[00127] Em uma modalidade, o codificador é usado para medir a velocidade da bobina de modo que a localização de um defeito detectado seja verificável, particularmente ao longo do comprimento da fita ou tubulação ou filme plano sendo inspecionado. Uma série de pulsos do codificador é recebida pelo sistema e contada. A contagem é enviada ao processador para determinar a distância na web em que o defeito detectado está localizado.

[00128] Abaixo estão informações sobre a identidade de várias resinas e outros componentes presentes nos filmes nos exemplos estabelecidos aqui abaixo.

[00129] SSPE1 era AFFINITY® PL 1281 G1 copolímero de etileno/octeno homogêneo tendo uma densidade de 0,900 g/cm3 e um índice de fusão de 6,0 dg/min, obtido da The Dow Chemical Company.

[00130] SSPE2 era AFFINITY® PL 1850G copolímero de etileno/octeno homogêneo tendo uma densidade de 0,902 g/cm3 e um índice de fusão de 3,0 dg/min, obtido da The Dow Chemical Company.

[00131] SSPE3 era EXCEED® 1012H J copolímero de etileno/hexeno homogêneo tendo uma densidade de 0,912 g/cm3 e um índice de fusão de 1,0 dg/min, obtido da ExxonMobil.

[00132] VLDPE1 era XUS 61520,15L polietileno de densidade muito baixa tendo uma densidade de 0,903 g/cm3 e um índice de fusão de 0,5 dg/min, obtido da The Dow Chemical Company.

[00133] LLDPE1 era LL 3003.32 copolímero de etileno/hexeno heterogêneo tendo uma densidade de 0,9175 g/cm3 e um índice de fusão de 3,2 dg/min, obtido da Exxon Mobil.

[00134] LLDPE2 era DOWLEX® 2045,04 polietileno de baixa densidade linear tendo uma densidade de 0,920 g/cm3 e um índice de fusão de 1,0 dg/min, obtido da The Dow Chemical Company.

[00135] LLDPE3 era XUS 61520,21 polietileno de baixa densidade linear tendo uma densidade de 0,903 g/cm3 e um índice de fusão de 0,5 dg/min, obtido da The Dow Chemical Company.

[00136] EVA1 era EB524AA copolímero de etileno/acetato de vinil (14% de acetato de vinil) tendo uma densidade de 0,934 g/cm3 e um índice de fusão de 3,5 dg/min, obtido da Westlake Chemical.

[00137] EVA2 era ESCORENE® LP761,36 copolímero de etileno/acetato de vinil (26,7% acetato de vinil) tendo uma densidade de 0,951 g/cm3 e um índice de fusão de 5,75 dg/min, obtido da Exxon Mobil.

[00138] EVA3 era 592AA copolímero de etileno/acetato de vinil (10,5% de acetato de vinil) tendo uma densidade de 0,931 g/cm3 e um índice de fusão de 2,0 dg/min, obtido da Westlake Chemical.

[00139] PVDC-1 era SARAN® 806 cloreto de vinilideno / copolímero de acrilato de metila tendo uma densidade de 1,69 g/ cm3, obtido da The Dow Chemical Company.

[00140] PVDC-2 era IXAN® PV910 cloreto de vinilideno / copolímero de acrilato de metila tendo uma densidade de 1,71 g/ cm3, obtido da Solvin.

[00141] OB era BENETEX OB PLUS® 2,5-tiofenodiilbis(5-terc-butil- 1 ,3-agente fluorescente de benzoxazole, obtido da Mayzo Inc.

[00142] MB 1 era 100458 lote principal de fluoropolímero em polietileno de baixa densidade linear, tendo uma densidade de 0,93 g/ cm3 e um índice de fusão de 2,3 g/10 min, obtido da Ampacet.

[00143] MB 2 era IP-1121 lote principal de fluoropolímero em polietileno de baixa densidade linear, tendo uma densidade de 0,92 g/cm3 e um índice de fusão de 2 g/10 min, obtido da Ingenia Polymers. Filmes Nos. 1-6 e Inspeção do Filme Nos. 1-3

[00144] Filme Nos.1 a 6 foram preparados e inspecionados utilizando os processos ilustrados nas Figuras 1A, 1B, e 1C. Figuras 1A e 1C esquematicamente ilustram o processo utilizado para fabricar os filmes termorretráteis utilizados nos exemplos aqui. A Figura 1B esquematicamente ilustra o processo laboratorial usado para inspecionar as camadas de barreira ao oxigênio para cada uma das fitas anulares revestidas correspondentes com as estruturas do Filme No. 1, No. 2, e No. 3.

[00145] No processo ilustrado na Figura 1A, grânulos de polímero sólido (não ilustrados) foram alimentados a uma pluralidade de extrusoras 28 (por simplicidade, apenas é ilustrada uma extrusora). No interior das extrusoras 28, os grânulos de polímero foram encaminhados, fundidos e desgaseificados, após as quais o fundido isento de bolhas resultante foi encaminhado para a cabeça da matriz 30 e extrudado através de uma matriz anular, resultando em uma fita anular 32, que tinha cerca de 15 mils.

[00146] Após arrefecimento e resfriamento por pulverização de água a partir do anel de arrefecimento 34, a fita anular 32 foi colapsada na configuração de configuração plana pelos rolos de aperto 36. Quando colapsada, a fita anular tinha uma largura fixa de cerca de 2,5 polegadas. A fita anular 32 na configuração plana e depois passou através do depósito de irradiação 38 rodeado pela proteção 40, onde a fita anular 32 foi irradiada com elétrons de elevada energia (isto é, radiação ionizante) do acelerador do transformador do núcleo de ferro 42. A fita anular 32 foi guiada através do depósito de irradiação 38 nos rolos 44. De um modo preferido, a irradiação da fita anular 32 estava a um nível de cerca de 64 kGy.

[00147] Depois da irradiação, a fita anular irradiada 46 foi dirigida através dos rolos de pinças de pré-revestimento 48, após o que a fita anular irradiada 46 foi ligeiramente insuflada, resultando na bolha 50 presa. Na bolha 50 retida, a fita anular 46 irradiada não foi significativamente desenhada longitudinalmente, como a velocidade superficial dos rolos de aperto 52 pós-revestimento era praticamente igual à velocidade superficial dos rolos de aperto 48 de pré- revestimento. Além disso, a fita 46 irradiada era inflada apenas o suficiente para colocar a fita anular numa configuração substancialmente circular sem orientação transversal significativa, ou seja, sem alongamento transversal.

[00148] A fita irradiada 46, ligeiramente insuflada pela bolha 50, foi passada através da câmera a vácuo 54, e depois encaminhada através da matriz de revestimento 56. A corrente de revestimento anular 58 foi extrudada por fusão da matriz de revestimento 56 e revestida na fita anular 46 irradiada para formar anular revestido fita 60. O fluxo de revestimento 58 compreendia uma camada de 02 barreiras feita de PVDC, juntamente com camadas adicionais, todas as quais não passaram através da radiação ionizante. Detalhes adicionais da etapa de revestimento acima descrita foram geralmente conforme estabelecido na Patente No. 4.278.738, de BRAX et. al., que é aqui incorporado por referência, na sua totalidade.

