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Mémoire descriptif déposé à l'appui d'une demande de B D'INVENTION au nom de :
S. A. METAL DEPLOYE BELGE pour : Métal déployé nervuré à l'usage de caillebotis.
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La présente invention concerne un caillebotis ou plancher métallique ventilé, qui peut se présenter sous forme de bardeaux de grande longueur (jusqu'à six mètres) et dont la largeur peut varier de 100mm à 500 mm.
Le but de l'invention est de réaliser un caillebotis économique obtenu par profilage continu d'une tôle métallique.
On connaît par le brevet belge NO 853. 386 de la demanderesse un caillebotis profilé en métal qui comporte sur toute sa surface une structure perforée, dont les bords ressortent vers l'extérieur pour faciliter l'adhérence. Ce caillebotis est constitué par des planchettes symétriques formées d'un assemblage de petites poutres réunies entre elles par des semelles, lesdites planchettes étant assemblées entre elles par un système extérieur, tel qu'un clip ou une broche.
Ce caillebotis connu se présente avec des renflements internes, tels que cylindriques, qui ne permettent que difficilement de placer les clames de fixation sans écarter les petites poutres, ce qui réduit la charge.
La forme donnée à ce caillebotis connu ne procure pas à la structure le meilleur module de flexion, c'est-à-dire la meilleure résistance à la charge, ce qui est en fait la caractéristique essentielle du produit.
Enfin, ce caillebotis connu est fabriqué sans économie, à partir d'une tôle dont la dimension correspond au développement du profilé formé et sa structure perforée ne permet
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pas d'obtenir une structure suffisamment aérée permettant une bonne ventilation des endroits qu'il recouvre.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de résoudre les divers problèmes crées par l'assemblage difficile des planchettes entr'elles, par le clamage des planchettes sans porter atteinte à la résistance de la structure, par l'amélioration de la résistance sous la charge et par la manière économique de fabriquer le caillebotis.
Un caillebotis suivant l'invention obtenu par profilage continu à partir d'une tôle métallique, est caractérisé en ce qu'il est formé de petites poutres présentant à leurs parties inférieures un renflement plat et espacées entr'elles par une structure en métal déployé.
Suivant l'invention, les planchettes ainsi obtenues présentent à leurs extrémités des profilages complémentaires permettant l'assemblage de planchettes entr'elles.
L'invention est décrite maintenant sur la base du dessin annexé, à titre d'exemple uniquement, montrant en :
Figure 1 une vue en plan d'une portion de caillebotis réalisé suivant l'invention, et
Figure 2 une coupe par 2-2 de la figure 1.
Comme on le voit au dessin le caillebotis est constitué par l'assemblage d'un certain nombre de planchettes telles que 1,2, 3. Chaque planchette est réalisée à partir d'une tôle profilée et présente une série de petites poutres 4 réunies entr'elles par une surface supérieure déployée 5.
Ce déployage permet un gain de matière, dans le cas représenté de 12,5 %. En plus du caractère économique que ceci représente, le déployage confère à la structure un dégré de ventilation très important et une excellente surface d'accrochage.
La base des petites poutres est pourvu d'un renflement plat 6. Des essais ont montré que cette forme aplatie améliore de 5 % à 10 % la résistance sous la charge. Le meil-
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leur rapport entre la hauteur et la largeur du renflement, qui confère à l'ensemble la meilleure résistance et le meilleur clamage, est un rapport compris entre 0, 5 et 0, 8.
La partie pleine 7 de la table de compression des petites poutres 4 est moulurée, afin d'augmenter sa résistance au flambage.
Les poutres d'extrémités d'une planchette sont réalisées suivant des profilés complémentaires. Ainsi à une extrémité la poutre présente à sa base un renflement 6'substantiellement en forme de C et à l'autre extrémité la poutre présente à sa base un renflement 6"substantiellement en forme de V, celui-ci se déformant élastiquement, lorsqu'il est introduit dans le profilé voisin en forme de C, pour reprendre ensuite sa forme originale. Ce système d'agrafage permet de solidariser parfaitement les planchettes entr'elles.
Comme il a été dit plus haut, les petites poutres 4 sont réunies entr'elles par une surface supérieure déployée 5.
Cette surface déployée est de préférence en forme de losange, mais pourrait être de n'importe quelle forme.
