BR112019006502A2

BR112019006502A2 - chapa de aço

Info

Publication number: BR112019006502A2
Application number: BR112019006502A
Authority: BR
Inventors: Uenishi Akihiro; Sakurada Eisaku; Nakano Katsuya; Hayashi Kunio; Toda Yuri
Original assignee: Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Priority date: 2017-01-31
Filing date: 2017-01-31
Publication date: 2019-08-13
Also published as: JP6822489B2; US20190249282A1; JPWO2018142450A1; CN110088321B; KR20190044669A; EP3511436A1; CN110088321A; WO2018142450A1; US11427900B2; EP3511436A4; MX2019004535A

Abstract

uma chapa de aço inclui uma composição química predeterminada e uma estrutura metálica representada, em fração de área, por ferrita: 50% a 95%, bainita granular: 5% a 48%, martensita revenida: 2% a 30%, bainita superior, bainita inferior, martensita fresca, austenita residual e perlita: 5% ou menos no total, e o produto da fração de área da martensita revenida e a dureza vickers da martensita revenida: 800 a 10500.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para CHAPA DE AÇO.

CAMPO TÉCNICO [001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço adequada para partes automotivas.

TÉCNICA ANTECEDENTE [002] Para suprimir a emissão de gás dióxido de carbono de um automóvel, uma redução no peso da carroceria de um veículo automotivo usando uma chapa de aço de elevada resistência está em andamento. Além disso, de modo a garantir também a segurança de um passageiro, a chapa de aço de elevada resistência vem sendo frequentemente usada para a carroceria do veículo. De modo a promover uma redução adicional no peso da carroceria do veículo, um aprimoramento adicional na resistência é importante. Por outro lado, é necessário que algumas partes da carroceria do veículo tenham excelente conformabilidade. Por exemplo, é necessário que uma chapa de aço de elevada resistência para partes do sistema de estrutura tenha excelente alongamento e capacidade de expansão de furos.

[003] No entanto, é difícil conseguir tanto o aprimoramento na resistência como o aprimoramento na conformabilidade. Foram propostas técnicas visando a obtenção tanto do aprimoramento na resistência quanto do aprimoramento na conformabilidade (Literaturas de Patente 1 a 3), porém, mesmo estas não conseguem obter propriedades suficientes.

LISTA DE CITAÇÃO

LITERATURA DE PATENTE [004] Literatura de Patente 1: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública N° 7-11383 [005] Literatura de Patente 2: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública N° 6-57375

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2/39 [006] Literatura de Patente 3: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública N° 7-207413

SUMÁRIO DA INVENÇÃO PROBLEMA TÉCNICO [007] Um objetivo da presente invenção é fornecer uma chapa de aço de elevada resistência e capaz de obter excelente alongamento e capacidade de expansão de furos.

SOLUÇÃO PARA PROBLEMA [008] Os presentes inventores realizaram exames sérios para resolver os problemas descritos acima. Como um resultado, eles descobriram que é importante conter, em fração de área, 5% ou mais de bainita granular em uma estrutura metálica, além de ferrita e martensita revenida e definir o total de frações de área de bainita superior, bainita inferior, martensita fresca, austenita residual e perlita para 5% ou menos. A bainita superior e a bainita inferior são compostas principalmente por ferrita bainítica cuja densidade de deslocamento é alta, e cementita dura e, portanto, têm alongamento inferior. Por outro lado, a bainita granular é composta principalmente de ferrita bainítica cuja densidade de deslocamento é baixa e dificilmente contém cementita dura, e portanto é mais dura do que a ferrita e mais macia do que a bainita superior e a bainita inferior. Portanto, a bainita granular exibe um alongamento mais excelente do que a bainita superior e a bainita inferior. A bainita granular é mais dura do que a ferrita e mais macia do que a martensita revenida para, assim, suprimir os vazios que ocorrem a partir de uma interface entre a ferrita e a martensita revenida no momento de capacidade de expansão de furos.

[009] O inventor do presente pedido conduziu ainda exames sérios repetidamente com base em tais conclusões e, em seguida, concebeu os seguintes aspectos da invenção, consequentemente.

[0010] (1) Uma chapa de aço inclui:

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3/39 [0011] uma composição química representada, em % em massa, por:

C: 0,05% a 0,1%,

P: 0,04% ou menos,

S: 0,01% ou menos,

N: 0,01% ou menos,

O: 0,006% ou menos,

Si e Al: 0,20% a 2,50% no total,

Mn e Cr: 1,0% a 3,0% no total,

Mo: 0,00% a 1,00%,

Ni: 0,00% a 1,00%,

Cu: 0,00% a 1,00%,

Nb: 0,000% a 0,30%,

Ti: 0,000% a 0,30%,

V: 0,000% a 0,50%,

B: 0,0000% a 0,01%,

Ca: 0,0000% a 0,04%,

Mg: 0,0000% a 0,04%,

REM: 0,0000% a 0,04% e [0012] o equilíbrio: Fe e impurezas; e [0013] uma estrutura metálica representada, em fração de área, por:

ferrita: 50% a 95%, bainita granular: 5% a 48%, martensita revenida: 2% a 30%, bainita superior, bainita inferior, martensita fresca, austenita residual e perlita: 5% ou menos no total, e o produto da fração de área da martensita revenida e a dureza Vickers da martensita revenida: 800 a 10500.

[0014] (2) A chapa de aço de acordo com (1), em que:

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4/39 [0015] na composição química,

Mo: 0,01 % a 1,00%

Ni: 0,05% a 1,00% ou

Cu: 0,05% a 1,00% [0016] ou uma combinação arbitrária do acima é estabelecida.

[0017] (3) A chapa de aço de acordo com (1) ou (2), na qual:

[0018] na composição química,

Nb: 0,005% a 0,30%

Ti: 0,005% a 0,30%, ou

V: 0,005% a 0,50% [0019] ou uma combinação arbitrária do acima é estabelecida. [0020] (4) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (3), em que:

[0021 ] na composição química, [0022] B: 0,0001 % a 0,01 % é estabelecido.

[0023] (5) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (4), em que:

[0024] na composição química,

Ca: 0,0005% a 0,04 %,

Mg: 0,0005% a 0,04 %, ou [0025] REM: 0,0005% a 0,04 %, [0026] ou uma combinação arbitrária do acima é estabelecida. [0027] (6) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (5), inclui ainda:

[0028] uma camada de galvanização por imersão a quente sobre uma superfície da mesma.

[0029] (7) A chapa de aço de acordo com qualquer um de (1) a (5), inclui ainda:

[0030] uma camada de galvanização por imersão a quente de liga sobre uma superfície da mesma.

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EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO [0031] De acordo com a presente invenção, a bainita granular e similar estão contidas em uma estrutura metálica com frações de área apropriadas, de modo que é possível obter uma elevada resistência e excelente alongamento e capacidade de expansão de furos.

DESCRIÇÃO DE MODALIDADES [0032] Uma modalidade da presente invenção será explicada abaixo.

[0033] Primeiramente, será explicada uma estrutura metálica de uma chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção. Embora detalhes sejam descritos posteriormente, a chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção é fabricada por meio de laminação a quente, laminação a frio, recozimento, revenimento e assim por diante de um aço. Portanto, a estrutura metálica da chapa de aço é uma na qual não apenas as propriedades da chapa de aço, mas também transformações de fase por estes tratamentos e assim por diante são consideradas. A chapa de aço de acordo com esta modalidade inclui uma estrutura metálica representada, em fração de área, por ferrita: 50% a 95%, bainita granular: 5% a 48%, martensita revenida: 2% a 30%, bainita superior, bainita inferior, martensita fresca, austenita residual e perlita: 5% ou menos no total, e o produto da fração de área da martensita revenida e a dureza Vickers da martensita revenida: 800 a 10500.

Ferrita: 50% a 95% [0034] A ferrita é uma estrutura macia e, portanto, é facilmente deformada e contribui para um aprimoramento no alongamento. A ferrita também contribui para uma transformação de fase em bainita granular a partir da austenita. Quando a fração de área da ferrita é menos de 50%, é impossível obter bainita granular suficiente. Portanto, a fração de área da ferrita é definida para 50% ou mais e, de preferência, definida

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6/39 para 60% ou mais. Por outro lado, quando a fração de área da ferrita é maior que 95%, é impossível obter uma resistência à tração suficiente. Portanto, a fração de área da ferrita é definida para 95% ou menos e, de preferência, definida para 90% ou menos.

Bainita granular: 5% a 48% [0035] A bainita granular é principalmente composta de ferrita bainítica cuja densidade deslocamento é tão baixa quanto a ordem de cerca de 10¹³ m/m³ e quase não contém cementita dura e, portanto, é mais dura do que a ferrita e mais macia do que a bainita superior e a bainita inferior. Portanto, a bainita granular exibe um alongamento mais excelente do que a bainita superior e a bainita inferior. A bainita granular é mais dura do que a ferrita e mais macia do que a martensita revenida e, assim, suprime a ocorrência de vazios a partir de uma interface entre a ferrita e a martensita revenida no momento de capacidade de expansão de furos. Quando a fração de área da bainita granular é menor que 5%, é impossível obter estes efeitos suficientemente. Portanto, a fração de área da bainita granular é definida para 5% ou mais e, de preferência, definida para 10% ou mais. Por outro lado, quando a fração de área da bainita granular é maior que 48%, a fração de área de ferrita e/ou martensita revenida reduz natural mente. Portanto, a fração de área da bainita granular é definida para 48% ou menos e, de preferência, definida para 40% ou menos.

