BR112015000912B1 - método para iniciar um processo de fundição à base de banho em fusão para um material metalífero em um recipiente de fundição que define uma câmara de fundição e de produção de um metal de fusão - Google Patents

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Abstract

resumo patente de invenção: "início de um processo de fundição". a presente invenção refere-se a um método de início de um processo à base de banho em fusão para fundir um material metalífero. o método inclui usar o fluxo de calor de elementos resfriados por água em partes inferiores de um recipiente de fundição para fornecer uma indicação de temperatura de banho em fusão durante pelo menos uma parte precedente do método de início e ajustar as taxas de injeção de gás contendo oxigênio e/ou material carbonáceo no recipiente de fundição para controlar a temperatura de banho em fusão durante o início sem exceder os níveis de fluxo de calor crítico e interrompem o método de início. 25/25 23579349v1 4/4 1/1

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para MÉTODO PARA INICIAR UM PROCESSO DE FUNDIÇÃO À BASE DE BANHO EM FUSÃO PARA UM MATERIAL METALÍFERO EM UM RECIPIENTE DE FUNDIÇÃO QUE DEFINE UMA CÂMARA DE FUNDIÇÃO E DE PRODUÇÃO DE UM METAL DE FUSÃO.
CAMPO DA TÉCNICA [0001] A presente invenção refere-se a um método de início de um processo para fundir um material metalífero.
[0002] A expressão material metalífero significa, no presente documento, a inclusão de material de alimentação sólido e material de alimentação fundido. A expressão também inclui, dentro de seu escopo, material metalífero parcialmente reduzido.
[0003] A presente invenção refere-se, mais particularmente, embora não exclusivamente, a um método de início de um processo de fundição à base de banho em fusão para produzir metal de fusão a partir de um material de alimentação metalífero em um recipiente de fundição que tem uma fonte de escória/banho forte gerada por evolução de gás no banho em fusão, em que a evolução de gás é pelo menos parcialmente o resultado da desvolatilização de material carbonáceo para o interior do banho em fusão.
[0004] Em particular, embora não exclusivamente, a presente invenção se refere a um método de início de um processo para fundir um material contendo ferro, como minério de ferro, e produzir ferro fundido.
[0005] A presente invenção refere-se particularmente, embora não exclusivamente, a um método de início de um processo de fundição em um recipiente de fundição que inclui uma câmara de fundição para fundir material metalífero.
TÉCNICA ANTECEDENTE [0006] Um processo de fundição à base de banho em fusão co
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2/25 nhecido é referido, em geral, como o processo Hlsmelt, é descrito em um número considerável de patentes e pedidos de patente no nome da requerente.
[0007] Outro processo de fundição à base de banho em fusão é referido, doravante no presente documento, como o processo HIsarna. O processo e aparelho HIsarna são descritos no pedido internacional PCT/AU99/00884 (WO 00/022176) no nome da requerente.
[0008] Os processos HIsmelt e HIsarna estão associados particularmente à produção de ferro fundido a partir de minério de ferro ou de outro material contendo ferro.
[0009] No contexto da produção de ferro fundido, o processo HIsmelt inclui as etapas de:
(a) formar um banho de ferro fundido e escória em uma câmara de fundição de um recipiente de fundição;
(b) injetar no banho: (i) minério de ferro, tipicamente sob a forma de finos; e (ii) um material carbonáceo sólido, tipicamente carvão, que atua como um redutor do material de alimentação de minério de ferro e uma fonte de energia; e (c) fundir minério de ferro em ferro no banho.
[0010] A expressão fundir é entendida, no presente documento, o processamento térmico no qual as reações químicas que reduzem os óxidos metálicos ocorrem para produzir metal de fusão.
[0011] No processo HIsmelt, o material de alimentação sólido sob a forma de material metalífero e o material carbonáceo sólido são injetados com um gás carreador para o interior do banho em fusão através de inúmeras lanças que são inclinadas em relação ao plano vertical de modo a se estenderem para baixo e para dentro através da parede lateral do recipiente de fundição e para dentro de uma região inferior do recipiente de modo a entregar pelo menos parte do material de alimentação sólido na camada metálica no fundo da câmara de fundição.
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O material de alimentação sólido e o gás carreador penetram o banho em fusão e fazem com que o metal de fusão e/ou a escória sejam projetados para o interior de um espaço acima da superfície do banho e formem uma zona de transição. Uma explosão de gás contendo oxigênio, tipicamente ar enriquecido com oxigênio ou oxigênio puro, é injetada em uma região superior da câmara de fundição do recipiente através de uma lança estendendo-se para baixo para ocasionar a póscombustão de gases de reação liberados do banho em fusão na região superior do recipiente. Na zona de transição, há uma massa favorável de gotículas ou respingos ou correntes ascendentes e, posteriormente, descendentes, de metal de fusão e/ou escória que fornecem um meio eficaz para transferir, para o banho, a energia térmica gerada através da pós-combustão de gases de reação acima do banho.
[0012] Tipicamente, no caso de produção de ferro fundido, quando é usado ar enriquecido com oxigênio, o mesmo é alimentado a uma temperatura da ordem de 1.200°C e é gerado em fornos com injeção de jata de ar quente. Tecnicamente, se for usado oxigênio frio puro, o mesmo é tipicamente alimentado a ou próximo à temperatura ambiente.
[0013] Efluentes gasosos resultantes da pós-combustão de gases de reação no recipiente de fundição são removidos da região superior do recipiente de fundição através de um duto de efluente gasoso.
[0014] O recipiente de fundição inclui seções com revestimento refratário na soleira inferior e painéis resfriados com água na parede lateral e no teto do recipiente, e a água é recirculada de maneira contínua através dos painéis em um circuito contínuo.
[0015] O processo HIsmelt permite que grandes quantidades de ferro fundido, tipicamente pelo menos 0,5 Mt/a, sejam produzidas através da fundição em um único recipiente compacto.
[0016] O processo HIsarna é executado em um aparelho de fundi
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4/25 ção que inclui (a) um recipiente de fundição que inclui uma câmara de fundição e lanças para injetar material de alimentação sólido e gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição e é adaptado para conter um banho de metal de fusão e escoria e (b) um ciclone de fundição para pré-tratar um material de alimentação metalífero que é posicionado acima e se comunica diretamente com o recipiente de fundição.
