"Cage de laminoir pour laminage hélicoïdal"
Inventeurs : Alexandr Ivanovich TSELIKOV,
<EMI ID=1.1>
Serafim Porfirievich HILJUTIN,
Evgeny Ilich LEVIN,
<EMI ID=2.1>
Viktor Ivanovich BYKASOV,
Anatoly Nikolaevich SOROKIN,
Alexei Stanislavovich BULKIN.
La présente invention concerne le domaine du travail des métaux par déformation et a notamment pour
objet une cage de laminoir pour laminage hélicoïdal.
Il est plus avantageux d'appliquer la présente invention à la production de corps de révolution, de préférence ceux de petit diamètre, par exemple de 70 à 30 mm de diamètre, à partir d'ébauches pleines ou creuses.
A l'heure actuelle, le problème urgent à résoudre est celui de la création de nouveaux dispositifs de déformation pouvant être utilisés d'une manière efficace dans
les usines métallurgiques de faible puissance. Les plus avancés de ces dispositifs doivent assurer le travail par déformation avec un haut taux de déformation du métal par cycle de réduction. Parmi les dispositifs de déformation
qui permettent d'effectuer un haut taux de déformation par cycle de réduction figurent les laminoirs pélerins, les laminoirs planétaires, par exemple le laminoir de Sendzimir, les machines de forgeage radial. L'inconvénient commun de ces machines est la discontinuité (le caractère discret)
des opérations de déformation. On connaît des dispositifs qui permettent d'effectuer le processus de déformation d'une manière continue, par exemple des laminoirs, en particulier des laminoirs pour laminage hélicoïdal dont les cages, pendant la déformation, communiquent à l'ébauche un mouvement rotatif et un mouvement longitudinal. Pour mettre l'ébauche en mouvement longitudinal, on dispose les cylindres dans
la cage de laminoir de façon que les axes de l'ébauche (ou de laminage) et des cylindres forment des droites se croisant entre elles; il se forme alors une composante de la vitesse circonférentielle des cylindres projetée sur la direction de l'axe de laminage et qui détermine essentiellement la vitesse du mouvement de translation du métal.
La valeur de cette composante dépend de l'angle dit "angle d'avance",. c'est-à-dire du cosinus de guidage correspondant entre le vecteur de la vitesse circonférentielle du cylindre et la direction de l'avance.
Toutefois, un certain nombre d'inconvénients de cette conception empêchent la réalisation du laminage à
une grande vitesse de.déformation et avec un rendement élevé sur des laminoirs pour laminage hélicoïdal. Les laminoirs connus ne permettent pas d'effectuer le laminage des ébauches dans une plage de grands angles d'avance '" , par exemple dans la plage de 10 à 30[deg.]. Du fait qu'il n'existe actuellement aucune construction rigide de cage de cylindres de laminoir pour laminage hélicoïdal, on n'a pas encore réussi à obtenir de hauts taux de déformation de l'ébauche et d'assurer la production de laminés d'un diamètre imposé avec une plage étroite des tolérances.