[00149] Após irradiação e revestimento, a fita anular revestida 60, agora com uma espessura de cerca de 25 mils, foi enrolada no rolo de enrolamento 62. Como ilustrado na Figura 1B, rolo enrolado 62A retirado da fita anular revestida 60 na configuração plana foi desenrolado, e avaliado quanto continuidade da camada de barreira ao oxigênio medida que foi encaminhado a uma velocidade de 400 ps por minuto, e enrolado de novo no cilindro 62B. Na realidade, cada uma das fitas anulares revestidas 60 do Filme No. 1, Filme No. 2 e Filme No. 3 foram desenroladas na configuração lado a lado e todas foram avaliadas quanto continuidade da camada de barreira ao oxigênio ao mesmo tempo, pelo mesmo equipamento. Cada fita anular revestida plana 60 tinha uma largura de 2,5 polegadas. Apesar de todas as três fitas anulares revestidas 60 terem sido montadas e avaliadas lado-a-lado ao mesmo tempo com o mesmo equipamento, a Figura 1B é uma ilustração esquemática da configuração para a avaliação de apenas uma das fitas com revestimento anular.

[00150] Na Figura 1B, rolo de enrolamento 62A (ou seja, rolo de enrolamento 62 separado do processo ilustrado na Figura 1A) teve a fita anular revestida 60 nele, com a fita anular revestida 60 sendo desenrolada, encaminhada sobre fonte de luz ultravioleta 61 e sob cabeça da câmera 63 e enrolada novamente como rolo de enrolamento 62B. Uma vez desenrolada do rolo 62A, a fita anular revestida 60 na configuração achatada passou sobre a fonte de luz ultravioleta (UV) 61 e era impingida abaixo por radiação incidente a 375 nanômetros (nm) da fonte de luz UV 61, com a radiação de 375 nm excitando o clareador óptico na camada de PVDC o filme. No mesmo momento que a fita anular revestida 60 recebeu a radiação incidente, a fita anular revestida 60 passou sob cabeça da câmera de varredura em linha colorida 63 localizada sobre a fita anular revestida 60, em uma posição diretamente através e a localização na qual a fonte de luz UV 61 era sob fita anular 60. Conforme ilustrado na Figura 1B, a cabeça da câmera colorida do sistema de visão 63 era posicionada acima da fita achatada 60 em uma posição diretamente sobre a fonte de luz UV 61 e era definida para varrer a fita achatada revestida 60 programada para olhar apenas o canal azul (embora a câmera a cores tenha visto o vermelho, o verde e o azul divididos em 256 cores discretas), isto é, para olhar apenas para um comprimento de onda de cerca de 435 nanômetros. O tempo de exposição da câmera era de cerca de 100 microssegundos e a resolução da câmera era de 4096 pixels por varredura ao longo de cada linha de varredura, cuja linha de varredura estava na direção transversal em relação à orientação das fitas de filme revestido sendo inspecionadas. O campo de visão foi ajustado para ser ligeiramente mais longo do que a distância transversal entre as três fitas revestidas, lado a lado, uma em relação à outra, sendo as fitas separadas umas das outras por alguns milímetros. Imagens tiradas da câmera, processadas pelos processadores de sinal residentes no computador industrial 65, permitiram a produção de um gráfico de sinal de varredura fornecendo uma avaliação da continuidade da camada de barreira ao oxigênio em fitas anulares revestidas 60.

[00151] Posteriormente, como ilustrado na Figura 1C, o rolo 62B de enrolamento instalado como rolo 64 de desenrolamento, em um segundo estágio no processo de fabricar a desejada tubulação de filme termorretrátil. A fita anular revestida 60 foi desenrolado do rolo desenrolador 64 e passada sobre o rolo guia 66, após o que a fita anular revestida 60 foi passada para o tanque de banho de água quente 68 contendo água quente 70. O filme tubular revestido 60, ainda em configuração plana imerso em água quente 70 (preferencialmente a uma temperatura de cerca de 185 a 210 °F) por um período de cerca de 10 a cerca de 100 segundos, isto é, suficientemente longo para levar a fita anular 60 até ao seu ponto de amolecimento, ou seja, a temperatura desejada para orientação biaxial enquanto a fita anular revestida estava no estado sólido.

[00152] Em seguida, a fita anular revestida 60 foi direcionado através dos rolos de aperto 72, e a bolha 74 foi soprada, transversalmente a fita anular 60 revestida de estiramento no estado sólido. Além disso, enquanto soprada, isto é, esticada transversalmente, os rolos 76 removeram a fita anular 60 na direção longitudinal, uma vez que os rolos de aperto 76 tinham uma velocidade de superfície superior à velocidade de superfície dos rolos de aperto 72. Como resultado do alongamento transversal e estiramento longitudinal, a fita anular 60 era biaxialmente orientada no estado sólido para formar orientada biaxialmente, tubulação de filme termorretrátil 78. A tubulação de filme termorretrátil 78 foi esticada transversalmente a uma razão de 3,6:1 e removida longitudinalmente a uma razão de 3,6 1, para uma orientação total de cerca de 13X. Enquanto a bolha 74 foi mantida entre pares de rolos de aperto 72 e 76, a tubulação de filme soprada 78 resultante foi colapsada na configuração plana dos rolos 80. A tubulação de filme soprada 78 tinha uma largura fixa de cerca de 10 polegadas. A tubulação de filme 78 na configuração plana foi depois transportada através dos rolos de aperto 76 e através do rolo guia 82, e depois enrolada no rolo de enrolamento 84. O rolo de entalhe 86 assegura um bom enrolamento.

[00153] Cada um dentre o Filme No. 1 ao Filme No. 6 foi um filme termorretrátil multicamadas tendo uma disposição de camada, composição de camada, espessura de camada, e função de camada como geralmente estabelecido na Tabela 1 , abaixo. A camada de vedação 1a camada a granel, e 1a camada de laço foram todas coextrudadas juntas e submetidas a irradiação de alta energia no depósito 38. A camada de barreira, 2a camada de laço, 2a camada a granel, e camada de desvio foram colocadas na etapa de revestimento, ou seja, não foram irradiadas. A tubulação de filme termorretrátil feita por Filmes No. 1 a 6 tiveram a seguinte disposição de camada, composição e espessura: Tabela 1

[00154] Cada um dentre o Filme No. 1 ao Filme No. 6 conteve uma camada de barreira ao oxigênio composta pela resina de cloreto de polivinilideno (PVDC) identificada acima. Para cada um dentre o Filme No. 1 ao Filme No. 6, a resina em PVDC foi uniformemente misturada com um componente detectável que era um clareador óptico. Mais particularmente, Filme Nos. 1 a 6 contiveram, cada um, 2,2'-(2,5- (tiofenodiilo)-bis(5-terc-butilbenzoxazole)) clareador óptico como o componente detectável. Mais particularmente, o clareador óptico era clareador óptico BENETEX™ obtido da Mayzo, Inc de 3935 Lakefield Court, Suwanee, GA. O clareador óptico foi misturado ao PVDC usado para formar a camada de barreira ao oxigênio para cada um dos Filmes Nos. 1 a 6, com a mistura sendo feita dos seguintes níveis: 6,25 ppm (Filme No. 1 ), 12,5 ppm (Filme No. 2), 18,75 ppm (Filme No. 3), 25 ppm (Filme No. 4), 37,5 ppm (Filme No. 5), 50 ppm (Filme No. 6), com cada mistura sendo uma mistura uniforme do clareador óptico com o PVDC. Nenhuma das outras camadas do filme conteve qualquer clareador óptico, como foi o caso também para Filme Nos. 7 a 10, descrito abaixo.

