BR112018074787B1 - Método para obter polímeros biodegradáveis - Google Patents

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Abstract

Processo de obtenção de polímeros biodegradáveis que compreende uma etapa de reação de esterificação e/ou transesterificação e/ou amidação, uma etapa de pré-policondensação, uma etapa de policondensação, uma etapa de extração e uma etapa de secagem, eliminando dessa maneira o uso de extensores de cadeia. A invenção que é apresentada contribui pela vantagem principal de que o polímero obtido dessa maneira pode atingir toda a faixa de viscosidades desejada e com uma coloração melhorada em relação ao polímero proveniente de outros processos nos quais são utilizados extensores de cadeia, tudo isto com um procedimento mais eficiente, mas ecológico, mas limpo e mais seguro para os operários.

Description

RELATÓRIO DESCRITIVO
[001] O presente Relatório Descritivo refere-se, como o título indica, a um processo de obtenção de polímeros biodegradáveis, que compreende uma etapa de reação de esterificação e/ou transesterificação e amidação, uma etapa de pré-policondensação, uma etapa de policondensação, uma etapa de extração e uma etapa de secagem, eliminando dessa maneira o uso de extensores de cadeia, que são comumente utilizados quando estes polímeros são produzidos.
Campo da invenção
[002] A invenção pertence ao campo dos processos de obtenção de polímeros biodegradáveis com base nos ácidos dicarboxílicos alifáticos ou alifáticos e aromáticos e compostos dihidróxi alifáticos tal como a poliestereteramida biodegradável. Antecedentes da invenção
[003] São vários e bem conhecidos os processos de obtenção de polímeros biodegradáveis. Estes processos sofrem com o problema da utilização, em uma ou várias de suas etapas, de compostos extensores de cadeia ou chain extenders. Estes extensores de cadeia apresentam um grande número de problemas e inconvenientes uma vez que são geralmente compostos químicos não ambientalmente amigáveis, com os quais se tem que tomar muitos cuidados para uma manipulação segura. Estes compostos também têm limitações nas aplicações com contato com alimentos devido ao seu nível de toxicidade.
[004] Os extensores de cadeia mais típicos são os diisocianatos. Os isocianatos são altamente tóxicos devido à alta reatividade do grupo isocianato. Os isocianatos mais tóxicos são aqueles com altas pressões vapor que, devido a sua volatilidade, podem ser inalados pelas vias respiratórias, como é o caso do isocianato de metila, agente principal do desastre de Bhopal em uma fábrica de pesticidas na Índia.
[005] No caso do HDI (diisocianato de hexametileno), um tipo de extensor de cadeia, é indispensável o uso de uma máscara de gases adequada. Em contato com a pele pode provocar irritação e por inalação pode causar problemas respiratórios e inclusive alergia. É necessário o uso roupa de proteção completa, óculos, luvas e/ou máscaras, que devem ser descartadas apropriadamente.
[006] Outros extensores de cadeia comuns, como os copolímeros acrílicos de glicidila (por exemplo, o Joncryl ADR 4300, 4368 o 4380), mostram em sua ficha de segurança os perigos como sendo tóxicos, cancerígenos e que podem prejudicar a fertilidade.
[007] Por outro lado, são conhecidos no mercado processos de produção que incorporam um procedimento de extração através da lavagem com água, que é uma prática comum em algumas poliamidas, do tipo PA6, tais e como podemos encontrar nas Patentes KR920000314 “Manufacturing process of full aromatic polyamide fber”, JP2004204027 “Continuous production process of polyamide”, ES253765 “Procesos de purificación y secado de hidrogeles de polímeros” ou ES2263492 “Procedimiento para producirfibra de poliamida meta-aromática”, porém, estes processos de produção nunca foram utilizados para produzir polímeros biodegradáveis.
[008] O novo processo descrito aqui incorpora uma etapa de extração através de lavagem com água para a obtenção de polímeros biodegradáveis. Até onde se sabe, não foi descrita anteriormente esta opção de extração, que fornece vantagens evidentes em relação aos processos já descritos e utilizados.
Descrição da invenção
[009] Para resolver o problema existente atualmente pelo uso de extensores de cadeia na produção de polímeros biodegradáveis, foi planejado o processo de obtenção objeto da presente invenção. O processo compreende várias etapas em sequência: uma etapa de reação de esterificação e/ou transesterificação e amidação, uma etapa de pré- policondensação, uma etapa de policondensação até viscosidade baixa, média ou alta, uma etapa de extração e uma etapa de secagem, eliminando dessa maneira o uso de extensores de cadeia.
