BR112013002716B1 - Processo para produzir um recipiente - Google Patents

Abstract

processo para produzir um recipiente e recipiente. a presente invenção se refere a um processo para produzir um recipiente (3) que separa um interior do recipiente (1) do meio externo (2) o qual, pelo menos parcialmente, é formado a partir de um compósito laminado (4), compreendendo as etapas de processo: (i) providenciar um compósito laminado (4) na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente (3); (ii) formar o recipiente (3) a partir do precursor de recipiente; (iii) fechar o recipiente (3); em que o compósito laminado (4) compreende como constituintes do compósito: - uma camada polimérica externa (4_1) voltada para o meio externo (2); - uma camada suporte (4_2) em seguida à camada polimérica externa (4_1) na direção do interior do recipiente (1); - uma camada de barreira (4_3) em seguida à camada suporte (4_2) na direção do interior do recipiente (1); - uma camada adesiva (4_4) em seguida à camada de barreira (4_3) na direção do interior do recipiente (1); - uma camada polimérica interna (4_5) em seguida à camada adesiva (4_4) na direção do interior do recipiente (1); e em que o compósito laminado (4) é obtenível na forma de um precursor de recipiente por meio de um processo compreendendo as etapas de processo a. providenciar um precursor de compósito contendo pelo menos a camada suporte (4_2); b. aplicar camada adesiva (4_4) e a camada polimérica interna (4_5) por extrusão com laminação; c. produzir um precursor de recipiente para um recipiente individual (3); em que, pelo menos, a camada polimérica interna (4_5) ou, pelo menos, a camada adesiva (4_4) ou, pelo menos, ambas são estiradas durante a aplicação, em que a camada suporte (4_2) possui um furo (5) que é coberto, com, pelo menos, a camada de barreira (4_3), a camada adesiva (4_4) e a camada polimérica interna (4_5), como camadas de cobertura do furo (6), e em que pelo menos uma das camadas de cobertura do furo (6) compreendendo um polímero estirado é submetida a tratamento térmico após a formação do percursor de recipiente.

Description

[0001] A presente invenção refere-se genericamente a um processo de produção de um recipiente que separa um recipiente interior do meio externo, que é formado pelo menos em ptécnica a partir de um compósito laminado, que compreende as etapas de processo (I) providenciar um compósito laminado na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente; (II) formar o recipiente a partir do precursor de recipiente; (III) fechar o recipiente.

[0002] Para alguns alimentos de longa data, sejam estes alimentos para consumo humano ou também para alimentação animal, a preservação dos mesmos se dá por armazenagem em uma lata ou em um frasco de vidro fechado com uma tampa. A vida útil pode ser aumentada aqui, por exemplo, por desinfecção, tanto quanto possivel, em cada caso, do produto alimentar e do recipiente, aqui o frasco de vidro ou lata, em separado e, em seguida, encher o recipiente com o alimento e fechá-lo. No entanto, esta medida, o que por si só tem sido provada por um longo periodo de tempo, para aumentar a vida útil dos alimentos tem um número de desvantagens, por exemplo, uma nova desinfecção posterior é necessária.

[0003] Devido a sua forma essencialmente cilíndrica, latas ou frascos de vidro adicionalmente tem a desvantagem de que o armazenamento de grande densidade e de economia de espaço não é possivel. Além disso, latas ou frascos de vidro têm um peso intrínseco considerável, o que leva a um aumento do consumo de energia durante o transporte. Um consumo muito elevado de energia é, aliás, necessário para a produção de vidro, folha de flandres ou alumínio, mesmo que as matérias-primas utilizadas sejam oriundas da reciclagem. No caso de frascos de vidro, um custo relativo ao transporte é uma dificuldade adicional, uma vez que estes são normalmente pré-fabricados em uma fábrica de vidros e deve em seguida ser transportados para planta de enchimento de alimentos utilizando volumes de transporte consideráveis. Frascos de vidro e latas, além disso podem ser abertos apenas com uma aplicação considerável da força ou com o auxilio de ferramentas, e, portanto, bastante inconveniente. No caso de latas, existe também um risco maior de lesão de arestas vivas que possam surgir durante a abertura. No caso de frascos de vidro, estilhaços de vidro são sempre passíveis de entrar no alimento durante o enchimento ou abertura dos frascos de vidro cheios, o que, no pior caso, pode levar a ferimentos internos sobre o consumo do alimento.

[0004] Outros sistemas de embalagem para armazenamento de alimentos, por um periodo de tempo longo, tanto quanto possível sem comprometimento são conhecidos no estado da arte. Estes recipientes produzidos a partir de materiais compósitos laminado - geralmente também chamado de laminado. Tais compósitos laminados são frequentemente construídos a partir de uma camada de termoplástico, uma camada suporte geralmente feita de cartolina ou de papel, uma camada promotora de adesão, uma camada de barreira e uma camada adicional de plástico, tal como descrito, a propósito, no documento WO 90/09926 A2.

[0005] Estes recipientes laminados já têm muitas vantagens sobre os frascos de vidro e latas convencionais. No entanto, as possibilidades de aperfeiçoamento também existem para estes sistemas de embalagem.

[0006] Recipientes laminados são portanto muitas vezes caracterizados na medida em que têm orifícios para canudos de beber ou perfurações para uma aumentar a facilidade de abertura. Eles são produzidos, por exemplo, através da introdução na cartolina utilizada para a produção dos furos laminados em que as camadas laminadas adicionais são laminadas para formar buracos nas camadas que cobrem a região do furo. Esta região do furo pode então ser fornecida com um dispositivo de fecho, onde, quando operado empurra as camadas que cobrem o buraco sobre o recipiente ou as forçam para fora e para cima. Se for o caso, um canudo também pode simplesmente ser empurrado para dentro da tal região do furo. Tais regiões de furo são conhecidas, por exemplo, a partir de EP-A-1 570 660 ou EP-A-1 570 661. Além das tais regiões de furo construídas, por exemplo, como um furo de canudo de beber, recipientes laminados também podem ser dotados de perfurações, que tornam possivel a abertura do recipiente, por rasgamento parcial da abertura do laminado ao longo da perfuração. Tais perfurações podem ser instaladas no laminado acabado, por exemplo, por meio de raios laser, em que o feixe de laser remove a camada polimérica exterior e a camada suporte em pontos de modo a formar uma pluralidade de furos.

[0007] A desvantagem dos recipientes laminados que têm tais regiões de furo e são conhecidas até à data a partir da técnica anterior, no entanto, 3 por operação de um dispositivo de fecho, por meio da inserção de um canudo de beber ou abertura violenta ao longo de uma perfuração, as camadas que cobrem os buracos que cobrem a região do furo, o que convencionalmente compreendem pelo menos uma camada de barreira e as camadas dispostas abaixo, isto é, na direção de enchimento do recipiente de gênero alimentício, os quais são laminadas sobre a camada de barreira, pode ser somente inadequadamente separadas do restante do laminado. A formação de filamentos das camadas de polímero termoplástico geralmente ocorre aqui. Estas levam a pobres propriedades de vazamento. EP-A-1 570 660 ou EP-A-1 570 661 agora tentam eliminar estas desvantagens através da escolha de determinados polímeros, nomeadamente de poliolefina preparada por meio de metalocenos.

[0008] Além disso, na técnica anterior, os documentos WO 03/095199 Al e EP 1507 660 BI ensinam um laminado para embalagem que compreende uma camada central de papel ou cartão com furos, aberturas ou fendas, uma camada de termoplásticos aplicada em um lado externo da a camada central, uma folha de alumínio aplicada ao outro lado interno da camada central, estendendo-se por todo o laminado e colada à camada central por meio de uma camada intermediária de termoplásticos, as duas camadas de termoplástico se estendendo por todo o laminado e sendo vedados um ao outro dentro das regiões dos furos para formar uma membrana de folha de alumínio e termoplásticos, e uma ou mais camadas de termoplásticos aplicadas no outro lado interno da folha de alumínio.

[0009] O documento WO 98/14317 Al divulga um método e aparelho para o tratamento de uma zona limitada de uma camada de polímero de um laminado. Nela, é proporcionada uma ranhura através de uma cobertura que faz ptécnica do laminado e se estende sobre uma camada de polímero do laminado. Por meio da ranhura, uma zona limitada da camada de polímero substancialmente alinhada com a ranhura é aquecida a uma temperatura tal que, após o resfriamento da zona, a zona seja mais facilmente quebrável. A cobertura mitiga o efeito do calor em outras zonas da camada de polímero.

[0010] Além disso, o capitulo 11, "Revestimento e laminação", páginas 441 a 468 do "Manual de processamento prático de extrusão de plásticos" (19980000), XP055442861 de D. V. Rosato descreve de maneira geral o revestimento por extrusão na produção de laminados.

[0011] Geralmente, o objetivo do presente invento consiste em, pelo menos, em parte, eliminar as desvantagens resultantes da técnica anterior.

[0012] Um objetivo de acordo com a invenção foi o de proporcionar um processo com o qual a altas velocidades de produção do compósito laminado são alcançadas, não apenas certos tipos de polímeros, mas um número de polímeros que podem ser utilizados e com boas propriedades de abertura e de vazamento.

[0013] Um objetivo de acordo com a invenção é, além disso, fornecer um compósito laminado com um processo para a produção do mesmo para um recipiente que tem uma tensão elevada, sendo possivel que o compósito laminado seja produzido a uma velocidade elevada.

[0014] Um objetivo de acordo com a invenção é além disso proporcionar um compósito laminado com um processo de produção do mesmo para um recipiente que tem as boas propriedades de abertura, tanto para os fechos a serem abertos ou perfurações. Aqui também, a uma alta velocidade na produção de compósito é importante.

[0015] Em relação às propriedades de abertura, a formação de fios de plástico, deve ser evitada, em particular. Tais fios são observados, por exemplo, durante a abertura das perfurações. No caso dos enchimentos de liquido contendo, em particular, de recipientes, este muitas vezes leva a uma colagem dos líquidos indesejável para estes fios, o que leva ao vazamento para fora impreciso com pós-execução. Fios que abrangem a abertura em forma de barras podem, além disso, fazer com que o gênero alimentício seja apoiado por estes.

[0016] Uma contribuição em relação a pelo menos um dos objetivos acima mencionados é feita pelo tópico das reivindicações de classificação. O tópico das sub- reivindicações, que são dependentes das reivindicações de classificação representa as concretizações preferidas da presente contribuição direcionadas à realização dos objetivos.

