(54) МЕТОД И ИНСТАЛАЦИЯ ЗА ПРЕРАБОТКА НА ОТПАДНИ ВЪГЛЕВОДОРОДНИ ПРОДУКТИ И ОПОЛЗОТВОРЯВАНЕ НА ПОЛУЧЕНИТЕ ОТ ПРЕРАБОТКАТА ПРОДУКТИ Област на техниката Изобретението се отнася до метод и инсталация за преработка на отпадни въглеводородни продукти като битови и индустриални отпадъци, в това число употребявани автогуми и гумени изделия, отпадъци от производството на гумени и полимерни изделия, употребявани полимерни изделия и опаковки с цел оползотворяването им и предотвратяване на замърсяването на околната среда. Предшестващо състояние на техниката Към настоящия момент все по-актуален се явява проблема с усвояването на органичните отпадъци, които в природни условия практически не се разлагат. От екологична гледна точка представляват интерес инсталациите за термична преработка на отпадни въглеводородни продукти. От патент Ки 2 393 200 С2 е известен метод за термична преработка на твърди органични отпадъци, който се състои в нискотемпературна пиролиза на отпадъците в реактор с противоток с газообразен топлоносител, получен при изгарянето на технологично гориво, въвеждан в долната част на реактора, зареждане на отпадъците и отвеждане на твърдия овъглероден остатък с последващо охлаждане, очистване на получената при пиролизата парогазова смес от твърди примеси, кондензация на получената парогазова смес с разделянето й на няколко фракции горивна течност и пиролизен газ, като съгласно изобретението зареждането на отпадъците и отвеждането на овъглеродения остатък се извършва циклично при съотношение на съответните маси 3 : (0,8-1,2), зареждането на отпадъците се извършва през интервал, включващ времето на загряване на заредените отпадъци и допълнително време, равно на 0,4-0,6 от времето при максимална скорост на отделяне на пиролизен газ, парогазовата смес се очиства от сажди и смолисти фракции чрез оросяване с органична и/или водноорганич-на течност при температура 500-350°С, кондензацията се провежда с последователно отделяне на горивни фракции в температурен диапазон 350-70°С, а кондензацията на водата при температура 25-60°С, полученият при това остатъчен пиролизен газ се подава за изгаряне с използване на отделената топлина, при това в периода на пускането на реактор с пълно натоварване газообразният топлоносител се подава в два потока: основен поток в количество 60-70% от общия разход - в осевата зона на реактора, а останалата част - покрай стените на реактора. Повишаване на топлотворната способност на парогазовата смес може да се осигури с поддържане на коефициент на излишък въздух 0,90-1,00, а саждените и смолистите фракции може да се връщат след улавяне в процеса на изгаряне за получаване на газообразен топлоносител. Полученият въглероден остатък - пирокарбон се охлажда и суши и се отправя към потребителя. Пиролизният газ се изгаря за получаване на топлина за загряване на вода за технически нужди, а димните газове се изпускат в атмосферата. Методът, съгласно Ки 2 393 200 С2 се извършва в инсталация, която се състои от реактор за пиролиза с реакционна камера, пещ с горелка за получаване на газообразен топлоносител, снабден с устройства за зареждане и отвеждане на материалите, барботажен реактор за очистване на парогазовата смес и кондензатори за разделяне на получаваната в реактора парогазова смес. При този метод не се извършва пълно оползотворяване на получените при преработката продукти като енергоносители и не се постига пълно отделяне на твърдите примеси от парогазовата смес и технологията не е напълно безотпадна. От Ки 72 223 Ш е известна инсталация за преработка на съдържащи гума отпадъци, състояща се от реактор за пиролиза, снабден с бункер за зареждане и устройство за отвеждане натвърдия остатък от пиролизата, устройство за подаване на газообразното гориво, съединено с тръбопровод за рециркулация на пиролизния газ и устройство за отвеждане на пиролизния газ, модул за очистване на пиролизния газ, модул за кондензация на въглеводородните фракции, свързан със съд за течни въглеводородни фракции и с устройство за отвеждане на пречистения пиролизен газ, и включваща и система за оборотната вода. Модулът за очистване на пиролизния газ е апарат за мокро очистване, а модулът за кондензация на въглеводородните фракции е кожухотръбен топлообменник, като апаратът за мокро очистване и кожухотръбния топлообменник са снабдени с хидравлични клапани. При тази известна инсталация трудно се осъществява регулиране на процеса на пиролиза, производителността е недостатъчно висока, налице са значителни трудности при разделяне и като резултат непълно отделяне на твърдия остатък от парогазовата смес и на пиролизна-та течност от пиролизния газ, инсталацията е недостатъчно ефективна от гледна точка на безопасността на технологичния процес и на безпроблемната работа на апаратите от инсталацията, твърдият остатък - технически въглерод е с ниско качество. Проблемите, които трябва да се решат с настоящото изобретение са постигане на висока производителност, възможност за контролиране на процеса на пиролиза, получаване на по-чисти въглеводородни фракции, постигане на по-пълно отделяне на твърдите примеси от парогазовата смес и разделяне на течните фракции и пиролизния газ, постигане на по-добро качество на въглеродния остатък, с оглед по-нататъшното му използване като енергоносител. Техническа същност на изобретението Проблемите се решават чрез метод за