[00155] A Figura 2 ilustra: porção superior 91 ilustrando (i) um gráfico do sinal de varredura 90, acredita ser a fita anular revestida do Filme No. 1; (ii) gráfico do sinal de varredura 92, acredita ser a fita anular revestida do Filme No. 2; e (iii) gráfico do sinal de varredura 96, acredita ser a fita anular revestida do Filme No. 3. A porção superior 91 aparece como um único gráfico, pois as fitas achatadas anulares de cada rede foram encaminhadas a cerca de 400 pés por minuto enquanto localizadas lado a lado, com uma única varredura de uma única câmera passando pelas três fitas revestidas achatadas ao mesmo tempo. Na Figura 2, a porção superior 91 mostra três amostras de amplitudes do sinal de detecção filtrado na direção transversal, ou seja, gráficos do sinal de varredura de direção transversal digitaliza das fitas anulares revestidas do Filme No. 1 , Filme No. 2, e Filme No. 3 na relação lado a lado. Na Figura 2, a porção inferior 93 mostra as imagens correspondentes das fitas anulares revestidas do Filme Nos. 1 , 2, e 3, executando na direção da máquina de cima para baixo. Acredita-se que nenhum gráfico do sinal de varredura foi feito para Filme Nos. 4, 5, e 6.

[00156] Cada gráfico do sinal de varredura (Figura 2) foi preparado por colisão da radiação incidente a 375 nanômetros da fonte de luz UV 61 (Figura 1B) localizada abaixo das três fitas revestidas anulares lado a lado 60 na configuração achatada. A radiação de fonte de luz UV 61 excitou o clareador óptico na camada de PVDC do filme. A cabeça da câmera colorida do sistema de visão 63 foi posicionada acima das fitas revestidas anulares achatadas 60 em uma posição diretamente acima da fonte de luz UV 61 e foi definida na varredura pelas fitas revestidas achatadas no comprimento de onda de 435 nanômetros para produzir os gráficos do sinal de varredura descritos acima 90, 92, e 96.

[00157] Como é evidente a partir das relações dos três gráficos do sinal de varredura presentes na Figura 2, a fita revestida anular do Filme No. 1, tendo uma camada de barreira ao oxigênio contendo 6,25 ppm de clareador óptico BENETEX™, exibiu a intensidade do sinal de varredura mais baixa. A fita revestida do Filme No. 2, tendo uma camada de barreira ao oxigênio contendo 12,5 ppm de clareador óptico BENETEX™, exibiu uma intensidade do sinal de varredura mais alta do que o Filme No. 1 , mas menos intensidade do sinal de varredura do que a da fita revestida do Filme No. 3, que teve uma camada de barreira ao oxigênio contendo 18,75 ppm de clareador óptico BENETEX™.

[00158] Na Figura 2, o sinal de varredura relativamente uniforme 90 indica que a camada de barreira ao oxigênio da fita revestida do Filme No. 1 teve nenhuma descontinuidade detectada na camada de barreira. A varredura foi feita pela fita revestida na configuração achatada, ou seja, a varredura foi feita na direção transversal relativa à direção da extrusão da fita (como foi o caso para das varreduras feitas para fitas e redes do Filme Nos. 2-10, descritos abaixo). Isso é evidente do sinal de varredura 90, pois nenhuma porção do sinal de varredura 90 excedeu um valor limiar predeterminado correspondente com uma descontinuidade ou vazio, ou qualquer região da camada de barreira exibindo o espessamento excessivo da espessura de camada desejada. A fim de detectar descontinuidades na camada de barreira ou áreas de espessamento excessivo na camada de barreira, o valor limiar deve ser definido a um nível maior que o nível de ruído associado com a varredura. Embora o nível limite possa ser ajustado em qualquer nível desejado, a menos que o sinal se desvie substancialmente do nível de ruído, nenhuma descontinuidade ou região excessivamente fina é detectada. Os picos de sinal correspondentes às margens do filme foram diferenciados dos picos correspondentes às descontinuidades de camada por algoritmos de aprendizagem de máquina que podem ser prontamente desenvolvidos pelos versados na técnica de programação de computadores.

[00159] O sinal de varredura 92 do Filme No. 2 parecia estar dentro do valor limiar predeterminado na maioria da área inspecionada, mas tinha uma pequena porção que poderia ser considerada como exibindo um vale de sinal fora do limiar 94 (a expressão "vale do sinal" refere-se a um mergulho na amplitude do sinal no gráfico de varredura) correspondente a um afinamento ou descontinuidade em um local particular da camada de barreira no Filme No. 2. Entretanto, o desvio do nível de ruído no vale de sinal 94 era tão pequeno a relação sinal / ruído era tão baixa) que era difícil determinar se existia uma descontinuidade fora do nível de ruído normal. Acredita-se que a falta de capacidade de avaliar positivamente o desvio do sinal como uma descontinuidade (ou região espessa ou fina) foi devido ao nível relativamente baixo do componente detectável na camada de barreira da fita anular do Filme No. 2. No entanto, de fato, o vale de sinal 94 estava presente porque o cunho usado para extrudir o revestimento sobre a fita anular não revestida do Filme No. 2 foi modificado pela inserção de um bloqueio que produziu a linha de matriz 97 na imagem 95 da fita revestida do Filme No. 2, como mostrado na metade inferior da Figura 2. Se isso resultou em uma região fina ou uma descontinuidade completa não foi avaliada.

[00160] O sinal de varredura 96 do Filme No. 3 também estava dentro do valor limiar predeterminado sobre uma maioria da área inspecionada, mas exibiu uma região de sinal fora do limiar 98 (ou seja, um vale do sinal) causada por uma descontinuidade de camada correspondente com uma linha da matriz na camada de barreira. É evidente no sinal de varredura 96 que o vale do sinal na região de sinal 98 era grande o suficiente para revelar a descontinuidade formada pela linha da matriz. O vale do sinal era maior no sinal de varredura 96 do que no sinal de varredura 92 devido ao nível mais alto do componente do indicador na camada de barreira do Filme No. 3 vs. Filme No. 2. Assim, o nível do componente do indicador na camada de barreira afeta a capacidade de detectar um vale do sinal fora do nível de ruído, o vale indicando uma descontinuidade ou região fina da camada de barreira do filme.

[00161] Esse sinal de varredura 90 tomado pela fita anular revestida do Filme No. 1 exibiu nenhuma descontinuidade evidente na camada de barreira era consistente com o fato que a matriz usada para extrudir o revestimento na fita anular não revestida do filme No. 1 não foi modificada pela inserção de um bloqueio que produziu uma linha da matriz na camada de barreira. A falta de uma linha da matriz é consistente com a falta de qualquer linha da matriz evidente na imagem 91 da fita revestida do Filme No. 1 no fundo da Figura 2.