Martensita revenida: 2% a 30% [0036] A martensita revenida tem uma alta densidade de deslocamento e, assim, contribui para um aprimoramento na resistência à tração. A martensita revenida contém carbonetos finos e, portanto, contribui também para um aprimoramento na capacidade de expansão de furos. Quando a fração de área da martensita revenida é menor que 2%, é impossível obter uma resistência à tração suficiente, por exemplo, uma resistência à tração de 590 MPa ou mais. Portanto, a fração de

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7/39 área da martensita revenida é definida para 2% ou mais e, de preferência, definida para 10% ou mais. Por outro lado, quando a fração de área da martensita revenida é maior que 30%, a densidade de deslocamento de toda a chapa de aço se torna excessiva, não obtendo alongamento suficiente e capacidade de expansão de furos. Portanto, a fração de área da martensita revenida é definida para 30% ou menos e, de preferência, definida para 20% ou menos.

Bainita superior, bainita inferior, martensita fresca, austenita residual e perlita: 5% ou menos no total [0037] A bainita superior e a bainita inferior são compostos por ferrita bainítica cuja densidade deslocamento é tão elevada como cerca de 1,0 x 10¹⁴ m/m³ e cementita dura principalmente, e a bainita superior contém adicionalmente austenita residual em alguns casos. A martensita fresca contém cementita dura. A densidade de deslocamento da bainita superior, da bainita inferior e da martensita fresca é elevada. Portanto, a bainita superior, bainita inferior e martensita fresca reduzem o alongamento. A austenita residual é transformada em martensita através de transformação induzida por deformação durante deformação, prejudicando significativamente a capacidade de expansão de furos. A perlita contém cementita dura, deste modo, sendo um ponto de partida a partir do qual vazios ocorrem no momento de expansão de furos. Portanto, uma fração de área menor da bainita superior, da bainita inferior, da martensita fresca, da austenita residual e da perlita é melhor. Quando a fração de área da bainita superior, da bainita inferior, da martensita fresca, da austenita residual e da perlita é maior que 5% no total, em particular, uma diminuição no alongamento ou na capacidade de expansão de furos ou reduções em ambos são proeminentes. Portanto, a fração de área da bainita superior, da bainita inferior, da martensita fresca, da austenita residual e da perlita é definida para 5% ou menos no total. A propósito, a fração de área da austenita residual não inclui a fração

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8/39 de área de austenita residual a estar contida na bainita superior.

[0038] As identificações da ferrita, da bainita granular, da martensita revenida, da bainita superior, da bainita inferior, da martensita fresca, da austenita residual e da perlita e as determinações das frações de área podem ser realizadas, por exemplo, através de um método de difração por retrodispersão de elétrons (EBSD), uma medição por raios X ou uma observação por meio de microscopia eletrônica de varredura (SEM). No caso onde a observação por SEM é realizada, por exemplo, um reagente de nital ou um reagente LePera é usado para corroer uma amostra e uma seção transversal paralela a uma direção de laminação e uma direção da espessura e/ou uma seção transversal vertical à direção de laminação são observadas em uma ampliação de 1000 a 50000 vezes. Uma estrutura metálica em uma região a cerca de 1/4 da espessura da chapa de aço como a profundidade a partir da superfície pode representar a estrutura metálica da chapa de aço. No caso da espessura da chapa de aço ser de 1,2 mm, por exemplo, uma estrutura metálica em uma região em uma profundidade de cerca de 0,3 mm da superfície pode representar a estrutura metálica da chapa de aço.

[0039] A fração de área da ferrita pode ser determinada usando uma imagem de contraste por canalização de elétrons a ser obtida através de observação SEM, por exemplo. A imagem de contraste por canalização de elétrons expressa uma desorientação de cristal em um grão de cristal como uma diferença de contraste e, na imagem de contraste por canalização de elétrons, uma porção com um contraste uniforme é a ferrita. Neste método, por exemplo, uma região que tem uma espessura de 1/8 a 3/8 da chapa de aço como a profundidade a partir da superfície é definida como um objeto a ser observado.

[0040] A fração de área da austenita residual pode ser determinada através de medição por raios X, por exemplo. Neste método, por exem

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9/39 pio, uma porção da chapa de aço a partir da superfície até 1/4 da espessura da chapa de aço é removida por meio de polimento mecânico e polimento químico e, como raios X característicos, são usados raios MoKa. Então, a partir da proporção de intensidade integrada de picos de difração de (200) e (211) de uma fase de treliça cúbica centralizada no corpo (bcc) e (200), (220) e (311) de uma fase de treliça cúbica centralizada na face (fee), a fração de área da austenita residual é calculada usando a equação a seguir:

Sy = (l200f + l220f + lsi 1f)/(l200b + 1211b) x 100 [0041] (Sy indica a fração de área da austenita residual, boot, l22ot e I31 it indicam as intensidades dos picos de difração de 200, 220 e 311 da fase fcc, respectivamente, e koob e knb indicam as intensidades dos picos de difração de 200 e 211 da fase bcc, respectivamente).

[0042] A fração de área da martensita fresca pode ser determinada através de uma observação por microscopia eletrônica de varredura por emissão de campo (FE-SEM) e medição por raios X, por exemplo. Neste método, por exemplo, uma região que tem uma espessura de 1/8 a 3/8 da chapa de aço como a profundidade a partir da superfície da chapa de aço é definida como um objeto a ser observado e um reagente LePera é usado para corrosão. Uma vez que a estrutura que não é corroída pelo reagente LePera é martensita fresca e austenita residual, é possível determinar a fração de área da martensita fresca ao subtrair a fração de área Sy da austenita residual determinada através de medição por raios X de uma fração de área de uma região que não é corroída pelo reagente LePera. A fração de área da martensita fresca também pode ser determinada usando a imagem de contraste por canalização de elétrons a ser obtida através de observação por SEM, por exemplo. Na imagem de contraste por canalização de elétrons, uma região que tem uma alta densidade de deslocamento e tem uma subestrutura tal

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10/39 como um bloco ou pacote em um grão é a martensita fresca.

[0043] A bainita superior, a bainita inferior e a martensita revenida podem ser identificadas através de observação por FE-SEM, por exemplo. Neste método, por exemplo, uma região que tem uma espessura de 1/8 a 3/8 da chapa de aço como a profundidade a partir da superfície da chapa de aço é definida como um objeto a ser observado e um reagente nital é usado para corrosão. Então, conforme descrito abaixo, a bainita superior, a bainita inferior e a martensita revenida são identificadas com base na posição da cementita e variantes. A bainita superior contém cementita ou austenita residual em uma interface de ferrita bainítica em formato de ripas. A bainita inferior contém cementita dentro da ferrita bainítica em formato de ripas. A cementita contida na bainita inferior tem a mesma variante, uma vez que há um tipo de relação de orientação de cristal entre a ferrita bainítica e a cementita. A martensita revenida contém cementita dentro de uma ripa de martensita. A cementita contida na martensita revenida tem uma pluralidade de variantes, uma vez que há dois ou mais tipos de relação de orientação de cristal entre a ripa de martensita e a cementita. A bainita superior, a bainita inferior e a martensita revenida podem ser identificadas com base na posição da cementita e nas variantes conforme acima para determinar as frações de área das mesmas.

[0044] A perlita pode ser identificada através de uma observação por microscopia óptica, por exemplo, para determinar sua fração de área. Neste método, por exemplo, uma região que tem uma espessura de 1/8 a 3/8 da chapa de aço como a profundidade a partir da superfície da chapa de aço é definida como um objeto a ser observado e um reagente nital é usado para corrosão. A região que exibe um contraste escuro através de observação no microscópio óptico é a perlita.

[0045] Nem o método convencional de corrosão nem a observação de imagem eletrônica secundária usando um microscópio de varredura

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11/39 eletrônico torna possível distinguir a bainita granular da ferrita. Como um resultado de um exame sério, os presentes inventores descobriram que a bainita granular tem uma pequena desorientação de cristal em um grão. Portanto, detectar uma pequena desorientação de cristal em um grão torna possível distinguir a bainita granular da ferrita. Aqui, será explicado um método concreto para determinar a fração de área da bainita granular. Neste método, uma região que tem uma espessura de 1/8 a 3/8 da chapa de aço como a profundidade a partir da superfície da chapa de aço é definida como um objeto a ser medido por meio do método EBSD, uma orientação de cristal de uma pluralidade de lugares (pixels) nesta região é medida em intervalos de 0,2 pm e um valor de uma GAM (desorientação média de grãos) é calculado a partir deste resultado. No caso deste cálculo, é definido que, no caso onde a desorientação de cristal entre os pixels adjacentes é de 5^o ou mais, há um limite de grão entre eles, e a desorientação de cristal entre pixels adjacentes é calculada em uma região cercada por este limite de grãos para encontrar um valor médio das desorientações de cristal. Este valor médio é o valor de GAM. Desta forma, é possível detectar a pequena desorientação de cristal da ferrita bainítica. A região com o valor de GAM sendo 0,5° ou mais pertence a uma da bainita granular, da bainita superior, da bainita inferior, da martensita revenida, da perlita e da martensita fresca. Portanto, o valor obtido ao subtrair o total das frações de área da bainita superior, da bainita inferior, da martensita revenida, da perlita e da martensita fresca da fração de área da região com o valor de GAM sendo 0,5° ou mais é a fração de área da bainita granular.

Produto da fração de área da martensita revenida e a dureza Vickers da martensita revenida: 800 a 10500 [0046] A resistência à tração da chapa de aço não depende apenas da fração de área da martensita revenida, mas também da dureza da

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12/39 martensita revenida. Quando o produto da martensita revenida, da fração de área e da dureza Vickers é menor do que 800, uma resistência à tração suficiente, por exemplo, uma resistência à tração de 590 MPa ou mais não pode ser obtida. Portanto, este produto é definido para 800 ou mais e, de preferência, definido para 1000 ou mais. Quando este produto é maior do que 10500, capacidade de expansão de furos suficiente não pode ser obtida e o valor do produto da resistência à tração e a proporção de expansão de furos, o qual é um dos índices de conformabilidade e de segurança contra colisão, por exemplo, se torna menor que 30000 MPa %. Portanto, este produto é definido para 10500 ou menos e, de preferência, definido para 9000 ou menos.