[0010] Toda a informação referida aos exemplos ou aos modos de realização, incluídas nas tabelas e nos desenhos, faz parte da descrição da invenção. Em particular, o detalhe de cada fase é referido na realização preferida da invenção.
Vantagens da invenção
[0011] Este processo de obtenção de polímeros biodegradáveis, daqueles com base nos ácidos dicarboxílicos alifáticos ou alifáticos e aromáticos e compostos dihidróxi alifáticos, que é apresentado, fornece inúmeras vantagens sobre os processos conhecidos e utilizados atualmente. A principal é que o polímero obtido dessa maneira pode atingir toda a faixa de viscosidades desejada sem a necessidade de adicionar extensores de cadeia.
[0012] Outra vantagem adicional inclui o fato de que é obtido um polímero com uma coloração melhorada em relação ao polímero anterior de outros processos nos quais não se utilizam extensores de cadeia. Os presentes inventores definem como a coloração melhorada aquela em que a tonalidade laranja habitual no polímero proveniente dos processos nos quais não são utilizam extensores de cadeia diminui ou até mesmo desaparece. O polímero final obtido com a presente invenção tem uma coloração bege ou quase branca, mais apreciada comercialmente no mercado.
[0013] Outra vantagem importante de se eliminar a utilização de extensores de cadeia é que são eliminados os riscos de toxicidade e contaminação tanto para as pessoas da planta de produção quanto para o meio ambiente, com o efeito adicional de evitar o uso do equipamento de proteção incômodo pelo profissional.
[0014] É também importante destacar a vantagem adicional do ponto de vista do rendimento econômico do processo de produção que implica que, ao não se utilizar os extensores de cadeia é poupado o uso de um reagente que é dosado habitualmente em 0,5-2% em peso em relação ao produto final, com economia subsequente.
[0015] Outra vantagem destacável fundamenta-se na utilização dos polímeros obtidos em aplicações com contato com alimentos, uma vez que permite a obtenção de produtos muito mais seguros, já que os extensores de cadeia têm limitações em aplicações com contato com alimentos devido à sua toxicidade.
[0016] Por último, mas menos importante, deve-se ressaltar que a utilização deste processo permite diminuir tanto o custo de montagem da planta, quanto seu consumo energético durante o processo de produção, uma vez que nos processos convencionais aos quais são adicionados os extensores de cadeia continuamente são necessários misturadores dinâmicos ou extrusores, cujo consumo energético é muito elevado, aproximadamente 10-20% do consumo da planta de polimerização. A instalação destes sistemas para adicionar os extensores de cadeia continuamente em uma planta industrial dá lugar a uma instalação de projeto e operação mais complexos na qual é necessário duplicar equipamentos complexos e sofisticados e colocar mais sistemas de controle e de medida. A implantação de um sistema de extração com água à temperatura moderada e secagem posterior é, em termos de projeto e operação, muito mais simples e energeticamente muito mais eficiente que o uso convencional de extensores de cadeia para aumentar a viscosidade.
Descrição das Figuras
[0017] Para compreender melhor o objetivo da presente invenção, no diagrama em anexo é representada uma aplicação prática preferencial do processo de obtenção de poliestereteramida biodegradável. Na figura - 1- é mostrado o dito diagrama de blocos simplificado do processo.
Breve descrição da invenção
[0018] O processo de obtenção de polímeros biodegradáveis de objetivo da presente invenção, pertencentes à classe daqueles com base nos ácidos dicarboxílicos alifáticos ou alifáticos e aromáticos e compostos dihidróxi alifáticos, compreende, como pode ser verificado no esquema em anexo, várias etapas em sequência: uma primeira etapa de reação de esterificação e/ou transesterificação e amidação (1), uma segunda etapa de pré-policondensação (2), uma terceira etapa de policondensação (3), uma quarta etapa de extração (4) e uma quinta etapa de secagem (5).
[0019] A primeira etapa de reação de esterificação e/ou transesterificação e amidação (1) compreende por sua vez um primeiro passo (6) no qual as matérias primas descritas (7) e outros aditivos (8) são misturados em um tanque empastador e um segundo passo de alimentação contínua no reator (9) com as matérias primas já misturadas anteriormente e opcionalmente catalisador e outros aditivos (10), a um reator de esterificação e/ou transesterificação e amidação, obtendo-se o oligômero (11), entendendo-se como oligômero as matérias primas já reagidas e como outros aditivos, aditivos tais como estabilizantes, antioxidantes, corretores de coloração, agentes de ramificação, outros monômeros.