[0017] Uma contribuição para a realização dos objetivos acima mencionados é feita, em particular por um processo de produção de um recipiente separa um recipiente interior do meio externo e que é formado pelo menos em ptécnica a partir de um compósito laminado, que compreende as etapas de processo: (I) providenciar um compósito laminado na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente; (II) formar o recipiente a partir do precursor de recipiente; (III) fechar o recipiente; onde o compósito laminado compreende, como componentes de composição: uma camada polimérica externa voltada para o lado externo; uma camada suporte em seguida à camada polimérica externa na direção do interior do recipiente; uma camada de barreira em seguida à camada suporte na na direção do interior do recipiente; uma camada adesiva em seguida à camada de barreira na direção do interior do recipiente; uma camada polimérica interna em seguida à camada adesiva na direção do interior do recipiente; em que o compósito laminado é obtido sob a forma de um precursor de recipiente por um processo compreendendo as etapas de processo: a. providenciar um compósito precursor contendo pelo menos a camada suporte; b. aplicar a camada adesiva e a camada polimérica interna através da extrusão com laminação; c. produzir um precursor de recipiente para um recipiente individual; onde, pelo menos a camada polimérica interna ou, pelo menos, a camada adesiva ou, pelo menos, as duas são esticadas durante a aplicação, em particular na etapa b. do processo, em que a camada suporte tem um furo que é coberto, pelo menos, com a camada de barreira, a camada adesiva e a camada polimérica interna como camadas de cobertura de furos, e em que pelo menos uma das camadas de cobertura de furos, que compreendem um polímero estirado é submetido a tratamento térmico após a formação do precursor de recipiente.

[0018] Na etapa do processo (I) do processo de acordo com a invenção, um compósito laminado é primeiramente apresentado na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente, o qual compreende como componentes dos compósitos uma camada polimérica externa voltada para o meio externo; uma camada suporte em seguida à camada polimérica externa na direção do interior do recipiente; uma camada de barreira em seguida à camada suporte na direção do interior do recipiente; uma camada adesiva em seguida à camada de barreira na direção do interior do recipiente; uma camada polimérica interna em seguida à camada adesiva na direção do interior do recipiente.

[0019] A expressão "outra camada Y em seguida a uma camada X na direção do interior do recipiente", como utilizado acima, destina-se a transmitir que a camada de Y está mais perto do interior do que a camada de X. Esta expressão não necessariamente diz que a camada Y é seguinte à camada X diretamente, mas sim também inclui uma constelação na qual uma ou mais camadas adicionais são localizadas entre as camadas X e Y. De acordo com uma concretização particular do processo de acordo com a invenção, contudo, o compósito laminado é caracterizado pelo fato de, pelo menos, a camada suporte segue a camada polimérica externa diretamente, a camada adesiva segue a camada de barreira diretamente e a camada polimérica interna segue a camada adesiva diretamente.

[0020] O recipiente de acordo com a invenção tem de preferência pelo menos um, de preferência entre 6 e 16 arestas, de preferência, em particular entre 7 e 12, ou ainda mais arestas. De acordo com a invenção, a aresta é entendida como significando que, em regiões especificas, por dobragem de uma superfície, são formadas por duas partes desta superfície que se encontram umas sobre as outras. Arestas que podem ser mencionadas a titulo de exemplo, são as regiões de contato alongadas, em cada caso, duas superficies da parede de um recipiente essencialmente com a forma de um paralelepípedo retangular. Um tal recipiente com a forma de um paralelepípedo retangular, em regra tem 12 arestas. No recipiente, as paredes do recipiente de preferência representam as superficies do recipiente moldado pelas arestas. As paredes do recipiente de um recipiente de acordo com a invenção são de preferência formadas com a extensão de pelo menos 50, de preferência com a extensão de pelo menos 70 e, além disso, de preferência de pelo menos 90% da sua superfície de uma camada suporte como ptécnica do compósito laminado.

[0021] Termoplásticos, em particular, são possíveis como camada polimérica externa, que convencionalmente possui uma espessura de camada numa faixa de 5 a 25 pm, especialmente de preferência numa faixa de 8-20 pm e mais preferencialmente numa faixa de 10-18 pm. Termoplásticos que são preferidos a este respeito são, em particular, os que têm uma temperatura de fusão em uma faixa de 80 a 155°C, de preferência numa faixa de 90 a 145°C e particularmente de preferência numa faixa de 95-135°C.

[0022] Em adição ao polímero termoplástico, a camada polimérica externa pode, opcionalmente, incluir também um material de enchimento inorgânico. Todas as partículas sólidas que, preferencialmente, parecem ser adequadas para o perito na técnica e que, a propósito, conduzem a uma melhor distribuição de calor no plástico e, portanto, a uma melhor capacidade de vedação do plástico são possíveis, como enchimento inorgânico. De preferência, os tamanhos médios das partículas (d50%) de sólidos inorgânicos, determinados por análise de peneira, estão numa faixa de 0,1 a 10 pm, de preferência numa faixa de 0,5 a 5 pm e especialmente de preferência numa faixa de 1 a 3 pm. Possíveis sólidos inorgânicos são, de preferência, sais de metais ou óxidos de metais de divalentes até tetravalentes. Exemplos que podem ser mencionados aqui são os sulfatos ou carbonatos de cálcio, bário ou magnésio, ou dióxido de titânio, de preferência carbonato de cálcio. A este respeito, no entanto, é preferível que a camada polimérica externa que compreende um polímero termoplástico, para a extensão de pelo menos 60% v/v., De preferência pelo menos 80% v/v. e particularmente, de preferência pelo menos 95% v/v., em cada caso, com base na camada polimérica externa.

[0023] Polímeros termoplásticos adequados da camada polimérica externa são polímeros obtidos por polimerização em cadeia, em particular poliolefinas, entre elas copolímeros de olefina ciclica (COC), copolímeros de olefina policiclica (COP), em particular polietileno e polipropileno, sendo preferidos e polietileno sendo particularmente preferidos. A taxa mássica de fusão (TMF) , determinada por meio de DIN 1133 (190°C/2,16kg), de polímeros, que também podem ser usados com uma mistura de pelo menos dois polímeros termoplásticos, são preferencialmente na faixa de 1 a 25 g/10 min., preferencialmente em uma faixa de 2 a 9 g/10 min. e particularmente de preferência na faixa de 3,5 a 8 g/10 min.

[0024] Dentre os polietilenos, PEAD, PEMD, PEBD, PELBD e PE e a mistura de pelo menos dois destes são preferidos para o processo de acordo com a invenção. A TMF, determinada por meio de DIN 1133 (190°C/2,16 kg), destes polímeros estão preferencialmente na faixa de 3 a 15 g/10 min, preferencialmente na faixa de 3 a 9 g/10 min e particularmente preferencialmente na faixa de 3,5 a 8 g/10 min. Em conexão com a camada polimérica externa, prefere-se utilizar polietileno contendo uma densidade (conforme a ISO 1183-1:2004) na faixa de 0,912 a 0, 950 g/cm3, uma TMF em uma faixa de 2,5 a 8 g/10 min e uma temperatura de fusão (de acordo com a ISO 11357) em uma faixa de 96 a 135°C. Polietilenos adicionais que são preferidos em conexão com a camada polimérica externa possuem preferencialmente uma densidade (de acordo com a ISO 1183-1:2004) em uma faixa de 0,900 a 0,960 g/cm3.

[0025] Uma camada adicional ou mais camadas podem também, opcionalmente, ser fornecida no lado da camada polimérica externa voltada para o meio externo. Em particular, uma camada impressa pode ser também aplicada no lado da camada polimérica externa virada para o meio externo.

[0026] À medida que a camada suporte em seguida à camada polimérica externa na direção do interior do recipiente, qualquer material que seja adequado para este fim para o perito na técnica e que tenha uma resistência suficiente e rigidez para dar estabilidade ao recipiente, na medida em que, no estado de cheio, o recipiente que mantenha essencialmente a sua forma possa ser utilizado. Além de um certo número de materiais plásticos, substâncias à base de plantas fibrosas, em particular celuloses, de preferência de tamanho, branqueadas e/ou não branqueadas são preferidas, papel e cartolina sendo particularmente preferidas. O peso por unidade de área da camada suporte é, de preferência numa faixa de 140 a 450 g/m2, particularmente de preferência na faixa de 160 a 400 g/m2 e mais preferivelmente numa faixa de 170 a 350 g/m2.

[0027] À medida que a camada de barreira seguinte à camada suporte na direção do interior do recipiente, qualquer material que seja adequado para este fim para o perito na técnica e tem uma ação de barreira adequada, em particular, contra o oxigênio, pode ser empregado. A camada de barreira pode ser uma folha de metal, tal como, por exemplo, uma folha de alumínio, uma pelicula metalizada ou uma camada de barreira de plástico.

[0028] No caso de uma camada de barreira de plástico, esta compreende de preferência, pelo menos 70% em peso, particularmente, de preferência pelo menos 80% em peso e mais preferencialmente, pelo menos 95% em peso de pelo menos um plástico que é conhecido para o especialista na técnica para esta finalidade, em especial, devido ao aroma ou propriedades de barreira a gás, que são adequadas para recipientes de embalagem. De preferência, os termoplásticos são utilizados aqui. No recipiente de acordo com a invenção, pode revelar-se vantajoso que a camada de barreira de plástico tenha uma temperatura de fusão (de acordo com a ISO 11357), numa faixa de 155 a 300 ° C, de preferência na faixa de 160-280 ° C e, particularmente, de preferência numa faixa de 170 a 270 ° C. Possíveis plásticos, em materiais termoplásticos, aqui são plásticos que transportam N ou O, tanto por si sós e em misturas de dois ou mais. No caso de uma camada de barreira de plástico, é também preferível que esta seja a mais homogênea possível e, por conseguinte, de preferência, obtidas a partir de fundidos, tais como são formados, por exemplo, por extrusão, em particular, extrusão com laminação. Em contraste, as camadas de barreira de plástico que podem ser obtidas por deposição a partir de uma solução ou dispersão de materiais plásticos são menos preferidas visto que, em especial, se a deposição ou formação substitui a partir de uma dispersão de plástico, estes frequentemente têm estruturas, pelo menos parcialmente, de partículas que mostram propriedades de barreira a gás e umidade que são mais pobres comparadas com as camadas de barreira de plástico que se podem obtidas a partir de fundidos.