[0017] A expressão ciclone de fundição é entendida, no presente documento, como um recipiente que define tipicamente uma câmara cilíndrica vertical e é construída de modo que o material de alimentação abastecido para a câmara se mova em uma trajetória ao redor de um eixo geométrico central vertical da câmara e possa suportar altas temperaturas operacionais suficientes para fundir pelo menos parcialmente o material de alimentação metalífero.
[0018] Em uma forma do processo HIsarna, o material de alimentação carbonáceo (tipicamente carvão) e, opcionalmente, o fundente (tipicamente calcário calcinado) são injetados em um banho em fusão na câmara de fundição do recipiente de fundição. O material carbonáceo é fornecido como uma fonte de um redutor e uma fonte de energia. O material de alimentação metalífero, como minério de ferro, opcionalmente mesclado com fluxo, é injetado em e aquecido e parcialmente liquefeito e parcialmente reduzido no ciclone de fundição. Esse material metalífero parcialmente reduzido de fusão flui para baixo do ciclone de fundição para o interior do banho em fusão no recipiente de fundição e fundido em metal de fusão no banho. Os gases de reação quentes (tipicamente CO, CO2, H2 e H2O) produzidos no banho em fusão são parcialmente comburidos por gás contendo oxigênio (tipicamente oxigênio de grau técnico) em uma parte superior da câmara de fundição. O calor gerado pela pós-combustão é transferido para gotículas de fusão na seção superior que retornam para o interior do ba
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5/25 nho em fusão para manter a temperatura do banho. Os gases de reação quentes parcialmente comburidos fluem para cima da câmara de fundição e entram no fundo do ciclone de fundição. O gás contendo oxigênio (tipicamente oxigênio de grau técnico) é injetado no ciclone de fundição através de ventaneiras que são dispostas de modo a gerar um padrão de redemoinho ciclônico em um plano horizontal, isto é, ao redor de um eixo geométrico central vertical da câmara do ciclone de fundição. Essa injeção de gás contendo oxigênio leva à combustão adicional de gases de recipiente de fundição, resultando em chamas muito quentes (ciclônicas). O material de alimentação metalífero de entrada, tipicamente sob a forma de finos, é injetado pneumaticamente nessas chamas através de ventaneiras no ciclone de fundição, resultando em aquecimento rápido e fundição parcial acompanhada por redução parcial (aproximadamente 10 a 20% de redução). A redução se dá devido à decomposição térmica de hematita e à ação redutora de CO/H2 nos gases de reação da câmara de fundição. O material de alimentação metalífero quente parcialmente liquefeito é levado para fora sobre as paredes do ciclone de fundição por ação de redemoinho ciclônico e, conforme descrito acima, flui para o interior do recipiente de fundição abaixo para fundir na câmara de fundição daquele recipiente.
[0019] O efeito final da forma descrita acima do processo HIsarna é um processo contracorrente de duas etapas. O material de alimentação metalífero é aquecido e parcialmente reduzido através da emissão de gases de reação do recipiente de fundição (com adição de gás contendo oxigênio) e flui para baixo no recipiente de fundição e é fundido em ferro fundido na câmara de fundição do recipiente de fundição. Em um sentido geral, essa disposição contracorrente aumenta a produtividade e a eficiência energética.
[0020] Os processos HIsmelt e HIsarna incluem a injeção de sóli
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6/25 dos em banhos em fusão em recipientes de fundição através de lanças de injeção de sólidos resfriados por água.
[0021] Além disso, um recurso chave de ambos os processos é que os processos operam em recipientes de fundição que incluem uma câmara de fundição para fundir material metalífero e uma soleira dianteira conectada à câmara de fundição através de uma conexão de soleira dianteira que permite o escoamento contínuo de produto de metal dos recipientes. Uma soleira dianteira opera como uma vedação de sifão carregada de metal de fusão, que derrama naturalmente o excesso de metal de fusão do recipiente de fundição conforme o mesmo é produzido. Isso permite que o nível de metal de fusão na câmara de fundição do recipiente de fundição seja conhecido e controlado dentro de uma pequena tolerância- que é essencial para a segurança da instalação. O nível de metal de fusão precisa (em todos os instantes) ser mantido a uma distância segura abaixo de elementos resfriados por água como lanças de injeção de sólidos estendendo-se para o interior da câmara de fundição, caso contrário, explosões de vapor se tornam possíveis. É por esse motivo que a soleira dianteira é considerada uma parte inerente de um recipiente de fundição para os processos HIsmelt e HIsarna.
[0022] A expressão soleira dianteira é entendida, no presente documento, como uma câmara de um recipiente de fundição que é aberta para a atmosfera e é conectada a uma câmara de fundição do recipiente de fundição através de uma passagem (referida no presente documento como uma conexão de soleira dianteira) e, sob condições operacionais padrão, contém metal de fusão na câmara, em que a conexão de soleira dianteira é completamente carregada com metal de fusão.
[0023] O início normal de ambos os processos HIsmelt e HIsarna em um recipiente de fundição inclui as seguintes etapas:
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1. Preaquecer refratários nas partes inferiores do (nominalmente vazio) recipiente de fundição, incluindo a câmara de soleira dianteira e a conexão de soleira dianteira.
2. Verter metal quente externamente preparado no recipiente de fundição através da soleira dianteira em tal quantidade que o nível de metal fique pelo menos cerca de 100 mm acima do topo da conexão de soleira dianteira.
3. Injetar opcionalmente gás combustível (como gás natural ou LPG) e gás contendo oxigênio no espaço de gás acima do banho de metal por um período de tempo para gerar calor na câmara de fundição.
4. Começar e, posteriormente, continuar a injeção de carvão (de preferência, com adições de fluxo) e gás contendo oxigênio, para a finalidade de aquecer a carga de metal e iniciar a formação de escória e aumentar a quantidade de escória.
5. Injetar, opcionalmente, escória e/ou agentes formadores de escória esmagados como areia de sílica/bauxita mais fluxo de cal/dolomita para acelerar adicionalmente a formação de escória.
6. Iniciar a injeção de material contendo ferro como minério de ferro (junto com carvão e fluxo) para começar a operação de fundição normal.