On connaît une cage de laminoir trio pour laminage hélicoïdal pour la production de corps de révolution à profil variable (cf. l'ouvrage "Troudy VNIIMETMACH, recueil N[deg.] 3, édition M., 1971, page 22, figure 17). Dans cette cage à cylindres, trois barres de guidage sont disposées
de manière que leurs axes forment avec l'axe de laminage des angles de 45[deg.] et que leurs projections sur le plan perpendiculaire à l'axe de laminage forment entre elles
des angles de 120[deg.]. Suivant ces barres glissent des fourreaux accouplés cinématiquement l'un à l'autre et liés à deux vérins de commande qui assurent le rapprochement des cylindres et à deux vérins de commande qui assurent leur écartement. Chaque fourreau porte un corps qui peut être tourné par rapport audit fourreau à l'aide de vis de réglage pour déplacer l'axe de la broche par rapport à l'axe de laminage. Dans chaque corps, la broche est montée de
manière à pouvoir tourner autour de son axe longitudinal,
de se déplacer dans le sens longitudinal et de rouler par rapport à un axe parallèle à l'axe de la broche. Du côté
de la zone de laminage, chaque broche forme un assemblage rigide avec le cylindre, dont l'axe géométrique coïncide
avec l'axe géométrique de la broche. La surface de déformation du cylindre est de forme conique. L'axe géométrique du cylindre forme avec l'axe de laminage des droites s'entre-
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étant identique pour chaque cylindre. Dans un plan normal
à l'axe de laminage, les angles entre les projections de chacun des axes des cylindres sont égaux à 120[deg.]. Chaque cylindre est mis en rotation par l'intermédiaire d'un
couple de pignons cylindriques, dont l'un est fixé sur la broche tandis que l'autre est calé sur l'arbre d'entraînement logé à l'intérieur de la barre de guidage. L'axe de l'arbre coïncide avec l'axe de la barre. Les trois arbres d'entraînement sonttous liés à un pignon conique central à l'aide de pignons coniques. Deux arbres d'entraînement sont liés aux moteurs électriques. Le troisième arbre est mis en rotation par le pignon conique central.
Dans cette conception connue de la cage, il est impossible de positionner les broches d'une manière rigide du fait que leurs corps tournent par rapport aux fourreaux. Cet inconvénient conduit à une baisse de la précision des valeurs des diamètres des pièces laminées, c'est-à-dire à l'obtention de pièces avec une large plage de tolérances. La conception considérée de la cage n'assure qu'une petite variation de la distance la plus courte entre les droites qui se croisent. Cet inconvénient ne permet pas de réaliser
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autrement dit, à de hautes vitesses et avec un taux élevé de déformation de l'ébauche.
On connaît aussi un laminoir pour laminage hélicoïdal (cf. le brevet des Etats-Unis d'Amérique
N[deg.] 3 132 545), dont la cage comporte un corps monolithe. Trois broches sont montées dans des alésages cylindriques dudit corps de manière qu'elles puissent tourner autour de son axe longitudinal et se déplacer dans le sens longitudinal. Chacune des broches forme du côté de la zone de laminage un assemblage rigide avec un cylindre, dont l'axe géométrique coïncide avec l'axe géométrique de la broche, et avec l'axe de laminage des droites entrecroisées. La surface de déformation du cylindre est de forme conique. L'angle entre les droites entrecroisées est d'une même valeur pour chaque cylindre. Dans un plan normal à l'axe de laminage, les
angles entre les projections de chacun des axes des
cylindres sont égaux à 120[deg.]. Les broches avec les cylindres sont mis en rotation autour de leur propre axe longitudinal
à l'aide de pignons hypoides, dont chacun est calé sur la broche et en prise avec le pignon d'entraînement central. Dans la cage réalisée selon la conception décrite ci-dessus, la distance la plus courte entre les droites entrecroisées, c'est-à-dire entre l'axe géométrique du cylindre et l'axe
de laminage a une valeur constante. La transmission par couple hypoïde limite et, plus précisément, diminue la
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la valeur de la distance la plus courte "e" entre les droites
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et "e" dans la cage de laminoir pour laminage hélicoïdal est
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par conséquent, cette diminution provoque une diminution du taux de déformation de l'ébauche.
Pendant le laminage des pièces dans la cage considérée, le rapport des rayons du cylindre et du laminé suivant la zone de déformation reste constant. Il est bien clair qu'en utilisant un seul jeu de cylindres on ne peut laminer que des pièces d'un même diamètre. Quand il faut modifier le diamètre de la pièce à laminer, il est indispensable de remplacer les cylindres. Cette solution technique entraîne une augmentation du nombre de remplacements des cylindres pendant l'utilisation du laminoir, ce qui baisse le rendement du laminoir.