[0029] Possíveis polímeros apropriados em que as camadas de barreira de plástico podem ser baseadas são, em particular, poliamida (PA) ou polietileno/álcool vinilico (EVOH), ou uma mistura dos mesmos.

[0030] Todos os PAs que parecem ser adequados para o perito na técnica para a produção e uso nos recipientes de acordo com a invenção são possíveis como um PA. PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 ou PA 12 ou uma mistura de pelo menos dois destes são para ser mencionados aqui, em particular, PA 6 e PA 6.6 sendo particularmente preferidas e PA 6, sendo ainda mais preferida. PA 6 é comercialmente conhecidal sob os nomes comerciais Akulon®, Durethan® e Ultramid®. Poliamidas amorfas, tais como, por exemplo, MXD6, Grivory® e Selar®, são, aliás, adequadas. 0 peso molecular da PA deve ser escolhido de tal forma que a faixa de peso molecular escolhido por um lado que faça uma boa extrusão com laminação possivel na produção do compósito laminado para o recipiente e, por outro lado, o compósito laminado tenha em si boas propriedades mecânicas, tais como uma elevada tensão à ruptura, uma elevada resistência à abrasão e uma rigidez suficiente para o recipiente. Isto resulta em pesos moleculares preferenciais, determinados como a média de peso via cromatografia de permeação em gel (GPC) (de acordo com a ISO / DIS 16014- 3:2003) com dispersão de luz (ISO / DIS 16014-5:2003), em uma faixa de 3 x 103 a 1 x 107 g/mol, de preferência numa faixa de 5 x IO- a 1 x 106 g/mol e de um modo particularmente preferido numa faixa de 6xl03 a IxlO5 g/mol. Além disso, em conexão com o processamento e as propriedades mecânicas, é preferível que a PA tenha uma densidade (de acordo com ISO 1183-1:2004) numa faixa de 1,01 a 1,40 g/cm3, de preferência numa faixa de 1,05 a 1,3 g/cm3 e, particularmente, de preferência, numa faixa de 1,08-1,25 g/cm3. Além disso, é preferível que a PA tenha um valor de viscosidade numa faixa de 130 a 185 mL/g, e de preferência na faixa de 140 a 180 mL/g, determinada de acordo com a norma ISO 307, em ácido sulfúrico 95%.

[0031] Todos os polímeros que parecem ser adequados para os peritos na técnica para produção e uso de um recipiente de acordo com a invenção podem ser utilizados como EVOH. Exemplos de EVOHs adequados são, a propósito, comercialmente obtidos em uma largo número de diferentes configurações sob o seguinte nome comercial EVALTM da EVAL Europe NV, Bélgica. As classes EVALTM F104B, EVALTM LR101B ou EVALTM LR171B parecem ser particularmente mais adequadas.

[0032] Classes de EVOH adequadas são distintas por pelo menos, em particular e de preferência por todas as propriedades a seguir: uma quantidade de etileno na faixa de 20 a 60% molar, preferencialmente de 25 a 45% molar; uma densidade (de acordo com a ISO 1183-1:2004) na faixa de 1,0 a 1,4 g/cm3, preferencialmente entre 1,1 e 1,3 g/cm3 ; um ponto de fusão (de acordo com a ISO 11357) na faixa de 115 a 235°C, preferencialmente entre 165 e 225°C; um valor de TMF (de acordo com a ISO 1133: 210°C/2,16 kg em uma temperature de fusão do EVOH menor que 230°C e 230°C/2,16 kg em uma temperature de fusão do EVOH emu ma faixa de 210 a 230°C) em uma faixa de 1 a 20 g/10 min, de preferência de 2 a 15 g/10 min; uma taxa de permeação de oxigênio (de acordo com a ISO 14663-2 apêndice C a 20°C e 65% de umidade atmosférica relativa) em uma faixa de 0,05 a 3,2 cm3 x 20 pm/m2 x dia x atm, de preferência entre 0,1 e 0,6 cm3 x 20 pm/m2 x dia x atm.

[0033] No caso do uso de poliamida como camada de barreira de plástico, prefere-se que a camada de poliamida tenha um peso por unidade de área na faixa de 2 a 120 g/m2, preferencialmente em uma faixa de 3 a 75 g/m2e preferencialmente, em particular, em uma faixa de 5 a 55 g/m2. Neste contexto, é adicionalmente adequado que se tenha uma camada de barreira de plástico com uma espessura na faixa de 2 a 90 pm, preferencialmente em uma faixa de 3 a 68 pm e preferencialmente, em particular, em uma faixa de 4 a 50 pm.

[0034] Além disso, no caso de EVOH como camada de barreira de plástico, pelo menos um, de preferência, pelo menos, todos os parâmetros listados acima para a poliamida, com relação ao peso por unidade de área e a espessura da camada são conhecidos.

[0035] No entanto, a utilização de uma folha de aluminio, que tem vantajosamente uma espessura numa faixa de 3,5 a 20 pm, especialmente de preferência numa faixa de 4 a 12 pm e muito particularmente de preferência, uma faixa de 5 a 9 pm é a preferida de acordo com o invento como camada de barreira.

[0036] Se uma folha de aluminio é usada como camada de barreira, é também preferível de acordo com o invento que a folha de aluminio seja ligada à camada suporte por meio de uma camada de laminação. Neste caso, com a camada de laminação uma camada adicional é fornecida entre a camada de barreira e a camada suporte.

[0037] Termoplásticos, em particular, tal como no caso da camada polimérica externa, são possíveis como a camada de laminação, que convencionalmente possui uma espessura de camada na faixa de 8 a 50 pm, particularmente de preferência na faixa de 10 a 40 pm e mais preferencialmente na faixa de 15 a 30 pm. Termoplásticos que são preferidos a este respeito são, por sua vez os que têm uma temperatura de fusão (de acordo com ISO 11357) numa faixa de 80 a 155°C, e de preferência numa faixa de 90 a 145°C e especialmente de preferência numa faixa de 95 a 135°C. Polímeros termoplásticos adequados para a camada de laminação são, em particular, polietileno ou polipropileno , o uso de polietileno é particularmente preferido. Aqui também, PEAD, PEMD, PEBD, PEBDL, PE, ou uma mistura de pelo menos dois destes podem ser utilizados assim como o polietileno. 0 TMF, determinada por meio de DIN 1133 (190°C/2.16 kg), do que os polímeros que podem ser utilizados para a camada de laminação são, de preferência numa faixa de 3-15 g/10 min, de preferência numa faixa de 3-9 g/10 min e especialmente de preferência numa faixa de 3,5-8 g/10 min. Em ligação com a camada de laminação, prefere-se utilizar um polimero termoplástico que tenha uma densidade (conforme ISO 1183-1:2004) numa faixa de 0,912-0,950 g/cm3, um TMF em uma faixa de 2,5-8 g/10 min e uma temperatura de fusão, em um intervalo de 96-135°C.

[0038] Polietilenos adicionais que são os preferidos em relação com a camada de laminação têm de preferência uma densidade (de acordo com ISO 1183-1:2004) numa faixa de 0,900 a 0, 9 60 g/cm3.

[0039] No caso de uma folha de alumínio como camada de barreira, e o uso da camada de laminação conforme descrito acima entre a camada de barreira e a camada suporte, uma camada promotora de adesão pode também ser proporcionada entre a folha de aluminio e a camada de laminação, entre a camada de laminação e a camada suporte ou entre a camada de laminação e a camada de barreira e a camada de laminação e a camada suporte.

[0040] Promotores de adesão possíveis são todos polímeros que, por meio de grupos funcionais adequados, são capazes de gerar uma junção firme pela formação de ligações iônicas ou ligações covalentes à superfície da outra camada particular. De preferência, estes são poliolefinas funcionalizadas, que tem sido obtidas por copolimerização de etileno com ácidos acrílicos, tais como o ácido acrílico, ácido metacrilico, ácido crotônico, acrilatos, derivados do acrilato ou anidridos de ácidos carboxílicos com ligações duplas, por exemplo, anidrido maléico, ou, pelo menos dois destes. Entre estes, polímeros de enxerto de polietileno/anidrido maléico são particularmente preferidos, sendo estes comercializados, por exemplo, pela DuPont sob o nome comercial de Bynel®.

[0041] De acordo com uma concretização particular do recipiente de acordo com a invenção, no entanto, uma camada promotora de adesão é fornecida, nem entre a camada de laminação, de preferência baseada sobre polietileno e folha de alumínio ou entre a camada de laminação, de preferência baseada sobre polietileno e a camada suporte, de preferência a camada de cartolina.

[0042] A camada adesiva em seguida a camada de barreira na direção do interior do recipiente, assim como a camada promotora de adesão acima descrita, é preferencialmente à base de polímeros, que através de grupos funcionais adequados, capazes de gerar uma junção firme, especialmente de preferência uma ligação quimica, através da formação de ligações iônicas ou ligações covalentes à superfície de outra camada particular, em particular, à superfície de folha de alumínio. De preferência, estes são poliolefinas funcionais, que foram obtidas por copolimerização de etileno com ácido acrílico, acrilatos, derivados de acrilato ou anidridos de ácidos carboxílicos que transportam ligações duplas, por exemplo, anidrido maléico, ou pelo menos dois destes. Destes, os polímeros de enxerto de polietileno/anidrido maléico e copolímeros de etileno/ácido acrílico são particularmente preferidos, copolímeros de etileno/ácido acrílico venham ser muito particularmente preferidos. Estes copolímeros são comercializados, por exemplo, pela DuPont sob o nome comercial Nucrel® ou pela ExxonMobil Chemical sob o nome comercial ESCOR®.

[0043] A camada polimérica interna em seguida a camada adesiva na direção do interior do recipiente, assim como a camada polimérica externa descrita acima, é baseada em polímeros termoplásticos, sendo possivel para a camada polimérica interna, bem como a camada polimérica externa, que compreendem uma partícula inorgânica sólida. É preferível, no entanto, que a camada polimérica interna compreenda um polímero termoplástico para a extensão de pelo menos 60% em volume, de preferência pelo menos 80% em volume e particularmente de preferência, pelo menos 95% em volume, Em cada caso, com base sobre a camada polimérica interna.

[0044] A este respeito, é particularmente preferível que a camada polimérica interna compreenda pelo menos 70% em peso, particularmente e de preferência pelo menos 75% em peso e mais preferencialmente pelo menos 80% em peso, em cada caso, com base na camada polimérica interna, de uma poliolefina preparada por meio de um catalisador de metaloceno, preferivelmente um polietileno preparado por meio de um catalisador de metaloceno (mPE).

