BR102019019886A2 - processadora automática de cápsulas e método de processamento - Google Patents

Abstract

Tratou a presente solicitação de patente de invenção uma processadora automática de cápsulas e método de processamento que será aplicado ao campo de equipamentos para contar, pesar, embalar cápsulas e rotular potes de farmácias de manipulação. Sendo formada por um equipamento (29) formado por um contentor (7) com disco (13) dotado de uma série de cavidades (16) e rampa (8) montada acima dos copos contentores (15) do disco (9) posicionado sobre a rampa de envase (10) posicionado acima do módulo (11) com pinça (6) de acionamento do roscador (28) de giro e travamento da tampa no pote.

Description

PROCESSADORA AUTOMÁTICA DE CÁPSULAS E MÉTODO DE PROCESSAMENTO CAMPO DE APLICAÇÃO

[001] A presente solicitação de patente de invenção referese a uma processadora automática de cápsulas e método de processamento que será aplicado ao campo de equipamentos contar, pesar, embalar cápsulas e rotular potes de farmácias de manipulação.

ESTADO DA TÉCNICA

[002] Entende-se por potes os recipientes tais como frascos plásticos fechados por tampa com rosca.

[003] Entende-se por cápsulas um invólucro duro ou mole de capacidade variada que contém diferentes formas farmacêuticas destinadas à veiculação de fármacos.

[004] O documento de patente US20040011806A1 de 2002 descreve um dispositivo para preenchimento de comprimidos realizado por um mecanismo de triagem e avanço e uma alimentação por gravidade para o preenchimento dos recipientes com comprimidos por meio da classificação e avanço com uma roda de estrela, que é uma placa plana e circular com uma pluralidade de ranhuras para que em seu giro ocorra à passagem e preenchimento dos comprimidos que são orientados individualmente até serem colocados no recipiente final.

[005] Também é descrito no documento de patente US3871295A de 1973 um aparelho e método de orientação e rotação de cápsula para utilização num procedimento de impressão rotativa, no qual um rolo de impressão se move a uma velocidade maior do que a cápsula, fazendo com que a cápsula rode em torno do seu próprio eixo enquanto é impressa.

[006] Já o documento de patente US3889591A de 1972 descreve uma máquina para impressão automática de índices em comprimidos, pílulas, doces ou quaisquer outros produtos de qualquer forma e tamanho e compreende uma unidade alimentadora, uma unidade de alimentação incluindo pelo menos um tambor rotativo tendo a periferia formada com uma pluralidade de recesso radialmente para dentro.

[007] Já o documento de patente US4377971A de 1981 descreve um aparelho transportador de cápsulas farmacêuticas sendo o primeiro tambor utilizado para deslocar objetos de uma posição radical para uma posição longitudinal e depois para reorientar alguma cápsula de modo que, quando as cápsulas são entregues a um segundo tambor, todas as cápsulas estão apontando na mesma direção, aproveitando a gravidade para retificação.

[008] O invento aqui descrito se diferencia dos modelos anteriores, pois utiliza um disco em uma posição inclinada que gira em sentido horário elevando a cápsula contida em suas cavidades para que esta passe pelo sensor para ser liberada na rampa seguindo o processo de forma automática para a contagem individual de cápsulas por sensores conferidas por sua pesagem, despejo no pote e fechamento do mesmo de forma automática com finalização do processo com a impressão do rótulo.

[009] Outro diferencial é que todos os módulos que formam o equipamento funcionam de forma automática, monitorada e controlada por um controlador lógico programável que utiliza uma programação inteligente, interativa e de fácil operação, associada a instrumentos sensíveis, projetados para executar as atividades de produção de cápsulas em farmácias de manipulação, com a função de contar, pesar, envasar, analisar o desvio padrão, lacrar o pote e emitir laudo de aprovação, repetitivas vezes e de forma sistemática, segura e automática.

[010] As operações manuais realizadas no referido equipamento aqui pleiteado se resumem somente a verificação da ordem de manipulação, abertura da porta de alimentação de cápsulas e posicionamento do disco separador respectivo ao tamanho de cápsula a ser utilizada; depósito do lote de cápsulas no contentor, fechamento da porta, alimentação das tampas na rampa e seleção de opções e ajustes na tela do controlador lógico programável.