[0047] Em seguida, será explicada uma composição química da chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção e uma placa a ser usada para a fabricação da chapa de aço. Conforme descrito acima, a chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção é fabricada ao sofrer laminação a quente, laminação a frio, recozimento, revenimento e assim por diante da placa. Portanto, a composição química da chapa de aço e da placa é uma na qual não apenas as propriedades da chapa de aço, mas também estes tratamentos são considerados. Na explicação a seguir,sendo a unidade de um teor de cada elemento contido na chapa de aço e na placa, significa % em massa, a menos que seja indicado o contrário. A chapa de aço de acordo com esta modalidade inclui uma composição química representada, em % em massa, C: 0,05% a 0,1%, P: 0,04% ou menos, S: 0,01% ou menos, N: 0,01% ou menos, O: 0,006% ou menos, Si e Al: 0,20% a 2,50% no total, Mn e Cr: 1,0% a 3,0% no total, Mo: 0,00% a 1,00%, Ni: 0,00% a 1,00%, Cu: 0,00% a 1,00%, Nb: 0,000% a 0,30%, Ti: 0,000% a 0,30%, V: 0,000% a 0,50%, B: 0,0000% a 0,01%, Ca: 0,0000% a 0,04%, Mg: 0,0000% a 0,04%, REM (metal de terras raras): 0,0000% a 0,04%

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12/39 martensita revenida. Quando o produto da martensita revenida, da fração de área e da dureza Vickers é menor do que 800, uma resistência à tração suficiente, por exemplo, uma resistência à tração de 5900 MPa ou mais não pode ser obtida. Portanto, este produto é definido para 800 ou mais e, de preferência, definido para 1000 ou mais. Quando este produto é maior do que 10500, capacidade de expansão de furos suficiente não pode ser obtida e o valor do produto da resistência à tração e a proporção de expansão de furos, o qual é um dos índices de conformabilidade e de segurança contra colisão, por exemplo, se torna menor que 30000 MPa %. Portanto, este produto é definido para 10500 ou menos e, de preferência, definido para 9000 ou menos.

[0047] Em seguida, será explicada uma composição química da chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção e uma placa a ser usada para a fabricação da chapa de aço. Conforme descrito acima, a chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção é fabricada ao sofrer laminação a quente, laminação a frio, recozimento, revenimento e assim por diante da placa. Portanto, a composição química da chapa de aço e da placa é uma na qual não apenas as propriedades da chapa de aço, mas também estes tratamentos são considerados. Na explicação a seguir,%, sendo a unidade de um teor de cada elemento contido na chapa de aço e na placa, significa % em massa, a menos que seja indicado o contrário. A chapa de aço de acordo com esta modalidade inclui uma composição química representada, em % em massa, C: 0,05% a 0,1%, P: 0,04% ou menos, S: 0,01% ou menos, N: 0,01% ou menos, O: 0,006% ou menos, Si e Al: 0,20% a 2,50% no total, Mn e Cr: 1,0% a 3,0% no total, Mo: 0,00% a 1,00%, Ni: 0,00% a 1,00%, Cu: 0,00% a 1,00%, Nb: 0,000% a 0,30%, Ti: 0,000% a 0,30%, V: 0,000% a 0,50%, B: 0,0000% a 0,01%, Ca: 0,0000% a 0,04%, Mg: 0,0000% a 0,04%, REM (metal de terras raras): 0,0000% a 0,04%

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13/39 e o equilíbrio: Fe e impurezas. Exemplos das impurezas incluem aquelas contidas em matérias-primas, tais como minério e sucata, e aquelas contidas nas etapas de fabricação.

C: 0,05% a 0,1% [0048] C contribui para um aprimoramento na resistência à tração. Quando o teor de C é menor do que 0,05%, é impossível obter uma resistência à tração suficiente, por exemplo, uma resistência à tração de 590 MPa ou mais. Portanto, o teor de C é definido para 0,05% ou mais e, de preferência, definido para 0,06% ou mais. Por outro lado, quando o teor de C é maior do que 0,1%, a formação de ferrita é suprimida, deste modo, não obtendo alongamento suficiente. Portanto, o teor de C é definido para 0,1% ou menos e, de preferência, definido para 0,09% ou menos.

P: 0,04% ou menos [0049] P não é um elemento essencial e está contido, por exemplo, no aço como uma impureza. P reduz a capacidade de expansão de furos, reduz a tenacidade ao ser segregado para o meio da chapa de aço na direção da espessura da chapa ou torna uma parte soldada quebradiça. Portanto, um menor teor de P é melhor. Quando o teor de P é maior do que 0,04%, em particular, a redução na capacidade de expansão de furos é proeminente. Portanto, o teor de P é definido para 0,04% ou menos e, de preferência, definido para 0,01% ou menos. Reduzir o teor de P é caro e, quando se tenta reduzir o teor de P para menos de 0,0001%, seu custo aumenta significativamente. Portanto, o teor de P pode ser de 0,0001% ou mais.

S: 0,01% ou menos [0050] S não é um elemento essencial e está contido no aço como uma impureza, por exemplo. S reduz a soldabilidade, reduz a capacidade de fabricação em um tempo de fundição e um tempo de laminação a quente e reduz a capacidade de expansão de furos, formando MnS

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14/39 grosseiro. Portanto, um teor S menor é melhor. Quando o teor de S é maior do que 0,01%, em particular, a redução na soldabilidade, a redução na capacidade de fabricação e a redução na capacidade de expansão de furos são proeminentes. Portanto, o teor de S é definido para 0,01% ou menos e, de preferência, definido para 0,005% ou menos. Reduzir o teor de S é caro e, quando o teor de S é reduzido para menos de 0,0001%, seu custo aumenta significativamente. Portanto, o teor de S pode ser de 0,0001% ou mais.

N: 0,01% ou menos [0051] N não é um elemento essencial e está contido no aço como uma impureza, por exemplo. N forma nitretos grosseiros e os nitretos grosseiros reduzem a flexibilidade e a capacidade de expansão de furos e fazem bolhas no momento de soldagem. Portanto, um menor teor de N é melhor. Quando o teor de N é maior do que 0,01%, em particular, a redução na capacidade de expansão de furos e a ocorrência de bolhas são proeminentes. Portanto, o teor de N é definido para 0,01% ou menos e, de preferência, definido para 0,008% ou menos. Reduzir o teor de N é caro e, quando se tenta reduzir o teor de N para menos de 0,0005%, seu custo aumenta significativamente. Portanto, o teor de N pode ser de 0,0005% ou mais.

O: 0,006% ou menos [0052] O não é um elemento essencial e está contido no aço como uma impureza, por exemplo. O forma óxido grosseiro e o óxido grosseiro reduz a flexibilidade e a capacidade de expansão de furos e faz bolhas no momento de soldagem. Portanto, um menor teor de O é melhor. Quando o teor de O é maior do que 0,006%, em particular, a redução na capacidade de expansão de furos e a ocorrência de bolhas são proeminentes. Portanto, o teor de O é definido para 0,006% ou menos e, de preferência, definido para 0,005% ou menos. Reduzir o teor de O é caro e, quando se tenta reduzir o teor de O para menos de 0,0005%,

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16/39 um de Μη e Cr pode estar contido ou tanto Μη como Cr podem estar contidos.

[0055] Mo, Ni, Cu, Nb, Ti, V, B, Ca, Mg e REM não são um elemento essencial, mas são um elemento arbitrário que pode estar apropriadamente contido, até uma quantidade predeterminada como um limite, na chapa de aço e no aço.

Mo: 0,00% a 1,00%, Ni: 0,00% a 1,00%, Cu: 0,00% a 1,00% [0056] Mo, Ni e Cu suprimem a transformação de ferrita no caso de recozimento após laminação a frio ou no caso de galvanização e contribuem para um aprimoramento na resistência. Portanto, Mo, Ni ou Cu ou uma combinação arbitrária dos mesmos podem estar contidos. De modo a obter este efeito suficientemente, de preferência, o teor de Mo é definido para 0,01% ou mais, o teor de Ni é definido para 0,05% ou mais e o teor de Cu é definido para 0,05% ou mais. No entanto, quando o teor de Mo é maior do que 1,00%, o teor de Ni é maior do que 1,00% ou o teor de Cu é maior do que 1,00%, a fração de área da ferrita se torna muito pequena, não obtendo alongamento suficiente. Portanto, o teor de Mo, o teor de Ni e o teor de Cu são definidos, cada um, como 1,00% ou menos. Isto é, de preferência, Mo: 0,01% a 1,00%, Ni: 0,05% a 1,00%, ou Cu: 0,05% a 1,00% é satisfeito, ou uma combinação arbitrária dos mesmos é satisfeita.

Nb: 0,000% a 0,30%, Ti: 0,000% a 0,30%, V: 0,000% a 0,50% [0057] Nb, Ti e V aumentam a área dos limites de grão da austenita por meio de refino dos grãos de austenita durante recozimento após laminação a frio ou similar para promover a transformação de ferrita. Portanto, Nb, Ti ou V ou uma combinação arbitrária dos mesmos podem estar contidos. De modo a obter este efeito suficientemente, de preferência, o teor de Nb é definido para 0,005% ou mais, o teor de Ti é definido para 0,005% ou mais e o teor de V é definido para 0,005% ou mais. No entanto, quando o teor de Nb é maior do que 0,30%, o teor de

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16/39 um de Μη e Cr pode estar contido ou tanto Mn como Cr podem estar contidos.