[0045] É especialmente preferível de acordo com a invenção, para a camada polimérica interna como uma mistura de uma poliolefina preparada por meio de um catalisador de metaloceno e uma mistura adicional de polímero, a mistura de polímero adicional ainda mais preferencialmente sendo um polietileno que não tenha sido preparado por meio de um catalisador de metaloceno, de preferência PEBD, que não tenha sido preparado por meio de um catalisador de metaloceno. De preferência, numa concretização a camada polimérica interna é uma mistura de 70 a 95% em peso, particularmente de preferência entre 75 e 85% em peso de mPE e de 5 a 30% em peso, particularmente de preferência de 15 a 25% em peso de PEBD. De preferência, numa concretização adicional da camada polimérica interna é uma mistura de 5 a 50% em peso, particularmente de preferência entre 10 a 45% em peso de mPE, e PEBD como o restante em particular para dar 100% em peso.

[0046] De preferência, o polimero ou a mistura de polimero da camada polimérica interna tem uma densidade (de acordo com a ISO 1183-1:2004) numa faixa de 0,900-9,300 g/cm3, de preferência, em particular numa faixa de 0,900-0,920 g/cm3 e mais preferencialmente ainda numa faixa de 0,900-0,910 g/cm3, enquanto que a MFR (ISO 1133, 190°C/2.16 kg) é de preferência na faixa de 4 a 17 g/10 min, particularmente de preferência numa faixa de 4,5 a 14 g/10 min e mais preferencialmente numa faixa de 5 a 10 g/10 min.

[0047] De acordo com uma concretização particularmente preferida do recipiente de acordo com a invenção, a camada polimérica interna segue a camada adesiva diretamente. Em conformidade, nenhuma outra camada, em particular, nenhuma camada adicional à base de polietileno, e muito particularmente de preferência nenhuma camada adicional de PEBD ou PEAD, é proporcionada entre a camada polimérica interna compreendendo preferencialmente mPE e a camada adesiva.

[0048] De acordo com uma concretização particular do processo de acordo com a invenção, no compósito laminado a espessura da camada da camada adesiva LTAL é maior do que a espessura da camada da camada polimérica interna LTPIL. Neste contexto, é particularmente preferível que a espessura de camada da camada adesiva LTAL seja maior do que a espessura de camada da camada polimérica interna LTPIL por um fator em uma faixa de 1,1 a 5, ainda mais preferivelmente numa faixa de 1,2 a 4 e mais preferivelmente numa faixa de 1,3 a 3,5.

[0049] A espessura total da camada adesiva e da camada polimérica interna é muitas vezes no intervalo de 10 a 120 pm, de preferência numa faixa de 15 a 80 pm e especialmente de preferência numa faixa de 18 a 60 pm. A espessura de camada preferida das duas camadas individuais são deduzidas a partir dos fatores citados acima.

[0050] No processo de acordo com a invenção, o compósito laminado é fornecido sob a forma de um precursor de recipiente para um único recipiente. Tais recipientes precursores, também chamados "brancos de embalagem" ou "pré-formas de embalagem", podem ser obtido por um processo em que, a partir de uma rede de material laminado que compreende as camadas acima descritas e é localizada num rolo de compósito, os brancos laminados correspondentes que têm em conta a forma do recipiente são cortados ou estampados para fora. Estes brancos ou, mesmo antes da produção dos brancos, a rede de material laminado pode também ser fornecida com as marcas que facilitam a dobragem posterior dos brancos. A marca é como regra geral em uma região usualmente linear do compósito laminado, em que o compósito laminado é mais compactado ao longo desta linha, em comparação com as regiões adjacentes à linha ou marca, por uma ferramenta de estampagem. A marca é frequentemente formada de um dos lados do compósito laminado como uma reentrância que corre ao longo de uma linha com uma protuberância que corre do outro lado do compósito laminado, oposto do recesso. Isto facilita a dobragem e a formação de uma dobra que corre ao longo da linha preparada pela marca, de modo a conseguir desta forma uma dobra, que é tão uniforme e posicionada com precisão quanto possível. De preferência, a marca divide o compósito laminado em uma ptécnica de área grande e uma ptécnica de área pequena comparada com a ptécnica de área grande. Assim, por exemplo, a ptécnica de grande área pode ser a parede lateral do recipiente e a ptécnica de área pequena pode ser uma superfície do compósito laminado, que constitui a base. Além disso, a ptécnica de área pequena pode ser a região do compósito laminado que se juntou após a dobragem, em particular, por meio de vedação. A marca pode ser proporcionada em vários estágios da produção do compósito laminado. De acordo com uma concretização, a marca é feita no compósito laminado, após o revestimento com materiais termoplásticos, o que é normalmente realizado por co-extrusão. Em outra concretização, a marca é feita antes da co-extrusão, de preferência, diretamente na camada suporte.

[0051] A fim de melhorar a facilidade de abertura do recipiente produzido pelo processo de acordo com a invenção, a camada suporte tem pelo menos um orifício que está coberto pelo menos com a camada de barreira, a camada adesiva e a camada polimérica interna como camadas tapa furos.

[0052] De acordo com um primeira concretização particular do processo de acordo com a invenção, prefere-se para a camada suporte tenha um buraco que é coberto, pelo menos, com a camada polimérica externa, a camada de barreira, a camada adesiva e a camada polimérica interna como camada tapa furo. Esta concretização de um compósito é descrita, por exemplo, em EP-A-1 507 660 e EP-A-1 507 661, mas há uma camada adicional, de preferência, à base de PEBD, é proporcionada entre a camada polimérica interna e a camada adesiva.

[0053] Em conexão com esta primeira concretização particular do processo de acordo com a invenção, o furo existente na camada suporte pode ter qualquer forma que é conhecida dos especialistas na técnica e é adequado para várias tampas ou canudos. 0 furo, muitas vezes tem cantos arredondados na vista plana. 0 furo pode, assim, ser essencialmente circular, oval, eliptico ou em forma de lágrima. A forma do furo na camada suporte geralmente também predetermina a forma da abertura, que é gerada no recipiente, quer por meio de um fecho que se pode abrir unido ao recipiente, através do qual o conteúdo do recipiente é removido do recipiente após a abertura, ou por um canudo de beber. As aberturas do recipiente aberto, portanto, muitas vezes têm formas que são comparáveis a ou mesmo o mesmo que o furo na camada suporte.

[0054] Em conexão com a cobertura do furo da camada suporte, em relação com a primeira concretização particular do processo de acordo com a invenção, é preferível que as camadas tapa furos a serem unidas uma à outra, pelo menos parcialmente, de preferência para o extensão de pelo menos 30%, de preferência pelo menos 70% e especialmente de preferência na proporção de pelo menos 90% da área formada pelo furo. Além disso, é preferível que as camadas tapa furos a serem unidas uma à outra na região ao redor das arestas do furo, e de preferência a serem unidas adjacente à aresta do furo, e desta forma obter um aperto melhorado sobre uma junção que se estende sobre a toda a área do furo. As camadas tapa furos, muitas vezes são unidas uma à outra ao longo da região formada pelo furo na camada suporte. Isto leva a um bom aperto do recipiente formado a partir do compósito e, portanto, para a alta vida de prateleira pretendida do alimento mantido no recipiente.

[0055] A abertura do recipiente é normalmente gerada por, pelo menos, destruição parcial das camadas tapa furos, que cobrem o furo. Esta destruição pode ser efetuada por corte, pressionando para dentro do recipiente ou puxando para fora do recipiente. A destruição e, portanto, a abertura pode ser realizada por um fecho que se encontra ligado ao recipiente, e está disposto na região do furo, usualmente acima do furo, e perfura as camadas tapa furos, ou um canudo, que é empurrado através das camadas tapa furos, que cobrem o furo.

[0056] De acordo com uma segunda concretização particular do processo de acordo com a invenção, é preferível que a camada suporte tenha uma pluralidade de furos sob a forma de uma perfuração, os furos individuais cobertos no minimo com a camada de barreira, a camada adesiva e a camada polimérica interna como camadas tapa furos. O recipiente pode então ser aberto por rasgamento ao longo da perfuração. Em principio, os furos na camada suporte, que de preferência também todos estendem-se sobre a camada suporte na direção das camadas situadas no meio externo (camada polimérica externa e uma camada opcionalmente impressa), pode ter qualquer forma que pareça ser adequada para a pessoa especializada na técnica para a configuração de uma região a ser aberta no recipiente de acordo com a invenção. No entanto, os furos que são circulares ou alongados na vista plana e de preferência executados ao longo de uma linha que forma uma perfuração na parede do recipiente de acordo com a invenção são preferidos. Tais perfurações são preferivelmente geradas por meio de um laser, que remove as camadas anteriormente localizadas no furo. Além disso, é possível que a perfuração seja construída como uma fraqueza totalmente linear no compósito laminado, que, na região da fraqueza, tem grupos de seções com uma espessura menor de camada em comparação com as mais fracas. Estas perfurações são, de preferência, obtidas por ferramentas mecânicas de perfuração normalmente com lâminas. O resultado disto é que, em particular, o recipiente produzido pelo processo de acordo com a invenção pode ser aberto sem força excessiva ou mesmo sem auxilio de uma ferramenta e com um menor risco de lesão por abertura do recipiente por rasgamento da parede do recipiente de acordo com a invenção ao longo da perfuração formada deste modo.

[0057] Tanto na primeira como na segunda concretização particular, pode prever-se que nenhuma camada polimérica externa, ou camada impressa é fornecida na região do(s) furo(s) na direção do meio externo do recipiente. Em vez disso, nesta variante de uma das duas concretizações é preferível que a camada de barreira esteja em contato com o meio, sem uma outra camada de plástico, como por exemplo a camada polimérica externa. Isto é, de preferência, realizado por entalhação, corte ou estampagem, ou uma combinação de pelo menos duas destas medidas sobre as camadas que apontam da camada de barreira para meio externo. É preferível aqui, pelo menos, que uma destas medidas sejam realizadas por um laser. A utilização de feixes de laser é particularmente preferido se uma folha de metal ou uma pelicula metalizada é empregada como a camada de barreira. Perfurações, em especial, para abrir facilmente por rasgamento do recipiente podem ser gerados desta maneira.