[011] Entre as vantagens práticas apresentadas pelo equipamento podemos destacar sua reduzida periodicidade de manutenção, facilidade em sua limpeza, dimensões reduzidas, nova disposição que resulta em melhorias em seu uso e fabricação, quando comparados aos documentos de patentes acima citados.

OBJETIVOS DA INVENÇÃO

[012] Tem como objetivo principal a contagem, pesagem e envase de cápsulas de forma automática e precisa.

[013] Outro objetivo é o fechamento e travamento da tampa dos potes de forma automática

[014] Também é objetivo a análise de desvio padrão dos lotes de cápsulas de forma automática das aprovadas ou não.

DESCRIÇÃO DAS FIGURAS

[015] Os desenhos em anexo expõe a processadora automática de cápsulas e método de processamento, que conjuntamente com as referências numéricas detalhadas a seguir, faz-se entender mais facilmente, embora este invento possa variar em muitas formas construtivas diferentes, sempre customizados para cada aplicação, não mostrados nos desenhos que serão aqui descritos em detalhe e formas para a realização do referido invento.

[016] Figura 1 apresenta uma vista parcial frontal da parte interna do equipamento mostrando o posicionamento do contentor, módulo e rampas.

[017] Figura 2 apresenta uma vista parcial em perspectiva do contentor, disco, copo do contentor, rampas e outros.

[018] Figura 3 apresenta uma vista externa do equipamento mostrando as portas de entrada, abastecimento e painel de comando.

[019] Figura 4 apresenta uma vista superior do equipamento mostrando o posicionamento do disco e suas cavidades.

[020] Figuras 5 e 6 apresentam uma vista superior do equipamento mostrando o posicionamento do disco e suas cavidades, da rampa e outros.

[021] Figura 7 apresenta uma vista frontal da parte interna do equipamento mostrando o sentido de deslocamento do bote encaixado na pinça.

[022] Figura 8 apresenta uma vista frontal da parte interna do equipamento mostrando o pote posicionado para receber as cápsulas.

[023] Figura 9 apresenta uma vista frontal da parte interna do equipamento mostrando o sentido de deslocamento do pote na posição para receber o fechamento pela tampa.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

[024] De acordo com as figuras em anexo o presente requerimento é compreendido por um equipamento (29) com porta (1) de abastecimento de cápsulas caracterizado pelo contentor (7) ser para montagem interna do acoplamento (23) de giro do disco (13) dotado de uma série de cavidades (16) separadas entre si e posicionadas ao longo da extremidade da sua circunferência que ficam rentes e lateralmente alinhados a escova (24), sendo o contentor (7) dotado de um sensor óptico (17) posicionado no sentido a rampa (8) montada acima dos copos contentores (15) do disco (9) que é posicionado sobre a rampa de envase (10) de direcionamento da para o módulo de pesagem (12).

[025] O módulo (11) apresenta um sensor (19) e motor da pinça (6) que se desloca lateralmente em uma base fixa (3) controlada por sensor (20) de posicionamento alinhado com a rampa de envase (10), conjuntamente com os demais sensores de nível alto (22), sensor de nível baixo (26) e sensor fim de curso (21).

[026] O sensor fim de curso (21) é responsável por enviar o pulso de acionamento do roscador (28) para giro e travamento da tampa no pote e posterior retorno do módulo (11) para iniciar outro ciclo de processamento.

[027] A rampa (4) de abastecimento de tampas é inclinada para baixo para direcionar e alinhar as tampas junto à mola (18) que exerce força horizontal na extremidade superior do batente (27) para travamento, liberação e acoplamento da tampa no pote.

[028] O equipamento (29) com porta (5) de abertura para encaixe e abastecimento de potes no módulo (11) posicionado no sensor (19) de início do processo que ocorre com o fechamento da porta (5) através do acionamento no painel de comando (2) IHM (interface homem-máquina) para acionamento do motor da pinça (6) por meio de um fuso responsável por prender e manter o pote fixo no módulo (11).