преработка на отпадни въглеводородни продукти и оползотворяване на получените при преработката продукти, който се състои в нискотемпе-ратурна пиролиза на отпадайте въглеводородни продукти в реактор с противоток с газообразен топлоносител, получен при изгарянето на технологично гориво, въвеждан в долната част на реактора, зареждане на отпадъците и отвеждане на твърдия въглероден остатък с последващо охлаждане, очистване на получената при пи-ролизата парогазова смес от твърди примеси, кондензация на получената парогазова смес с разделянето й на няколко фракции горивна течност и пиролизен газ, като съгласно изобретението, получената при пиролизата парогазова смес се подлага на етапно очистване в четири етапа - мокро очистване в циклон с оросяване с пиро-лизна течност, сухо очистване в циклон, мокро очистване в циклон с оросяване и очистване с прилагане на разширение на парогазовата смес в реактор с увеличаващ се към долната част диаметър като температурата на парогазовата смес се понижава във всеки циклон и кондензацията се извършва степенно в отделни топлообменници с постепенно понижаване на температурата, полученият след кондензацията пиролизен газ се разделя на част, която се връща в зоната на пиролизата и част, която отива за смесване с висококалоричен газ, получен чрез газификация на въглеродния остатък, получен в етапите на очистване на парогазовата смес, и газовата смес се подава в топлоелектроцентрала за получаване на електроенергия. Температурата в реактора се поддържа в желаните граници чрез контрол на масите на зарежданите и отвежданите продукти и потока на газовия топлоносител. За предпазване от излишен поток въздух, по-специално за предотвратяване достъпа на кислород в реакционната зона, зареждането и отвеждането се извършва при спазване на условия на херметичност, за предотвратяване на евентуални рискови ситуации като взрив на реакционната смес. Процесите се контролират автоматично. Проблемите се решават и чрез инсталация за преработка на отпадни въглеводородни продукти и оползотворяване на получените продукти, която се състои от: снабден с бункер и устройство за зареждане пиролизен реактор, в долната част, на който е монтирано устройство за извеждане на твърд остатък, в горната част на пиролизния реактор е монтиран щуцер за извеждане на парогазова смес, получена при пиролизата, свързан с циклони с оросяване, които имат изход в долната си част за твърд материал, свързан с отвеждащо устройство, свързано със следващо отвеждащо устройство, и изходи в горната част за парогазова смес, като тези изходи са свързани с циклон, който в долната си част има изход към отвеждащо устройство, свързано със следващо отвеждащо устройство, свързано от своя страна с общо отвеждащо устройство, горната част на циклона е свързана с циклони, свързани в долната част към отвеждащо устройство, а в горната част на циклона е монтиран щуцер за отвеждане на парогазовата смес, който е свързан с циклони, свързани в долната си част към отвеждащо устройство, свързано с общо отвеждащо устройство, в горната си част циклоните са свързани през вентилатор с тръбен топлообменник, свързан със следващ тръбен топлообменник, свързан с топлообменник с пълнеж, който е свързан с тръбен топлообменник, свързан през вентилатор за високо налягане с обемен компенсатор и свързан с резервоар за пиролизна течност, като обемният компенсатор е свързан през компресор и модул за очистване с газхолдер и от друга страна с пиролизния реактор, като газхолдерът е свързан с газов смесител, който е свързан към газификатор и към ТЕЦ, а газификаторът е свързан към общото отвеждащо устройство. Към инсталацията са предвидени шлюзови затвори за предотвратяване достъпа на въздух в реакционната зона и хидравлични клапани. Също така са предвидени контролно-измервателни прибори за автоматичен контрол на процесите. Методът и инсталацията са предназначени за преработване на следните отпадни въглеводородни продукти: излезли от употреба автомобилни гуми, гумено-технически изделия, гумено-метални изделия, полимерни изделия и отпадъци от производството им, отработени автомобилни и трансформаторни масла, органични отпадъци от бита и промишлеността и замърсени от сма-зочно-запалими материали и бои. С метода и инсталацията, съгласно изобретението се осигурява постигане на висока производителност, възможно е контролиране на процеса на пиролиза, получават се въглеводородни фракции с висока чистота, постига се по-пълно отделяне на твърдите примеси от па-рогазовата смес и разделяне на течните фракции и пиролизния газ, постига се по-добро качество на въглеродния остатък, което дава възможност остатъкът да се подложи на газификация, при която се получава висококалоричен газ, който, смесен с нискокалоричен пиролизен газ, се влага за получаване на електроенергия. Осигурява се осъществяване на безотпадна и екологична технология за получаване на пиролизни продукти, намираща приложение в промишлеността, в енергетиката като алтернативни независими източници. Инсталацията позволява осъществяване на непрекъснат процес с протичане на пълна и дълбочинна преработка, извличане и разделяне на полезните пиролизни продукти. Получените при преработката продукти - пиролизна течност, пиролизен газ и твърд въглероден остатък могат да бъдат оползотворявани като се влагат директно за получаване на електроенергия, а полученият течен