[0058] No processo de acordo com a invenção é adicionalmente preferível que o recipiente venha a ser enchido com um gênero alimentício antes de fechar. O enchimento pode ser realizado, em principio, por qualquer procedimento que é do conhecimento do perito na técnica e apropriado para esta finalidade. Por um lado, o alimento e o recipiente podem ser esterilizados separadamente, antes do enchimento, em toda a medida do possível, através de medidas adequadas, tais como o tratamento do recipiente com H2O2 ou radiação UV ou outra radiação de alta energia adequada ou tratamento de plasma ou uma combinação de pelo menos dois destas e aquecimento do alimento. Este tipo de enchimento é muitas vezes chamado de "enchimento asséptico" e é o preferido de acordo com a invenção. Em adição para ou também em vez de enchimento asséptico, é, além disso, um procedimento largamente utilizado para aquecer o recipiente que tenha sido cheio com o alimento e fechado, para reduzir a contagem de germes. Este é, de preferência, realizado por esterilização em autoclave. Alimentos menos estéreis e recipientes podem também ser empregues neste procedimento.

[0059] O compósito laminado, sob a forma de um precursor de recipiente para um único recipiente fornecido na primeira etapa do processo de acordo com a invenção é obtido por um processo compreendendo as seguintes etapas do processo: a. providenciar um precursor de compósito contendo pelo menos a camada suporte; b. aplicar a camada adesiva e a camada polimérica interna por revestimento com fusão, de preferência, por revestimento com extrusão; c. produzir de um precursor de recipiente para um recipiente individual; em que pelo menos a camada polimérica interna ou, pelo menos, a camada adesiva ou ambas são esticadas durante a aplicação, de preferência, na etapa b do processo, preferencialmente por fusão por alongamento.

[0060] Na etapa a. do processo, um precursor de compósito contendo, pelo menos, a camada suporte é produzida pela primeira vez. Preferencialmente, este precursor de compósito é um precursor de laminado compreendendo a camada polimérica externa, a camada suporte e a camada de barreira. Se a camada de barreira é uma folha de metal, tal como uma folha de alumínio, ou uma pelicula metalizada, o compósito de precursor compreende também a camada de laminação descrita acima. O precursor de compósito pode também opcionalmente compreender uma camada impressa aplicada à camada polimérica externa. No que diz respeito ao furo na camada suporte, existem várias possibilidades de produção para o precursor de compósito de acordo com a invenção.

[0061] De acordo com uma variante do processo, uma camada suporte que já contém o furo pode ser inicialmente tomada. As outras camadas, em particular, a camada polimérica externa e a camada de barreira ou a camada de laminação, pode então ser laminada para esta camada suporte de tal modo que essas camadas, pelo menos parcialmente, mas de preferência, cubram completamente os furos. Na região que cobre o furo, a camada polimérica externa pode, então, ser laminada diretamente sobre a camada de barreira ou a camada de laminação, como é descrito, por exemplo, em EP-A-1 570 660 ou EP-A-1 570 661.

[0062] De acordo com outro procedimento, o precursor de compósito pode primeiro ser produzido empregando uma camada suporte que ainda não possui furos e os furos podem ser introduzidos na camada suporte, por recorte, por tratamento a laser ou por meio de estampagem, sendo possivel que esta medida também seja opcionalmente realizada somente após a etapa b do processo. Para a produção, em particular, de uma perfuração, é preferível que a camada polimérica externa, a camada suporte e a camada de barreira, ou, no caso da utilização de uma folha de alumínio, o precursor de compósito que compreendendo a camada polimérica externa, a camada suporte, a camada de laminação e a camada de barreira, a ser tratada, no lado da camada polimérica externa com um raio laser de tal modo que uma pluralidade de furos, que incluem a camada polimérica externa e a camada suporte são formadas sob a forma de uma perfuração.

[0063] Na etapa b. do processo, de acordo com o processo da invenção, a camada adesiva e a camada polimérica interna são então aplicadas por revestimento por fusão, de preferência, revestimento por extrusão, a camada adesiva a ser aplicada à camada de barreira e à camada polimérica interna subsequentemente a ser aplicada à camada adesiva. Para isso, o polímero termoplástico que forma a camada adesiva ou camada polimérica interna é fundido numa extrusora e é aplicado no estado fundido sob a forma de um revestimento liso ao precursor de compósito. A extrusão pode ser realizada em camadas individuais de uma série de extrusões individuais, uma após a outra, ou também em múltiplas camadas por co-extrusão.

[0064] De acordo com uma outra concretização, o revestimento fundido pode igualmente ser realizado primeiramente, por adesão da camada adesiva e da camada polimérica interna para formar uma camada precursora e, em seguida, aplica-se esta sobre a camada suporte. Esta aplicação pode ser realizada por um lado, por meio de fusão superficial da superfície da camada precursora ou por outro lado, através do uso de uma adesão promotora, a qual é, de preferência, sob a forma de uma massa fundida. A camada precursora pode ser realizada por qualquer processo que parece ser adequado para o perito na técnica para a produção de finas camadas de duas dobras e múltiplas camadas, filme de moldagem por sopro, no qual há esticamento e, portanto, a orientação pode ser estabelecida, sendo particularmente preferida assim como o processo. Por este meio, esta camada precursora pode ser empregue como produtos de rolos, que podem ser produzidos de forma independente do processo de produção para o compósito de acordo com a invenção.

[0065] Na produção do compósito laminado na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente, pelo menos, a camada polimérica interna ou, pelo menos, a camada adesiva ou, pelo menos, as duas camadas são esticadas durante a aplicação, este estiramento, de preferência, é realizado por estiramento por fusão, muito particularmente de preferência estiramento por fusão uniaxial. Para isso, a camada correspondente é aplicada no estado fundido sobre o precursor de compósito por meio de uma extrusora de fusão e a camada aplicada, a qual ainda se encontra no estado fundido, é então estirada na direção de preferência a uniaxial, a fim de alcançar uma orientação do polimero nesse sentido. A camada aplicada é, em seguida, deixada para resfriamento com a proposta de termofixação. Se tanto a camada adesiva quanto camada polimérica interna são alongadas, esta operação pode correspondentemente ser repetida duas vezes, a primeira com a camada adesiva e, em seguida, com a camada polimérica interna. Em outra concretização, isto pode ser realizado por co- extrusão de duas ou mais camadas simultaneamente.

[0066] A este respeito, é particularmente preferível que o alongamento seja realizado, pelo menos, pela aplicação das seguintes etapas: bl. extrusar, pelo menos, a camada polimérica interna ou, pelo menos, a camada adesiva, ou pelo menos duas camadas, como pelo menos um filme de material fundido através de, pelo menos, uma fenda da extrusora com uma velocidade de saida Vsaída r b2. aplicar pelo menos uma película de material fundido sobre o precursor de compósito se movendo em relação, pelo menos, à fenda da extrusora com uma velocidade de movimento VavaZ Onde Vsaída E Vava •

[0067] Prefere-se, particularmente que Vava seja maior que Vsaída em um fator na faixa de 5 a 200, em particular, e de preferência numa faixa de 7 a 150, mais preferivelmente numa faixa de 10 a 50 e mais preferivelmente na faixa de 15 a 35. Neste contexto, é preferível que Vava seja no minimo 100 m/min, em particular, de preferência no minimo 200 m/min e muito particularmente e de preferência no minimo 350 m/min, mas convencionalmente não acima de 1300 m/min.

[0068] De acordo com a invenção, o estiramento da camada adesiva, da camada polimérica interna ou das duas camadas é assim realizado por um procedimento onde o precursor de compósito em que estas camadas são aplicadas através de extrusão por fusão é movida para longe da extrusora a uma velocidade, em relação à velocidade de saida do material fundido da extrusora, que é maior do que a velocidade de saida da massa fundida, como um resultado da qual o estiramento do filme fundido ocorre.

[0069] A largura da fenda na extrusora de fusão, neste contexto, é preferivelmente numa faixa de 0,2 a 1,5 mm, particularmente de preferência na faixa de 0,4 a 1,0 mm, de modo que a espessura de saida do material fundido na saida da fenda da extrusora está, de preferência, na faixa de 0,2 a 1,5 mm, particularmente de preferência na faixa de 0,4 a 1,0 mm, enquanto que a espessura da camada de material fundido (camada adesiva ou camada polimérica interna) aplicada ao precursor de compósito está na faixa de 5 a 100 pm, especialmente de preferência em uma faixa de 7 a 50 pm. Pelo estiramento, uma redução significativa da espessura da camada de material fundido assim ocorre a partir da região de saida da extrusora por fusão até a camada de material fundido em contato com o precursor de compósito, devido à aplicação.

[0070] Neste contexto, é ainda preferível que a fusão tenha uma temperatura na faixa de 200 a 360°C, particularmente de preferência na faixa de 250 a 320°C, na saida da máquina de extrusão por fusão.

[0071] Além disso, é preferível que a extrusão em uma camada suporte formada a partir de fibras, por exemplo papel ou papelão, seja realizada na direção do sentido das fibras. No presente caso, a direção da fibra é entendida como significando a direção na qual a camada suporte tem menor resistência à flexão. Esta é frequentemente chamada a direção da máquina, onde a camada suporte, se esta for de papel ou papelão, é produzida. Esta medida pode levar a propriedades melhoradas de abertura.

[0072] Depois da camada de massa fundida ter sido aplicada ao precursor de compósito por meio do processo de estiramento descrito acima, a camada de material fundido é deixada para resfriamento na proposta de termofixação, este resfriamento, de preferência a ser realizado por contato com uma superfície que é mantida a uma temperatura na faixa de 5 a 50 °C, especialmente de preferência em uma faixa de 10 a 30°C. A duração deste contato do precursor de compósito revestido com a pelicula fundida com a superfície com temperatura controlada é de preferência numa faixa de 2 a 0,15 ms, particularmente de preferência numa faixa de 1 a 0,2 ms.

[0073] Um compósito laminado, no qual, pelo menos a camada polimérica interna ou, pelo menos, a camada adesiva ou, pelo menos, as duas camadas compreendem um polímero estirado para a extensão de pelo menos 50% em peso, particularmente de preferência na proporção de pelo menos 65% em peso e mais preferencialmente na proporção de pelo menos 80% em peso, em cada caso, com base na camada particular, é obtido do modo descrito acima.