Nb: 0,000% a 0,30%, Ti: 0,000% a 0,30%, V: 0,000% a 0,50% [0057] Nb, Ti e V aumentam a área dos limites de grão da austenita por meio de refino dos grãos de austenita durante recozimento após laminação a frio ou similar para promover a transformação de ferrita. Portanto, Ni, Ti ou V ou uma combinação arbitrária dos mesmos podem estar contidos. De modo a obter este efeito suficientemente, de preferência, o teor de Nb é definido para 0,005% ou mais, o teor de Ti é definido para 0,005% ou mais e o teor de V é definido para 0,005% ou mais. No entanto, quando o teor de Nb é maior do que 0,30%, o teor de

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Ti é maior do que 0,30% ou o teor de V é maior do que 0,50%, a fração de área da ferrita se torna excessiva, não obtendo resistência à tração suficiente. Portanto, o teor de Nb é definido como 0,30% ou menos, o teor de Ti é definido como 0,30% ou menos e o teor de V é definido como 0,50% ou menos. Isto é, de preferência, Nb: 0,005% a 0,30%, Ti: 0,005% a 0,30%, ou V: 0,005% a 0,50% é satisfeito, ou uma combinação arbitrária dos mesmos é satisfeita.

B: 0,0000% a 0,01% [0058] B segrega para os limites de grão da austenita durante o recozimento após laminação a frio ou similar para suprimir a transformação de ferrita. Portanto, B pode estar contido. De modo a obter este efeito suficientemente, o teor de B é, de preferência, definido para 0,0001% ou mais. No entanto, quando o teor de B é maior do que 0,01%, a fração de área da ferrita se torna muito pequena, não obtendo alongamento suficiente. Portanto, o teor de B é definido como 0,01% ou menos. Ou seja, B: 0,0001% a 0,01% é, de preferência, satisfeito.

[0059] Ca: 0,0000% a 0,04%, Mg: 0,0000% a 0,04%, REM: 0,0000% a 0,04% [0060] Ca, Mg e REM controlam as as formas de óxido e sulfeto para contribuir para um aprimoramento na capacidade de expansão de furos. Portanto, Ca, Mg ou REM, ou uma combinação arbitrária dos mesmos, podem estar contidos. De modo a obter este efeito suficientemente, de preferência, o teor de Ca, o teor de Mg e o teor de REM são, cada um, definidos para 0,0005% ou mais. No entanto, quando o teor de Ca é maior do que 0,04%, o teor de Mg é maior do que 0,04% ou o teor de REM é maior do que 0,04%, óxido grosseiro é formado, não conseguindo obter capacidade de expansão de furo suficiente. Portanto, o teor de Ca, o teor de Mg e o teor de REM são, cada um, definidos para 0,04% ou menos e, de preferência, definidos para 0,01% ou menos. Isto é, de preferência, Ca: 0,0005% a 0,04%, Mg: 0,0005% a 0,04%, ou

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REM: 0,0005% a 0,04% é satisfeito, ou uma combinação arbitrária dos mesmos é satisfeita.

[0061] REM é um termo genérico para 17 tipos de elementos no total de Sc, Y e elementos pertencentes à série dos lantanoides, e o teor de REM significa o teor total destes elementos. O REM está contido em uma mistura de metal, por exemplo e, ao adicionar REM, por exemplo, a mistura de metal é adicionada, ou metal REM, tal como metal La ou metal Ce, é adicionado em alguns casos.

[0062] De acordo com esta modalidade, é possível obter uma resistência à tração de 590 MPa ou mais, TS χ EL (resistência à tração x alongamento total) de 15000 MPa-% ou mais, e TS χ λ (proporção de resistência à tração χ expansão de furos) de 30000 MPa % ou mais, por exemplo. Ou seja, é possível obter uma elevada resistência e excelente alongamento e capacidade de expansão de furos. Esta chapa de aço é facilmente moldada em partes do sistema de estrutura de automóveis, por exemplo, e também pode garantir a segurança contra colisão.

[0063] Em seguida, será explicado um método de fabricação da chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção. No método de fabricação da chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção, laminação a quente, decapagem, laminação a frio, recozimento e revenimento de uma placa que tem a composição química descrita acima são executados nesta ordem.

[0064] A laminação a quente é iniciada em uma temperatura de 1100°C ou mais e é concluída em uma temperatura do ponto Ar₃ ou mais. Na laminação a frio, uma proporção de redução é definida para 30% ou mais e 80% ou menos. No recozimento, a temperatura de retenção é definida para o ponto Aci ou mais e o tempo de retenção é definido para 10 segundos ou mais e, no resfriamento a seguir, a taxa de resfriamento em uma zona de temperatura de 700°C para o ponto

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Mf é definida para 0,5°C/segundo ou mais e 4°C/segundo ou menos. No revenimento, a retenção por dois segundos ou mais é realizada em uma zona de temperatura de 150°C ou mais a 400°C ou menos.

[0065] Quando a temperatura inicial da laminação a quente é menor que 1100°C, é por vezes impossível dissolver outros elementos suficientemente sólidos que não o Fe em Fe. Portanto, a laminação a quente é iniciada em uma temperatura de 1100°C ou mais. A temperatura inicial da laminação a quente é uma temperatura de aquecimento da placa, por exemplo. Como a placa, por exemplo, uma placa obtida por meio de vazamento contínuo ou uma placa fabricada por um *lingotamento fino pode ser usada. A placa pode ser fornecida em uma instalação de laminação a quente, enquanto mantendo a placa em uma temperatura de 1100°C ou mais após a fundição, ou também pode ser fornecida em uma instalação de laminação a quente após a placa ser resfriada para uma temperatura abaixo de 1100°C e, então, aquecida.

[0066] Quando a temperatura de acabamento da laminação a quente é menor do que o ponto Ar₃, austenita e ferrita estão contidas em uma estrutura de metal de uma chapa de aço laminada a quente, tornando difícil executar tratamentos após a laminação a quente, tal como laminação a frio em alguns casos, uma vez que a austenita e a ferrita têm diferentes propriedades mecânicas. Portanto, a laminação a quente termina em uma temperatura do ponto Ar₃ou maior. Quando a laminação a quente termina em uma temperatura do ponto Ar₃ou maior, é possível reduzir relativamente a carga de laminação durante a laminação a quente.

[0067] A laminação a quente inclui laminação bruta e laminação de acabamento e, na laminação de acabamento, uma na qual uma pluralidade de chapas de aço obtidas por meio de laminação bruta são unidas, pode ser laminada continuamente. A temperatura de resfriamento é definida para 450°C ou mais e 650°C ou menos.

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20/39 [0068] A decapagem é realizada uma vez ou duas ou mais vezes. Através de decapagem, os óxidos sobre a superfície da chapa de aço laminada a quente são removidos e a capacidade de trabalho por meio de conversão química e a capacidade de formação de placas melhoram. [0069] Quando a proporção de redução da laminação a frio é menor que 30%, é difícil manter o formato de uma chapa de aço laminada a frio plana ou é impossível obter ductilidade suficiente em alguns casos. Portanto, a proporção de redução da laminação a frio é definida para 30% ou mais e, de preferência, definida para 50% ou mais. Por outro lado, quando a proporção de redução da laminação a frio é maior do que 80%, a carga de laminação se torna excessivamente grande ou a recristalização de ferrita durante recozimento após laminação a frio é promovida excessivamente em alguns casos. Portanto, a proporção de redução da laminação a frio é definida para 80% ou menos e, de preferência, definida para 70% ou menos.

[0070] No recozimento, a chapa de aço é retida em uma temperatura do ponto Aci ou mais por 10 segundos ou mais e, assim, a austenita é formada. A austenita é transformada em ferrita, bainita granular ou martensita por meio de resfriamento a ser executado posteriormente. Quando a temperatura de retenção é menor do que o ponto Aci ou o tempo de retenção é menor que 10 segundos, a austenita não é suficientemente formada. Portanto, a temperatura de retenção é definida para o ponto Aci ou mais e o tempo de retenção é definido para 10 segundos ou mais.

[0071] É possível formar bainita granular e martensita em uma zona de temperatura de 700°C para o ponto Mf no resfriamento após o recozimento. Conforme descrito acima, a bainita granular é uma estrutura na qual uma pluralidade de pedaços de ferrita bainítica são transformados em um único pedaço após os deslocamentos existentes em suas interfaces serem recuperados. É possível gerar esta recuperação de

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21/39 deslocamento em uma zona de temperatura de 700°C ou menos. No entanto, quando a taxa de resfriamento nesta zona de temperatura é maior do que 4°C/segundo, é impossível recuperar suficientemente os deslocamentos resultando, algumas vezes, em redução da fração de área da bainita granular. Portanto, a taxa de resfriamento nesta zona de temperatura é definida para 4°C/segundo ou menos. Por outro lado, quando a taxa de resfriamento nesta zona de temperatura é menor do que 0,5°C/segundo, algumas vezes a martensita não é suficientemente formada. Portanto, a taxa de resfriamento nesta zona de temperatura é definida para 0,5°C/segundo ou mais.

[0072] Através de revenimento, a martensita revenida é obtida a partir de martensita fresca. Quando a temperatura de retenção do revenimento é menor do que 150°C, a martensita fresca não é suficientemente revenida, não obtendo suficientemente martensita revenida em alguns casos. Portanto, a temperatura de retenção é definida para 150°C ou mais. Quando a temperatura de retenção é maior do que 400°C, a densidade de deslocamento da martensita revenida diminui, não obtendo uma resistência à tração suficiente, por exemplo, uma resistência à tração de 590 MPa ou mais em alguns casos. Portanto, a temperatura de retenção é definida para 400°C ou menos. Quando o tempo de retenção é menor que dois segundos, a martensita fresca não é suficientemente revenida, não obtendo suficientemente martensita revenida em alguns casos. Portanto, o tempo de retenção é definido para dois segundos ou mais.