[00162] O sinal de varredura 92 da camada de barreira da fita anular revestida do Filme No. 2 exibiu vale do sinal 94 (a frase "vale do sinal" se refere a um mergulho na amplitude do sinal no gráfico de varredura) representando uma descontinuidade na camada de barreira. De fato, o vale do sinal 93 estava presente por causa da matriz usada para extrudir o revestimento na fita anular não revestida do Filme No. 2 foi modificada pela inserção de um bloqueio que produziu a linha da matriz 97 na imagem 95 da fita revestida do Filme No. 2, conforme mostrado no meio inferior da Figura 2.

[00163] O sinal de varredura 96 da camada de barreira da fita anular revestida do Filme No. 3 exibiu vale do sinal 98 representando uma descontinuidade na camada de barreira da fita anular revestida do Filme No. 3. O vale do sinal 98 estava presente por causa da matriz usada para extrudir o revestimento na fita anular não revestida do Filme No. 3 também foi modificado pela inserção de um bloqueio que produziu linha da matriz 100 na imagem 99 da fita revestida do Filme No. 3, conforme mostrado na imagem direita inferior na Figura 2.

[00164] Embora os gráficos de varredura do Filme No. 1 e Filme No. 2 fossem de camadas de barreira contendo 6,25 ppm e 12,5 ppm do componente detectável de clareador óptico, as configurações da câmera não foram otimizadas para revelar vales de sinal. Com a otimização das configurações da câmera, acredita-se que os níveis de componentes detectáveis de 2 a 5 ppm sejam capazes de revelar claramente os vales de sinal indicativos de descontinuidades na camada de barreira.

Filme No. 7. Filme No. 8. e Filme No. 9

[00165] O Filme No. 7, Filme No. 8, e Filme No. 9 eram filmes termorretráteis multicamadas feitos e inspecionados de acordo com o processo ilustrado nas Figuras 1 A, 1B, e 1C, descritos acima. A tubulação de filme termorretrátil resultante de cada Filme Nos. 7, 8, e 9 teve uma disposição de camada, composição de camada, espessura de camada, e função de camada como segue: Filme No. 7 e Filme No. 8

[00166] O Filme No. 7 foi feito sem qualquer clareador óptico na camada de PVDC. O Filme No. 8 foi feito com uma camada de PVDC contendo clareador óptico BENETEX™ a nível de 5,44 ppm. O Filme No. 9 foi feito com uma camada de PVDC contendo clareador óptico BENETEX™ a um nível de 8,38 ppm.

[00167] A Figura 3 inclui sinal de varredura 110 da fita anular revestida do Filme No. 7, que conteve nenhum clareador óptico. A fita anular estava em sua configuração achatada. A inspeção do Filme No. 7 foi realizada conforme descrito para Filme Nos. 1 , 2, e 3, exceto que a câmera era uma câmera de varredura de linha monocromática em vez de uma câmera de varredura de linha colorida. Caso contrário, as especificações da câmera eram as mesmas conforme descrito acima para a avaliação do Filme Nos. 1, 2, e 3. Como é evidente do sinal de varredura 110, mesmo sem clareador óptico presente, o filme exibiu um nível de intensidade de emissão de 435 nm de cerca de 60 (um número sem unidade em uma escala relativa). Acredita-se que o nível positivo de intensidade de emissão foi devido à luz ambiente refletida na cabeça da câmera de varredura em linha. Embora a intensidade do sinal de varredura pelo Filme No. 7 não indicou qualquer descontinuidade na camada de barreira, se houve uma descontinuidade, não deve ser revelado por um vale na amplitude do sinal de varredura por causa da amplitude do sinal de varredura não foi gerado pela fluorescência do clareador óptico, pois o clareador óptico não estava presente no Filme No. 7.

[00168] A Figura 3 ainda inclui sinal de varredura 112 da fita anular revestida do Filme No. 8, que conteve o clareador óptico na camada de PVDC de barreira a um nível de 5.44 ppm. A fita anular feita em Filme No. 8, na configuração achatada, foi inspecionada com o mesmo equipamento, na mesma forma e ao mesmo tempo o Filme No. 7 foi inspecionado, ou seja, Filme No. 8 foi varrido lado a lado com o Filme No. 7. Como é evidente do sinal de varredura 112, Filme No. 8 exibiu um nível de intensidade de emissão de 435 nm de cerca de 190 (novamente, um número sem unidade em uma escala relativa). O sinal de varredura 112 não exibiu qualquer vale na amplitude do sinal, indicando nenhuma descontinuidade na varredura pela fita anular na configuração achatada. Nenhum bloqueio foi colocado no entalhe da camada de barreira na matriz de revestimento, ao contrário ao bloqueio colocado no entalhe da camada de barreira da matriz de revestimento na fabricação do Filme No. 2 e Filme No. 3, descrita acima.

[00169] A Figura 4 ilustra o sinal de varredura 114 do Filme No. 8, e o sinal de varredura 116 do Filme No. 9. Como pode ser visto na Figura 4, o sinal de varredura do Filme No. 9 teve uma intensidade mais alta (cerca de 250 unidades na escala sem unidade, com uma maioria do sinal de varredura que alcança a saturação da escala em 255 unidades) do que o sinal de varredura do Filme No. 8. A amplitude mais alta do sinal de varredura do Filme No. 9 foi devido ao nível mais alto de clareador óptico no Filme No. 9 em comparação com Filme No. 8, ou seja, a camada de barreira do Filme No. 9 conteve 8,38 ppm de clareador óptico enquanto que a camada de barreira do Filme No. 8 conteve apenas 5,44 ppm do clareador óptico. Como com o sinal de varredura 114 do Filme No. 8, o sinal de varredura do Filme No. 9 não exibiu qualquer vale na amplitude do sinal, indicando nenhuma descontinuidade na varredura pela fita anular do Filme No. 9, que a fita anular eatava em sua configuração achatada. Como com Filme No. 8, nenhum bloqueio foi colocado na entalhe da camada de barreira na matriz de revestimento usada para formar o Filme No. 9, ao contrário ao bloqueio colocado na entalhe da camada de barreira da matriz de revestimento na fabricação do Filme No. 2 e Filme No. 3, descrita acima.

Filme No. 10

[00170] O Filme No. 10 foi um filme termorretrátil multicamadas feito e inspecionado de acordo com o processo ilustrado nas Figuras 1A, 1B, e 1C, descritos acima. Além disso, a disposição de camada e composição de camada foi a mesma conforme estabelecido na Tabela 1, acima. A camada de barreira do Filme No. 10 conteve 4,41 ppm do clareador óptico BENETEX™ misturado com o polímero em PVDC. O entalhe da camada de barreira na matriz de revestimento anular foi parcialmente bloqueado com três bloqueios artificiais a fim de fazer com que a matriz de revestimento faça a extrusão de uma camada de PVDC de barreira ao oxigênio tendo três linhas da matriz nela. Dois dos bloqueios de matrizes artificiais foram colocados de modo que as linhas de matriz resultantes coincidam ou se sobreponham umas às outras quando a fita estava na configuração de configuração plana. O terceiro bloqueio de matriz artificial foi colocado para cair em um lado plano da fita anular plana. Deste modo, o varrimento da fita anular na configuração de configuração plana mostraria os efeitos de descontinuidades sobrepostas e não sobrepostas na camada de barreira.