On s'est donc proposé de mettre au point une cage de laminoir pour laminage hélicoïdal, dont la conception permettrait de positionner les cylindres avec un grand
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du laminoir et de réaliser le laminage avec un haut taux
de déformation des ébauches.
Le problème ainsi posé est résolu à l'aide d'une cage pour laminage hélicoïdal dans le corps de laquelle sont montées trois broches de manière à pouvoir tourner autour de leur axe longitudinal et se déplacer longitudinalement, chacune desdites broches formant, du côté de la zone de laminage, un assemblage rigide avec un cylindre dont la surface de déformation est de forme conique et dont l'axe géométrique coïncide avec l'axe géométrique de la broche et forme avec l'axe de laminage des droites entrecroisées
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valeur pour chaque cylindre, et les angles entre les projections de chacun des axes des cylindres dans un plan normal à l'axe de laminage sont égaux à 120[deg.], caractérisé, selon l'invention, en ce que la distance la plus courte entre les droites entrecroisées est comprise entre environ 0,6 fois et environ 1,0 fois le rayon maximal de la section transversale minimale de la surface de déformation du cylindre, ledit rayon maximal étant choisi de manière à assurer l'absence de contact entre les surfaces de déformation des cylindres.
L'analyse des paramètres géométriques de la zone
de déformation dans la cage de laminoir pour le laminage hélicoïdal (cf. l'ouvrage "Théorie du laminage transversal hélicoïdal", publié en 1977, page 368) a fait apparaître que, lorsque la distance la plus courte "e" entre les droites
/ entrecroisées des axes des cylindres et l'axe de laminage est égale au rayon maximal R de la section transversale minimale de la surface de déformation du cylindre, il se forme le calibre le plus petit possible entre les cylindres, ce qui correspond au diamètre le plus petit possible du laminé; au moyen de ce calibre minimal on obtient l'angle
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Pour une forme conique donnée du cylindre et pour les valeurs précitées de la distance "e" et du rayon R le long de la
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sections transversales courantes du cylindre atteignent leurs valeurs maximales. Comme on l'a déjà mentionné,
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composante de la vitesse circonférentielle du cylindre dans la direction de l'axe de laminage. Il s'ensuit qu'en choisissant, conformément à l'invention, une distance la
plus courte possible entre les droites entrecroisées, égale approximativement au rayon maximal de la section transversale minimale de la surface de déformation du cylindre, choisi
de manière à assurer l'absence de contact entre les surfaces de déformation des cylindres, on assure,le long de la zone
de déformation et pour une forme conique donnée des cylindres,
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vitesse circonférentielle des cylindres dans la direction de l'axe de laminage atteignent leurs valeurs maximales, et par conséquent, le laminage s'effectue à une vitesse maximale et avec le rendement le plus élevé.
Quand e > 1,0 R, on ne peut pas obtenir le diamètre minimal imposé du laminé, du fait que les surfaces de déformation des cylindres se touchent et que, de plus,
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Quand e < 0,6 R, le calibre minimal des cylindres
(ou le diamètre minimal du laminé) augmente, et les angles <EMI ID=15.1> ainsi que le rendement du laminoir. Quand la distance la plus courte "e" entre les droites entrecroisées est d'environ 0,6 à environ 1,0 R, on obtient une petite modification dudit calibre le plus petit possible des cylindres, c'est-à-dire du diamètre du laminé, et on assure, le long de la zone de déformation,
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sections transversales courantes du cylindre, par exemple
de 10 à 30[deg.]. Dans ce cas, l'augmentation des angles d'avance entraîne une augmentation de la valeur des composantes des vecteurs des forces de frottement projetées sur la direction du laminage et des conditions favorables se créent dans la zone de déformation qui permettent d'effectuer le laminage des ébauches avec un plus haut taux de déformation (ou avec une plus grande réduction). La production de pièces dans
la cage de laminoir de laminage hélicoïdal à taux élevé
de déformation des ébauches de départ (l'étirage X atteint 5 à 15), permet de réduire notablement le nombre de cycles de déformation et d'élargir, par cela même, les possibilités technologiques de la cage de laminoir pour laminage hélicoïdal: en particulier, on peut produire une même pièce
à partir d'ébauches de différents diamètres.