[0073] Desta maneira, é possível fabricar a chapa de aço de acordo com a modalidade da presente invenção.

[0074] Na chapa de aço, um tratamento de galvanização, tal como um tratamento de galvanoplastia ou um tratamento de galvanização por deposição pode ser realizado e, ainda, um tratamento de formação de liga pode ser realizado após o tratamento de galvanização. Na chapa

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22/39 de aço, tratamentos de superfície, tais como formação de filme de revestimento orgânico, laminação de filme, tratamento de sais orgânicos/sais inorgânicos e tratamento sem cromo podem ser realizados. [0075] Quando um tratamento de galvanização por imersão a quente é realizado na chapa de aço como tratamento de galvanização, por exemplo, a chapa de aço é aquecida ou resfriada para uma temperatura que é igual ou maior do que uma temperatura de 40°C abaixo da temperatura de um banho de galvanização e é igual ou menor do que uma temperatura de 50°C acima da temperatura do banho de galvanização e é passada através do banho de galvanização. Através do tratamento de galvanização por imersão a quente, uma chapa de aço tendo uma camada de galvanização por imersão a quente provida na superfície, isto é, uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente é obtida. A camada de galvanização por imersão a quente inclui uma composição química representada, por exemplo, por Fe: 7% em massa ou mais e 15% em massa ou menos e o equilíbrio: Zn, Al e impurezas.

[0076] Quando um tratamento de formação de liga é realizado após o tratamento de galvanização por imersão a quente, por exemplo, a chapa de aço galvanizada por imersão a quente é aquecida em uma temperatura que é 460°C ou mais e 600°C ou menos. Quando esta temperatura é menor que 460°C, algumas vezes, a formação de liga é reduzida. Quando esta temperatura é maior do que 600°C, a formação de liga se torna excessiva e a resistência à corrosão deteriora em alguns casos. Através de tratamento de formação de liga, uma chapa de aço que tem uma camada de galvanização por imersão a quente de formação de liga provida na superfície, isto é, uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de formação de liga é obtida.

[0077] Deve ser observado que a modalidade descrita acima ilustra meramente um exemplo concreto de implementação da presente invenção e o escopo técnico da presente invenção não deve ser interpretado

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23/39 de forma restritiva pela modalidade. Isto é, a presente invenção pode ser implementada em várias formas sem se afastar do espírito técnico ou das características principais da mesma.

EXEMPLO [0078] Em seguida, serão explicados exemplos da presente invenção. As condições dos exemplos são exemplos de condições empregados para confirmar a aplicabilidade e os efeitos da presente invenção, e a presente invenção não está limitada a estes exemplos de condições. A presente invenção pode empregar várias condições, contanto que o objetivo da presente invenção seja alcançado sem se afastar do espírito da invenção.

Primeiro Teste [0079] Em um primeiro teste, chapas tendo as composições químicas ilustradas na Tabela 1 à Tabela 2 foram fabricadas, estas chapas foram laminadas a quente e chapas de aço laminadas a quente foram obtidas. Cada espaço na Tabela 1 à Tabela 2 indica que o teor de um elemento correspondente é menor do que um limite de detecção e o equilíbrio é Fe e impurezas. Cada sublinhado na Tabela 1 à Tabela 2 indica que um valor numérico correspondente está fora da faixa da presente invenção.

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Tabela 1

SÍMBOLO DE AÇO	COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% EM MASSA)
C	Si+AI	Mn+Cr	P	s	N	O	Mo	Ni	Cu	Nb	Ti	V	B	Ca	Mfl	RE M
A	0,02	0,64	1,9	0,024	0,007	0,001	0,005
B	0,06	0,53	2,4	0,014	0,005	0,009	0,006
C	0,07	0,52	1,9	0,012	0,002	0,007	0,003
D	0,09	0,67	2,1	0,025	0,006	0,008	0,001
E	0,15	0,53	1,9	0,027	0,001	0,003	0,002
F	0,06	0,10	2,1	0,014	0,008	0,003	0,003
G	0,07	0,25	1,8	0,016	0,002	0,009	0,001
H	0,06	1,90	2,0	0,010	0,003	0,007	0,005
1	0,07	2,30	2,4	0,029	0,002	0,005	0,006
J	0,06	2,90	2,5	0,025	0,009	0,009	0,002
K	0,07	0,65	OJ.	0,015	0,008	0,001	0,003
L	0,06	0,61	1,3	0,016	0,001	0,009	0,005
M	0,07	0,58	2,1	0,025	0,005	0,003	0,004
N	0,06	0,65	2,8	0,030	0,002	0,007	0,006
0	0,06	0,63	12	0,027	0,002	0,005	0,004
P	0,07	0,51	2,3	0,007	0,005	0,006	0,001
Q	0,07	0,60	2,1	0,009	0,007	0,002	0,002
R	0,06	0,66	1,8	0,045	0,008	0,008	0002
S	0,07	0,65	1,9	0,026	0,003	0,004	0,001
T	0,07	0,68	1,8	0,017	0,008	0,008	0,002
U	0,07	0,54	2,0	0,016	0,120	0,002	0,005
V	0,06	0,57	2,4	0,027	0,002	0,003	0,006
W	0,06	0,58	2,5	0,013	0,006	0,020	0,003
X	0,06	0,57	19	0,010	0,005	0,002	0,001
Y	0,07	0,65	2,2	0,017	0,007	0,006	0,008
z	0,06	0,69	1,8	0,017	0,001	0,003	0,003	0,002

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Tabela 2

SÍMBOLO DE _________________________________________________COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% EM MASSA)

AÇO	C	Si+AI	Mn+Cr	P	S	N	O	Mo	Ni	Cu	Nb	Ti	V	B	Ca	Mg	REM
AA	0,07	0,61	2,4	0,013	0,001	0,008	0,003	0,800
BB	0,07	0,70	1,8	0,017	0,001	0,005	0,003	1,500
CC	0,06	0,59	2,0	0,018	0,003	0,007	0,005		0,002
DD	0,07	0,58	2,0	0,013	0,003	0,004	0,004		0,800
EE	0,07	0,52	2,0	0,016	0,006	0,008	0,003		1,500
FF	0,07	0,71	2,5	0,024	0,001	0,006	0,003			0,002
GG	0,06	0,50	2,3	0,019	0,003	0,005	0,004			0,800
HH	0,07	0,55	2,4	0,023	0,006	0,008	0,006			1,500
II	0,07	0,74	2,1	0,010	0,003	0,008	0,003				0,001
JJ	0,07	0,54	2,3	0,014	0,002	0,007	0,004				0,300
KK	0,07	0,71	2,4	0,029	0,001	0,004	0,003				0,350
LL	0,07	0,66	2,3	0,012	0,007	0,005	0,001					0,001
MM	0,07	0,55	2,2	0,020	0,006	0,003	0,001					0,300
NN	0,07	0,74	2,3	0,016	0,006	0,007	0,003					0,350
00	0,07	0,58	1,9	0,029	0,008	0,002	0,002						0,002
PP	0,07	0,52	2,5	0,016	0,009	0,004	0,006						0,250
QQ	0,07	0,65	1,9	0,010	0,009	0,002	0,002						0,550
RR	0,06	0,66	1,9	0,018	0,006	0,009	0,004							0,00008
SS	0,07	0,55	1,9	0,025	0,001	0,008	0,004							0,00800
TT	0,07	0,56	2,5	0,030	0,007	0,002	0,002							0,06000
UU	0,07	0,54	2,1	0,010	0,004	0,003	0,004								0,0006
W	0,07	0,71	1,8	0,023	0,002	0,008	0,002								0,0020
WW	0,07	0,69	1,8	0,014	0,001	0,009	0,001								0,0600
XX	0,07	0,54	1,8	0,025	0,006	0,006	0,003									0,0006
YY	0,07	0,72	2,1	0,028	0,002	0,008	0,004									0,0020
zz	0,07	0,54	2,0	0,025	0,002	0,009	0,001									0,0600
AAA	0,07	0,59	2,2	0,027	0,003	0,009	0,002										0,0006
BBB	0,06	0,56	1,9	0,030	0,009	0,004	0,002										0,0200
CCC	0,07	0,53	2,3	0,028	0,005	0,001	0,001										0,0500

25/39

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 32/59

26/39 [0080] Em seguida, das chapas de aço laminadas a quente, decapagem, laminação a frio, recozimento e revenimento foram executados e chapas de aço foram obtidas. As condições da laminação a quente, da laminação a frio, do recozimento e do revenimento são ilustradas na Tabela 3 à Tabela 5. De cada uma das chapas de aço, uma fração de área fpde ferrita, uma fração de área foede bainita granular, uma fração de área ÍMde martensita revenida e uma fração de área total frde bainita superior, bainita inferior, martensita fresca, austenita residual e perlita estão ilustradas na Tabela 6 à Tabela 8. Na Tabela 6 à Tabela 8, o produto de, da martensita revenida, a fração de área ím e uma dureza Vickers Hv também são ilustradas. Cada sublinhado na Tabela 6 à Tabela 8 indica que o valor numérico correspondente está fora da faixa da presente invenção.