[00171] A Figura 5A é um gráfico de varredura 150 de uma varredura tomada através (ou seja, na direção transversal) da fita achatada anular revestida 170 do Filme No. 10 utilizando a mesma câmera monocromática de varredura de linha 4k usada para varredura do Filme Nos. 7-9, a Figura 5B é uma imagem da porção varrida da fita anular revestida 170 do Filme No. 10, com a fita anular 170 estando na configuração achatada. Ambos o gráfico de varredura da Figura 5A e a imagem da fita da Figura 5B foram tomados enquanto a fita anular revestida estava em sua configuração achatada, com um primeiro lado achatado para cima e um segundo lado achatado, com a imagem da fita anular revestida na Figura 5B sendo tomada enquanto a fita anular revestida estava sendo iluminada com radiação infravermelha tendo um comprimento de onda de 375 nanômetros fazendo com que o clareador óptico fluoresça a radiação a 435 nanômetros.

[00172] As Figuras 5A e 5B foram verticalmente alinhadas com relação entre si, em que a imagem da margem esquerda 172 da fita achatada 170 da Figura 5B é ilustrada de modo que é alinhada com o gradiente negativo entre o pico de amplitude de margem esquerda 152 e vale de amplitude de margem esquerda 154 do sinal de varredura da Figura 5A. Além disso, a imagem da margem direita 174 da fita achatada 170 da Figura 5B é alinhada com o gradiente negativo entre o pico de amplitude da margem direita 156 e vale de amplitude de margem direita 158 do sinal de varredura da Figura 5A. Além disso, a primeira linha da matriz 176 na fita achatada 170 da Figura 5B é alinhada com o gradiente positivo entre a primeira linha do vale de amplitude da matriz 160 e a primeira linha do pico de amplitude da matriz 162 no gráfico de varredura 150. Finalmente, a segunda linha da matriz 178 na fita achatada 170 da Figura 5B é alinhada com o gradiente positivo entre a segunda linha da vale de amplitude da matriz 164 e a segunda linha do pico de amplitude da matriz 166 no gráfico de varredura 150. Na Figura 5A, o gradiente negativo dos sinais de varredura representando as margens da fita, bem como o gradiente positivo dos sinais de varredura representando as linhas da matriz 176 e 178, foram um produto do algoritmo do processamento de dados aplicado para gerar o gráfico de varredura.

[00173] A Figura 6 inclui gráfico de varredura 180 de uma varredura tomada através da fita achatada anular revestida 200 do Filme No. 10 utilizando a mesma câmera monocromática de varredura de linha 4k usada para produzir o gráfico de varredura na Figura 5A e a mesma câmera usada para tirar a imagem da fita da Figura 5B. Na Figura 6, o gráfico de varredura 180 é da mesma seção do Filme No. 10 varrido na Figura 5A e ilustrado na Figura 5B, exceto na Figura 6 da fita anular 200 foi dobrada de ponta a ponta, ou seja, foi colocada na configuração achatada com seu segundo lado achatado para cima e seu primeiro lado achatado para baixo. A imagem da Figura 6 da fita anular revestida 200 na configuração achatada foi feita enquanto a fita anular revestida estava sendo iluminada com radiação infravermelha tendo um comprimento de onda de 375 nanômetros fazendo com que o clareador óptico na camada de barreira ao oxigênio fluoresça a radiação a 435 nanômetros.

[00174] Na Figura 6, gráfico de varredura 180 é verticalmente alinhado com a fita anular 200, em que a imagem da margem esquerda 202 da fita achatada 200 é ilustrada de modo que seja alinhada com o gradiente negativo entre o pico de amplitude de margem esquerda 182 e o vale de amplitude de margem esquerda 184 do sinal de varredura 180. Além disso, a imagem da margem direita 204 da fita achatada 200 da Figura 6 é alinhada com o gradiente negativo entre o pico de amplitude da margem direita 186 e o vale de amplitude de margem direita 188 do sinal de varredura 180. Além disso, a primeira linha da matriz 206 na fita achatada 200 é alinhada com o gradiente positivo entre a primeira linha da vale de amplitude da matriz 190 e a primeira linha do pico de amplitude da matriz 192 no gráfico de varredura 180. Finalmente, a segunda linha da matriz 208 na fita achatada 200 é alinhada com o gradiente positivo entre a segunda linha da vale de amplitude da matriz 194 e a segunda linha do pico de amplitude da matriz 196 no gráfico de varredura 180. Como com a Figura 5A, na Figura 6 o gradiente negativo dos sinais de varredura representando as margens da fita 202 e 204, e o gradiente positivo dos sinais de varredura representando as linhas da matriz 206 e 208, foram um produto dos algoritmos do processamento de dados aplicado para gerar gráfico de varredura 180.

[00175] Uma comparação das imagens da fita anular revestida 170 da Figura 5B tendo primeiro lado achatado para cima, e fita anular revestida 200 da Figura 6 tendo segundo lado achatado para cima, ou seja, a mesma seção da fita anular, mas com lado achatado revertido para cima, revela que (i) a amplitude do sinal de varredura do vale 164 e pico 166 do sinal de varredura correspondente com a segunda linha da matriz 178 na Figura 5B são de maior amplitude do que (ii) a amplitude do sinal de varredura do vale 194 e pico 196 do sinal de varredura correspondente com a segunda linha da matriz 208 da Figura 6. A amplitude mais alta do vale do sinal de varredura 164 e do pico 166 na Figura 5A vs. o vale do sinal de varredura 194 e o pico 196 correspondentes da segunda linha da matriz 208 da Figura 6 acredita ser devido à segunda linha da matriz 178 estando no primeiro lado achatado da fita anular revestida, onde na Figura 5B a segunda linha da matriz 178 foi vista diretamente pela câmera sem ser parcialmente mascarada pelo segundo lado achatado da fita, como era segunda linha da matriz 208 na Figura 6. Acredita-se que mesmo embora a segunda linha da matriz 178 na Figura 5B era a mesma linha da matriz como linha da matriz 208 na Figura 6, estabelecendo que a varredura da visão da máquina era capaz de detectar a presença das linhas da matriz em ambos o lado achatado da fita anular, independente de qual lado achatado a linha da matriz estava.

[00176] Quanto à primeira linha de matriz 176 na Figura 5B e à primeira linha de matriz 206 na Figura 6, uma comparação da intensidade da escuridão das linhas de matriz 176 e 206 mostra que elas são relativamente semelhantes na intensidade da escuridão. Acredita-se que as imagens das linhas de matriz 176 e 206 e suas digitalizações associadas representavam as duas linhas de matriz coincidentes / sobrepostas produzidas por dois dos bloqueios de matriz colocados artificialmente na ranhura de matriz de camada de barreira. A semelhança da aparência das linhas de matriz sobrepostas / coincidentes 176 nas fitas 170 e 200 mostra que as descontinuidades sobrepostas umas sobre as outras nos lados planos achatados da fita anular terão uma aparência mais escura quando vistas de ambos os lados, ao contrário das marcadas diferença na aparência e intensidade de sinal da segunda linha de matriz 178 (e vale de sinal 164 e pico de sinal 166) das Figuras 5A e 5B, versus segunda linha de matriz 208 (e vale de sinal 194 e pico de sinal 196) da Figura 6.