[0024] A experiência prática da requerente mostrou que a sequência de partida acima, se não for cuidadosamente controlada, pode levar facilmente a fluxos de calor excessivamente elevados em elementos resfriados por água, como painéis resfriados por água, nas partes inferiores do recipiente de fundição - tipicamente fluxos de calor maiores do que 500 kW/m2.
[0025] Para a finalidade dessa discussão, a expressão partes inferiores é entendida como os elementos resfriados por água expostos (normalmente revestidos com uma camada de escória congelada
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8/25 quando a usina estiver em operação) no fundo 2 a 2,5 m (verticalmente) de todos os elementos resfriados por água no recipiente de fundição quando a usina for de pequeno porte industrial (por exemplo, recipiente de 6 m de HIsmelt). Para uma usina menor (por exemplo, usina experimental de 2,5 m de HIsarna), essa distância será proporcionalmente reduzida e pode ser de cerca de 1 a 1,5 m. De maneira oposta, para uma usina muito grande (por exemplo, usina de 8 m de HIsmelt), essa distância irá aumentar para cerca de 2,5 a 3 m.
[0026] Um elemento resfriado por água exposto é entendido, no presente documento, como um elemento que:
(i) tem pelo menos 30% de sua área superficial externa que está dentro do recipiente respingado com metal de fusão e/ou escória quando a usina estiver em operação normal, e (ii) é resfriado internamente por transferência de calor convectiva para água na fase líquida, em que a água de resfriamento tipicamente se encontra na faixa de 10 a 80°C e calibre de 0 a 1 MPa (0 a 10 bar) e a velocidade de água nos canais de resfriamento excedendo 0,5 m/s.
[0027] Dependendo do modelo particular de elementos resfriados por água nas partes inferiores do recipiente de fundição, os fluxos de calor em excesso de 500 kW/m2 podem disparar a usina, forçando a abortamento temporário da sequência de partida. Os elementos resfriados por água podem ser projetados para suportar fluxos de calor mais elevados (por exemplo, 700 a 800 kW/m2), embora isso tenha a tendência de aumentar o custo dos elementos. Com elementos resfriados por água projetados para suportar fluxos de calor em excesso de 500 kW/m2, a janela de operação é maior, mas a mesma lógica geral se aplica.
[0028] Para a finalidade dessa discussão, a quantidade de 500 kW/m2 é entendida como o fluxo de calor máximo de projeto de ele
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9/25 mentos resfriados por água nas partes inferiores do recipiente. É enfatizado que a presente invenção não se limita a elementos resfriados por água que têm um fluxo de calor máximo de projeto de 500 kW/m2. Entende-se que a medição desses fluxos de calor também é entendida exclui flutuações de curto prazo (< 30 segundos) (relacionado à medição), em que os fluxos de calor são referidos no presente documento como tendo tempo médio de 30 segundos ou mais.
[0029] Se a usina é interrompida como um resultado de fluxos de calor em excesso do fluxo de calor máximo de projeto, o resultado é o atraso que leva ao resfriamento não planejado de metal no recipiente de fundição - em particular, o resfriamento de metal na conexão de soleira dianteira. Se o metal resfriar além de um certo ponto, torna-se necessário tampar o recipiente para evitar uma conexão de soleira dianteira congelada. Todo o início é, dessa forma, abortado e toda a sequência de partida precisa ser iniciada novamente (com custo significativo e perda de tempo de produção).
[0030] Em geral, o período no qual os elementos resfriados por água nas partes inferiores do recipiente de fundição são submetidos à possível exposição de fluxo de calor alto se limita ao tempo necessário para estabelecer uma camada de escória profunda o suficiente para (predominantemente) respingar escória e/ou submergir em escória a fileira de fundo de elementos resfriados por água. Uma vez respingados com escória ou submersos em escória, esses elementos resfriados por água formam camadas congeladas de escória moderadamente espessas (> 10 mm) e os fluxos de calor caem para níveis significativamente menores (tipicamente < 200 a 250 kW/m2).
[0031] A descrição acima não deve ser considerada como uma admissão do conhecimento geral comum na Austrália ou qualquer outro lugar.
SUMÁRIO DA DESCRIÇÃO
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10/25 [0032] A presente invenção se baseia em uma realização que (1) o fluxo de calor de elementos resfriados por água nas partes inferiores do recipiente de fundição conforme descrito no presente documento fornece uma indicação de temperatura de banho em fusão durante uma parte precedente da sequência de partida e, (2) o uso dessas informações é possível (por exemplo, através da manipulação das taxas de injeção de gás contendo oxigênio e/ou carvão) para controlar a temperatura de banho em fusão e direcionar o processo com segurança ao longo dessa fase de início difícil, particularmente aquela parte da fase em que há escória insuficiente no recipiente, sem exceder os níveis de fluxo de calor críticos e interromper a sequência de partida do processo de fundição.
[0033] Em termos gerais, a presente invenção fornece um método de início de (cujo termo inclui reiniciar) um processo à base de banho em fusão para fundir um material metalífero que inclui usar fluxo de calor de elementos resfriados por água em partes inferiores de um recipiente de fundição para fornecer uma indicação de temperatura de banho em fusão durante pelo menos uma parte precedente do método de início e ajustar as taxas de injeção de gás contendo oxigênio e/ou material carbonáceo no recipiente de fundição para controlar a temperatura de banho em fusão durante o início para evitar exceder os níveis de fluxo de calor críticos e interromper o método de início.
[0034] Em termos mais específicos, a presente invenção fornece um método de início de (cujo termo inclui reiniciar) um processo de fundição à base de banho em fusão para um material metalífero em um recipiente de fundição que define uma câmara de fundição e produzir metal de fusão, em que o método inclui fornecer uma carga de metal quente para o interior da câmara de fundição, fornecer material de alimentação para o interior da câmara de fundição e gerar calor e formar escória de fundição e, posteriormente, aumentar a quantidade
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11/25 de escória de fundição na câmara de fundição, em que o metal quente e a escória de fundição formam um banho em fusão na câmara de fundição, monitorar o fluxo de calor de uma parede lateral do recipiente em contato com o banho em fusão para obter uma indicação da temperatura no banho em fusão conforme a quantidade de escória aumenta e ajustar as taxas de fornecimento de material carbonáceo sólido e/ou gás contendo oxigênio e, opcionalmente, de material metalífero para o interior da câmara de fundição para ajustar a entrada de calor no interior da câmara de fundição e, dessa forma, controlar a temperatura do banho em fusão de modo que a temperatura de banho não ocasione elevados fluxos de calor na parede lateral do recipiente que interrompam a sequência de partida do processo de fundição.