продукт е с качества, които позволяват директно приложение като енергиен източник, както и приложение в химическата промишленост за получаване на химически съединения или дефинирани смеси от съединения. Пояснение на приложените фигури Фигура 1 представлява схема на част от инсталацията - за преработване на отпадни въглеводородни продукти. Фигура 2 представлява част от инсталацията - за оползотворяване на получените при преработката продукти. Примерно изпълнение и действие на инсталацията Инсталацията, показана на фиг. 1 се състои от снабден с бункер и устройство за зареждане пиролизен реактор 1, в долната част на който е монтирано устройство 2 за извеждане на твърд остатък, в горната част на пиролизния реактор 1 е монтиран щуцер 3 за извеждане на парога-зова смес, получена при пиролизата, свързан с циклони 4 с оросяване, които имат изход в долната си част за твърд материал, свързан с отвеждащо устройство 5, свързано с отвеждащо устройство 10, и изходи в горната част за парогазова смес, като тези изходи са свързани с циклон 6, който в долната си част има изход към отвеждащо устройство 7, свързано с отвеждащо устройство 10, свързано от своя страна с отвеждащо устройство 11, горната част на циклон 6 е свързана с циклони 8, свързани в долната част към отвеждащо устройство 9, а в горната част на циклони 8 е монтиран щуцер за отвеждане на парогазовата смес, който е свързан с циклони 12, свързани в долната си част към отвеждащо устройство 13, свързано с отвеждащо устройство 11, в горната си част циклоните 12 са свързани през вентилатор 14 с тръбен топлообменник 15, като между циклони 12 и вентилатора 14 и между вентилатора 14 и топлообменника 15 са монтирани температурни компенсатори 14а и 146, свързан с тръбен топлообменник 16, свързан с топлообменник с пълнеж 17, свързан с тръбен топлообменник 18, свързан през вентилатор за високо налягане 19 с обемен компенсатор 20 и свързан с резервоар за пиролизна течност 21, като между топлообменника 18 и вентилатора 19 и между вентилатора 19 и обемния компенсатор 20 са монтирани температурни компенсатори 19а и 196, като обемния компенсатор 20 е свързан през компресор 22 и модул за очистване 23 с газхолдер 24 и от друга страна с пиролизния реактор 1. На фиг. 2 е показана част от инсталацията, която се състои от газов смесител 25, който е свързан с изхода на газхолдера 24, към газифи-катор 26 и към ТЕЦ 27, като газификаторът 26 е свързан с изхода на отвеждащото устройство 11. Реакторът 1 занискотемпературнапиролиза е изпълнен двукамерен с движещи се решетки, снабден с зареждаща фуния, и шибърни кранове, които са свързани с междинна камера, свързана с камерата на реактора, разделена на две камери, под която има междинна камера, свързана с конвейер, извеждащ твърдия остатък за по-нататъшна обработка. В реактора са монтирани шест горелки, работещи с течно гориво и нискокалоричен пиролизен газ. Инсталацията за преработка и оползотворяване действа по следния начин. Изходният материал, например автомобилни гуми се раздробява до предпочитани размери, например до 250 шш в раздробител, непоказан на схемата, и се подават в зареждащ бункер с капак. От бункера, при затворен капак към пиролизния реактор се подава раздробения материал, който под собственото тегло се спуска към долната част на реактор, като същевременно се подсушава от преминаващите през него нагрети газове и след това се нагрява до температурата на разлагане на суровината. В зоната на пиролизата се подава пиролизен газ в камера на горене. Процесът на зареждане, пиролиза и отвеждане на получените продукти е непрекъснат. Устойчиво горене се постига чрез максимално възможно подаване на пиролизен газ и минимално подаване на въздух за горене. Зареждането на реактора се осъществява така, че в реактора да не прониква излишно количество въздух, и да не се изпуска пиролизен газ в атмосферата. За целта изходният материал се подава във фунията за зареждане, след това през шибърен кран се подава в междинната камера и след това в основната камера на реактора. Движещите се решетки разтръск-ват изходния материал и улесняват процеса на пиролиза и отвеждането на твърдия остатък през долния шибърен кран в долната междинна камера. След затваряне на шибърния кран, с бутално устройство, твърдия остатък се подава от междинната камера на конвейер за по-нататъшна обработка. Температурата в реактора се определя чрез датчици, монтирани в корпуса на реактора. Температурата в долната част на реак тора съставлява 650-700°С. На височина 500 тт от дъното на реактора съставлява 500-550°С. В средната част на реактора температурата е 400-450°С. На изхода от реактора е 300-350°С. От горната част на реактора през щуцер 3 се отвежда получена при пиролизата парогазова смес. От долната част на реактора през устройство 2 се отвежда твърд остатък, представляващ смес от въглерод и метал. Парогазовата смес с температура 300-350°С постъпва в циклон 4 за отделяне на твърди частици от парогазовата смес чрез капково оросяване. Предвидени са два циклона, работещи на принципа на заменяемост за осигуряване на непрекъснат процес на разделяне. След това частично пречистената парогазова смес с температура 200-250°С постъпва в само-очистващ се циклон 6, след което пречистената на този етап парогазова смес с температура 150-200°С постъпва за доочистване в циклон 8 и пречистената от циклон 8 парогазова