[00177] O sinal de varredura 180 na Figura 6 ainda exibiu um gradiente negativo entre amplitude do sinal de varredura pico 198 e amplitude do vale do sinal de varredura 199. Este pico e vale pareciam corresponder a uma porção da camada de barreira contendo um nível superior do branqueador óptico, que se acredita ser devido a uma região espessada da camada de barreira. Com base na orientação da direção da máquina da regi espessada da camada de barreira na Figura 6, acredita-se que esta região espessada também pode ser baseada numa anomalia na fenda da camada de barreira da matriz de extrusão.

[00178] A Figura 7A é um gráfico de varredura 220 de uma varredura tomada através (ou seja, na direção transversal) de uma porção da seção da tubulação do filme anular achatada termorretrátil 240 ilustrada na Figura 7B, que a seção da tubulação do filme anular 210 foi feita na fita anular ilustrada nas Figuras 5B e 6, cuja a fita foi feita em Filme No. 10. A seção da tubulação do filme anular achatada termorretrátil 240 na configuração achatada foi o resultado do processo adicionando a fita achatada anular 170 através do processo da Figura 1C, para produzir tubulação do filme anular achatada termorretrátil 240.

[00179] A Figura 7B é uma imagem da porção varrida da tubulação do filme anular achatada termorretrátil 240 do Filme No. 10, na configuração achatada. Ambos o gráfico de varredura da Figura 7A e a imagem da fita da Figura 7B foram tomados enquanto a porção da fita anular revestida estava em sua configuração achatada, com um primeiro lado achatado para cima e um segundo lado achatado para baixo. A imagem da tubulação do filme anular termorretrátil 240 da Figura 7B foi feita enquanto a tubulação do filme anular termorretrátil foi iluminada com radiação infravermelha tendo um comprimento de onda de 375 nanômetros, fazendo com que o clareador óptico fluoresça radiação a 435 nanômetros.

[00180] O gráfico de varredura 220 da tubulação do filme anular achatada termorretrátil 240 foi produzido utilizando a mesma câmera monocromática de varredura de linha 4k usada para varredura e fotografia dp Filme No. 10 nas Figuras 5A e 6. Além disso, a mesma câmera usada para tirar as imagens das fitas achatadas anulares 170 e 200 das Figuras 5B e 6 foi usada para tirar a imagem da seção da tubulação do filme anular achatada termorretrátil 240 da Figura 7B.

[00181] Embora a tubulação do filme anular termorretrátil 240 da Figura 7B foi a mesma tubulação do filme anular termorretrátil a varredura que resultou no gráfico de varredura 220 da Figura 7A, as margens da tubulação achatada representadas pelo pico de margem esquerda 222 e pico de margem direita 224 do gráfico de varredura 220 não se alinham com a margem esquerda 242 ou com a margem direita 244 da seção de tubo de filme 240 da Figura 7B, porque a imagem ilustrada na Figura 7B não mostra toda a largura da tubulação de filme anular termorretrátil produzida. No entanto, o gráfico de varredura 220 da Figura 7A contém os primeiros vales de sinal 226 e 228, que se acredita corresponderem às linhas de matriz 246 e 248, respectivamente, da Figura 7B. Além disso, o vale de sinal 226 tem um ressalto que pode corresponder às linhas de matriz duplas aparentes (sobrepostas) designadas como linha de matriz 226 na Figura 7B, que podem estar em lados opostos planos da seção de tubo de filme anular termorretrátil 240. Assim, o processo pode localizar linhas de matriz tanto na fita anular 170 da Figura 5B como na tubulação de filme anular termorretrátil 240 da Figura 7B.

[00182] Embora possa ser inferido que as linhas de matriz 246 e 248 na tubulação de filme anular termorretrátil 240 devem corresponder às linhas de matriz na fita anular 170 e 200 (porque a tubulação de filme 240 foi feita a partir da mesma fita anular representada pelas fitas anulares 170 e 200), acredita-se que a orientação da fita no processo ilustrado na Figura 1C (descrita acima) pode interferir com a capacidade de correlacionar as linhas da matriz na fita anular com as linhas da matriz na tubulação de filme anular termorretrátil resultante.

Filme No. 11 e Filme No. 12

[00183] A avaliação do grau de continuidade na camada de barreira em cada um dos Filmes No. 1 a No. 10 foi conduzida em laboratório, utilizando amostras de filmes pré-fabricados. Estas amostras de filme foram movidas a uma velocidade de apenas 1 pé por minuto em relação à posição fixa do sistema de visão de máquina.

[00184] Em contraste, o Filme No. 11 e o Filme No. 12 foram preparados e avaliados em linha em um processo de produção para a produção do filme, com o filme se movendo a uma velocidade em excesso de 150 pés por minuto em relação à posição fixa do filme. o sistema de visão de máquina, com a execução sendo executada por um período de 2 horas para cado filme. O sensor UV de ponto único (SMART RGB Sensor Digital Reflexivo, cabeça UV, modelo CZ-H52 e Unidade Principal Amplificador de Sensor Digital SMART RGB PNP, modelo CZ-V21 AP, obtido da Keyence Corporation de America) foi montado sob a visão sistema (Industrial Rack Mount PC com Windows 10 OS, PC gabinete, ISRA "SMASH" Web Processing Board, 320 MHz 4096 Pixel Camera, Camera Cable, Teclado, Monitor, Camera Lens 50 mm f 1.2, linha de luz LED (UV) 10 polegadas , Codificador rotativo com cabo e suporte de montagem, Software e licença de inspeção da Web ISRA "CENTRAL", obtido da ISRA Surface Vision) para monitorar a flutuação do nível de UV. A flutuação do nível uv não foi alta o suficiente para gerar falsos positivos. As referências de software foram compostas para dose elevada (o filme n° 11 tinha aproximadamente 45 ppm de indicador com base no peso da camada de barreira) e a dose baixa (o filme n° 12 tinha aproximadamente 15 ppm com base no peso da camada de barreira). Todos os outros parâmetros foram os mesmos com dose alta e dose baixa, exceto para o tempo de exposição.

[00185] A disposição de camada, composição de camada, função de camada e espessura de camada para Filme No. 11 foram como segue: Filme No. 11 Camada Tubulação de filme do Filme No. 11 Função Vedação 1a a granel 2a a granel 1a de laço Barreira 2a de laço 3a a granel Desvio

[00186] A disposição de camada, composição de camada, função de camada e espessura de camada para a tubulação do filme do Filme No. 12 foram como segue: Filme No. 12

[00187] As formulações da camada de barreira para Filme No. 11 e Filme No. 12 foram fornecidas com um indicador que era BENETEX OB PLUS® benzoxazole-2,5- tiofenodiilbis(5-terc-butil-1 ,3-benzoxazole. Embora esse material foi usado como um agente clareador para reduzir a aparência do escurecimento de PVDC durante a extrusão do filme, benzoxazole-2,5-tiofenodiilbis(5-terc-butil-1 ,3-benzoxazole ainda age como um agente fluorescente quando submetido a radiação incidente a 375 nm. Na excitação por exposição à radiação tendo um pico no comprimento de onda de 375 nm, o indicador apresentou fluorescência no pico do comprimento de onda de 435 nm. O filme No. 11 tinha uma camada de barreira com um nível de OB de 45 ppm. O filme No. 12 tinha uma camada de barreira com um nível de OB de 15 ppm.