Il est recommandé que chaque cylindre, côté broche, soit réalisé avec une rainure longitudinale frontale en T
et que dans chaque broche soit montée coaxialement une barre dont une extrémité en T coopère avec la rainure en T du cylindre et dont l'autre extrémité filetée coopère avec un écrou à la périphérie duquel sont pratiqués des orifices filetés, dans au moins deux desquels sont vissées des vis coopérant chacune par leurs faces en bout avec la broche, et que l'assemblage rigide du cylindre avec la broche,
côté zone de laminage, soit réalisée sous forme d'un assemblage à clavette.
Ce mode de réalisation de l'assemblage de chacun des cylindres avec sa broche assure un remplacement rapide des cylindres, ce qui augmente le temps utile de travail du laminoir et contribue à l'élévation de son rendement.
Le fait que la barre soit montée coaxialement sans la broche simplifie la technologie de fabrication de cette dernière et contribue à la suppression du gauchissement des surfaces du cylindre et de la broche qui abaisse la qualité de la surface du laminé.
En outre, le fait que la barre soit réalisée avec une extrémité filetée coopérant avec un écrou permet d'appliquer la face du cylindre contre la face de la broche avec un effort capable de supprimer le gauchissement desdites faces résultant de la présence d'un jeu technologique dans l'assemblage du cylindre et de la broche sous l'action des efforts de laminage.
En montant dans les orifices taraudés de l'écrou des vis dont les faces en bout coopèrent avec la broche,
on améliore la sécurité du blocage dudit assemblage fileté et on élève la qualité de la surface du laminé.
La cage de laminoir de laminage hélicoïdal exécutée selon la présente invention et dans laquelle la distance entre les droites entrecroisées est la plus courte
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égal à 50[deg.], produit des pièces de 30 à 70 mm de diamètre à partir d'ébauches de 100 mm de diamètre à une vitesse de déplacement longitudinal allant jusqu'à 0,8 m/s, et à une vitesse de rotation des cylindres autour de leur axe allant jusqu'à 200 tr/mn.
L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre d'un mode de réalisation non limitatif donné à titre d'exemple avec références aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 représente d'une manière schématique une cage de laminoir pour laminage hélicoïdal conforme à l'invention, vue du côté sortie du laminé, suivant la flèche A de la figure 2; -7
- la figure 2 est une vue en coupe suivant II-II de la figure 1 .
La cage de laminoir pour laminage hélicoïdal exécuté selon l'invention comporte un corps monolithe 1 (figure 1) à trois alésages cylindriques dans chacun desquels est monté un corps 2 susceptible de déplacement longitudinal. Une broche 3 (figure 2), disposée concentriquement dans chacun des corps 2, forme, du côté de la zone de laminage, un assemblage rigide avec un cylindre 4 dont l'axe géométrique coïncide avec l'axe géométrique de la broche 3 et forme avec l'axe de laminage "a-a" des droites entrecroisées.
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est sensiblement de même valeur pour chacun des cylindres.
Dans le plan normal à l'axe de laminage, les angles entre les projections de chacun des axes de cylindre sont sensiblement égaux à 120[deg.] (figure 1). La distance la plus courte "e" entre les droites entrecroisiées est d'environ 0,6 fois à environ 1 fois le rayon maximal R du cylindre 4 correspondant à la section transversale minimale de la surface de déformation dudit cylindre, ledit rayon étant choisi de manière que les surfaces des cylindres ne se touchent pas. La forme de la surface de déformation de chacun des cylindres est conique. Chaque broche 3 (figure 1) est montée dans le corps 2 avec possibilité de tourner autour de son propre axe longitudinal sur des paliers de roulement 5 et 6 entre lesquels se trouve une douille d'entrecroisement 7.