смес с температура 100-150°С постъпва за последна очистка в циклон 12. Циклони 8 и 12 също са по два, работещи взаимозаменяемо. Очистената от твърди частици парогазова смес се подлага на кондензационно разделяне като преминава през температурни компенсатори 14а и 146 и постъпва в тръбен топлообменник 15, след това в топлообменник 16, колона с пълнеж 17 и топлообменник 18. Получените нискокалорични пиролизни газове преминават през температурни компенсатори 19а и 196 в обемен компенсатор 20. След него постъпват през компресор 22 и модул за очистване 23 в газхолдер 24. Отведената през устройство 2 смес от въглерод и метал се подлага на разделяне посредством магнитен сепаратор (непоказан на схемата). Отделеният въглероден твърд остатък се подава в отвеждащо устройство 11, където се събират твърдите остатъци от циклони 4, 6, 8 и 12. Отделената в топлообменниците 15, 16, 17 и 18 кондензирала пиролизна течност се събира в събирателен резервоар 21. Една част от нискокалоричния пиролизен газ от обемния компенсатор 20 се връща в пиролизния реактор 1, а останалата част отива през компресор 22 и модула за очистване 23 към газхолдер 24. Въглеродният остатък от отвеждащо устройство 11 постъпва в газификатор 26. Полученият висококалоричен газ в газификатора 26 се подава в смесителя 25, откъдето сместа от нискокало- ричен пиролизен газ и висококалоричен газ се подава в електростанция, където се преобразува в електроенергия. Използването на описаната инсталация съгласно изобретението осигурява непрекъснат производствен процес. Примерно изпълнение на метода а) Раздробяване на изходната суровина от автомобилни гуми до размер 250 тш и подаването й през зареждащия бункер с капак към пиролизния реактор в междинната му камера и в основната му камера; б) Подсушаване на раздробените парчета изходна суровина от преминаващите през тях в противоток нагрети газове; в) Нагряване на изходната суровина с подадения пиролизен газ от камерата на горене, подаване на въздух за горене и поддържане устойчиво горене в зоната на пиролиза; г) Пиролиза при температура в долната част на реактора 650-700°С, на височина 500 шш от дъното на реактора 500-550°С, в средната част на реактора 400-450°С и на изхода от реактора 300-350°С; д) Получаване и отвеждане на твърдия остатък (смес от въглерод и метал) от стъпка г) през долния шибърен кран в долната междинна камера на конвейер за по-нататъшна обработка, като се подлага на разделяне посредством магнитно сепариране и полученият въглероден твърд остатък се отвежда, събира и обработва съгласно етап к); е) Получаване на парогазова смес с температура 300-350°С от стъпка г) и отвеждането й от горната част на реактора през щуцер; ж) Подлагане на получената парогазова смес с температура 300-3 50°С от стъпка е) на степенна очистка от твърди частици в циклони 4, 6, 8 и 12, като първоначално сместа се пречиства чрез капково оросяване в циклон, получената частично пречистена парогазова смес с температура 200-250°С постъпва за следваща суха очистка в самоочистващ се циклон, получената пречистена от този етап парогазова смес с температура 150-200°С постъпва за доочистване мокро в циклон с оросяване и получената смес с температура 100-150°С постъпва за последна очистка в последния циклон; и) Температурна компенсация и степенно кондензационно разделяне на очистената от твърди частици от стъпка ж) парогазова смес в топлообменници 15, 16, 17 и 18 до получаване на кондензирала пиролизна течност и нискокалорични пиролизни газове; й) Следваща температурна компенсация на получените нискокалорични пиролизни газове от стъпка и), подлагането им на обемна компенсация, компресия, очистване и съхраняването на част от тях в газхолдер 24, а останалата част се връща на етап в); к) Полученият твърд въглероден твърд остатък от стъпка д) се отвежда и събира заедно с получените твърди остатъци от степенната очистка от етап ж) от циклони 4, 6, 8 и 12 като се обработва в газификатор 26) до получаване на висококалоричен газ, който заедно с част от получения нискокалоричен газ от етап й) се смесва в смесител 25 и се подава в електростанция за преобразуване в ел. енергия. В дадения пример съгласно описания метод и използваната инсталация от 60 ΐ/денонощие въглеводородни отпадъци се получават следните крайни продукти: течно пиролизно гориво с добив 24 I, твърд въглероден остатък -161, пиролизен газ - 8 I; метален остатък -81, условно време на пиролиза 45-50 ппп. Разход на гориво -от 19,8-93,6 1/Ъ. Получените крайни продукти са с масово съотношение и характеристики както следва: - около 30 - 50 % течна пиролизна фракция - представляваща смес от циклични въглеводороди с плътност около 925 к§/т3, със съдържание на сяра по-малко от 0,5, вискозитет - 6,97 сСт., с топлина на изгаряне 49,5 МДж/к§, аналог на мазут М100.