[0035] Em termos mais específicos, a presente invenção fornece um método de início de um processo à base de banho em fusão para fundir um material metalífero em um recipiente de fundição e produzir metal de fusão, em que o recipiente de fundição inclui (a) uma câmara de fundição inicialmente vazia que tem uma soleira e uma parede lateral que se estende para cima da soleira, em que a parede lateral inclui elementos resfriados por água, como painéis resfriados por água, pelo menos em uma seção inferior da parede lateral (que inclui opcionalmente resfriadores de zona de escória que se projetam para dentro no nível mais baixo de elementos resfriados por água), (b) uma soleira dianteira e (c) uma conexão de soleira dianteira que interconecta a câmara de fundição e a soleira dianteira, e em que o método inclui as etapas de:
(a) fornecer uma carga de metal quente para o interior da câmara de fundição através da soleira dianteira;
(b) fornecer um material carbonáceo sólido e um gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição após completar a carga de metal quente e inflamar o material carbonáceo e aquecer a
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12/25 câmara de fundição e metal quente e formar escória de fundição e, posteriormente, aumentar a quantidade de escória de fundição, em que o metal quente e a escória de fundição formam um banho em fusão na câmara de fundição; e (c) fornecer um material metalífero para o interior do banho em fusão e fundir material metalífero em metal de fusão;
e em que, durante as etapas (b) e (c), o método inclui controlar a temperatura do banho em fusão por meio de:
(i) monitorar o fluxo de calor de elementos resfriados por água em contato com o banho em fusão para obter uma indicação da temperatura no banho em fusão, e (ii) ajustar as taxas de fornecimento do material carbonáceo sólido e/ou do gás contendo oxigênio e, opcionalmente, do material metalífero considerando o fluxo de calor de elemento resfriado por água para ajustar a entrada de calor no interior da câmara de fundição e, dessa forma, controlar a temperatura do banho em fusão de modo que a temperatura de banho não ocasione elevados fluxos de calor nos elementos resfriados por água que interrompam a sequência de partida do processo de fundição.
[0036] O método pode incluir ajustar as taxas de fornecimento de material carbonáceo sólido e de gás contendo oxigênio e, opcionalmente, de material metalífero para o interior da câmara de fundição para ajustar a entrada de calor no interior da câmara de fundição e, dessa forma, controlar a temperatura do banho em fusão para que fique dentro de uma faixa de modo que (i) elevados fluxos de calor que têm a capacidade de interromper a usina sejam evitados conforme o estoque de escória se acumula e (ii) baixas temperaturas de banho que levam a fluidez de escória/formação de espuma/transferência de calor sejam evitadas. Se ambas essas condições forem satisfeitas, a produção de metal (em quantidade significativa) será alcançada pre
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13/25 cocemente e o metal quente proveniente da câmara principal irá fluir para a conexão de soleira dianteira. Tipicamente, quando houver um novo metal quente presente na conexão de soleira dianteira, é considerado que o processo foi iniciado com sucesso.
[0037] No contexto da discussão acima de recipientes de fundição que têm elementos resfriados por água, uma faixa de fluxo de calor de 200 a 500 kW/m2 da área superficial de elemento exposto é indicativa da faixa de temperatura mencionada no parágrafo anterior. Nota-se que os limites numéricos precisos da faixa de fluxo de calor podem variar submetidos a uma faixa de fatores que incluem, mas não se limitam a, construções de fundição e diferentes materiais metalíferos e outros materiais de alimentação.
[0038] O método pode incluir preaquecer a câmara de fundição, a soleira dianteira e a conexão de soleira dianteira.
[0039] O método pode incluir preaquecer uma soleira do recipiente, a soleira dianteira e a conexão de soleira dianteira de modo que uma temperatura média de superfície da soleira, da soleira dianteira e da conexão de soleira dianteira fique acima de 1.000°C.
[0040] O método pode incluir preaquecer a soleira do recipiente, a soleira dianteira e a conexão de soleira dianteira de modo que uma temperatura média de superfície da soleira, da soleira dianteira e da conexão de soleira dianteira fique acima de 1.200°C.
[0041] O método pode incluir fornecer metal quente suficiente na etapa (a) de modo que o nível do metal quente fique pelo menos cerca de 100 mm acima do topo da conexão de soleira dianteira.
[0042] O método pode incluir injetar um combustível líquido ou gasoso (como gás natural, LPG ou óleo) e um gás contendo oxigênio no espaço de gás acima do metal por um período de tempo após fornecer a carga de metal quente para o interior da câmara de fundição para gerar calor na câmara de fundição.
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14/25 [0043] O método pode incluir fornecer material de fluxo para o interior da câmara de fundição nas etapas (b) e (c) para promover a formação de escória de fundição.
[0044] O método pode incluir injetar escória ou agentes formadores de escória como areia de sílica/bauxita mais fluxo de cal/dolomita para promover a formação de escória de fundição.
[0045] O método pode incluir começar a etapa (c) de fornecimento do material metalífero para o interior do banho em fusão a qualquer momento durante o curso da etapa (b).
[0046] O processo de fundição à base de banho em fusão pode incluir as etapas de:
(a) fornecer material carbonáceo e material metalífero sólido ou fundido para o interior do banho em fusão e gerar gás de reação e fundir material metalífero e produzir metal de fusão no banho, (b) fornecer gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição para combustão acima do banho de gás combustível liberado do banho e gerar calor para reações de fundição em banho; e (c) produzir movimento ascendente significativo de material fundido do banho por meio de subida natural de gás a fim de criar gotículas portadoras de calor e respingos de material fundido que são aquecidas quando projetados para dentro da região de combustão no espaço de topo da câmara de fundição e, posteriormente, retornam para o banho, em que as gotículas e respingos que portam calor descendem para o banho em que são usados para fundir o material metalífero.