Le palier 5 est bloqué sur le corps 2 par l'écrou 8 et le palier 6 est immobilisé sur la broche par un écrou 9, ce qui assure l'assemblage de ladite broche audit corps. Des garnitures d'étanchéité 10 serrées par un chapeau 11 protègent les paliers 5 et 6 contre l'eau de refroidissement des cylindres et les battitures ou écailles de métal chaud des ébauches. Une clavette 12 empêche le corps 2 de tourner par rapport au corps 1. Une rainure longitudinale en T 13 est pratiquée sur la face de chaque cylindre qui est orientée vers la broche correspondante.
Dans chaque broche 3, est montée coaxialement une barre 14 à extrémité en T coopérant avec la rainure en T 13 du cylindre. L'autre extrémité 15 de la barre 14 est filetée et coopère avec un écrou 16. A la périphérie dudit écrou sont pratiqués des orifices taraudés. Des vis 17 sont vissées au moins dans deux desdits orifices. Les faces respectives de chacune des vis 17 et l'écrou 16 coopèrent avec la broche 3. L'assemblage rigide du cylindre 4 à la broche 3, côté laminage, est assuré par des clavettes 18 et 19. En appliquant de faibles couples de torsion aux vis 17 , on assure un
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l'assemblage du cylindre 4 avec la broche 3. Pour assurer
un remplacement aisé des cylindres, on a monté ces derniers
sur les broches par assemblage mobile.
La face du cylindre 4 est serrée contre la face de la broche 3 par la barre 14 et l'écrou 16 avec un effort excluant le gauchissement desdites faces sous l'action des efforts de laminage, résultant du jeu technologique dans l'assemblage cylindre-broche. L'assemblage rigide de la barre 14 avec la broche 3 se fait à l'aide d'une clavette 20.
Chacune des commandes 21 (figure 1) mettant la
broche 3 (figure 2) en mouvement longitudinal comporte un moteur électrique 22 (figure 1) et un réducteur à vis sans
fin 23. Les moteurs électriques 22 sont reliés électriquement l'un à l'autre. L'arbre du moteur 22 est lié à une vis sans
fin 24 (figure 1) en prise avec une roue tangente 25. Une clavette 26 lie la roue 25 à une vis creuse 27 qui est montée coaxialement à la broche et qui l'enveloppe. Une vis 27 est montée entre les paliers de roulement 28 et 29. Pour résister aux efforts axiaux engendrée au cours de la déformation de l'ébauche, on a prévu un flasque 30 fixé par des vis (non représentées) sur le corps 1. Dans l'alésage du flasque, est monté de manière immobile un écrou 31 fileté intérieurement
et entrant en prise avec le filetage de la vis creuse 27.
d Plusieurs ressorts 32 montés dans l'écrou 31 servent à rattraper le jeu dans l'assemblage fileté de la vis 27 et
de l'écrou 31. Les ressorts 32 sont appliqués contre l'écrou 31 par un écrou 33 en prise avec la vis 27. Pour
le blocage de l'écrou 33 sont prévues des vis (non représentées). Pourrattraper le jeu dans le palier de roulement 28,
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la vis 27 du côté orienté vers le palier de roulement 29. L'élément élastique 34 est exécuté sous forme d'un ressort
à plateau. Une douille d'entraînement 34 est montée entre
le palier de roulement 29 et l'élément élastique 34. Le palier 29 est fixé sur la broche par un écrou 38 par l'intermédiaire d'une rondelle 37. Le palier de roulement 28 est monté dans le moyeu d'une roue dentée cylindrique 38 et bute contre la face en bout de la vis 26. La roue dentée 38 calée sur la broche 3 par une clavette 39 et mise en prise avec un pignon 40 sert à mettre la broche 3 en rotation autour de son propre axe longitudinal. Le pignon 40 est rendu solidaire de l'arbre 41 par une clavette 42. L'arbre 41 est monté sur les paliers de roulement 43 et 44. Une roue dentée conique 45 est rigidement montée sur l'arbre 41 et est en prise avec le pignon conique 46. L'arbre 41 portant le pignon 40 et la roue dentée _conique 45 est logé dans l'alésage cylindrique 41 du corps 1.