[00188] Na avaliação do Filme No. 11 e Filme No. 12, a avaliação da visão da máquina foi realizada em um movimento em linha no excesso de 150 pés por minuto. Embora o sistema de visão de máquina foi capaz de detectar uma descontinuidade até abaixo 0,1 mm, o nível de descontinuidade mínimo reportado foi 0,1 mm.

[00189] A fim de fornecer descontinuidades na camada de barreira nos filmes para as execuções de teste, a extrusão do Filme No. 11 e Filme No. 12 incluiu o bloqueio de quatro locais na matriz de revestimento por extrusão PVDC, a fim de gerar descontinuidades na camada de PVDC que simulou um partículas sólidas se tornando alojadas no espaço. A porção da camada de PVDC da pilha de moldes permitiu que um fluxo fundido de mistura de PVDC / indicador emergisse da matriz. Os quatro bloqueios causaram quatro descontinuidades na camada de PVDC. As quatro descontinuidades foram executadas continuamente na direção da máquina na camada de PVDC. As quatro descontinuidades apareceram como faixas contínuas correndo na direção da máquina na camada de PVDC do filme produzido usando a matriz.

[00190] Um esquema da seção única 258 de uma matriz de revestimento anular de múltiplas camadas com quatro bloqueios instalados é ilustrado na Figura 9. Os quatro bloqueios de matriz ilustrados na Figura 9 incluem o primeiro bloqueio 260 que tinha uma largura de 0,5 polegada, o segundo bloqueio 262 que tinha uma largura de 0,0625 polegadas, terceiro bloqueio 264 que tinha uma largura de 0,125 polegadas e quarto bloqueio 266 que tinha largura de largura de 0,25 polegadas. As quatro descontinuidades foram confinadas à camada de PVDC da matriz de revestimento por extrusão. A microscopia do filme final revelou que as quatro faixas tinham larguras de cerca de 4,1 mil (cerca de 0,1 mm), 18,9 mil (cerca de 0,5 mm), 19,5 mil (cerca de 0,5 mm) e 27,7 mil (cerca de 0,7 mm).

[00191] A Figura 10 é um gráfico da posição da largura do filme através da rede achatada (eixo x) como uma função da intensidade do sinal (eixo y) para o Filme No. 12, descrito acima. As linhas tracejadas horizontais superior e inferior 270 e 272 representavam os limites de software que tinham de ser excedidos para estabelecer a presença de uma descontinuidade. Na Figura 10, os picos de sinal mais altos 274 e 276 (juntamente com os vales de sinal não rotulados emparelhados com o mesmo) ocorreram nas bordas da rede, isto é, onde a visão de máquina estava olhando para fora da largura da tubulação de filme plano. Picos de intensidade de sinal localizados centralmente 280 e 282 (juntamente com os vales de sinal não rotulados emparelhados com eles) ocorreram em locais de descontinuidade que exibiam uma intensidade de sinal fora dos limites pré-estabelecidos e correspondiam às faixas dos bloqueios de matriz de 0,0625 polegadas e 0,125 polegadas. Os picos 284 e 286 de intensidade de sinal localizados no local intermédio (juntamente com os vales de sinal não marcados emparelhados com o mesmo) representavam locais de descontinuidade que exibiam uma intensidade de sinal fora dos limites pré-estabelecidos e correspondiam às faixas dos bloqueios de matriz de 0,25 e 0,50 polegadas.

[00192] A Figura 11 é um gráfico dos pontos de dados de descontinuidade de filme obtidos ao longo do tempo como uma função do brilho que emana de um indicador animado presente na camada de barreira do Filme No. 12. Cada ponto de dados 290 representa "brilho médio da faixa de barreira", ou seja, a diminuição nível de brilho médio que emana de uma porção do filme com uma descontinuidade que aparece como uma faixa na camada de barreira. Cada ponto de dados 290 é gerado com base nos dados que correspondem a um limiar predefinido de um número designado de pixels escuros consecutivos (por exemplo, uma sequência contínua de 100 pixels escuros na direção da máquina, sendo cada pixel de uma varredura de linha diferente, com os 100 os pixels são de 100 varreduras de linha consecutivas, cada pixel estando no mesmo local ao longo de cada varredura de linha) resultante de cada faixa de direção da máquina gerada por um determinado bloqueio de matriz intencionalmente colocado na matriz durante a produção do Filme No. 12. Dessa maneira, cada ponto de dados representa uma descontinuidade na camada de barreira correspondendo a um limiar pré- estabelecido de um número designado de pixels escuros consecutivos resultantes de cada linha de direção da máquina correspondente a um bloqueio particular na matriz usada para fazer o Filme 12. A linha 292 representa o média do brilho médio da faixa de barreira.

[00193] A Figura 12 é um gráfico dos pontos de dados de anomalia de filme obtidos ao longo do tempo como uma função do brilho para o Filme No. 11. Os pontos de dados 296 no agrupamento de pontos de dados entre o nível de brilho médio de 115 a 170 representam o brilho médio em uma faixa de barreira no Filme No. 11, da mesma maneira que os pontos de dados 290 da Figura 11 representam brilho médio da faixa de barreira em um riscado na camada barreira contendo indicador do Filme No. 12 ilustrado na Figura 11, descrito acima. A linha 298 representa a média do brilho médio da faixa de barreira para pontos de dados 296. Tal como acontece com os pontos de dados 290 na Figura 11, cada ponto de dados 296 representa uma descontinuidade na camada de barreira correspondendo a um limiar predefinido de um número designado de traves consecutivas pixels resultantes de cada faixa de direção da máquina, correspondendo a um determinado bloqueio de matriz do Filme No. 11. Cada um dos pontos de dados 290 da Figura 12 corresponde a uma sequência de 100 pixels escuros consecutivos localizados aproximadamente na mesma posição através da rede em 100 varreduras de linha consecutivas da câmera. Desta maneira, cada ponto de dados 296 corresponde a uma porção de uma faixa no filme, cuja linha foi causada pelo bloqueio intencionalmente colocado na matriz. O bloqueio interrompeu a continuidade do fluxo de fusão ou reduziu a espessura da camada de barreira na região do filme afetada pelo bloqueio, de tal forma que a quantidade de indicador por unidade de área não é alta o suficiente para atingir um nível mínimo de brilho associado a uma espessura de camada de barreira mínima aceitável.

[00194] Uma comparação das unidades de Brilho Médio da Figura 11 com o nível de Brilho Médio da Figura 12 não pode ser feita porque, na geração desses dados, a intensidade de luz e o tempo de exposição foram diferentes entre o filme n° 11 e o filme n° 12. Além disso, a concentração de indicador nas camadas de barreira foi diferente entre o filme No. 11 e Filme No. 12.

[00195] A Figura 12 ilustra ainda os pontos de dados do filme 300 para "defeitos luminosos", isto é, uma pluralidade de pontos brilhantes no filme resultantes da presença de géis, gotas de água e poeira presentes no filme ou no filme. Geralmente, esses pontos brilhantes não são o resultado de géis, gotículas de água ou poeira na camada de barreira. Em vez disso, os pontos brilhantes emanam de outras camadas de filmes (camada de selagem, camada de abuso, camadas de laço, etc.). Podem emanar de contaminação na superfície do filme, isto é, não dentro do volume ocupado pelo filme. Eles também podem emanar de anomalias entre camadas de filme.