[0047] A presente invenção fornece um processo à base de banho em fusão para fundir um material metalífero em um recipiente de fundição que inclui o método descrito acima de início (cujo termo inclui reiniciar) do processo.
[0048] A presente invenção fornece um processo HIsmelt para
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15/25 fundir um material metalífero em um recipiente de fundição que inclui o método descrito acima de início (cujo termo inclui reiniciar) do processo.
[0049] A presente invenção fornece um processo HIsarna para fundir um material metalífero em um recipiente de fundição que inclui o método descrito acima de início (cujo termo inclui reiniciar) do processo.
[0050] O material metalífero pode ser qualquer material adequado.
A título de exemplo, o material metalífero pode ser um material contendo ferro.
[0051] O material carbonáceo pode ser qualquer material adequado. Por exemplo, o material carbonáceo pode ser carvão.
[0052] O gás contendo oxigênio pode incluir ar, oxigênio ou ar enriquecido com oxigênio.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS [0053] É descrita uma modalidade do método de início de um processo de fundição à base de banho em fusão em um recipiente de fundição de acordo com a presente invenção com referência aos desenhos anexos, em que:
a Figura 1 é uma vista em corte transversal do recipiente de fundição de um aparelho de fundição para produzir metal de fusão de acordo com o processo HIsmelt que ilustra o nível de metal de fusão no recipiente após fornecer metal de fusão para o recipiente durante o curso de uma modalidade de um método de início de um processo de fundição no recipiente de acordo com a invenção;
a Figura 2 é uma vista em corte transversal do recipiente de fundição mostrado na Figura 1 que ilustra os níveis de metal de fusão e escória no recipiente de fundição no final de um método bem sucedido de início do processo de fundição no recipiente de acordo com a invenção; e
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16/25 a Figura 3 é uma vista diagramática de uma modalidade de um aparelho HIsarna para fundir um material metalífero e produzir metal de fusão de acordo com o processo HIsarna.
DESCRIÇÃO DE MODALIDADE(S) [0054] As Figuras 1 e 2 mostram em uma forma muito diagramática e simplificada um recipiente de fundição para fundir material metalífero em metal de fusão de acordo com o processo HIsmelt.
[0055] Conforme indicado acima, o processo HIsmelt é um exemplo de um processo de fundição à base de banho em fusão para produzir metal de fusão a partir de um material de alimentação metalífero em um recipiente de fundição que tem uma fonte de escória/banho forte gerada por meio de evolução de gás no banho em fusão, em que a evolução de gás é pelo menos parcialmente o resultado de desvolatilização de material carbonáceo para o interior do banho em fusão. Conforme também é indicado acima, o processo HIsmelt é descrito em um número considerável de patentes e pedidos de patente no nome da requerente. A título de exemplo, o processo HIsmelt é descrita no pedido internacional PCT/AU96/00197 (WO1996/032627) no nome da requerente. A descrição no relatório descritivo de patente apresentado com o pedido internacional é incorporada ao presente documento por referência remissiva. O material metalífero pode ser qualquer material adequado. O material contendo ferro como minério de ferro é um tipo de material metalífero de interesse particular para a requerente.
[0056] As Figuras 1 e 2 mostram o recipiente em diferentes etapas em um método de início do processo HIsmelt no recipiente.
[0057] Com referência às Figuras 1 e 2, o recipiente define uma câmara de fundição e tem uma soleira de forro refratário 1, lanças de injeção de sólidos resfriados por água 2, uma lança de tipo resfriada por água 3 para gás contendo oxigênio, e uma parede lateral resfriada por água 4. A parede lateral resfriada por água 4 compreende tipicaPetição 870190067101, de 16/07/2019, pág. 24/42
17/25 mente uma carcaça de aço externa (não mostrado) e uma pluralidade de elementos resfriados por água (não mostrado) sob a forma de painéis que têm seções de tubo metálico metal resfriadas por água no lado interno e escória congelada no lado dos painéis voltados para o recipiente e escória congelada ou material refratário moldável (ou uma combinação) entre os tubos resfriados por água e a carcaça externa. O pedido internacional mencionado acima fornece detalhes adicionais de painéis resfriados por água típicos. O recipiente também compreende uma soleira dianteira 5 que define uma câmara de soleira dianteira 8 e uma conexão de soleira dianteira 6 que inclui uma passagem que interconecta a câmara de fundição e a câmara de soleira dianteira. [0058] Os resfriadores de zona de escória 7 são posicionados no topo do material de refratário de soleira. Os resfriadores de zona de escória podem ter qualquer construção adequada. Um exemplo de um resfriador de zona de escória adequado é descrito no pedido internacional PCT/AU2007/000688 (WO2007/134382) no nome da requerente. A descrição no relatório descritivo de patente apresentado no pedido internacional é incorporada ao presente documento por referência remissiva.
[0059] Os resfriadores de zona de escória 7 e os painéis resfriados por água da parede lateral 4 que estão imediatamente acima dos resfriadores de zona de escória 7 são considerados painéis resfriados por água nas partes inferiores do recipiente.
[0060] Nessa modalidade, o fluxo de calor permitido máximo para os painéis resfriados por água é 500 kW/m2. Conforme indicado acima, o fluxo de calor permitido máximo para os painéis em qualquer dada situação depende de uma faixa de fatores como diferentes construções de fundição e diferentes materiais metalíferos e outros materiais de alimentação e pode ser prontamente determinado.
[0061] Uma modalidade do método de início de um processo Hls
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18/25 melt de fundição no recipiente de acordo com a presente invenção inclui uma primeira etapa de preaquecimento refratário no recipiente, incluindo a câmara de soleira dianteira 8 e a conexão de soleira dianteira 6. A temperatura e o tempo de preaquecimento são uma função de inúmeros fatores que incluem, mas não se limitam a, o tipo e a quantidade de material refratário no recipiente.
[0062] Quando a etapa de preaquecimento for concluída, uma carga de um metal quente externamente preparado (como ferro fundido) é, então, vertida no interior da câmara de fundição através da soleira dianteira 5 em tal quantidade que o nível de metal fique pelo menos cerca de 100 mm acima do topo da conexão de soleira dianteira 6. Essa etapa resulta em um estoque de metal 9 na câmara de fundição conforme mostrado na Figura 1.