[0020] A segunda etapa de pré-policondensação (2), compreende a alimentação contínua com as matérias primas já reagidas ou oligômero e opcionalmente mais catalisador e outros aditivos (10), a um reator de pré- policondensação, obtendo-se o pré-polímero (12).
[0021] A terceira etapa de policondensação (3) compreende um primeiro passo (13) de alimentação contínua com pré-polímero a um reator de policondensação, obtendo-se um polímero com viscosidades intrínsecas na faixa de 0,65 a 2,2 dL/g (60 a 320 cm3/g de acordo com DIN 53728) e um segundo passo (14) no qual este polímero fundido é resfriado e cortado, convertendo-se em lascas de polímero (15).
[0022] A quarta etapa de extração (4) compreende a lavagem das lascas de polímero (15) anteriormente obtidos com água (16), que se está preferentemente a uma temperatura compreendida entre 40°C e 98°C, durante um período de tempo preferentemente compreendido entre 2 e 24 h.
[0023] O perito na técnica entenderá que a faixa entre 2 e 24 horas inclui 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 e 22 horas, assim como que a faixa entre 40° C e 98° C inclui 50° C, 60° C, 70° C, 80° e 90°C.
[0024] Esta etapa de extração pode ser de dois tipos: de tipo contínuo ou de tipo descontínuo. Na etapa de extração de tipo contínuo são realizadas uma entrada e uma saída contínuas de polímero (15) e água (16), enquanto que na etapa de extração de tipo descontínuo são carregados o polímero (15) e a água (16) em um recipiente, mantendo-os em contato durante um período de tempo e seguidamente renova-se completamente a água (16), repetindo o ciclo várias vezes.
[0025] A quinta etapa de secagem (5) compreende a secagem do polímero proveniente da etapa de extração até atingir níveis de umidade menores que 500 ppm e níveis de tetrahidrofurano (THF) menores que 80 ppm.
[0026] O perito na técnica compreenderá facilmente que podem ser combinadas as características de aplicações diferentes com características de outras aplicações possíveis sempre que esta combinação seja tecnicamente possível.
[0027] A seguir, é apresentada uma série de exemplos obtidos experimentalmente durante os testes do processo.
[0028] Para a aplicação experimental destes exemplos foi utilizada uma instalação com quatro tanques conectados em cascata, o primeiro é o tanque misturador-empastador, com agitação. Os três seguintes são os três reatores (de esterificação, pré-policondensação e policondensação) que são tanques com agitação, encamisados, capazes de resistir à pressão de 5 bar e vácuo, com sistema de extração e condensação de compostos voláteis. Acionamento da planta
[0029] O reator de esterificação é aquecido a 240°C, são adicionados através do empastador 98 kg de 1-4 butanodiol (BDO) + 62,5 kg de ácido tereftálico (PTA) e 66,8 kg de ácido adípico (ADA), é permitido que a reação ocorra durante 4 horas, enquanto é liberada água através da coluna de destilação. Quando a temperatura do topo da coluna começa a diminuir, a reação está concluída. Parte do produto é descarregado até que fiquem aproximadamente 100 kg no interior do reator de esterificação. É preparada a “solução mãe” na qual a partir deste ponto as matérias primas e os aditivos serão adicionados continuamente.
Exemplo 1
[0030] São adicionados ao empastador 62,5 kg de PTA, 66,8 kg de ADA, 96 kg de BDO, 6 kg de polietertriamina e 1 kg de sal de sódio do ácido sulfoisoftálico (SSIPA). São misturados durante 1 hora e são dosados continuadamente 93 kg/h da mistura no reator de esterificação, no qual há 100 kg da solução mãe preparada previamente e está a 240°C e 400 mbar. Já no esterificador é adicionada uma quantidade de catalisador de 72 g/h de titanato de tetrabutila (TNBT) na parte superior e uma quantidade de 115 g/h de trietilfosfato (TEP) na parte lateral.
[0031] Continuamente entram as matérias primas e saem aproximadamente 72 kg/h de produto (monômero o oligômero) e água e outros compostos voláteis pelo topo da coluna.