[029] Paralelamente o operador de forma manual insere as tampas dos potes na rampa (4) com rosca virada para baixo para que as tampas deslizem por ação gravitacional.

[030] Este conjunto responsável pela liberação das tampas para os potes é formado pela mola (18), que exerce força horizontal na extremidade superior do batente (27) responsável por segurar as tampas até o momento de liberação para os potes que ocorre de forma mecânica à medida que os potes vão passando e encostando-se ao batente (27) exercendo uma força maior que a da mola (18) forçando o batente (27) a liberar a tampa que fica em cima do bocal do pote.

[031] O disco (13) é dotado de uma série de cavidades (16) separadas entre si e posicionadas ao longo da extremidade da sua circunferência e são responsáveis para o encaixe de seleção das cápsulas. Na sequência o operador abre a porta (1) e deposita as cápsulas no respectivo disco (13) com sua pluralidade de cavidades (16) espaçadas entre si e posicionadas ao logo da circunferência da borda.

[032] Desta forma o disco (13) deve ser correspondente ao tamanho da cápsula a ser analisada, pois caso contrário erros podem ocorrer quando, por exemplo, o disco (13) for muito maior que as cápsulas podendo ocorrer de cápsulas maiores ou menores ou até mesmo duas de uma só vez em uma só cavidade (16) detalhe este não desejado.

[033] Desta forma o tamanho das cavidades (16) do disco (13) que esta encaixado no acoplamento do motor (23) será previamente determinado conforme as dimensões das cápsulas, garantindo que não ocorram erros pelo fato das cápsulas não terem caído dentro do contentor (7) cilíndrico devido ao erro de escolha do tamanho das cavidades (16), do disco (13).

[034] Para que ocorra o giro do disco (13) é necessário que ele seja encaixado no acoplamento (23) que está fixo ao eixo do motor de passo, responsável pela movimentação das cápsulas até a rampa (8).

[035] Na sequência de funcionamento ao se abrir a porta (1) o operador terá acesso ao contentor (7) de cápsulas que encontra no acoplamento (23) do disco (13) alinhado lateralmente a escova (24).

[036] O contentor (7) é projetado para ser montado em uma posição inclinada que pode variar entre 20 a 45° preferencialmente 30˚, facilitando a elevação das cápsulas até a rampa (8).

[037] Como o disco (13) atua em posição preferencialmente de 30˚, as cápsulas tendem a permanecer na parte mais baixa da inclinação do contentor (7) desta forma a partir do momento que o motor de passo é acionado, o disco (13) preso ao acoplamento (23) começa a girar e as cápsulas presentes no contentor (7) vão se encaixando gradativamente nas cavidades (16) do disco (13) e começam a se deslocar no sentido a rampa (8).

[038] Antes de chegar à rampa (8) as cápsulas passam pela escova (24), que auxilia na remoção de outras cápsulas que estejam presas na mesma cavidade (16) permitindo somente a passagem e encaixe de apenas uma cápsula por vez na referida cavidade (16).

[039] Para a correta contagem cápsulas é utilizado um sensor óptico (17) que fica dentro do contentor (7) e direcionado para rampa (8) para que cada cápsula que deslize seja reconhecida gerando um sinal de pulso utilizado para a contagem de cada unidade de cápsula.

[040] Durante a primeira fase do processamento o módulo (11) se deslocará horizontalmente por meio de uma base fixa (3) a um conjunto de polias, correia e motor até o sensor (20) de posição da rampa de envase (10), assim a partir do momento que chegar à posição correta o módulo (11) vai se deslocar verticalmente até acionar o sensor (25) com o pote pronto para receber as cápsulas.

[041] Este lote de cápsulas depositadas no contentor (7) se acomoda nas cavidades (16) do disco (13) na medida em que ele se movimenta em direção a rampa (8).

[042] Ou seja, após o operador abrir a tampa (1) e colocar as cápsulas a serem analisadas dentro do contentor (7) a mesma é fechada manualmente para que automaticamente o disco (13) comece a girar direcionando as cápsulas para as cavidades (16) onde se acumulam na parte mais baixa devido posição inclinada preferencialmente de 30° do contentor (7).