Le système d'attache à la charpente est constitué par une série de clames de fixation 8 prenant appui sur les renflements plats 6 de deux petites poutres voisines 4, ce qui par une traction vers le bas permet un bon positionnement et un bon alignement des petites poutres.
Les avantages obtenus grâce à l'invention consistent essentiellement à permettre un assemblage aisé des planchettes entr'elles, tout en ne permettant pas de les désolidariser trop facilement, à permettre un clamage des planchettes en s'agrippant sur les renflements plats sans risquer de modifier l'écartement entre les petites poutres et, donc, sans compromettre la stabilité de l'ensemble.
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Descriptive memorandum filed in support of a B D'INVENTION request in the name of:
S. A. BELGIAN DEPLOYED METAL for: Expanded metal ribbed for the use of gratings.
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The present invention relates to a ventilated metal grating or floor, which can be in the form of long shingles (up to six meters) and whose width can vary from 100mm to 500mm.
The object of the invention is to produce an economical grating obtained by continuous profiling of a metal sheet.
We know from Belgian patent NO 853. 386 of the applicant a profiled metal grating which has over its entire surface a perforated structure, the edges of which protrude outward to facilitate adhesion. This grating is constituted by symmetrical boards formed of an assembly of small beams joined together by footings, said boards being assembled together by an external system, such as a clip or a pin.
This known grating presents itself with internal bulges, such as cylindrical, which make it difficult to place the fixing clips without removing the small beams, which reduces the load.
The shape given to this known grating does not provide the structure with the best flexural modulus, that is to say the best resistance to load, which is in fact the essential characteristic of the product.
Finally, this known grating is manufactured without economy, from a sheet whose size corresponds to the development of the formed profile and its perforated structure does not allow
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not to obtain a sufficiently ventilated structure allowing good ventilation of the places it covers.
The object of the invention is to remedy these drawbacks and to solve the various problems created by the difficult assembly of the boards between them, by the clamming of the boards without adversely affecting the strength of the structure, by improving the resistance under load and by the economical way of manufacturing the grating.
A grating according to the invention obtained by continuous profiling from a metal sheet, is characterized in that it is formed of small beams having at their lower parts a flat bulge and spaced apart by a structure of expanded metal.
According to the invention, the boards thus obtained have at their ends complementary profiling allowing the assembly of boards between them.
The invention is now described on the basis of the appended drawing, by way of example only, showing in:
FIG. 1 a plan view of a portion of gratings produced according to the invention, and
Figure 2 a section through 2-2 of Figure 1.
As can be seen in the drawing, the grating is constituted by the assembly of a certain number of boards such as 1,2, 3. Each board is made from a profiled sheet and has a series of small beams 4 joined between 'them by a deployed upper surface 5.
This deployment allows a saving of material, in the case shown of 12.5%. In addition to the economic nature that this represents, the deployment gives the structure a very high degree of ventilation and an excellent attachment surface.
The base of small beams is provided with a flat bulge 6. Tests have shown that this flattened shape improves the resistance under load by 5% to 10%. The best
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their ratio between the height and the width of the bulge, which gives the assembly the best resistance and the best clamping, is a ratio between 0.5 and 0.8.
The solid part 7 of the compression table for small beams 4 is molded in order to increase its resistance to buckling.
The end beams of a board are produced according to complementary profiles. Thus at one end the beam has at its base a bulge 6 'substantially C-shaped and at the other end the beam has at its base a bulge 6 "substantially V-shaped, the latter deforming elastically, when it is introduced into the neighboring C-shaped profile, then returns to its original shape This stapling system allows the boards to be joined together perfectly.
As was said above, the small beams 4 are joined together by a deployed upper surface 5.
This deployed surface is preferably diamond-shaped, but could be of any shape.
The system for attaching to the frame is constituted by a series of fixing clamps 8 bearing on the flat bulges 6 of two small adjacent beams 4, which by a pull down allows good positioning and good alignment of the small beams.
The advantages obtained thanks to the invention essentially consist in allowing an easy assembly of the boards between them, while not allowing them to be separated too easily, in allowing a clamming of the boards by gripping on the flat bulges without risking modifying the spacing between the small beams and, therefore, without compromising the stability of the assembly.