[0032] O produto obtido entra continuamente, ao mesmo tempo que 24 g/h de TNBT, em um reator de pré-policondensação que trabalha a 240°C e 60 mbar e se obtém continuamente o pré-polímero, que entra no reator de policondensação, que trabalha a 240°C e 1-2 mbar. É mantido durante um tempo de residência de 3 horas e é obtido um polímero com as seguintes características: Viscosidade intrínseca 1,19 dl/g. Taxa de Volume Fundido (MVR) (190°C/2,16 kg) de 20,58 cc/10min. Coloração CIELAB: L*a*b* de 76,6/8,4/18,9.
Exemplo 2
[0033] São adicionados ao empastador 65 kg de PTA, 63 kg de ADA, 96 kg de BDO, 3 kg de polietertriamina e 1,5 kg de SSIPA. São misturados durante 1 hora e são dosados continuadamente 93 kg/h da mistura no reator de esterificação, no qual há 100 kg da solução mãe preparada previamente e está a 240°C e 400 mbar. Já no esterificador é adicionada uma quantidade de 72 g/h de TNBT.
[0034] Continuamente entram as matérias primas e saem aproximadamente 70 kg/h de produto (monômero o oligômero) e água e outros compostos voláteis pelo topo da coluna.
[0035] O produto obtido entra continuamente, ao mesmo tempo que 24 g/h de TNBT, em um reator de pré-policondensação que trabalha a 240°C e 60 mbar e é obtido continuamente o pré-polímero, que entra no reator de policondensação, que trabalha a 240°C e 1-2 mbar. É mantido durante um tempo de residência de 2 horas e é obtido um polímero com as seguintes características: Viscosidade intrínseca 1,15 dl/g. Taxa de Volume Fundido (MVR) (190°C/2,16 kg) de 16,10 cc/10min. Coloração CIELAB: L*a*b* de 72,5/19,5/22,8.
Exemplo 3
[0036] São adicionados ao empastador 68 kg de PTA, 61,8 kg de ADA, 96 kg de BDO, 7,5 kg de polietertriamina e 1,5 kg de SSIPA. São misturados durante 1 hora e são dosados continuadamente 93 kg/h da mistura no reator de esterificação, no qual há 100 kg da solução mãe preparada previamente e está a 240°C e 400 mbar. Já no esterificador é adicionada uma quantidade de 82 g/h de TNBT.
[0037] Continuamente entram as matérias primas e saem aproximadamente 72 kg/h de produto (monômero o oligômero) e água e outros compostos voláteis pelo topo da coluna.
[0038] O produto obtido entra continuamente, ao mesmo tempo que 33 g/h de TNBT, em um reator de pré-policondensação que trabalha a 240°C e 60 mbar e é obtido continuamente o pré-polímero, que entra no reator de policondensação, que trabalha a 240°C e 1-2 mbar. É mantido durante um tempo de residência de 4,5 horas e é obtido um polímero com as seguintes características: Viscosidade intrínseca 1,47 dl/g. Taxa de Volume Fundido (MVR) (190°C/2,16 kg) de 3,94 cc/10min. Coloração CIELAB: L*a*b* de 70,6/12,0/20,5.
Exemplo 4
[0039] Os resultados dos testes experimentais da etapa de extração, são apresentados a seguir na forma de tabelas por cada série de experimentos, tanto em relação à viscosidade quanto a outros parâmetros importantes. Nestas tabelas, por conveniência, a poliestereteramida biodegradável é abreviada como PEEA.
[0040] Quando é produzida a PEEA de alta viscosidade na reação, geralmente a coloração do polímero tem a tonalidade laranja. São comuns os valores de coloração CIELAB L*a*b* na faixa: (63-84), (5-20), (14-27), em especial valores de a* superiores a 5 fornecem tonalidade laranja ao polímero. Tabela 1 - Estudo de alteração da coloração com PEEA. Série 1.
Figure img0001
Figure img0002
[0041] Com uma extração a 100°C durante 8 horas o valor de a* é reduzido quase a zero, mas a viscosidade caiu até quase um terço. Somente com uma secagem a 90°C em nitrogênio, a viscosidade não é afetada, mas é apenas reduzido o valor de a*. Tabela 2 - Testes de extração com PEEA. Série 2.
Figure img0003
Figure img0004
Figure img0005
[0042] Na série 2, são coletados 500 g de PEEA do exemplo 1, são colocados em contato com 1 litro de água e é aplicado a 50°C o tempo indicado e com a substituição indicada. Finalmente, as lascas são secas a 65°C durante 15 horas. É observado que com uma extração a 50°C o nível de a* é reduzido suavemente e a fluidez (MVR) aumentou apenas ligeiramente. Tabela 3 - Testes de extração com PEEA. Série 3.