[043] A partir do momento que o motor de passo (não ilustrado) é acionado, o disco (13) preso ao acoplamento (23) começa a girar e as cápsulas presentes no contentor (7) começam a se encaixar nas cavidades (16) do disco (13) se deslocando no sentido a rampa (8).

[044] Porém antes de chegarem à rampa (8) as cápsulas passam pela escova (24) que auxilia na remoção de outras cápsulas que estejam presas na mesma cavidade, assim passando apenas uma cápsula em cada cavidade (16).

[045] Na segunda fase de processamento o disco (13) que gira em sentido horário, conduz as cápsulas contidas nas cavidades (16) até chegar à rampa (8) sendo reconhecida pelo sensor óptico (17) que aciona o controlador sobre a presença da cápsula rampa (8) que automaticamente após ser contabilizada pelo sensor óptico (17) é posicionada sobre o módulo de pesagem (12) onde é capturado o peso da(s) unidade(s) analisada(s).

[046] Este processo de pesagem é repetido por dez vezes pelo módulo de pesagem (12) a fim de atender à legislação da ANVISA referente à análise de peso médio das cápsulas, e assim com base nesse dado o conjunto de unidades de cápsulas previamente programadas tem seu lote aprovado ou rejeitado automaticamente.

[047] As cápsulas provenientes da parte mais inclinada do contentor (7) que descem pela rampa (8) inclinada caem diretamente dentro do copo contentor (15) passante e sendo liberada para a rampa de envase (10) a cada giro do disco (9) de alinhamento.

[048] Após a passagem da cápsula pela rampa de envase (10) a mesma é direcionada para o módulo de pesagem (12) que processa o valor de cada unidade ou agrupamento.

[049] Concluída a captura do valor é habilitado o giro do disco (9) desloca a cápsula ou grupo de cápsulas até a rampa de envase (10) para ser envasada no pote posicionado abaixo pelo módulo (11).

[050] O disco (9) apresenta pelo menos um copo contentor (15) passante, preferencialmente será produzido contendo quatro unidades separadas e distanciadas entre si a 90° próxima a circunferência da borda.

[051] Destaca-se que quando o controlador realiza as contas e detecta o desvio padrão fora das especificações, de forma automática o módulo (11) volta à posição de início de processo, retornando verticalmente até o sensor de nível baixo (26) e depois horizontalmente até o sensor (19), emitindo um alarme sonoro, um aviso na tela do painel de comando (2) e não realiza a impressão das etiquetas e também não executa o acoplamento das tampas.

[052] Após o controlador realizar a contagem de todas as cápsulas informadas no processo, são executadas algumas séries de cálculos como desvio padrão, o peso médio é verificado e caso esteja dentro dos limites exigidos, o lote/requisição são aprovados, assim a máquina emite um sinal sonoro e apresenta uma aprovação na tela do painel de comando (2).

[053] Neste mesmo momento o controlador envia o pacote de dados para a impressora, que configura e imprime as etiquetas de aprovação e simultaneamente e de forma automática realiza o acoplamento e lacre da tampa.

[054] Este posicionamento e acoplamento da tampa sobre o pote ocorre após o carregamento do pote com a quantidade e peso correto de cápsulas, assim o módulo (11) se desloca horizontalmente até o conjunto de liberação das tampas para os potes, que é formado pela mola (18), que exerce força horizontal na extremidade superior do batente (27), responsável por segurar as tampas até o momento de liberação das mesmas para os potes.

[055] A liberação ocorre de forma mecânica após o pote passar por um orifício da rampa (4) e acoplar dentro de uma das laterais da tampa, contudo o movimento do módulo (11) exerce uma força horizontal, desta forma, a força exercida pelo módulo (11) é superior à da mola (18) fazendo com que o batente (27) se movimente e libere a tampa que fica posicionada no bocal do pote.

[056] Após o pote passar na rampa (4) e obter a tampa, ele se desloca horizontalmente até o sensor fim de curso (21) verticalmente para cima até entrar em contato com o roscador (28) que gira no sentido horário, executando o travamento da tampa no pote.