[0063] A injeção de material carbonáceo sob a forma de carvão no caso dessa modalidade e fluxos através de lanças 2 é, então, iniciada. Ao mesmo tempo, a injeção de um gás contendo oxigênio sob a forma de uma explosão de ar quente através da lança 3 é iniciada. A injeção desse material de alimentação resulta na formação de uma escória de fundição 10 na carga de metal quente. O metal quente e a escória formam um banho em fusão no recipiente. A quantidade de escória de fundição aumenta conforme a injeção de carvão, fluxos e ar quente continua. O respingo de metal com a injeção de carvão, fluxos e ar quente e, nesse ponto, os painéis nas partes inferiores do recipiente mostram elevados fluxos de calor sempre que ocorre respingo de metal- isso não precisa ser uniforme ao redor da circunferência, e o efeito pode ser concentrado em regiões que estão mais ou menos no lado oposto das lanças de injeção. A não uniformidade também pode surgir de padrões de respingo sendo assimétricos e de chamas quentes de combustão da lança 3 sendo direcionadas preferencialmente para regiões de baixa intensidade de respingo.
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19/25 [0064] Conforme indicado acima, os elevados fluxos de calor nas partes inferiores do recipiente são uma preocupação devido ao risco de interrupção da sequência do método de início no recipiente.
[0065] Conforme indicado acima, a requerente constatou que (1) o fluxo de calor dos painéis nas partes inferiores do recipiente fornece uma indicação de temperatura de banho em fusão particularmente quando houver uma pequena quantidade de escória de fundição no recipiente e, (2) usar essas informações é possível através da manipulação das taxas de injeção de carvão e/ou ar quente para controlar a temperatura de banho em fusão e evitar exceder um nível de fluxo crítico e interromper o método de início, levando a um desligamento. Nessa modalidade, o nível de fluxo de calor crítico é 500 kW/m2. O fluxo de calor nos painéis resfriados por água nas partes inferiores do recipiente pode ser determinado monitorando-se as temperaturas de água de entrada e saída e taxas de fluxo para os painéis resfriados por água e fazendo-se cálculos de fluxo de calor com base nesses dados. Todos os painéis resfriados por água podem ser monitorados. Alternativamente, uma seleção dos painéis resfriados por água pode ser monitorada. Esses painéis resfriados por água selecionados podem estar em seções do recipiente que são conhecidas por serem altamente susceptíveis ao respingo que ocasiona elevados fluxos de calor naquelas seções. Alternativamente, os painéis resfriados por água selecionados podem ser representativos do fluxo de calor geral nas partes inferiores do recipiente e os dados podem ser usados como uma base para cálculos de fluxo de calor para todos os painéis resfriados por água nas partes inferiores do recipiente. O monitoramento de fluxo de calor pode ser contínuo ou periódico.
[0066] Durante esse período de injeção de carvão, fluxos e ar quente, se os cálculos de fluxo de calor indicarem que o fluxo de calor aumentou ou está aumentando na direção de quantidades inaceita
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20/25 velmente altas, as condições de injeção de material de alimentação são ajustadas conforme necessário para reduzir conforme necessário para reduzir o calor gerado nas partes inferiores do recipiente. Tipicamente, isso envolve a redução das taxas de fluxo de injeção de carvão e/ou ar quente.
[0067] Esse período de injeção de carvão e fluxo com ar quente é mantido por cerca de 30 a 60 minutos e tipicamente, durante esse período, os fluxos de calor aumentam genericamente.
[0068] Uma vez que os fluxos de calor nas partes inferiores do recipiente estão genericamente acima de 200 kW/m2, a injeção de material metalífero, como minério de ferro, é iniciada. O monitoramento de fluxo de calor continua durante esse período. As taxas de explosão de calor e carvão continuam a serem moduladas para manter o fluxo de calor máximo abaixo de 500 kW/m2, enquanto aumentam lentamente as taxas de injeção de minério.
[0069] Inicialmente, essa fase do método de início é sensível e os fluxos de calor podem aumentar se, por exemplo, as taxas de alimentação de carvão e/ou material metalífero forem submetidas a qualquer tipo de perturbação de fluxo. Tais perturbações são possíveis, já que a alimentação de material metalífero (em particular) está em um pequeno percentual de sua taxa de projeto nominal e os dispositivos de alimentação de sólidos forem submetidos à dificuldade de manutenção de fluxo suave sob tais condições.
[0070] Ao longo das próximas 1 a 3 horas, o estoque de escória aumenta e, como uma consequência, o processo lentamente se torna menos sensível a altos picos de fluxo de calor. Conforme a natureza do respingo muda de predominantemente metal para uma mistura de metal e escória e, a partir desse ponto, finalmente para predominantemente escória, os painéis nas partes inferiores do recipiente se tornam isolados com escória congelada nas superfícies expostas dos
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21/25 painéis e os fluxos de calor caem. Nesse estágio, o monitoramento de fluxo de calor é menos importante. Uma vez que um nível de escória (calculado) de cerca de 0,8 a 1,5 m (dependendo do tamanho de recipiente) foi estabelecido no recipiente, é provável que fluxos de calor de painel inferior caiam abaixo de 200 kW/m2 e é considerado que o processo atravessou com segurança o método de início. Essa condição é ilustrada na Figura 2 que mostra o recipiente com camada de escória 10 no lugar.
[0071] Conforme descrito acima, o método de início de um processo de fundição direta à base de banho em fusão de acordo com a invenção é aplicável aos processos HIsmelt e Hlsarna, bem como outros processos de fundição direta à base de banho em fusão.
[0072] Com referência à Figura 3, o processo Hlsarna funde material de alimentação metalífero e produz resultados de processo de metal de fusão, escória de fundição e um efluente gasoso. A seguinte descrição do processo Hlsarna está no contexto de fundição de material metalífero sob a forma de minério de ferro. A presente invenção não se limita a esse tipo de material metalífero.
[0073] O aparelho Hlsarna mostrado na Figura 3 inclui um ciclone de fundição 2 e um recipiente de fundição à base de banho em fusão 4 do tipo descrito com referência às Figuras 1 e 2 que tem uma câmara de fundição 19 situada diretamente abaixo do ciclone de fundição 2, com comunicação direta entre as câmaras do ciclone de fundição 2 e o recipiente de fundição 4.