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 33/59

27/39

Tabela 3

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	LAMINAÇÃO A QUENTE	LAMINAÇÃO A FRIO	RECOZIMENTO	REVENIMENTO
TEMPERATURA INICIAL (°C)	TEMPERATURA DE ACABAMENTO (°C)	TEMPERATURA DE ENROLAMENTO (°C)	PONTO Ar3 (°C)	PROPORÇÃO DE REDUÇÃO(%)	O 1— z LU FsJ O o LU Qí (ί zd 1— (ί LU D_ LU 1—	TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/s)	PONTO Mf(°C)	TEMPERATURA DE RETENÇÃO (°C)	TEMPO DE RETENÇÃO (SEGUNDOS)
1	A	1250	900	550	896	62	820	4,0	373	350	2,5
2	B	1250	900	550	870	62	820	2,7	341	350	2,5
3	C	1250	900	550	865	62	820	0,8	352	350	2,5
4	D	1250	900	550	864	62	820	1,0	337	350	2,5
5	E	1250	900	550	840	62	820	4,0	318	350	2,5
6	F	1250	900	550	851	62	820	2,4	348	350	2,5
7	G	1250	900	550	856	62	820	3,4	356	350	25
8	H	1250	900	550	924	62	820	1,7	352	350	2,5
9	I	1250	900	550	936	62	820	0,7	336	350	2,5
10	J	1250	OCORRÊNCIA DE FORMAÇÃO DE FISSURAS NA PLACA
11	K	1250	900	550	871	62	820	1,6	409	350	2,5
12	L	1250	900	550	873	62	820	1,0	374	350	2,5
13	M	1250	900	550	868	62	820	2,9	346	350	2,5
14	N	1250	900	550	875	62	820	0,6	329	350	2,5
15	O	1250	900	550	872	62	820	2,7	315	350	2,5
16	P	1250	900	550	866	62	821	3,2	341	350	2,5
17	Q	1250	900	550	869	62	822	2,5	346	350	2,5
18	R	1250	900	550	873	62	823	2,5	357	350	2,5
19	S	1250	900	550	872	62	824	0,5	354	350	2,5
20	TT	1250	900	550	874	62	825	1,8	357	350	2.5
21	U	1250	900	550	865	62	826	1,2	348	350	2,5
22	V	1250	900	550	870	62	827	1,3	339	350	2,5
23	W	1250	900	550	871	62	828	1,0	337	350	25
24	X	1250	900	550	870	62	829	2,7	354	350	2,5
25	Y	1250	900	550	870	62	830	1,2	343	350	2,5
26	z	1250	900	550	876	62	831	3,9	359	350	2,5

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 34/59

28/39

Tabela 4

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	LAMINAÇÃO A QUENTE	LAMINAÇÃO A FRIO	RECOZIMENTO	REVENIMENTO
TEMPERATURA INICIAL (°C)	TEMPERATURA DE ACABAMENTO (°C)	TEMPERATURA DE ENROLAMENTO (°C)	PONTO Ar3 (°C)	PROPORÇÃO DE REDUÇÃO (%)	TEMPERATURA DE RECOZIMENTO (°C)	TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/s)	PONTO Mf(°C)	TEMPERATURA DE RETENÇÃO (°C)	TEMPO DE RETENÇÃO (SEGUNDOS)
27	AA	1250	900	550	869	62	832	1,7	330	350	2,5
28	BB	1250	900	550	874	62	833	0,6	346	350	2,5
29	CC	1250	900	550	872	62	834	1,1	352	350	2,5
30	DD	1250	900	550	869	62	835	3,3	350	350	2,5
31	EE	1250	900	550	867	62	836	3,1	350	350	2,5
32	FF	1250	900	550	872	62	837	3,7	333	350	2,5
33	GG	1250	900	550	867	62	838	3,1	342	350	25
34	HH	1250	900	550	868	62	839	2,2	338	350	2,5
35	II	1250	900	550	873	62	840	0,6	345	350	2,5
36	JJ	1250	900	550	868	62	841	0,7	341	350	2,5
37	KK	1250	900	550	874	62	842	3,1	337	350	2,5
38	LL	1250	900	550	870	62	843	3,8	339	350	2,5
39	MM	1250	900	550	868	62	844	3,2	344	350	2,5
40	NN	1250	900	550	876	62	845	3,7	341	350	2,5
41	00	1250	900	550	866	62	846	3,8	350	350	2,5
42	PP	1250	900	550	867	62	847	0,6	336	350	2,5
43	QQ	1250	900	550	870	62	848	3,5	351	350	25
44	RR	1250	900	550	874	62	849	3,8	355	350	2,5
45	SS	1250	900	550	866	62	850	1,0	351	350	2,5
46	TT	1250	900	550	868	62	851	0,7	335	350	2,5
47	UU	1250	900	550	867	62	852	2,2	347	350	2,5
48	VV	1250	900	550	875	62	853	2,5	357	350	2,5
49	WW	1250	900	550	872	62	854	2,5	355	350	2,5
50	XX	1250	900	550	866	62	855	2,5	355	350	2,5
51	YY	1250	900	550	873	62	856	2,3	346	350	2,5
52	zz	1250	900	550	865	62	857	3,5	348	350	2,5
53	AAA	1250	900	550	867	62	858	1,1	342	350	25
54	BBB	1250	900	550	869	62	859	2,5	354	350	2,5
55	CCC	1250	900	550	867	62	860	3,2	341	350	2,5

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 35/59

29/39

Tabela 5

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	LAMINAÇÃO A QUENTE	LAMINAÇÃO A FRIO	RECOZIMENTO	REVENIMENTO
TEMPERATURA INICIAL (°C)	TEMPERATURA DE ACABAMENTO (°C)	TEMPERATURA DE ENROLAMENTO (°C)	PONTO Ar3 (°C)	PROPORÇÃO DE REDUÇÃO (%)	TEMPERATURA DE RECOZIMENTO (°C)	TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/s)	PONTO Mf (°C)	TEMPERATURA DE RETENÇÃO (°C)	TEMPO DE RETENÇÃO (SEGUNDOS)
56	D	1250	900	550	864	62	862	2,6	337	350	2,5
57	D	1250	900	550	864	62	864	1,6	337	350	2,5
58	D	1250	900	550	864	62	865	2,8	337	350	2,5
59	D	1250	900	750	864	62	866	0,8	337	350	2,5
60	D	1250	900	550	864	59	868	3,9	337	350	2,5
61	D	1250	900	550	864	75	869	3,7	337	350	2,5
62	D	1250	900	550	864	62	650	2,1	337	350	2,5
63	D	1250	900	550	864	62	820	0,5	337	350	2,5
64	D	1250	900	550	864	62	950	3,3	337	350	2,5
65	D	1250	900	550	864	62	874	3,7	337	350	2,5
66	D	1250	900	550	864	62	875	1,9	337	350	2,5
67	D	1250	900	550	864	62	876	2,2	337	350	2,5
68	D	1250	900	550	864	62	877	3,8	337	350	2,5
69	D	1250	900	550	864	62	878	1,2	337	350	2,5
70	D	1250	900	550	864	62	879	2,2	337	350	2,5
71	D	1250	900	550	864	62	880	3,4	337	350	2,5
72	D	1250	900	550	864	62	881	2,5	337	350	2,5
73	D	1250	900	550	864	62	882	2,4	337	350	2,5
74	D	1250	900	550	864	62	883	2,3	337	350	2,5
75	D	1250	900	550	864	62	884	1,9	337	350	2,5
76	D	1250	900	550	864	62	885	2,2	337	350	2,5
77	D	1250	900	550	864	62	886	1,4	337	350	25
78	D	1250	900	550	864	62	887	1,9	337	350	2,5
79	D	1250	900	550	864	62	888	3,4	337	350	2,5
80	D	1250	900	550	864	62	889	1,5	337	350	25
81	D	1250	900	550	864	62	890	0,8	337	350	2,5
82	D	1250	900	550	864	62	891	3,4	337	350	2,5
83	D	1250	900	550	864	62	892	2,0	337	350	25
84	D	1250	900	550	864	62	893	4,0	337	350	2,5
85	D	1250	900	550	864	62	894	2,2	337	350	2,5
86	D	1250	900	550	864	62	895	2,9	337	350	25
87	D	1250	900	550	864	62	896	0,7	337	100	2,5
88	D	1250	900	550	864	62	897	1,4	337	300	2,5
89	D	1250	900	550	864	62	898	3,5	337	350	25
90	D	1250	900	550	864	62	899	2,2	337	450	2,5
91	D	1250	900	550	864	62	900	4,0	337	350	0,2
92	D	1250	900	550	864	62	901	2,5	337	350	2,5
93	D	1250	900	550	864	62	880	4,2	337	130	2,5

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 36/59

30/39

Tabela 6

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	ESTRUTURA METÁLICA	ímXHv	OBSERVAÇÃO
fF(%)	fGB (%)	ÍM (%)	Ít(%)
1	A	98	0	2	0	5Z5	EXEMPLO COMPARATIVO
2	B	88	8	4	0	2012	EXEMPLO
3	C	75	8	17	1	7764	EXEMPLO
4	D	53	14	28	5	10360	EXEMPLO
5	E	20	5	54	21	22984.	EXEMPLO COMPARATIVO
6	F	76	2	1	21	388	EXEMPLO COMPARATIVO
7	G	83	6	8	3	3847	EXEMPLO
8	H	75	8	17	1	7267	EXEMPLO
9	I	55	15	30	0	10430	EXEMPLO
10	J	OCORRÊNCIA DE FORMAÇÃO DE FISSURAS NA PLACA	EXEMPLO COMPARATIVO
11	K	99	1	0	0	0	EXEMPLO COMPARATIVO
12	L	86	8	4	2	1876	EXEMPLO
13	M	72	11	17	0	7278	EXEMPLO
14	N	52	16	28	4	9855	EXEMPLO
15	O	36	7	45	12	15597	EXEMPLO COMPARATIVO
16	P	72	10	17	1	7135	EXEMPLO
17	Q	73	10	17	0	7407	EXEMPLO
18	R	72	11	16	2	6568	EXEMPLO COMPARATIVO
19	S	74	11	15	0	6351	EXEMPLO
20	T	78	10	12	0	5324	EXEMPLO
21	u	76	11	12	2	5367	EXEMPLO COMPARATIVO
22	V	74	11	15	0	6306	EXEMPLO
23	w	75	10	14	1	5849	EXEMPLO COMPARATIVO
24	X	73	10	14	3	5739	EXEMPLO
25	Y	72	10	15	3	6350	EXEMPLO COMPARATIVO
26	z	72	10	15	3	5943	EXEMPLO