Le palier 43 est logé dans le corps 1, et le palier 44, dans la douille 48 fixée sur le corps 1 par des vis (non représentées). Le pignon conique 46 est monté sur une douille creuse 49 par l'intermédiaire de paliers de roulement 50 entre lesquels est placée une douille d'entrecroisement 51. Le pignon conique 46 est exécuté d'une seule pièce avec la roue dentée cylindrique 52 en prise avec un pignon d'entraînement 53 dont l'arbre 54 est destiné à être accouplé à l'arbre d'un moteur électrique
(non représenté)-. Les paliers de roulement 50 sont fixés sur la douille creuse 49 à l'aide d'un écrou 55 et d'un épaulement 56 prévu sur la douille creuse 49. Pour le montage
/ aisé du pignon conique 46 avec la roue 52, on a prévu un chapeau 57 fixé sur le corps 1 par des vis (non représentées). La douille 49 est fixée rigidement dans le chapeau 57. Dans ladite douille 49 est montée une douille creuse 58 à l'intérieur de laquelle. est disposé coaxialement un corps creux 59. Ce corps 59 est logé dans la douille creuse 58
de façon que la paroi extérieure du corps 59 et la paroi intérieure de la douille 59 forment une enceinte 60 recevant l'eau de refroidissement. L'ébauche 62 arrive à travers une ouverture 61 du corps 59. Le pignon d'entraînement 53 se trouvant sur le corps 1 est protégé par un chapeau 63
(figure 2) .
La cage de laminoir pour laminage hélicoïdal conforme à l'invention fonctionne de la manière suivante. Avant de procéder au laminage, on règle les cylindres 4
(figure 1) au diamètre requis de la pièce à obtenir. Ce réglage des cylindres 4 se fait par déplacement longitudinal des broches 3 dans le sens de la flèche "b" à l'aide des commandes 21 (figure 2). A partir de l'arbre de chaque
moteur électrique 22, la rotation est transmise à la vis
sans fin 24 (figure 1) en prise avec la roue tangente 25.
La rotation est ensuite transmise de la roue 25 à la vis creuse 27 qui, en coopérant avec l'écrou 31, se déplace et met la broche 3 et le cylindre 4 associé en mouvement longitudinal par l'intermédiaire du palier de roulement 28. Les cylindres 4 sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal par un moteur électrique accouplé à l'arbre 54 dont la rotation est transmise au pignon 53 en prise avec
la roue dentée 52. Le pignon conique 46 en prise avec la
roue conique 45 tourne conjointement avec la roue dentée 52. La rotation de la roue 45 se transmet au pignon cylindrique 40 en prise avec la roue dentée 38. La rotation de la roue 38 est transmise à la broche 3 solidaire du cylindre 4. Etant donné que l'axe géométrique de chaque cylindre 4 forme avec l'axe de laminage "a-a" des droites entrecroisées, que la
fil distance la plus courte "e" entre celles-ci est comprise
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est choisi dans les limites de 30 à 60[deg.], il apparaît, pendant la rotation du cylindre 4, des composantes du vecteur de la vitesse circonférentielle du cylindre, le vecteur de l'une de ces composantes coïncidant avec la direction du laminage et mettant l'ébauche 62 en mouvement longitudinal, tandis que le vecteur de l'autre composante est sensiblement perpendiculaire à la direction du laminage et imprime à l'ébauche 62 un mouvement de rotation. La distance la plus
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par exemple de 10 à 30[deg.] dans les sections transversales courantes du cylindre suivant la longueur de la zone de
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permettent d'effectuer le laminage à une grande vitesse,
ce qui assure un haut rendement du laminoir et augmente
les valeurs des composantes des vecteurs des forces de frottement suivant la longueur de la zone de déformation,
ce qui permet d'effectuer le laminage avec un taux de déformation plus élevé.