[0074] Com referência à Figura 3, durante a operação de estado estacionário de uma campanha de fundição, é alimentada uma mescla de minério à base de magnetita (ou outro minério de ferro) com um tamanho de topo de 6 mm e fundente como calcário 1, através de um secador de minério, e com um gás de transporte pneumático 1a, no ciclone de fundição 2. O calcário representa aproximadamente 8 a
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10% em peso da corrente combinada de minério e calcário. O oxigênio 8 é injetado no ciclone de fundição 2 através de ventaneiras para preaquecer e fundir parcialmente e reduzir parcialmente o minério. O oxigênio 8 também comburi gás combustível que flui para cima no ciclone de fundição 2 do recipiente de fundição 4. O minério parcialmente liquefeito e parcialmente reduzido flui para baixo do ciclone de fundição 2 em um banho em fusão 25 de metal e escória na câmara de fundição 19 no recipiente de fundição 4. O minério parcialmente liquefeito e parcialmente reduzido é fundido para formar ferro fundido no banho em fusão 25. O carvão 3 é alimentado, através de um secador separado, para a câmara de fundição 19 do recipiente de fundição 4. O carvão 3 e um gás de transporte 2a são injetados através de lanças 35 para o interior do banho em fusão 25 de metal e escória na câmara de fundição 19. O carvão fornece uma fonte de um redutor e uma fonte de energia. A Figura 3 mostra o banho em fusão 25 como compreendendo duas camadas, das quais a camada 25a é uma camada de metal de fusão e a camada 25b é uma camada de escória de fundição. A Figura ilustra as camadas como tendo uma profundidade uniforme. Isso serve apenas à finalidade de ilustração e não é uma representação preciosa do que seria um banho altamente agitado e bem misturado em operação do processo HIsarna. A mistura do banho em fusão 25 se dá devido à desvolatilização de carvão no banho, que gera gás, como CO e H2, e resulta em movimento ascendente de gás e material aprisionado do banho em fusão em um espaço de topo da câmara de fundição 19 que está acima do banho em fusão 25. O oxigênio 7 é injetado no interior da câmara de fundição 19 através de lanças 37 para realizar a pós-combustão de parte desses gases, tipicamente CO e H2, gerados em e liberados do banho em fusão 25 no espaço de topo da câmara de fundição 19 e fornece o calor necessário para o processo de fundição no banho.
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23/25 [0075] Após o início, a operação normal do processo HIsarna durante uma campanha de fundição envolve (a) a injeção de carvão através de lanças 35 e injeção de oxigênio frio através de lanças 37 para o interior da câmara de fundição 19 do recipiente de fundição 4 e (b) injeção de minério 7 e injeção de oxigênio adicional 8 no ciclone de fundição 2.
[0076] As condições operacionais, incluindo, mas não se limitando a, taxas de alimentação de carvão e oxigênio para o interior da câmara de fundição 19 do recipiente de fundição 4 e taxas de alimentação de minério e oxigênio no ciclone de fundição 2 e perdas de calor da câmara de fundição 19, são selecionadas de modo que o efluente gasoso que deixa o ciclone de fundição 2 através de um duto de saída de efluente gasoso 9 tenha um grau de pós-combustão de pelo menos 90%.
[0077] O efluente gasoso do ciclone de fundição 2 passa através de um duto de efluente gasoso 9 para um incinerador de efluente gasoso 10, em que o oxigênio adicional 11 é injetado para queimar CO/H2 residual e fornece um grau de oxigênio livre (tipicamente 1 a 2%) no gás de combustão totalmente comburido.
[0078] O efluente gasoso totalmente comburido atravessa uma seção de recuperação de calor de refugo 12 em que o gás é resfriado e o vapor é gerado. O gás de combustão então atravessa um depurador a úmido 13 em que o resfriamento e a remoção de poeira são alcançados. O lodo resultante 14 está disponível para reciclagem para a instalação de fundição através da corrente de alimentação de minério 1.
[0079] O gás de combustão frio que deixa o depurador 13 é alimentado para uma unidade de dessulfurização de gás de combustão
15.
[0080] O gás de combustão limpo é, então, ventilado através de uma chaminé 16. Esse gás consiste principalmente em CO2 e, se for
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24/25 apropriado, o mesmo pode ser comprimido e geo-sequestrado (com remoção apropriada de espécie de gás não condensável residual). [0081] O recipiente de fundição 4 inclui uma soleira de forro refratário 33 e paredes laterais 41 definidas predominantemente por elementos resfriados por água sob a forma de painéis resfriados por água que definem a câmara de fundição 19. O recipiente de fundição 4 também inclui uma soleira dianteira 21 que é conectada à câmara de fundição 19 através de uma conexão de soleira dianteira 23. Conforme indicado acima, o recipiente de fundição 4 é do tipo descrito com referência às Figuras 1 e 2. Ademais, a modalidade do método de início de um processo HIsmelt de fundição em um recipiente de acordo com a presente invenção conforme descrito com referência às Figuras 1 e 2 pode ser usada para iniciar o processo de fundição no recipiente 4.
[0082] Durante o curso de uma campanha de fundição do processo HIsarna, o metal de fusão produzido na câmara de fundição 19 é descarregado da câmara de fundição 19 através da conexão de soleira dianteira 23 e da soleira dianteira 21. Sob condições operacionais normais de estado estacionário, a soleira dianteira 21 e a conexão de soleira dianteira 23 contêm metal de fusão. O sistema de transbordamento de manômetro normal funciona através de excesso de metal (da produção) derramado sobre a borda de soleira dianteira 5 para manter o nível de metal de fusão na câmara de fundição 19 substancialmente constante.
[0083] Muitas modificações podem ser feitas à modalidade do processo da presente invenção descrita acima sem que se afaste do espírito e escopo da invenção.
[0084] A título de exemplo, enquanto os recipientes de fundição mostrados nas Figuras incluem uma soleira dianteira, deve ser observado que o método de início de processo da invenção não se limita a recipientes que incluem soleiras dianteiras.