[0074] Na etapa c do processo, um precursor de recipiente para um recipiente individual, é então formado a partir do compósito laminado obtido na etapa b do processo, esta formação é preferencialmente realizada por corte ou estampagem. Se, como descrito acima, os furos, por exemplo sob a forma de uma perfuração, são fornecidos no recipiente por meio de um laser, estes podem ser produzidos antes da etapa c do processo onde o compósito laminado ainda está presente como uma rede, ou após a etapa c do processo, em precursores de recipientes especiais.

[0075] Na etapa do processo (II) do processo de acordo com a invenção para a produção de um recipiente, um recipiente é então formado a partir do compósito laminado previsto na etapa de processo (I) sob a forma de um precursor de recipiente para um único recipiente.

[0076] Para isso, o precursor de recipiente é dobrado de tal forma que, por meio de um revestimento, um recipiente aberto é formado. Isto é em regra efetuada por um processo em que, após a dobragem deste recipiente vazio, as suas bordas longitudinais são seladas ou coladas para formar uma parede lateral e um lado do revestimento é fechado por dobragem e fixação posterior, em particular, de vedação ou colagem.

[0077] De acordo com a invenção, neste contexto "dobragem" é entendida como significando uma operação na qual, de preferência uma torção alongada formando um ângulo é gerada no compósito laminado dobrado, por meio de uma aresta de dobragem de uma ferramenta de dobragem. Para isto, duas superficies adjacentes de um compósito laminado são muitas vezes dobradas cada vez mais uma em direção a outra. Pela dobra, pelo menos, duas superficies adjacentes de dobragem são formadas, as quais são, em seguida, juntas, pelo menos, em regiões de peças para formar uma região de recipiente. De acordo com a invenção, a junção pode ser realizada por qualquer medida que parece ser adequada para a pessoa perita na técnica e que torna possivel uma junção que é tanto impermeável a gás e liquido quanto possivel. A junção pode ser realizada por meio de vedação ou colagem ou uma combinação das duas medidas. No caso da vedação, a junção é criada por meio de um liquido e solidificação do mesmo. No caso da colagem, ligações quimicas que geram a forma de junção entre as faces ou superficies de contorno dos dois objetos realizam a união. No caso de vedação ou colagem, é muitas vezes vantajoso que as superficies a serem vedadas ou coladas sejam pressionadas em conjunto uma com o outra.

[0078] A temperatura de vedação é, de preferência, escolhida de tal forma que o(s) plástico (s) envolvido(s) na vedação, de preferência, os polímeros da camada polimérica externa e/ou da camada polimérica interna, são pré-enviadas como uma massa fundida. Além disso, a temperatura de vedação escolhida não deve ser demasiadamente alta, a fim de que a exposição do(s) plástico(s) ao calor não seja desnecessariamente severa, de modo que estes não percam as suas propriedades materiais previstas. As temperaturas de vedação são, convencionalmente, pelo menos, 1 K, de preferência, pelo menos 5 K e particularmente de preferência, pelo menos 10 K acima da temperatura de fusão do plástico particular.

[0079] Na etapa do processo (III) do processo de acordo com a invenção, o recipiente é então fechado, este fechamento do mesmo é preferivelmente realizado também por colagem ou vedação. Um exemplo de um processo para a produção de um recipiente de embalagem que compreende as etapas de processo (I) a (III) é descrito em WO-A-90/0992 6 A2 no caso de uma embalagem de bordas elevadas.

[0080] Antes da etapa do processo (III) ser realizada, o recipiente pode ser cheio com um produto alimentar. Todos os alimentos conhecidos dos peritos na técnica para o consumo humano e também alimentos para animais são possíveis como o gênero alimentício. Alimentos preferidos são líquidos acima de 5°C, por exemplo, as bebidas. Alimentos preferidos são os produtos lácteos, sopas, molhos, bebidas não-carbonatadas, como sucos de frutas e sucos ou chás. Os produtos alimentares podem, por um lado ser desinfectados antes e introduzido nos recipientes que foram igualmente desinfectados antes de, ou envolvido por um compósito laminado, que foi igualmente desinfectado antes. Os gêneros alimentícios podem ainda ser mais desinfetados após o enchimento ou delimitação. Isto é realizado, por exemplo, por autoclavagem.

[0081] De acordo com a invenção, pelo menos uma das camadas tapa furos do precursor de recipiente compreende um polímero estirado submetido a um tratamento térmico. O objetivo deste tratamento térmico consiste em realizar uma eliminação, no minimo, parcial da orientação dos polímeros na camada adesiva, na camada polimérica interna ou em ambas as camadas. Este tratamento térmico tem o efeito de uma melhora na facilidade de abertura do recipiente. No caso de vários furos presentes na camada suporte, na forma de uma perfuração, é particularmente preferível que o tratamento térmico seja efetuado na região ao redor do furo.

[0082] O tratamento térmico pode ser realizado por radiação eletromagnética, por tratamento com gás quente, por contato térmico com o sólido, por ultrassom ou por uma combinação de pelo menos duas das medidas citadas.

[0083] No caso de irradiação, qualquer tipo de radiação, que é adequada para o perito na técnica para o amolecimento do plástico é possivel. Tipos preferidos de radiação são os raios infravermelhos, raios UV e micro-ondas. Os tipos preferidos de vibração são ultrassom. No caso de raios infravermelhos, que também são utilizados para a soldagem IV dos compósitos laminados, os intervalos de comprimento de onda de 0, 7 a 5 pm são para serem mencionados. Os feixes de laser no comprimento de onda em um intervalo de 0,6 a menos de 10,6 pm pode adicionalmente ser empregues. Em conexão com o uso de raios infravermelhos, estes são gerados por várias lâmpadas adequadas, que são conhecidas pelo perito na arte. As lâmpadas de curto comprimento de onda, na faixa de 1 a 1,6 pm, são preferivelmente as lâmpadas de halogêneo. As lâmpadas de médio comprimento de onda estão na faixa de 1,6 a 3,5 pm e são, por exemplo, lâmpadas de folha de metal. As lâmpadas de quartzo são frequentemente usadas como lâmpadas de alto comprimento de onda, na faixa de > 3,5 pm. Lasers são cada vez mais frequentemente empregados. Assim, lasers de diodo são utilizados numa faixa de comprimento de onda de 0,8 a 1 pm, Nd: Lasers YAG com cerca de 1 pm e lasers de CO2 com cerca de 10,6 pm. Técnicas de alta frequência, com uma faixa de frequência de 10 a 45 MHz, muitas vezes numa faixa de energia de 0,1 a 100 kW, são também utilizadas.

[0084] No caso dos ultrassons, os parâmetros de tratamento que se seguem são preferidos: P1 uma frequência na faixa de 5 a 100 kHz, de preferência na faixa de 10 a 50 kHz e, particularmente, de preferência na faixa de 15 a 40 kHz; P2 uma amplitude compreendida na faixa de 2 a 100 pm, de preferência na faixa de 5 a 70 pm e especialmente de preferência na faixa de 10 a 50 pm; P3 um tempo de vibração (como o periodo de tempo no qual um corpo de vibração, tai como um sonotrodo ou indutor, atua em contato de vibração sobre o compósito laminado) numa faixa de 50 a 1000 ms, de preferência numa faixa de 100-600 ms e particularmente de preferência numa faixa de 150 a 300 ms.

[0085] Por uma escolha apropriada das condições de radiação ou vibração, é vantajoso considerar as ressonâncias intrínsecas dos materiais plásticos e escolher as frequências próximas a estas.

[0086] Aquecimento por contato com um sólido pode ser realizado, por exemplo, por uma placa de aquecimento ou molde de aquecimento, que está em contato direto com o compósito laminado e libera o calor para o compósito laminado. O ar quente pode ser direcionado para o compósito laminado por ventiladores adequados, saldas ou bicos ou uma combinação destes. Aquecimento por contato e gás quente são frequentemente utilizados simultaneamente. Assim, por exemplo, um dispositivo de retenção que retém um revestimento formado a partir do compósito laminado e através do qual gás quente escoa, e que é assim aquecido e o gás quente é liberado por aberturas adequadas, pode aquecer o compósito laminado em contato com a a parede do dispositivo de suporte e o gás quente. Além disso, o revestimento pode também ser aquecido, através da fixação do revestimento com um revestimento de suporte e direcionando o fluxo de um ou dois e mais injetores de gás quente fornecidos no suporte de revestimento sobre as regiões do revestimento a serem aquecidas.

[0087] De preferência, a camada adesiva ou a camada polimérica interna é aquecida a uma temperatura de superfície numa faixa de 70 a 260°C, particularmente de preferência numa faixa de 80 a 220°C, pelo tratamento térmico acima descrito, a fim de, pelo menos, reduzir parcialmente a orientação dos polímeros desta camada ou nestas duas camadas. A temperatura da superfície é determinada através da utilização de um dispositivo de medição IV do tipo LAND Cyclops TI35 + câmara de imagem térmica, sistema de varredura com oito lados do espelho poligonal, 25 Hz a um ângulo de medição para a amostra de altitude plana de 45 ° (ajustável através de um tripé), a uma distância do anel da lente até a camada polimérica interna de 240 mm e um fator de emissão igual a 1. De preferência, a temperatura da superfície é provocada por ar quente que está numa temperatura na faixa de 200 a 500°C e particularmente de preferência numa faixa de 250 a 400°C, em cada caso, ao longo de um tempo de tratamento na faixa de 0,1 a 5 segundos e especialmente de preferência na faixa de 0,5 a 3 segundos. Isto é particularmente preferido para o tratamento das regiões do furo.

[0088] Numa outra concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível que o tratamento térmico seja efetuado por indução eletromagnética. É preferível aqui que o indutor seja fornecido sobre a superfície do compósito laminado que, no recipiente formado a partir dali, se defronta com o meio externo. Em conexão com o tratamento por radiação eletromagnética, em particular por indução eletromagnética, é preferível que pelo menos um, de preferência, cada um dos seguintes parâmetros de funcionamento devem ser realizados: i. tensão de arranque, na faixa de 30 a 120 Vθff e de preferência na faixa de 45 a 90 Vθff,- ii. a corrente de arranque na faixa de 10 a 70 A, e de preferência na faixa de 25 a 50 A; iii. energia de arranque em uma faixa de 0,5 a 10 kW e de preferência numa faixa de 1 a 5 kW; iv. frequência de arranque numa faixa de 10 a 1000 kHz e preferencialmente numa faixa de 50 a 500 kHz; v. distância entre a superfície do indutor e a superfície do compósito em uma faixa de 0,3 a 3 mm e de preferência numa faixa de 0,5 a 2 mm.