Figure img0006
Figure img0007
[0043] Na série 3, são coletados 500 g de PEEA do exemplo 1, são colocados em contato com 1 litro de água e é aplicado a 70°C o tempo indicado e com a substituição indicada. Finalmente, as lascas são secas a 65°C durante 15 horas. É observado que com uma extração a 70°C é reduzido o valor de a* e a fluidez (MVR) aumentou apenas ligeiramente. Tabela 4 - Testes de extração com PEEA. Série 4.
Figure img0008
Figure img0009
[0044] Na série 4, são coletados 500 g de PEEA do exemplo 2, são colocados em contato com 1 litro de água e é aplicado a 100 ou 50°C o tempo indicado e com a substituição indicada. Finalmente, as lascas são secas a 65°C durante 15 horas. É observado que neste polímero com um valor de a* elevado, com uma extração a 100°C durante 8 horas o valor de a* é significativamente reduzido e a viscosidade cai drasticamente. Sem dúvida, neste polímero com coloração a* elevada, com uma extração a 50°C, o valor de a* é reduzido ligeiramente e a fluidez (MVR) se mantém parecida. Tabela 5 - Testes de extração com PEEA. Série 5.
Figure img0010
[0045] Na série 5, são coletados 500 g de PEEA do exemplo 2, são colocados em contato com 1 litro de água e é aplicado a 70°C o tempo indicado e com a substituição indicada. Finalmente, as lascas são secas a 65°C durante 15 horas. É observado que neste polímero com coloração a* elevada, com uma extração a 70°C o valor de a* é consideravelmente reduzido e a viscosidade caiu apenas ligeiramente. Tabela 6 - Testes de extração com PEEA. Série 6.
Figure img0011
[0046] Na série 6, são coletados 4 Kg de PEEA do exemplo 3, são colocados em contato com 8 litros de água e é aplicado a 70°C o tempo indicado e com substituição constante de água. Finalmente, as lascas são secas a 65°C durante 15 horas. É observado que neste polímero com valor de a* moderado, com uma extração a 70°C semicontínua, o valor de a* é reduzido consideravelmente e a viscosidade caiu apenas ligeiramente.
[0047] Nestes testes experimentais os presentes inventores demostraram como se obtém um polímero com uma coloração melhorada através da etapa de extração (4), concluindo-se que a dita melhora na coloração como o fato de que a tonalidade laranja habitual que é apresentada no produto nos processos de produção convencionais diminui ou até mesmo desaparece, dando lugar a um polímero final com coloração menos laranja, em tonalidades beges, muito mais apreciadas pelo mercado.
[0048] Foi demonstrado nos testes experimentais que através da etapa de extração (4) a temperaturas moderadas não se produz redução da viscosidade, pelo fato de que este processo é compatível com qualquer viscosidade desejada. Em termos de MVR de acordo com a ISO 1133 a 190°C/2,16 kg, permite-se obter um polímero com viscosidade em uma faixa compreendido entre 3 e 50 cc/10 min.
[0049] De modo semelhante foram realizados testes experimentais em relação à biodegradação da poliestereteramida obtida, expressando os resultados no exemplo 5. Para isto foram utilizados a definição e os métodos de medida da biodegradação especificados na norma UNE-EN 13432.
[0050] De acordo com a UNE-EN 13432 se considera a capacidade de biodegradação a decomposição de um composto químico orgânico por micro-organismos na presença de oxigênio produzindo dióxido de carbono, água, sais minerais de qualquer outro elemento presente (mineralização) e nova biomassa; ou apropriadamente na ausência de oxigênio produzindo dióxido de carbono, metano, sais minerais e nova biomassa.
[0051] A norma UNE-EN 13432 se refere aos recipientes e às embalagens recuperáveis através de compostagem e biodegradação. Para que um recipiente ou uma embalagem, ou material do recipiente ou da embalagem ou o componente do recipiente e da embalagem seja considerado organicamente biodegradável de acordo com a UNE-EN 13432 este deve ter atingido em seis meses, pelo menos, 90% de biodegradação total ou 90% da biodegradação máxima de uma sustância de referência adequada (que é geralmente celulose microcristalina em pó)
[0052] De acordo com a norma UNE-EN 13432 devem ser utilizados apenas os testes de laboratório de biodegradação que produzem informação não equivocada sobre a capacidade de biodegradação última e inerente de um material do recipiente ou da embalagem ou de seus componentes orgânicos significativos.