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25/25 [0085] Além disso, enquanto os recipientes de fundição mostrados nas Figuras incluem elementos resfriados por água, incluindo painéis resfriados por água da parede lateral 4 e resfriadores de zona de escória 7 no topo da soleira, deve ser observado que o método de início de processo da invenção não se limita a recipientes que incluem esses elementos. As paredes laterais dos recipientes de fundição podem ter qualquer construção adequada em que o fluxo de calor das paredes laterais dos recipientes em contato com os banhos em fusão fornece uma indicação da temperatura dos banhos em fusão.
[0086] Além disso, enquanto as modalidades estão focadas na fundição de material metalífero sob a forma de material contendo ferro, é observado que a invenção se estende à fundição de outros materiais.

Claims (12)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Método para iniciar um processo de fundição à base de banho em fusão para um material metalífero em um recipiente de fundição que define uma câmara de fundição (19) e de produção de um metal de fusão, caracterizado pelo fato de que inclui as etapas de:
    (i) fornecer uma carga de metal quente para o interior da câmara de fundição, (ii) fornecer material de alimentação incluindo material carbonoso sólido e gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição e gerar calor e formar escória de fundição e, posteriormente, aumentar a quantidade de escória de fundição na câmara de fundição, em que o metal quente e a escória de fundição formam um banho em fusão (25) na câmara de fundição, (iii) fornecer um material metalífero para o banho em fusão e fundir o material metalífero para metal fundido;
    (iv) monitorar o fluxo de calor de uma parede lateral (4, 41) do recipiente em contato com o banho em fusão para obter uma indicação da temperatura no banho em fusão conforme a quantidade de escória aumenta na direção do estoque de escória adequado, e ajustar as taxas de fornecimento de material carbonáceo sólido e/ou gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição para ajustar a entrada de calor no interior da câmara de fundição e, dessa forma, controlar a temperatura do banho em fusão de modo que a temperatura de banho não ocasione elevados fluxos de calor na parede lateral que interrompem uma sequência de partida do processo de fundição.
  2. 2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita câmara de fundição (19) tem uma soleira (1) e uma parede lateral (4, 41) que se estende para cima da soleira, em que a parede lateral inclui elementos resfriados por água pelo menos em uma seção inferior da parede lateral, e o recipiente de fundição
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    2/4 ainda inclui uma soleira dianteira (5), e uma conexão de soleira dianteira (6) que interconecta a câmara de fundição e a soleira dianteira, em que o método inclui as etapas de:
    (a) fornecer a carga de metal quente para o interior da câmara de fundição através da soleira dianteira com a câmara de fundição estando inicialmente vazia;
    (b) fornecer o material carbonáceo sólido e um gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição após completar a carga de metal quente e inflamar o material carbonáceo e aquecer a câmara de fundição e o metal quente e formar a escória de fundição e, posteriormente, aumentar a quantidade de escória de fundição, em que o metal quente e a escória de fundição formam um banho em fusão (25) na câmara de fundição;
    (c) fornecer um material metalífero no banho em fusão e fundir material metalífero em metal de fusão; e em que, durante a etapa (b), o método inclui controlar a temperatura no banho em fusão por meio de:
    (i) monitorar o fluxo de calor de elementos resfriados por água em contato com o banho em fusão para obter uma indicação da temperatura no banho em fusão, e (ii) ajustar as taxas de fornecimento do material carbonáceo sólido e/ou do gás contendo oxigênio considerando o fluxo de calor de elemento resfriado por água para ajustar a entrada de calor no interior da câmara de fundição e, dessa forma, controlar a temperatura do banho em fusão.
  3. 3. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que inclui preaquecer a câmara de fundição (19), a soleira dianteira (5) e a conexão de soleira dianteira (6).
  4. 4. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que inclui preaquecer a soleira (1), a soleira dianteira (5) e
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    3/4 a conexão de soleira dianteira (6) de modo que uma temperatura média de superfície da soleira, da soleira dianteira e da conexão de soleira dianteira fique acima de 1.000°C.
  5. 5. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que inclui preaquecer a soleira (1), a soleira dianteira (5) e a conexão de soleira dianteira (5) de modo que uma temperatura média de superfície da soleira, da soleira dianteira e da conexão de soleira dianteira fique acima de 1200 °C.
  6. 6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 5, caracterizado pelo fato de que a etapa (a) inclui fornecer metal quente suficiente de modo que o nível do metal quente fique pelo menos cerca de 100 mm acima do topo da conexão de soleira dianteira (5).
  7. 7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que inclui injetar um combustível líquido ou gasoso e um gás contendo oxigênio no espaço de gás acima do metal por um período de tempo após completar a carga do metal quente para o interior da câmara de fundição (19) para gerar calor na câmara de fundição.
  8. 8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a etapa (b) inclui fornecer material de fluxo para o interior da câmara de fundição (19) para promover a formação de escória de fundição.
  9. 9. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que inclui injetar escória ou agentes formadores de escória como areia de sílica/bauxita mais fluxo de cal/dolomita para promover a formação de escória de fundição no banho em fusão (25).
  10. 10. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que inclui começar a etapa (c)
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    4/4 de fornecimento do material metalífero para o interior do banho em fusão a qualquer momento durante o curso da etapa (b).
  11. 11. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o processo de fundição à base de banho em fusão inclui as etapas de:
    fornecer material carbonáceo e material metalífero sólido ou fundido para o interior do banho em fusão (25) e gerar gás de reação e fundir material metalífero e produzir metal de fusão no banho, fornecer gás contendo oxigênio para o interior da câmara de fundição para combustão acima do banho de gás combustível liberado do banho e gerar calor para reações de fundição em banho; e produzir movimento ascendente significativo de material fundido do banho através de subida natural de gás a fim de criar gotículas portadoras de calor e respingos de material fundido que são aquecidos quando projetados para o interior da região de combustão no espaço de topo da câmara de fundição e, posteriormente, retornam ao banho, em que as gotículas e respingos que portam calor descendem para o banho onde são usados para a fundição do material metalífero.
  12. 12. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que inclui usar fluxo de calor de elementos resfriados por água em partes inferiores de um recipiente de fundição (19) para fornecer uma indicação de temperatura de banho em fusão (25) durante pelo menos uma parte precedente do método de início e ajustar taxas de injeção de gás contendo oxigênio e/ou material carbonáceo no recipiente de fundição para controlar a temperatura de banho em fusão durante o início para evitar exceder os níveis de fluxo de calor crítico e interrompem o método.
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