Ф5. Течната въглеводородна фракция съдържа 49 компонента, от които около 40 % от общата маса са ароматни въглеводороди като бензол, ксилол, стирол и негови производни, останалите 40 % са олигомери на стирола и други мономери и около 10 % са висши олигомери; - около 30 % твърд продукт с плътност около 430 к§/т\ пепелно съдържание по-малко от 15 %, влажност - по-малко от 24%, топлина на изгаряне около 27,5 МДж/к§, аналог на технически въглерод - П803; - около 10 % метални отпадъци; - около 10 % въглеводородни газове, плътност - 0,8 к§/ш3, топлина на изгаряне - 8 250 кДж/к§, аналог на метан-пропан и газов състав,The present invention relates to a method and plant for the treatment of waste hydrocarbon products, such as household and industrial waste, including used tires and rubber articles, for the manufacture of waste products and for the manufacture of waste products, wastes from the manufacture of rubber and polymer products, used polymer products and packaging for the purpose of their recovery and prevention of environmental pollution. BACKGROUND OF THE INVENTION Nowadays, the problem of the utilization of organic wastes, which in practice is not decomposed in nature, is becoming more and more relevant. From the ecological point of view, installations for thermal processing of waste hydrocarbon products are of interest. From Kj 2 393 200 C2 a method for the thermal treatment of solid organic wastes is known which consists in low-temperature pyrolysis of the waste in a reactor with countercurrent with a gaseous heat carrier obtained by burning a technological fuel introduced into the lower part of the reactor, the waste and the removal of the solid carbonate residue with subsequent cooling, purification of the pyrolysis steamed mixture of solid impurities, condensation of the obtained parogas mixture by the separation of the resulting mixture into several fractions of fuel liquid and the pyrolysis gas according to the invention, the waste loading and the carbonation residue is cyclically carried out at a ratio of the respective masses of 3: (0.8-1.2), the loading of the waste is carried out at an interval including the heating time of the charged waste and an additional time of 0.4-0.6 of the time at maximum pyrolysis gas discharge rate, the steam gas mixture is purged of soot and resinous fractions by spraying with an organic and / or aqueous organic liquid at a temperature of 500-350 ° C, the condensation is tr with the subsequent removal of combustion fractions in a temperature range of 350-70 ° C and the condensation of the water at a temperature of 25-60 ° C, the residual pyrolysis gas thus obtained is fed to the combustion using the released heat, during the release period of a full-load reactor, the gaseous heat transfer medium is fed into two streams: a basic flow of 60-70% of the total flow - in the reactor's pits, and the remainder - along the reactor walls. An increase in the heat capacity of the vapor-phase mixture can be ensured by maintaining an excess of air ratio of 0.90-1.00, and the carbonate and resinous fractions can be returned after capture in the combustion process to produce a gaseous heat carrier. The resulting carbon residue pyrocarbon is cooled and dried and directed to the user. Pyrolysis gas is burned to produce heat for heating water for technical purposes, and flue gases are released into the atmosphere. The method according to Ki 2 393 200 C2 is carried out in an installation which consists of a reaction chamber pyrolysis reactor, a furnace with a burner for producing a gaseous heat carrier, equipped with devices for charging and removing the materials, a bubbling steam scrubber and condensers for separating the steam-gas mixture obtained in the reactor. This method does not make full use of the products resulting from the processing as energy carriers and does not achieve complete separation of the solid impurities from the steam-gas mixture and the technology is not completely free of waste. From Ki 72 223, a known treatment plant for waste containing rubber, consisting of a pyrolysis reactor equipped with a hopper for charging and a device for extraction of the solid residue from the pyrolysis, a gaseous fuel delivery device connected to a pyrolysis recirculation pipeline a gas and a pyrolysis gas discharge device, a pyrolysis gas purification module, a hydrocarbon condensation condensate module coupled to a liquid hydrocarbon fraction vessel, and a pyrolysis purge And further comprising a system for circulating water. The pyrolysis gas purification module is a wet scrubber apparatus and the hydrocarbon condensation module is a shell tube heat exchanger, the wet scrubber apparatus and the heat exchanger heat exchanger being provided with hydraulic valves. In this known installation it is difficult to regulate the pyrolysis process, the productivity is insufficient, there are considerable separation difficulties, and as a result of incomplete separation of the solid residue from the steam-gas mixture and the pyrolysis liquid from the pyrolysis gas, the plant is insufficiently effective the point of view of the safety of the technological process and of the trouble-free operation of the apparatuses from the installation, the solid residue - technical carbon is of low quality. The problems to be solved by the present invention are to achieve high performance, ability to control the pyrolysis process, to obtain cleaner hydrocarbon fractions, to achieve a more complete separation of the solid impurities from the steam-gas mixture and to separate the liquid fractions, and pyrolysis gas, achieving better quality of carbon stock with a view to its further use as an energy carrier. SUMMARY OF THE INVENTION The problems are solved by a process for the processing of waste hydrocarbon products and the utilization of products obtained from the processing