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 37/59

31/39

Tabela 7

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	ESTRUTURA METÁLICA	f_MX Hv	OBSERVAÇÃO
Íf(%)	ÍGB (%)	ÍM (%)	ÍT (%)
27	AA	52	18	26	4	10450	EXEMPLO
28	BB	20	12	52	16	17280	EXEMPLO COMPARATIVO
29	CC	85	13	2	0	893	EXEMPLO
30	DD	52	17	28	3	10145	EXEMPLO
31	EE	25	10	60	5	20750	EXEMPLO COMPARATIVO
32	FF	84	8	8	0	4133	EXEMPLO
33	GG	60	9	27	4	10410	EXEMPLO
34	HH	34	8	45	13	15638	EXEMPLO COMPARATIVO
35	II	72	5	14	9	5950	EXEMPLO
36	JJ	82	6	12	0	5973	EXEMPLO
37	KK	98	0	0	2	0	EXEMPLO COMPARATIVO
38	LL	72	6	12	10	4988	EXEMPLO COMPARATIVO
39	MM	83	8	8	1	3847	EXEMPLO
40	NN	99	0	0	1	0	EXEMPLO COMPARATIVO
41	OO	74	5	17	4	7757	EXEMPLO
42	PP	80	6	10	4	4532	EXEMPLO
43	QQ	97	0	0	3	0	EXEMPLO COMPARATIVO
44	RR	74	6	15	5	6217	EXEMPLO
45	SS	60	10	25	5	10350	EXEMPLO
46	TT	44	6	40	10	14449	EXEMPLO COMPARATIVO
47	UU	76	9	12	3	5188	EXEMPLO
48	W	75	9	12	4	5027	EXEMPLO
49	WW	76	9	12	3	5260	EXEMPLO COMPARATIVO
50	XX	74	10	12	4	5078	EXEMPLO
51	YY	75	10	12	3	5199	EXEMPLO
52	zz	74	5	12	9	5176	EXEMPLO COMPARATIVO
53	AAA	76	8	12	4	5367	EXEMPLO
54	BBB	76	8	12	4	5079	EXEMPLO
55	CCC	74	5	12	9	4979	EXEMPLO COMPARATIVO

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 38/59

32/39

Tabela 8

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	ESTRUTURA METÁLICA	ímX Hv	OBSERVAÇÃO
Íf(%)	ÍGB (%)	ÍM (%)	ÍT (%)
56	D	72	6	22	0	10490	EXEMPLO
57	D	74	6	20	0	9800	EXEMPLO
58	D	74	7	19	0	10490	EXEMPLO
59	D	56	6	20	18	10510	EXEMPLO COMPARATIVO
60	D	74	6	20	0	8028	EXEMPLO
61	D	78	5	17	0	10200	EXEMPLO
62	D	82	0	1	17	10510	EXEMPLO COMPARATIVO
63	D	74	6	20	0	9576	EXEMPLO
64	D	10	6	50	34	11200	EXEMPLO COMPARATIVO
65	D	74	6	20	0	1200	EXEMPLO
66	D	74	6	20	0	10440	EXEMPLO
67	D	74	1	10	15	17286	EXEMPLO COMPARATIVO
68	D	74	8	18	0	10450	EXEMPLO
69	D	74	2	20	4	10510	EXEMPLO COMPARATIVO
70	D	74	1	10	15	4696	EXEMPLO COMPARATIVO
71	D	74	9	17	0	9217	EXEMPLO
72	D	74	1	8	17	10510	EXEMPLO COMPARATIVO
73	D	74	9	17	0	4696	EXEMPLO
74	D	74	2	20	4	8600	EXEMPLO COMPARATIVO
75	D	78	2	20	0	3689	EXEMPLO COMPARATIVO
76	D	74	8	17	1	8600	EXEMPLO
77	D	74	1	8	17	10510	EXEMPLO COMPARATIVO
78	D	74	9	17	0	10480	EXEMPLO
79	D	74	1	9	16	8600	EXEMPLO COMPARATIVO
80	D	74	1	17	8	3689	EXEMPLO COMPARATIVO
81	D	74	9	17	0	8600	EXEMPLO
82	D	74	9	15	2	4188	EXEMPLO
33	D	74	9	13	4	8600	EXEMPLO
84	D	74	9	1	16	8600	EXEMPLO COMPARATIVO
85	D	74	9	13	4	7415	EXEMPLO
86	D	74	9	17	0	6289	EXEMPLO
87	D	74	9	1	16	436	EXEMPLO COMPARATIVO
88	D	74	9	13	4	6289	EXEMPLO
89	D	74	9	13	4	8600	EXEMPLO
90	D	74	9	13	4	436	EXEMPLO COMPARATIVO
91	D	74	9	1	16	6289	EXEMPLO COMPARATIVO
92	D	74	9	13	4	6289	EXEMPLO
93	D	65	6	29	0	10600	EXEMPLO COMPARATIVO

Petição 870190030832, de 29/03/2019, pág. 39/59

33/39 [0081] Em seguida, um teste de tração e um teste de expansão de furos de cada uma das chapas de aço foram executados. No teste de tração, uma peça de teste de acordo com Japan Industrial Standard JIS N° 5 foi tomada perpendicularmente à direção de laminação da chapa de aço, da qual uma resistência à tração TS e alongamento total EL foram medidos de acordo com a norma JISZ2242. No teste de expansão de furos, a proporção de expansão de furos λ foi medida de acordo com a descrição da norma JISZ2256. Estes resultados estão ilustrados na Tabela 9 à Tabela 11. Cada sublinhado na Tabela 9 à Tabela 11 indica que o valor numérico correspondente está fora da faixa desejada. A faixa desejada a ser descrita aqui significa que TS é 590 MPA ou mais, TS x EL é 15000 MPa-% ou mais e TS χ λ é 30000 MPa-% ou mais.

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Tabela 9

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	PROPRIEDADES MECÂNICAS	OBSERVAÇÃO
TS (MPa)	EL (%)	λ (%)	TSXEL (MPa-%)	TSXX (MPa-%)
1	A	484	37	85	18042	41181	EXEMPLO COMPARATIVO
2	B	593	33	67	19830	39731	EXEMPLO
3	C	666	29	52	18979	34628	EXEMPLO
4	D	787	20	46	15846	36192	EXEMPLO
5	E	872	8	30	6630	26170	EXEMPLO COMPARATIVO
6	F	639	29	40	18455	25562	EXEMPLO COMPARATIVO
7	G	625	32	58	19727	36277	EXEMPLO
8	H	652	29	47	18582	30644	EXEMPLO
9	I	692	23	44	15916	30448	EXEMPLO
10	J	OCORRÊNCIA DE FORMAÇÃO DE FISSURAS NA PLACA	EXEMPLO COMPARATIVO
11	K	482	38	89	18118	42862	EXEMPLO COMPARATIVO
12	L	593	33	58	19367	34373	EXEMPLO
13	M	648	27	52	17729	33696	EXEMPLO
14	N	697	22	53	15340	36956	EXEMPLO
15	O	718	14	27	9819	19380	EXEMPLO COMPARATIVO
16	P	637	27	51	17440	32509	EXEMPLO
17	Q	633	28	48	17567	30397	EXEMPLO
18	R	639	27	20	17484	12781	EXEMPLO COMPARATIVO
19	S	620	28	51	17421	31596	EXEMPLO
20	T	616	30	49	18249	30168	EXEMPLO
21	U	616	29	18	17781	11082	EXEMPLO COMPARATIVO
22	V	621	28	52	17466	32298	EXEMPLO
23	W	618	29	27	17611	16684	EXEMPLO COMPARATIVO
24	X	621	28	51	17239	31693	EXEMPLO
25	Y	632	27	28	17283	17687	EXEMPLO COMPARATIVO
26	z	638	27	50	17458	31904	EXEMPLO