Pour obtenir des pièces de plus grand diamètre,
on règle les cylindres 4 en déplaçant les broches 3 longitudinalement suivant la flèche "c" à l'aide des commandes 21 (figure 2) de la manière exposa ci-dessus.
Toutefois, on inverse la rotation de l'arbre du moteur 22 et, par suite de la coopération de l'écrou 31 avec la vis 27, celle-ci agit par l'intermédiaire d'une douille 35 sur le palier 29, qui transmet l'effort axial par l'intermédiaire de la rondelle 37 à l'écrou 36 formant un assemblage fileté avec la broche 3, de sorte que celle-ci
se déplace longitudinalement suivant la flèche "c".
En positionnant chacune des broches 3 et son cylindre associé dans le corps 1 de la cage de façon que leurs axes forment avec l'axe de laminage des droites
-1 s'entrecroisant sous un angle Il 6 " compris dans la plage
de 30 à 60% et que la plus courte distance "e" entre lesdites droites soit comprise entre environ 0,6 fois et 1,0 fois le rayon maximal R de la section transversale minimale de la surface de déformation du cylindre, ladite distance étant choisie de manière que les surfaces de déformation des cylindres ne se touchent pas, on assure un
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plage de 10 à 30[deg.], ce qui permet d'obtenir une plus grande vitesse de déplacement de l'ébauche 62 dans la direction de l'axe de laminage "a-a" et, par conséquent, un plus grand rendement. Ces particularités de la conception de la cage
de laminoir élargissent les possibilités technologiques
de celle-ci et permettent en particulier d'effectuer le laminage avec un grand taux de déformationdu métal, assurant une rigidité élevée de la cage grâce à la conception monolithe de son corps 1, et grâce au fait que les broches 3 avec leurs paliers de roulement 5 et 6 et leurs mécanismes
de déplacement longitudinal sont montés dans des alésages dudit corps monolithe 1, ainsi que la possibilité d'utiliser des paliers de roulement 5 et 6 dont les dimensions sont
plus grandes grâce au fait qu'ils sont montés dans le bâti
de la cage sous un angle de croisement de 30 à 60[deg.].
La rigidité de la cage à cylindres est améliorée grâce à l'assemblage revendiqué du cylindre avec la broche
et au rattrapage des jeux dans le couple écrou 31-vis creuse 27 et dans le palier de roulement 28. Grâce à la plus grande rigidité de la cage et au laminage des ébauches avec un
plus grand taux de déformation du métal, on obtient des pièces finies avec des tolérances comprises dans une plage étroite.
REVENDICATIONS
1.- Cage de laminoir pour laminage hélicoïdal, du type comportant un corps (1) dans lequel sont montées trois broches de manière à pouvoir tourner autour de leur propre axe et se déplacer longitudinalement, lesdites broches étant chacune, à leur extrémité orientée vers la zone de laminage, assemblées rigidement à des cylindres de laminage respectifs
(4) dont la surface de déformation est de forme conique et dont les axes géométriques respectifs coïncident avec l'axe géométrique de la broche correspondante et forment avec l'axe de laminage des droites s'entrecroisant sous un
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cylindres, les angles entre les projections de chacun
desdits axes de cylindre dans un plan normal à l'axe de laminage étant égaux à 120[deg.], caractérisée en ce que la distance la plus courte entre les droites entrecroisées précitées est comprise dans une plage d'environ 0,6 fois à environ 1,0 fois le rayon maximal de la section transversale minimale de la surface de déformation du cylindre (4), ce rayon étant choisi de manière à assurer l'absence de contact entre les surfaces de déformation des cylindres (4).