[057] Após o travamento da tampa no pote o processo está encerrado voltando para o ponto de início que ocorre com o módulo (11) se deslocando verticalmente para baixo até chegar ao sensor de nível baixo (26), para realizar o deslocamento horizontal de retorno até o sensor (19), neste momento paralelamente a pinça (6) do módulo (11) se abre, liberando o pote para ser retirado pelo operador e reiniciar o processo.

Claims (5)

1. “PROCESSADORA AUTOMÁTICA DE CÁPSULAS E MÉTODO DE PROCESSAMENTO”, compreendido por um equipamento (29) com porta (1) de abastecimento de cápsulas sendo caracterizado por o contentor (7) ser para montagem interna do acoplamento (23) de giro do disco (13) dotado de uma série de cavidades (16) separadas entre si e posicionadas ao longo da extremidade da sua circunferência que ficam rentes e lateralmente alinhados a escova (24), sendo o contentor (7) dotado de um sensor óptico (17) posicionado no sentido a rampa (8) montada acima dos copos contentores (15) do disco (9) que é posicionado sobre a rampa de envase (10) de direcionamento da para o módulo de pesagem (12).
2. “PROCESSADORA AUTOMÁTICA DE CÁPSULAS E MÉTODO DE PROCESSAMENTO ”, de acordo com a reivindicação 1, compreendido por um equipamento (29) com porta (5) de abertura para encaixe e abastecimento de potes com painel de comando (2) o qual é caracterizado por o módulo (11) com sensor (19) e motor da pinça (6) se deslocar lateralmente em uma base fixa (3) controlada por sensor (20) de posicionamento de alinhado com a rampa de envase (10), sensor de nível alto (22), sensor de nível baixo (26) e sensor fim de curso (21) de acionamento do roscador (28) de giro e travamento da tampa no pote e retorno do módulo (11).
3. “PROCESSADORA AUTOMÁTICA DE CÁPSULAS E MÉTODO DE PROCESSAMENTO”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a rampa (4) de abastecimento de tampas ser inclinada e direcionada para baixo alinhando-se a mola (18) que exerce força horizontal na extremidade superior do batente (27) para travamento, liberação e acoplamento da tampa no pote.
4. “PROCESSADORA AUTOMÁTICA DE CÁPSULAS E MÉTODO DE PROCESSAMENTO”, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o contentor (7) ser montado em uma posição inclinada preferencialmente a 30˚, facilitando a elevação das cápsulas até a rampa (8).
5. “PROCESSADORA AUTOMÁTICA DE CÁPSULAS E MÉTODO DE PROCESSAMENTO”, compreendido por o método de processamento ser caracterizado por iniciar com o módulo (11) de deslocamento horizontal por meio de uma base fixa (3) até o sensor (20) de posicionamento do pote abaixo da rampa de envase (10) de cápsulas provenientes do contentor (7) com disco (13) provido de cavidades (16) de liberação das cápsulas na rampa (8) reconhecida pelo sensor óptico (17) de contagem, caindo dentro do copo contentor (15) direcionador para a rampa de envase (10) realizado a cada giro do disco (9) de alinhamento e direcionamento para o módulo de pesagem (12), seguindo o pote para o acoplamento da tampa através do deslocando horizontalmente do módulo (11) até o conjunto de liberação das tampas formado pela mola (18), que exerce força horizontal na extremidade superior do batente (27), responsável por segurar as tampas até o momento de liberação que ocorre de forma mecânica após a passagem do pote pelo orifício da rampa (4), o movimento do módulo (11) exerce uma força horizontal superior à da mola (18) fazendo com que o batente (27) se movimente e libere a tampa que se desloca horizontalmente até o sensor fim de curso (21) verticalmente para cima até entrar em contato com o roscador (28) que gira para o travamento da tampa no pote; automaticamente o controlador envia o pacote de dados para a impressora que e imprime as etiquetas e aplica no pote, encerrado com o módulo (11) se deslocando verticalmente para baixo até chegar ao sensor de nível baixo (26), para realizar o deslocamento horizontal de retorno até o sensor (19), neste momento paralelamente a pinça (6) do módulo (11) se abre liberando o pote para ser retirado pelo operador.

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