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Tabela 10

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	PROPRIEDADES MECÂNICAS	OBSERVAÇÃO
TS (MPa)	EL (%)	λ (%)	TSXEL (MPa-%)	TSXX (MPa-%)
27	AA	686	23	48	15780	32932	EXEMPLO
28	BB	758	8	30	5761	22742	EXEMPLO COMPARATIVO
29	CC	625	32	49	20176	30607	EXEMPLO
30	DD	692	22	46	15220	31825	EXEMPLO
31	EE	747	10	40	7098.	29888	EXEMPLO COMPARATIVO
32	FF	604	32	49	19295	29620	EXEMPLO
33	GG	674	23	48	15373	32364	EXEMPLO
34	HH	722	13	24	9331.	17334	EXEMPLO COMPARATIVO
35	II	648	27	49	17729	31752	EXEMPLO
36	JJ	605	31	52	18846	31450	EXEMPLO
37	KK	484	37	51	18042	24708	EXEMPLO COMPARATIVO
38	LL	646	27	43	17686	27795	EXEMPLO COMPARATIVO
39	MM	633	32	48	19953	30367	EXEMPLO
40	NN	482	38	50	18142	24112	EXEMPLO COMPARATIVO
41	00	644	28	47	17556	30268	EXEMPLO
42	PP	619	30	49	18804	30309	EXEMPLO
43	QQ	487	37	56	17940	27256	EXEMPLO COMPARATIVO
44	RR	648	28	48	18231	31119	EXEMPLO
45	SS	687	23	48	15657	32963	EXEMPLO
46	ΓΓ	690	17	53	.11535.	36566	EXEMPLO COMPARATIVO
47	UU	637	29	48	18400	30582	EXEMPLO
48	W	660	29	47	18815	31028	EXEMPLO
49	yvw	658	29	32	19001	21053	EXEMPLO COMPARATIVO
50	XX	637	28	48	17916	30582	EXEMPLO
51	YY	660	29	47	18815	31028	EXEMPLO
52	zz	658	28	31	18501	20396	EXEMPLO COMPARATIVO
53	AAA	637	29	48	18400	30582	EXEMPLO
54	BBB	660	29	47	19065	31028	EXEMPLO
55	çcç	658	28	35	18501	23027	EXEMPLO COMPARATIVO

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Tabela 11

AMOSTRA N°	SÍMBOLO DO AÇO	PROPRIEDADES MECÂNICAS	OBSERVAÇÃO
TS (MPa)	EL (%)	λ (%)	TS X EL (MPa ·%)	TS Χλ (MPa-%)
56	D	600	28	50	16881	30016	EXEMPLO
57	D	600	28	50	16881	30016	EXEMPLO
58	D	600	28	51	16881	30616	EXEMPLO
59	D	720	21	32	15313	23028	EXEMPLO COMPARATIVO
60	D	600	28	51	16881	30616	EXEMPLO
61	D	592	30	53	17537	31359	EXEMPLO
62	D	606	31	32	18891	19401	EXEMPLO COMPARATIVO
63	D	600	28	51	16881	30616	EXEMPLO
64	D	917	4	35	3485	32099	EXEMPLO COMPARATIVO
65	D	600	28	51	16881	30616	EXEMPLO
66	D	600	28	50	16881	30016	EXEMPLO
67	D	607	28	32	17061	19415	EXEMPLO COMPARATIVO
68	D	600	28	54	16863	32383	EXEMPLO
69	D	603	28	30	16953	18086	EXEMPLO COMPARATIVO
70	D	607	28	28	17061	16988	EXEMPLO COMPARATIVO
71	D	599	28	52	16854	31167	EXEMPLO
72	D	607	28	25	17079	15184	EXEMPLO COMPARATIVO
73	D	599	28	51	16854	30567	EXEMPLO
74	D	603	28	18	16953	10852	EXEMPLO COMPARATIVO
75	D	593	30	20	17566	11853	EXEMPLO COMPARATIVO
76	D	600	28	53	16872	31800	EXEMPLO
77	D	607	28	35	17079	21258	EXEMPLO COMPARATIVO
78	D	602	28	50	16854	30100	EXEMPLO
79	D	607	28	32	17070	19425	EXEMPLO COMPARATIVO
80	D	604	28	34	16998	20552	EXEMPLO COMPARATIVO
81	D	599	28	51	16854	30567	EXEMPLO
82	D	600	28	52	16872	31200	EXEMPLO
83	D	601	28	53	16890	31834	EXEMPLO
84	D	560	30	43	16800	24080	EXEMPLO COMPARATIVO
85	D	601	28	51	16890	30633	EXEMPLO
86	D	599	28	54	16854	32365	EXEMPLO
87	D	604	28	44	16998	26597	EXEMPLO COMPARATIVO
88	D	601	28	52	16890	31233	EXEMPLO
89	D	601	28	53	16890	31834	EXEMPLO
90	D	541	28	47	15213	25427	EXEMPLO COMPARATIVO
91	D	604	28	48	16998	29015	EXEMPLO COMPARATIVO
92	D	601	28	56	16890	33636	EXEMPLO
93	D	650	24	25	15600	16250	EXEMPLO COMPARATIVO

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37/39 [0082] Conforme ilustrado na Tabela 9 à Tabela 11, foi possível obter uma elevada resistência e excelente alongamento e capacidade de expansão de furos em cada uma das amostras incluídas na faixa da presente invenção.

[0083] Na amostra N° 1, o teor de C era muito baixo e, assim, a resistência era baixa. Na Amostra N° 5, o teor de C era muito alto e, assim, o alongamento e a capacidade de expansão de furos eram baixos. Na Amostra N° 6, o teor total de Si e Al era muito baixo e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 10, o teor total de Si e Al era muito alto, e, assim, formação de fissuras na placa ocorreu durante a laminação a quente. Na Amostra N° 11, o teor total de Mn e Cr era muito baixo e, portanto, a resistência era baixa. Na Amostra N° 15, o teor total de Mn e Cr era muito alto e, assim, o alongamento e a capacidade de expansão de furos eram baixos. Na Amostra N° 18, o teor de P era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 21, o teor de S era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 23, o teor de N era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 25, o teor de O era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa.

[0084] Na amostra N° 28, o teor de Mo era muito alto, e, portanto, o alongamento e a capacidade de expansão de furos eram baixos. Na Amostra N° 31, o teor de Ni era muito alto e, assim, o alongamento e a capacidade de expansão de furos eram baixos. Na Amostra N° 34, o teor de Cu era muito alto e, assim, o alongamento e a capacidade de expansão de furos eram baixos. Na Amostra N° 37, o teor de Nb era muito alto e, assim, a resistência era baixa e a capacidade de expansão de furos era baixa. Na amostra N° 40, o teor de Ti era muito alto e, portanto, a resistência era baixa e a capacidade de expansão de furos era

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38/39 baixa. Na Amostra N° 43, o teor de V era muito alto e, assim, a resistência era baixa e a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 46, o teor de B era muito alto e, portanto, o alongamento era baixo. Na Amostra N° 49, o teor de Ca era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 52, o teor de Mg era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 55, o teor de REM era muito alto e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa.

[0085] Na amostra N° 59, a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 62, a fração de área ígb e a fração de área ím eram muito baixas e a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 64, a fração de área fpera muito baixa e a fração de área ím e a fração de área total heram muito altas e, portanto, o alongamento era baixo. Na Amostra N° 67, a fração de área ígb era muito baixa e a fração de área total h era muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 69, a fração de área ígb era muito baixa e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 70, a fração de área ígb era muito baixa e a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 72, a fração de área ígb era muito baixa e a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 74, a fração de área ígb era muito baixa e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N^Q 75, a fração de área ígb era muito baixa e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N^Q 77, a fração de área ígbera muito baixa e a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 79, a fração de área ígb era muito baixa e a fração de área total h era muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos

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39/39 era baixa. Na Amostra N° 80, a fração de área ígb era muito baixa e a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 84, a fração de área ím era muito baixa e a fração de área total h era muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 87, a fração de área ím era muito baixa e a fração de área total hera muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 90, o produto da fração de área ím e a dureza Vickers Hv era muito baixa e, assim, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N° 91, a fração de área ím era muito baixa e a fração de área total h era muito alta e, assim, a capacidade de expansão de furos era baixa. Na Amostra N^Q93, o produto da fração de área ím e a dureza Vickers Hv era muito alta e, portanto, a capacidade de expansão de furos era baixa.

APLICABILIDADE INDUSTRIAL [0086] A presente invenção pode ser usada, por exemplo, em indústrias relacionadas a uma chapa de aço adequada para partes automotivas.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Chapa de aço caracterizada pelo fato de que compreende: uma composição química representada, em % em massa, por:

C: 0,05% a 0,1%,

P: 0,04% ou menos,

S: 0,01% ou menos,

N: 0,01% ou menos,

O: 0,006% ou menos,

Si e Al: 0,20% a 2,50% no total,

Mn e Cr: 1,0% a 3,0% no total,

Mo: 0,00% a 1,00%,

Ni: 0,00% a 1,00%,

Cu: 0,00% a 1,00%,

Nb: 0,000% a 0,30%,

Ti: 0,000% a 0,30%,

V: 0,000% a 0,50%,

B: 0,0000% a 0,01%,

Ca: 0,0000% a 0,04%,

Mg: 0,0000% a 0,04%,

REM: 0,0000% a 0,04% e o equilíbrio: Fe e impurezas; e uma estrutura metálica representada, em fração de área, por:

ferrita: 50% a 95%, bainita granular: 5% a 48%, martensita revenida: 2% a 30%, bainita superior, bainita inferior, martensita revenida, austenita residual e perlita: 5% ou menos no total, e

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2/3 o produto da fração de área da martensita revenida e a dureza Vickers da martensita revenida: 800 a 10500.

2. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que:

na composição química,

Mo: 0,01% a 1,00%

Ni: 0,05% a 1,00% ou

Cu: 0,05% a 1,00%, ou uma combinação arbitrária do acima é estabelecida.
3. Chapa de aço, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que:

a composição química,

Nb: 0,005% a 0,30%,

Ti: 0,005% a 0,30%, ou

V: 0,005% a 0,50%, ou uma combinação arbitrária do acima é estabelecida.
4. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que:

na composição química,

B: 0,0001% a 0,01% é estabelecido.
5. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que:

a composição química,

Ca: 0,0005% a 0,04%,

Mg: 0,0005% a 0,04%, ou

REM: 0,0005% a 0,04%, ou uma combinação arbitrária do acima é estabelecida.
6. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que ainda compreende:

uma camada de galvanização por imersão a quente sobre

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3/3 uma superfície da mesma.
7. Chapa de aço, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que ainda compreende:

uma camada de galvanização por imersão a quente de formação de liga sobre uma superfície da mesma.