[0089] Estas condições de operação são alcançadas, por exemplo, por um gerador de indução e oscilador tipo "i-class" tipo da Cobes GmbH, Alemanha. Um indutor linear é, além disso, de preferência, aplicado de acordo com a invenção para o tratamento. A área a ser tratada sobre o compósito laminado é movido para além disso, este vem a ser realizado, de preferência, com uma velocidade de pelo menos 50 m/min, mas geralmente não mais do que 500 m/min. Velocidades no intervalo de 100 a 300 m/min são frequentemente alcançadas.

[0090] No processo de acordo com a invenção, é também preferível que a intensidade de transmissão máxima de pelo menos uma das camadas tapa furos que compreendem um polimero estendido para diferir antes e depois do tratamento térmico. Isto pode ser convencionalmente determinado por diferentes representações da região visualizada através de um filtro de polarização. As regiões tratadas termicamente, assim, diferem por contrastes claro-escuro a partir das regiões em uma superfície que são adjacentes a estas, mas não têm sido tratadas termicamente. O mesmo se aplica às regiões antes e depois do tratamento térmico. Neste contexto, é ainda mais preferível que pelo menos uma camada tapa furo de revestimento venha a ser a camada polimérica interna. Além disso, é preferível que a camada de barreira seja de uma folha de metal ou uma camada metalizada de plástico. A camada de polimero tratada termicamente nas regiões, geralmente a camada polimérica interna do recipiente fornecida sobre esta, de modo que a camada de barreira mostre completamente. Além disso, a diferença no brilho é geralmente detectada, devido à alteração da estrutura da camada polimérica interna proveniente do tratamento térmico, em comparação com a que não tenha sido tratado termicamente. As regiões de brilho diferentes coincidem com as regiões tratadas termicamente da superfície da camada polimérica interna.

[0091] Em adição às camadas tapa furos, outras regiões do compósito laminado podem também ser submetidas a um tratamento térmico. Estas revelam também uma intensidade de transmissão máxima diferente comparada com as regiões não tratadas. Estas incluem todas as regiões em que a junção por meio de vedação é realizada e/ou marcas para dobragem são fornecidas. Entre estas regiões, as costuras longitudinais em que o compósito laminado é formado dentro de uma estrutura tubular ou revestimento semelhante, são particularmente preferidas. Após o tratamento térmico acima, as regiões tratadas termicamente podem ser deixadas para um novo resfriamento.

[0092] De acordo com uma concretização particular do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma das camadas tapa furos é submetida a um tratamento térmico da forma descrita acima, após a formação do recipiente de acordo com a etapa do processo (II) e antes do fechamento da etapa do processo (III). De acordo com outra concretização particular do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma das camadas tapa furos é submetida a um tratamento térmico da forma descrita acima, após o fornecimento de um compósito laminado na forma de um precursor de recipiente um único recipiente na etapa de processo (I), e antes da formação do recipiente na etapa de processo (II) .

[0093] Uma outra contribuição para a realização de pelo menos um dos objetivos acima mencionados é feita através de um recipiente obtido pelo processo de acordo com a invenção. As concretizações do produto de características tratadas acima para o processo de acordo com a invenção também se aplica a esses recipientes e, portanto, não necessitam de uma repetição separada.

[0094] Uma outra contribuição para a realização de pelo menos um dos objetivos acima mencionados é feita através de um compósito laminado na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente, compreendendo como componentes do compósito: uma camada polimérica externa; uma camada suporte na sequência da camada polimérica externa; uma camada de barreira seguinte à camada suporte; uma camada adesiva seguinte à camada de barreira; uma camada polimérica interna seguinte à camada adesiva; em que as intensidades máximas de transmissão de pelo menos duas regiões (Rl, R2) da superfície da camada polimérica interna diferem.

[0095] Preferivelmente, estas regiões formam as camadas poliméricas interna das camadas tapa furos. Em adição às camadas tapa furos, ainda mais regiões do compósito laminado podem também ser projetadas para sub-tratamento térmico. No compósito laminado de acordo com a invenção, é preferível que a camada polimérica interna compreenda um plástico menos orientado em pelo menos uma das duas regiões (R1,R2), em comparação com , pelo menos duas regiões adicionais (R1,R2). Estes mostram uma intensidade máxima de transmissão diferente comparada com as regiões não tratadas. Estas incluem todas as regiões em gue as adesões de vedação são realizadas e/ou marcas para dobragem são fornecidas. Entre estas regiões, as costuras longitudinais em que o compósito laminado é formado dentro de uma estrutura tubular ou revestimento semelhante, são particularmente preferidos. As regiões estão geralmente na configuração tipo fita ou rede. Assim, por exemplo, no caso de uma perfuração formada de uma pluralidade de furos, as camadas poliméricas internas das camadas tapa furos da perfuração repousa na rede. Numa concretização, é preferível, portanto, pelo menos 1 mm de largura da região, a partir da borda de furo, a ser submetida ao tratamento térmico. Em alguns casos, em particular no caso de perfurações, esta região medida a partir da borda do furo é de até 10 mm de largura. Numa concretização adicional, é preferível que pelo menos 60%, de preferência pelo menos 80% da área abrangida na borda do furo deve ser submetida ao tratamento térmico.

[0096] A invenção, adicionalmente, refere-se a um recipiente formado, na medida de mais de 50% em peso, com base no peso total do recipiente vazio, a partir de um compósito laminado de acordo com a invenção. Aqui também, as afirmações acima em relação ao recipiente de acordo com a invenção aplicam-se, de modo que estas não têm de ser repetidas aqui separadamente.

Métodos de ensaio

[0097]A menos que os métodos especificados diferentes, os parâmetros aqui mencionados são medidos por meio de especificações DIN.

[0098] A máxima intensidade de transmissão é determinada pela colocação de uma película de IFK-P-W76 filtro de polarização do Schneider Optik GmbH sobre a área a ser testada. O filme é rodado sobre a área a ser testada até que as diferenças entre as máximas intensidades de transmissão sejam detectáveis com o máximo contraste claro-escuro.

Figuras

[0099]A presente invenção é agora explicada com mais detalhes através de desenhos apresentados a titulo de exemplo, que não se limitam a isso, as figuras mostrando

[0100] 1 um diagrama de um recipiente produzido pelo processo de acordo com a invenção, possuindo um furo coberto,

[0101] 2 um diagrama de um furo coberto com as camadas tapa furos e possuindo um dispositivo de fecho que pode ser aberto com aberturas, como partes de um sistema de fecho,

[0102] 3 um diagrama de um recipiente produzido pelo processo de acordo com a invenção, contendo uma pluralidade de furos na camada suporte, na forma de uma perfuração,

[0103] 4 um diagrama de um precursor de recipiente adequado para a produção do recipiente mostrado na Figura 1,

[0104] 5 um diagrama do compósito laminado usado para a produção deste recipiente,

[0105] 6 um diagrama de uma concretização preferida do compósito laminado usado para a produção do recipiente,

[0106] 7 um diagrama de um processo adequado para a aplicação da camada adesiva e/ou camada polimérica interna por meio de alongamento por fusão,

[0107] 8 um diagrama do tratamento térmico, por meio de um indutor.

[0108] A Figura 1 mostra um recipiente 3 em torno de um interior 1 e feito de um compósito laminado 4, a qual separa um produto alimentar contido nele do ambiente externo. No recipiente, um furo coberto 5 está fornecido na região de topo, sobre a qual um dispositivo de fecho que se pode abrir (não mostrado) pode ser fornecido.

[0109] A Figura 2 mostra um diagrama da seção transversal de uma seção da região de topo de um recipiente 3, de acordo com a invenção. O compósito laminado 4 com os detalhes da estrutura em camadas mostrada na Figura 5 ou 6 tem um furo 5, que é delimitado por uma borda de furo 9. No furo 5 há camadas tapa furos 6, que compreendem, pelo menos, as camadas de barreira 4_3, a camada adesiva 4_4 e as camadas poliméricas interna 4_5. Devido à ausência da camada suporte 4_2, na região de furo 5, as camadas tapa furos 6 envolvente, ao longo da borda de furo 9 de uma forma que estanque a umidade, a camada suporte 4_2 estende-se para a borda do furo 9 e cobre o furo 5, de modo que o recipiente 3 fique fechado, de forma que estanque o possivel de gás e liquido. No lado de fora do recipiente 3, um fecho que se abre 7 que cobre o furo 5 é fornecido. O fecho 7 tem um meio de abertura 8, que está unido às camadas tapa furos 6 e pode ser rodado por meio de uma junção 10 na direção da seta quebrada. Quando o meio de abertura 8 é rodado na direção da seta, as camadas tapa furos 6 são rasgadas e o recipiente fechado 3 é aberto desta maneira.

[0110] A Figura 3 mostra uma primeira concretização particular de um recipiente 3 produzido pelo processo de acordo com a invenção, na qual, em contraste com o recipiente 3 mostrado na Figura 1, uma pluralidade de furos são proporcionados no lado superior do recipiente 3 ao longo de uma linha 11, que formam uma perfuração para facilitar a abertura do recipiente 3.

[0111] A Figura 4 mostra um diagrama de um precursor de recipiente 20 adequado para a produção do recipiente 3 mostrada na Figura 1. Este consiste de uma compósito laminado 4 geralmente retangular correspondente à forma do recipiente. Se, como no presente caso, um furo coberto 5 é proporcionado no compósito laminado 4, este geralmente tem camadas tapa furos 6, e estes podem ter sido submetidos a um tratamento térmico em uma região de tratamento 21, que pode certamente se estender além da borda de furo 9, de modo a ter uma menor orientação, em pelo menos um polímero de uma das camadas tapa furos 6, em relação com as partes do compósito laminado 4 fora da região de tratamento 21. O precursor de recipiente, adicionalmente, tem uma série de marcas alongadas 22 que, quando estas atravessam ou deslocam, formam uma série de cruzes marcadas 23. Marcas 22 e cruzes marcadas 23 são marcadas cruzes nos pontos do precursor de recipiente 20 nas bordas e, no caso das cruzes marcadas, cantos e partes multi- dobradas do recipiente 3 são formados mais tarde. O precursor de recipiente 20, além disso, tem uma perfuração 24, que é formada a partir de uma pluralidade de furos cobertos 5, que tem sido ativados por aquecimento em uma região 25 ao redor da perfuração 24. A região 25 que foi ativada por aquecimento é diferente na sua máxima intensidade de transmissão a partir das regiões da camada polimérica interna 4 5 adjacente à região 25. Além disso, o precursor de recipiente 20 tem um furo 5, com camadas tapa furos 6, que tenham sido submetidas a um tratamento térmico de uma região 25. Aqui também, o que difere na sua máxima intensidade de transmissão a partir das regiões da camada polimérica interna 4_5 que são adjacentes à região 25.