[00196] A Figura 12 ilustra ainda os pontos 302 de dados do filme para "defeitos escuros", isto é, uma pluralidade de pontos escuros no filme resultantes da presença de partículas e vincos de carbono presentes no, sobre ou do filme. Normalmente, essas manchas escuras não emanam da camada de barreira. Ao contrário, eles emanam de outras camadas de filmes (camada de selagem, camada de abuso, camadas de laço, etc.) ou de anomalias presentes na superfície externa do filme ou entre camadas de filme.

Claims

1. Processo para acessar a continuidade de uma camada funcional de uma rede que compreende: A. formar a rede por extrusão de um material termoplástico através de uma matriz anular (30) para formar uma fita anular (32, 60, 170, 200), resfriamento da fita, e colapso da fita em configuração achatada, B. encaminhar a rede a uma velocidade de pelo menos 5 metros por minuto, C. detectar a presença da camada funcional e uma descontinuidade na camada funcional, inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de detectar a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional; e D. gerar um sinal (90, 92, 96, 110, 112, 114, 116, 150, 180. 220) em resposta à descontinuidade na camada funcional, em que a camada funcional compreende uma blend de uma composição termoplástica e um componente detectável, o componente detectável está presente em um nível de detecção na camada funcional, sendo que a fita anular (32, 60, 170, 200) é reaquecida ao seu ponto de amolecimento e orientada enquanto no estado sólido após o resfriamento, e a inspeção do filme orientado é realizada como uma inspeção da tubulação do filme orientado (240) em sua caracterização achatada varrendo a fita anular (32,60,170,200) enquanto a fita está em movimento, e a varredura é realizada por uma câmera (63) posicionada a jusante de um ponto em que a fita é resfriada e colapsada na configuração achatada, o processo é ainda caracterizado pelo fato de que: a fita anular é submetida à orientação no estado sólido para formar um filme anular que é posteriormente convertido em uma pluralidade de sacos, e a câmera é posicionada para escanear os sacos antes que um produto seja colocado dentro dos sacos.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a rede é uma rede monocamada.

3. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a rede é uma rede multicamada que compreende a camada funcional e pelo menos uma camada adicional

4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-3, caracterizado pelo fato de que o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal (90, 92, 96, 110, 112, 114, 116, 150, 180, 220) em resposta à descontinuidade da camada tendo um tamanho de até pelo menos tão pequeno quanto 7 mm na direção da máquina e 3,5 mm na direção transversal.

5. Processo, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal (90, 92, 96, 110, 112, 114, 116, 150, 180, 220) em resposta a uma descontinuidade da camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção da máquina e 1,8 mm na direção transversal, de preferência 0,7 mm na direção da máquina e 0,35 mm na direção transversal.

6. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada funcional é um membro selecionado do grupo que consiste em uma camada de barreira ao oxigênio, uma camada de barreira organoléptica, e uma camada de barreira de umidade, camada de barreira química perigosa, camada de barreira microbiana, camada ácida, camada de sal ácido, camada de bacteriocina, camada de bacteriófago, camada de metal, camada de sal metálico, camada de óleo natural, camada de extrato natural, camada contendo hidrocloridrato de biguanida de poli-hexametileno, camada contendo parabeno, camada contendo amina de silano-quaternárias enxertada, camada contendo triclosano, camada contendo zeolito de prata, cobre e / ou zinco.

7. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a camada funcional é uma camada de barreira ao oxigênio compreendendo pelo menos um membro selecionado do grupo que consiste em copolímero de cloreto de vinilideno, copolímero saponificado de etileno / acetato de vinil, poliamida, poliéster, polipropileno orientado, e homopolímero de etileno.

8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-5, caracterizado pelo fato de que a inspeção da rede é realizada sobre pelo menos 10% da rede.

9. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a varredura é realizada por uma câmera (63) posicionada a jusante de um ponto em que a fita anular (32, 60, 170, 200) é submetida à orientação no estado sólido para formar uma tubulação do filme anular (240), em que a câmera (63) está posicionada a montante de um ponto em que o filme anular é enrolado ou cortado.

10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-9, caracterizado pelo fato de que o componente detectável compreende pelo menos um membro selecionado do grupo que consiste em indicador ultravioleta, indicador infravermelho, tinta, pigmento, clareador óptico, agente de branqueamento fluorescente, e 2,5-tiofenodiilbis(5-terc-butil-1,3-benzoxazole).

11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-10, caracterizado pelo fato de que o componente detectável está presente na camada em um nível de pelo menos 1 parte por milhão.

12. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-11, caracterizado pelo fato de que o componente detectável é de um tipo que, se exposto a radiação em um primeiro comprimento de onda máximo, emite radiação em um segundo comprimento de onda máximo.

13. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-10, caracterizado pelo fato de que: - a rede é encaminhada a uma velocidade de pelo menos 30 metros por minuto; - o componente detectável está presente na composição termoplástica a um nível de 0,5 a 150 ppm, - a detecção da presença a camada funcional e a descontinuidade na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de gerar um sinal (90, 92, 96, 110,112, 114,116.150,180.220) indicando a presença ou a ausência do componente detectável na camada funcional, por varredura transversalmente pela rede e gerar um sinal em resposta à presença, ausência, e quantidade do componente detectável presente em uma camada funcional da rede, em que: (i) o sistema de visão de máquina compreende uma varredura da câmera de varredura em linha a uma velocidade de 50 a 1000 megahertz e a um período de exposição de 2 x 10-3 segundo a 1 x 10-5 segundo; (ii) o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal (90, 92, 96, 110,112,114, 116, 150, 180, 220) em resposta a uma descontinuidade de camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 7 mm na direção da máquina e pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção transversal; e (iii) o sistema de visão de máquina o sistema de visão de máquina digitaliza com uma contagem de pixel de 500 a 50.000 por varredura.

14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-12, caracterizado pelo fato de que: - a rede é encaminhada a uma velocidade de pelo menos 50 metros por minuto; - o componente detectável está presente na composição termoplástica a um nível de 1 a 20 ppm, - a detecção da presença da camada funcional e a descontinuidade na camada funcional são realizadas inspecionando a rede com um sistema de visão de máquina capaz de gerar um sinal (90, 92, 96,110,112, 114,116,150,180, 220) indicando a presença ou ausência do componente detectável na camada funcional, por varredura transversalmente pela rede e gerar um sinal em resposta à presença, ausência, e quantidade do componente detectável presente em uma camada funcional da rede, em que: (i) o sistema de visão de máquina compreende uma varredura da câmera de varredura em linha a uma velocidade de 100 a 750 megahertz e em um período de exposição de 7 x 10-3 segundo a 3 x 10-5 segundo; (ii) o sistema de visão de máquina é capaz de gerar um sinal (90, 92, 96, 110,112,114, 116, 150, 180, 220) em resposta à descontinuidade da camada tendo um tamanho até pelo menos tão pequeno quanto 3,5 mm na direção da máquina e pelo menos tão pequeno quanto 1,8 mm na direção transversal; e (iii) o sistema de visão de máquina digitaliza com uma contagem de pixel de 1.000 a 15.000 por varredura.