[0053] No ponto 6 da norma UNE-EN 13432 (Requisitos de los envases y embalajes valorizables mediante compostaje y biodegradabilidad) é indicado que o teste de compostagem aeróbica controlada, que é descrito na norma ISO 14855:1999 (Determinación de la biodegradabilidad aerobia en materiales plásticos en condiciones de compostaje controladas), deve ser empregado se não for inapropriado para o tipo e as propriedades do material de objetivo do teste. Exemplo 5
[0054] O polímero obtido no exemplo 1 e no exemplo 3 é submetido ao teste de biodegradação aeróbica de acordo com a ISO 14855:1999.
[0055] 80 g de PEEA obtidos nos exemplos 1 e 3 são triturados até o pó de tamanho de partícula menor que 200 μm e cada um é misturado com 480 g de composto. São incubados a 58°C durante 180 dias. São preparados de mesma forma que a referência celulosa microcristalina da Sigma-Aldrich (REF: 310697-500G)
[0056] São utilizados recipientes de 2 litros com o fundo perfurado, através do qual é introduzido constantemente ar umedecido. A umidade do composto é mantida em 50%. De cada amostra são preparadas e amostradas 3 réplicas. A concentração de CO2 produzido pela reação dos micro-organismos é medida a cada dia através de titulação ácido-base. Na tabela a seguir são apresentados os resultados de biodegradação de PEEA dos exemplos 1 e 3 e da referência.
Figure img0012

Claims (5)

1. Método Para Obter Polímeros Biodegradáveis, com base nos ácidos dicarboxílicos alifáticos ou alifáticos e aromáticos e compostos dihidróxi alifáticos, caracterizado por que compreende: uma primeira etapa de reação de esterificação e/ou transesterificação e amidação (1), compreendendo uma primeira etapa (6) na qual as matérias-primas descritas (7) e outros aditivos (8) são misturados em um tanque misturador de pasta e uma segunda etapa (9) de alimentação contínua ao reator das matérias-primas previamente misturadas e opcionalmente catalisador e outros aditivos (10) para um reator de esterificação e/ou transesterificação e amidação, obtendo-se um oligômero (11) uma segunda etapa de pré-policondensação (2), compreendendo a alimentação contínua das matérias-primas ou oligômero (11) já reagidos e opcionalmente mais catalisador e outros aditivos (10) para um reator de pré-policondensação, obtendo-se um pré- polímero (12), uma terceira etapa de policondensação (3), compreendendo uma primeira etapa (13) de alimentação contínua de pré-polímero a um reator de policondensação, obtendo-se um polímero com viscosidades intrínsecas na faixa de 0,65 a 2,2 dl/g, correspondendo de 60 a 320 cm3/g, conforme DIN 53728, e uma segunda etapa (14), na qual esse polímero fundido é resfriado e cortado, convertendo-o em lascas de polímeros (15), uma quarta etapa de extração (4), compreendendo a lavagem com água (16) a uma temperatura entre 40°C e 98°C das lascas de polímero (15) obtidas e uma quinta etapa de secagem (5).
2. Método Para Obter Polímeros Biodegradáveis, de acordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que a duração da quarta etapa de extração (4) é entre 2 horas e 24 horas.
3. Método Para Obter Polímeros Biodegradáveis, de acordo com qualquer uma das Reivindicações anteriores, caracterizado por que a quarta etapa de extração (4) é do tipo contínuo, com entrada e saída contínua de água (16) e de polímero (15).
4. Método Para Obter Polímeros Biodegradáveis, de acordo com qualquer uma das Reivindicações anteriores, caracterizado por que a quarta etapa de extração (4) é do tipo descontínuo, carregando o polímero (15) e a água (16) num recipiente, mantendo-os em contato durante um período de tempo e seguidamente renovando completamente a água (16) e repetindo o ciclo várias vezes.
5. Método Para Obter Polímeros Biodegradáveis, de acordo com qualquer uma das Reivindicações anteriores, caracterizado por que a quinta etapa de secagem (5) compreende a secagem do polímero (15) proveniente da etapa de extração até atingir níveis de umidade menores que 500 ppm e níveis de tetrahidrofurano (THF) menores que 80 ppm.
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