[0112] A Figura 5 mostra a estrutura em camadas do compósito laminado a partir da qual o recipiente 3 pode ser produzido por dobragem. O compósito 4 é composto por pelo menos uma camada polimérica externa 4_1, que está virada para o meio externo 2, após a formação do recipiente 3. A camada polimérica exerna 4__1, a qual é preferencialmente formada a partir de um polimero termoplástico, tal como polietileno ou polipropileno, é seguida por uma camada suporte 4_2, que está, de preferência com base em papel ou cartolina e que por sua vez é seguida por uma camada de barreira 4_3. A camada de barreira 4_3 é seguida pela camada adesiva 4_4, a qual é, finalmente, seguida pela camada polimérica interna 45. No recipiente 3, esta camada polimérica interna 4_5 está em contato directo com o alimento.

[0113] A Figura 6 mostra a estrutura preferida em camadas do compósito laminado 4 a partir do qual o recipiente 3 pode ser produzido por dobragem. O compósito 4 também compreende, para além das camadas mostradas na Figura 6, a camada impressa 4 7 aplicada às camadas polimérica externa 4_1 e uma camada de laminação 4_6 fornecida entre as camadas suporte 4 2 e a camada de barreira 4_3. Esta camada de laminação 4 6, a qual é, de preferência à base de polímeros termoplásticos, tais como o polietileno ou polipropileno, é proporcionada, em particular, se uma folha de metal, tal como, por exemplo, folha de alumínio, é utilizada como camada de barreira 4 3. A camada termoplástica adicional 4_8, de preferência, de PELBD, é, além disso, também proporcionada entre a camada adesiva 4 4 e a camada polimérica interna 4_5. Em um exemplo de é preferível que as camadas termoplásticas 4_8 consistam de PEBD ou compreendem este.

[0114] A Figura 7 mostra um diagrama do processo de acordo com a invenção no que diz respeito à aplicação da camada adesiva e/ou da camada polimérica interna. Um precursor de compósito 12 é impulsionado por um par de cilindros 14 continuamente entre este par de cilindros 14 e é, assim, continuamente passado sob uma extrusora de material fundido 13. Da extrusora de fusão 13, uma massa fundida de polimero termoplástico que a partir da qual a camada adesiva 4 4 ou a camada polimérica interna 4_5 é formada e é descarregada com a velocidade de saida Vsaída a partir da fenda da extrusora 28 com uma espessura de saida 18 determinada pela largura da fenda 17. Esta chega à superfície do precursor de compósito 12. Se a massa fundida é a camada adesiva 4_4, esta é aplicada sobre o lado da camada de barreira 4_3 do precursor de compósito 12 em frente da camada suporte 4_2, com uma espessura de camada 19. Se a massa fundida é a camada polimérica interna 4 5, esta é aplicada à camada adesiva 4_4. Como resultado do precursor de compósito 12 ser movido em relação à fenda de extrusão 28 com uma velocidade Vava que é maior do que Vsaída, durante a aplicação da camada adesiva 4_4 ou da camada polimérica interna 4_5 que se estende da camada de material fundido na direção monoaxial e consequentemente, há uma orientação monoaxial das cadeias de polimero nesta camada. A Figura 8 mostra também que pelo estiramento, uma redução significativa da espessura da camada de massa fundida ocorre da região de saida da extrusora de fusão até a camada de massa fundida aplicada ao precursor de compósito.

[0115] Depois a camada adesiva ou a camada polimérica interna tem sido aplicada na forma descrita acima na forma monoaxialmente esticada como uma camada de material fundido, o compósito obtido desta maneira pode ser resfriado para termofixação da camada de material fundido esticada, por exemplo, através do contato com uma superfície de temperatura controlada 15 geralmente configurada como rolos de resfriamento.

[0116] Se ambas as camadas, a camada adesiva 4_4 e a camada polimérica interna 4_5 são para serem aplicadas como uma camada fundida esticada pelo processo descrito acima, o processo acima descrito é realizado primeiramente com a camada adesiva4_4 e, em seguida, com a camada polimérica interna 4_5.

[0117] A fim de reduzir, no minimo, a orientação das cadeias de polimero na camada adesiva 4_4 e/ou na camada polimérica interna 4_5 pelo menos nas regiões das camadas tapa furos 6 abrangendo o furo ou os furos do compósito laminado 4 , o compósito pode também ser aquecido por meio de dispositivos de aquecimento apropriados 16, em particular nas regiões do furo.

[0118] A Figura 8 mostra um compósito laminado 4 que tem, por exemplo, a estrutura mostrada na Figura 5 e 6. Na região de furo 5 fechada, com as camadas tapa furos 6, que estão rodeadas pela borda de furo 9, um indutor 26 é fornecido, o qual aquece a camada tapa furos 6 e uma região de borda com compósito laminado 4 em torno das bordas de furo 9 por indução eletromagnética através de um gerador de alta frequência 27. Lista dos Símbolos de Referência 1 Interior 2 Meio externo 3 Recipiente 4 Compósito laminado 4_1 Camada polimérica externa 4_2 Camada suporte 4_3 Camada de barreira 4_4 Camada adesiva 4_5 Camada polimérica interna 4_6 Camada laminadora 4_7 Camada impressa 5 Furo 6 Camadas tapa furos 7 Fecho 8 Meios de abertura 9 Borda de furo 10 Junção 11 Perfuração 12 Precursor de compósito 13 Extrusora de fusão 14 Par de rolos 15 Superfície de resfriamento 16 Dispositivo de aquecimento 17 Largura da fenda 18 Espessura da saída 19 Espessura da camada 20 Precursor de recipiente 21 Região de tratamento 22 Marca 23 Cruzamentos 24 Perfuração 25 Região termicamente tratada 26 Indutor 27 Gerador de alta frequência 28 Abertura da extrusora

Claims (15)

1. Processo para produzir um recipiente (3) que separa um interior do recipiente (1) do meio externo (2) o qual, pelo menos parcialmente, é formado a partir de um compósito laminado (4), caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de processo: (I) providenciar um compósito laminado (4) na forma de um precursor de recipiente para um único recipiente (3); (II) formar o recipiente (3) a partir do precursor de recipiente; (III) fechar o recipiente (3); em que o compósito laminado (4) compreende: (i) uma camada polimérica externa (4_1) voltada para o meio externo (2); (ii)uma camada suporte (4_2) em seguida à camada polimérica externa (4_1) na direção do interior do recipiente (1) ; (iii)uma camada de barreira (4_3) em seguida à camada suporte (4_2) na direção do interior do recipiente (D ; (iv)uma camada adesiva (4_4) em seguida à camada de barreira (4_3) na direção do interior do recipiente (1) ; e (v) uma camada polimérica interna (4_5) em seguida à camada adesiva (4_4) na direção do interior do recipiente (1) ; e em que o compósito laminado (4) é obtenível na forma de um precursor de recipiente por meio de um processo compreendendo as etapas de processo a. providenciar um precursor de compósito contendo pelo menos a camada suporte (4_2); b. aplicar a camada adesiva (4_4) e a camada polimérica interna (4_5) por extrusão com laminação; c. produzir um precursor de recipiente para um recipiente individual (3) ; em que, pelo menos, a camada polimérica interna (4 5) ou, pelo menos, a camada adesiva (4_4) ou, pelo menos, ambas são estiradas durante a aplicação, em que a camada suporte (4_2) possui um furo (5) que é coberto, com, pelo menos, a camada de barreira (43), a camada adesiva (4_4) e a camada polimérica interna (4 5), como camadas de cobertura do furo (6), e em que pelo menos uma das camadas de cobertura do furo (6) compreendendo um polímero estirado é submetida a tratamento térmico após a formação do precursor de recipiente.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o tratamento térmico é realizado após a formação do recipiente (3) de acordo com a etapa de processo (II) e antes de fechar o recipiente (3) de acordo com a etapa de processo (III) .

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o tratamento é realizado após providenciar o compósito laminado (4) na forma de um precursor de recipiente para um recipiente único (3) de acordo com a etapa de processo (I) e antes da formação do recipiente de acordo com a etapa de processo (II).

4. Processo de acordo com uma das reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o tratamento térmico é realizado por meio de gás quente, de ultrassom ou de micro- ondas, ou de uma combinação de pelo menos dois destes.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o tratamento térmico é realizado por indução electromagnética.

6. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a intensidade de transmissão máxima de, pelo menos, uma das camadas de cobertura do furo (6) compreendendo um polimero estirado varia antes e depois do tratamento térmico.

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a pelo menos uma camada de cobertura do furo é a camada polimérica interna (4_5).

8. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o estiramento é um estiramento com fusão.

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que o estiramento é realizado por meio, pelo menos, das seguintes etapas: bl. extrusar, pelo menos, a camada polimérica interna (4_5) ou, pelo menos, a camada adesiva (4_4) ou, pelo menos, ambas como, pelo menos, um filme fundido através de, pelo menos, uma fenda da extrusora (28) com uma velocidade de saida Vsaida; b2. aplicar o pelo menos um filme fundido ao precursor de compósito (12) movendo-se relativamente à pelo menos uma fenda da extrusora (28) com uma velocidade de avanço Vava; em que Vaaída< Vava •

10. Processo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que Vava é maior que Vsaid.a por um fator na faixa de 5 a 200.

11. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 10, caracterizado pelo fato de que a camada suporte (4_2) é feita de papel ou papelão.

12. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 11, caracterizado pelo fato de que a camada de barreira (4_3) é feita de uma folha de metal ou de uma película metalizada.

13. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 12, caracterizado pelo fato de que a camada adesiva (4_4) forma ligações quimicas com a camada de barreira (4 3).

14. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 13, caracterizado pelo fato de que o furo (5) é provido com um fecho (7) que perfura as camadas de cobertura do furo (6) durante a abertura.

15. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores 1 a 14, caracterizado pelo fato de que o recipiente (3) é preenchido com um alimento antes do fechamento.

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