consisting of low-temperature pyrolysis of hydrocarbon products leaving in a reactor with countercurrent with a gaseous heat carrier obtained from the burning of technological fuel, introduced into the lower part of the reactor, charging the waste and removing the solid carbon residue with subsequent cooling, purifying the dichloroglycoside produced by steam cs from solid impurities, condensation of the resulting steamed mixture by dividing it into several fractions of combustible liquid and pyrolysis gas according to the invention, the pyrolysis of the steam-gas mixture is subjected to a stepwise purification in four stages - wet scrubbing in a pyrolysis scrubbing cyclone liquid scrubbing in a cyclone, wet scrubbing in a cyclone by dewaxing and scrubbing by applying an expansion of the vapor-phase mixture to a reactor with a lowering diameter, the temperature of the vapor-gas mixture decreasing in each cyclone and condensation is carried out step by step in separate heat exchangers with a gradual decrease in temperature, the pyrolysis gas obtained after the condensation is separated into a portion which returns to the pyrolysis zone and a portion which goes for mixing with a high calorific gas obtained by gasification of the carbon residue, obtained in the purification steps of the steam-gas mixture, and the gas mixture is fed into the thermal power plant to generate electricity. The temperature in the reactor is maintained within the desired range by controlling the masses of the charged and trapped products and the flow of the gas coolant. To prevent unnecessary air flow, particularly to prevent oxygen access in the reaction zone, charging and draining is carried out under leakproofness conditions to prevent possible hazardous situations such as explosion of the reaction mixture. Processes are controlled automatically. Problems are also solved by an installation for the processing of waste hydrocarbon products and the utilization of the resulting products, which consists of: a hopper and a pyrolysis reactor charging device, at the bottom part of which a solid residue removal device is mounted in the above a portion of the pyrolysis reactor is fitted with a nozzle for deriving a steam-gas mixture produced by pyrolysis coupled to a cyclone with a dew point having a bottom outlet for a solid material coupled to a discharge device coupled to a subsequent a discharge device and exits in the upper part for a steam-gas mixture, these outlets being connected to a cyclone which in its lower part has an outlet to a discharge device connected to a further discharge device connected in turn to a common discharge device, the upper part of the cyclone is connected to cyclones coupled at the bottom to a discharge device, and at the top of the cyclone there is mounted a nozzle for removing the steam gas mixture which is connected to cyclones connected at the bottom to a discharge device connected to a common discharge device in the upper part cyclones are connected via a fan with a tubular heat exchanger connected to a further tube heat exchanger connected to a heat exchanger with a filling which is connected to a tubular heat exchanger connected through a high pressure fan with a volumetric compensator and connected to a pyrolysis liquid reservoir , the volumetric compensator being connected via a compressor and a gasolder purge module and, on the other hand, to the pyrolysis reactor, the gasolder being connected to a gas mixer which is connected to a gasifier and to the TPP and the gasifier is connected to the common take-off device. To the installation are provided locking shutters to prevent access of air in the reaction zone and hydraulic valves. Control-measuring instruments for automatic process control are also provided. The method and installation are designed to process the following waste hydrocarbon products: end-of-life tires, rubber-technical products, rubber-metal products, polymer products and waste from their production, automotive and transformer oils, organic household waste and industry; contaminated with smoky-flammable materials and paints. With the method and plant according to the invention high productivity is achieved, the control of the pyrolysis process is possible, high purity hydrocarbon fractions are obtained, the separation of the solid impurities from the gas mixture and separation of the liquid fractions is achieved, and pyrolysis gas, a better quality of the carbon residue is achieved which enables the residue to undergo gasification, which produces a high-calorific gas which is mixed with low-calorific pyrolysis gas for the preparation of electricity. Ensure the implementation of waste-water and environmental technology for the production of pyrolysis products in industry, in the energy sector as alternative independent sources. The installation allows for a continuous process with full and deep processing, extraction and separation of useful pyrolysis products. Products obtained from the processing - pyrolytic liquid, pyrolysis gas and solid carbon residue can be utilized directly for electricity generation and the resulting liquid product has qualities that allow direct application as an energy source as well as application in the chemical industry for preparation of chemical compounds or defined mixtures of compounds. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Figure 1 is a schematic representation of a part of the installation for the treatment of waste hydrocarbon products. Figure 2 is part of the installation - for the recovery of the products obtained from the processing. Example installation and operation of the installation The installation shown in Fig. 1 consists of a pyrolysis reactor 1 loaded with a hopper and a charging device 1, at the bottom of which a solid residue extraction device 2 is installed, at the top of the pyrolysis reactor 1 is mounted a nozzle 3 for extracting a steam-gas mixture obtained in the pyrolysis associated with cyclone 4 with dewatering having a bottom outlet for solid material connected to a discharge device 5 connected to a discharge device 10 and exits in the upper part for a steam-gas mixture, these outlets being connected to a cyclone 6 , which at the bottom has an exit to the back a drive unit 7 connected to a discharge device 10 connected to the outlet 11, the upper part of the cyclone 6 is connected to the cyclones 8 connected at the bottom to a discharge device 9 and to the upper part of the cyclones 8 a nozzle discharge of the steam gas mixture which is connected to cyclones 12 connected in the lower part to a discharge device 13 connected to a discharge device 11 at its upper part the cyclones 12 are connected via a fan 14 with a tubular heat exchanger 15 between cyclones 12 and the fan 14 and between the fan 14 and the heat exchanger 15 is fitted with temperature compensators 14a and 146 connected to a tube heat exchanger 16 connected to a heat exchanger 17 filled with a tubular heat exchanger 18 connected through a high pressure fan 19 with a volume compensator 20 and connected to a pyrolysis liquid reservoir 21 between the heat exchanger 18 and the fan 19 and between the fan 19 and the volume compensator 20 are mounted temperature compensators 19a and 196, the volume compensator 20 is connected via a compressor 22 and a purge module 23 with a gasholer 24 and, on the other hand, with the pyrolysis reactor p 1. In Fig. 2 is a part of the installation which consists of a gas mixer 25 which is connected to the outlet of the gasifier 24 to the gasifier 26 and to the TPP 27 and the gasifier 26 is connected to the outlet of the discharge device 11. The reactor 1 is a two-chamber floating grid equipped with a charge funnel and a shut-off valve that connects to an intermediate chamber connected to the reactor chamber divided into two chambers below which there is an intermediate chamber connected to a conveyor that pulls the solid residue for further processing. Six burners operating with liquid fuel and low-calorific pyrolysis gas are installed in the reactor. The processing and recovery facility acts as follows. The starting material, for example automobile tires, is crushed to a preferred size, for example up to 250 centimeters in a crusher not shown in the drawing, and fed into a hopper with a lid. From the hopper, with the lid closed to the pyrolysis reactor, the crushed material is fed, which drops down to the bottom of the reactor under its own weight, while being dried by the heated gases passing through it and then heated to the decomposition temperature of the raw material. Pyrolysis gas is fed to the pyrolysis zone in a combustion chamber. The process of loading, pyrolysis and removal of the resulting products is continuous. Sustainable combustion is achieved by the maximum possible supply of pyrolysis gas and minimal combustion air supply. The refueling of the reactor is such that no excess air penetrates the reactor and no pyrolysis gas is released into the atmosphere. For this purpose, the feed material is fed into the hopper for charging, then it is fed into the intermediate chamber and then into the main chamber of the reactor via a tap. The moving grids shake the source material and facilitate the pyrolysis process and the removal of the solid residue through the lower tap in the lower intermediate chamber. After closing the valve tap, with a piston device, the solid residue is fed from the conveyor intermediate chamber for further processing. The temperature in the reactor is determined by sensors mounted in the reactor casing. The temperature at the bottom of the reactor is 650-700 ° C. At a height of 500 mm from the bottom of the reactor is 500-550 ° C. In the middle of the reactor the temperature is 400-450 ° C. At the reactor outlet is 300-350 ° C. From the top of the reactor via a nozzle 3, a steam-gas mixture obtained from the pyrolysis is removed. From the lower part of the reactor, a solid residue, consisting of a mixture of carbon and metal, is drawn through device 2. The steam gas mixture at a temperature of 300-350 ° C is introduced into cyclone 4 to remove solids from the steam gas mixture by dripping. There are two cyclones working on the principle of substitution to ensure a continuous separation process. Thereafter, the partially purified parrosion mixture at a temperature of 200-250 ° C is passed to a self-cleaning cyclone 6, then the purified pargar gas mixture at 150-200 ° C is then purged in cyclone 8 and the cyclone 8 purified parogas mixture with a temperature of 100-150 < 0 > C for the last purge in cyclone 12. Cyclones 8 and 12 are also two, working interchangeably. The Particulate Particulate Cleaner is subjected to condensation separation by passing through the temperature compensators 14a and 146 and entering a tube heat exchanger 15, then into a heat exchanger 16, a packing column 17 and a heat exchanger 18. The resulting low-calorific pyrolysis gases pass through the temperature compensators 19a and 196 in the volume compensator 20. Thereafter, it enters through a compressor 22 and a purge module 23 in a gas hood 24. The carbon-metal mixture passed through device 2 is subjected to separation by a magnetic separator (not shown in the diagram). The separated carbon solid residue is fed to a discharge device 11 where the solid residues of cyclones 4, 6, 8 and 12 are collected. Condensed pyrolysis fluid collected in the heat exchanger 15, 16, 17 and 18 is collected in a collecting tank 21. A portion of the low calorie pyrolysis gas from the volume compensator 20 is returned to the pyrolysis reactor 1 and the remainder flows through the compressor 22 and the purge module 23 to the gasholer 24. The carbon residue from the discharge device 11 enters the gasifier 26. The resulting high-calorific gas in the gasifier 26 is fed to the mixer 25 where the mixture of low calorific pyrolysis gas and high calorific gas is fed into a power station where it is transformed into electricity. The use of the described plant according to the invention provides a continuous production process. An embodiment of the process a) crushing the starting material from tires to a size of 250 m and feeding it through the charging hopper with a lid to the pyrolysis reactor in its intermediate chamber and its main chamber; b) Drying the shredded pieces of feedstock from the countercurrent gases passing through them; c) heating the feedstock with the supplied pyrolysis gas from the combustion chamber, supplying combustion air and maintaining a sustained combustion in the pyrolysis zone; d) Pyrolysis at a lower reactor temperature of 650-700 ° C at a height of 500 mm from the bottom of the reactor 500-550 ° C, in the middle of the reactor 400-450 ° C and at the reactor outlet 300-350 ° C ; e) Preparation and removal of the solid residue (mixture of carbon and metal) from step d) through the lower crane into the lower intermediate chamber of the conveyor for further processing, subjected to separation by magnetic separation, and the resulting carbon solid residue is removed , collected and processed according to step k); e) Preparing a steam-gas mixture at a temperature of 300-350 ° C from step d) and passing it from the top of the reactor through a nozzle; g) subjecting the resulting steam-gas mixture at a temperature of 300-350 ° C from step e) to a stepwise solid particle cleaner in cyclones 4, 6, 8 and 12, initially purifying the mixture by cyclone-dripping, the partially purified steam- a mixture with a temperature of 200-250 ° C is fed to a further dry scrubber in a self-cleaning cyclone, the resulting purified pargar gas mixture at a temperature of 150-200 ° C being treated for wet-scrubbing in a cyclone with dew and the resulting mixture at a temperature of 100-150 ° C he enters for the last purge in the last cyclone; i) Temperature compensation and gradual condensation separation of the solids purified from step g) in the heat exchanger 15, 16, 17 and 18 to obtain condensed pyrolysis liquid and low calorific pyrolysis gases; j) Next temperature compensation of the obtained low calorific pyrolysis gases from step i), subjecting them to volume compensation, compression, purification and storage of some of them in a gasolder 24, and the remainder returned to step c); k) The resulting solid carbon solid residue from step e) is removed and collected together with the resulting solids from step (d) from cyclones 4, 6, 8 and 12 by treatment in a gasifier 26) to produce a high calorific gas together with a portion of the resulting low calorific gas from step j), is mixed in a mixer 25 and fed into a power station for conversion into an el. energy. In the given example according to the described method and the used 60 l / day hydrocarbon waste, the following final products are obtained: liquid pyrolysis fuel with a yield of 24 liters, a solid carbon residue -161, pyrolysis gas - 8 liters; metallic residue -81, conditional pyrolysis time 45-50 nm. Fuel consumption - from 19.8 to 93.6 l / h. The resulting final products have a mass ratio and characteristics as follows: - about 30-50% liquid pyrolysis fraction - a mixture of cyclic hydrocarbons with a density of about 925 kg / m 3 with a sulfur content of less than 0.5, viscosity - 6.97 sec. , with an incineration heat of 49.5 MJ / kg, an oil equivalent of M100. F5. The liquid hydrocarbon fraction contains 49 components, of which about 40% of the total mass are aromatic hydrocarbons such as benzene, xylene, styrene and its derivatives, the remaining 40% are oligomers of styrene and other monomers and about 10% are higher oligomers; - about 30% solid product with a density of about 430 kg / m < 2 > ash content of less than 15%, humidity of less than 24%, combustion heat of about 27.5 MJ / kg, P803; - about 10% metal waste; - about 10% hydrocarbon gases, density - 0.8 kg / m3, heat of incineration - 8 250 kg / kg, methane-propane analogue and gas composition,