<EMI ID=1.1>
<EMI ID=2.1>
<EMI ID=3.1>
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
<EMI ID=7.1>
effectué pour protéger une surface d'acier contre la corro-
<EMI ID=8.1> <EMI ID=9.1>
est cependant extrêmement difficile d'appliquer ce procéder avec succès pour une fabrication industrielle parce que
<EMI ID=10.1>
possible d'obtenir des valeurs constantes pour la résistance} la corrosion et l'uniformité de surface.,
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
pour le dépôt. Ce procédé convient particulièrement pour former un dépôt sur un produit manufacturé (dispositif électronique, etc. ) sous densité de courant relativement
<EMI ID=13.1>
mesure, les modifications de de l'alliage <EMI ID=14.1>
du bain, mais ne doraient pas d'indication sur le rapport
<EMI ID=15.1>
<EMI ID=16.1>
des 'Etats-Unis Si l'alimenta-
<EMI ID=17.1>
tance-satisfaisante la..corrosion et un bel aspect.
<EMI ID=18.1>
former un. dépôt électrolytique d'un allia sur, une tôle d'acier en bande n'est applicable indus-
<EMI ID=19.1> <EMI ID=20.1>
-présente invention en cherchant à établir un procédé pour .former-,^ de manière continue sur de la tôle d'acier en bande, un dépôt électrolytique d'un alliage Ni-Zn présentant une épaisseur uniforme et une constitution uniforme.
la Demanderesse a découvert que 1 optimalisation
<EMI ID=21.1>
fois ci-après "rapport molaire") et de la vitesse relative entre la tôle d'acier en bande admise et l'électrolyte en circulation sont les facteurs déterminants pour obtenir <EMI ID=22.1> <EMI ID=23.1>
des conditions de conduite du dépôt.
L'invention a donc pour objet un procédé pour former un dépôt électrolytique d'un alliage de zinc et de nickel sur de la tôle d'acier en bande, suivant lequel on fait défiler de manière continue la tôle d'acier en bande dans un bain de dépôt électrolytique dans lequel la concen-
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
davantage et on limite simultanément le rapport molaire
<EMI ID=26.1>
maintient la vitesse de défilement de la tôle d'acier en bande dans le bain électrolytique, par rapport au contre-
<EMI ID=27.1>
Par conséquent, la caractéristique de l'invention est d'imposer ces conditions de dépôt pendant la formation du revêtement électrolytique sur la tôle d'acier en bande, <EMI ID=28.1>
20 g/litre ou davantage, la concentration en Zn 2+ à
10 g/litre ou davantage et de limiter simultanément le
<EMI ID=29.1>
tandis qu'on maintient la vitesse relative de défilement de la tôle d'acier en bande par rapport à l'électrolyte à une valeur de 10 à 200 m/minute.
Conformément à l'invention, .en maintenant les
<EMI ID=30.1>
<EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1>
trolytique d'un alliage Ni-Zn ayant une composition uniforme et une bonne résistance à la corrosion. Le bril- lant de la surface de la tôle d'acier ainsi revêtue est excellent..
Bien que le mécanisme assurant le succès du procède l'invention n'ait pas été parfaitement élucidé, la Demanderesse est portée à croire que c'est la présence du Ni + en quantité relativement importante par rapport à <EMI ID=33.1> permet de former, sur la surface de l'acier, un dépôt . électrolytique ayant une résistance satisfaisante à la corrosion, même lorsque la tôle d'acier en bande défile à une vitesse relativement élevée dans l'électrolyte. De plus, comme la bande défile à une vitesse relativement élevée dans l'électrolyte, le dépôt obtenu est formé d'un alliage de composition -uniforme et a une épaisseur uniforme indépendamment des fluctuations de certaines des conditions opératoires.
Pour appliquer le procédé de l'invention longtemps de manière continue, il est nécessaire de maintenir les conditions de dép8t dans les intervalles précités, de <EMI ID=34.1>
ajoutés au bain électrolytique qui a été appauvri en ces ions. Toutefois, lorsque ces ions sont ajoutés sous 'la forme des sulfates ou des chlorures, l'apport de ces sels induit une accumulation des anions correspondants, en l' occurrence les anions sulfate et chlorure..
Par conséquent, suivant un autre aspect, on uti-
<EMI ID=35.1>
après pour maintenir constante la composition du bain électrolytique.
(1) On utilise, comme anode, une électrode insoluble
<EMI ID=36.1>
bain sous la forme d'un composé basique, comme l'oxyde
<EMI ID=37.1>
En raison de l'utilisation d'une électrode insoluble, de l'oxygène gazeux apparaît à la surface des anodes et fait baisser le pH du bain. Cet abaissement du pH est
-compense, par l'addition des composés basiques précités. Les anions apportés par ces composés sont convertis en <EMI ID=38.1>
<EMI ID=39.1>
(2) On utilise, comme anode, une électrode soluble de nickel et une électrode soluble de zinc. Les ions Ni
<EMI ID=40.1>
<EMI ID=41.1>
dépôt électrolytique habituel du zinc, il est avantageux:
d'utiliser plusieurs cellules de dépôt électrolytique.
<EMI ID=42.1>
d'autres une anode de sine, de, sorte qu'il est aisé de <EMI ID=43.1>
l'électrolyte est maintenu en circulation dans le système en passant par un . grand-. .réservoir' commun.
(3) En variante, certaines dès électrodes sont insolubles et les autres sont solubles. Dans ce: cas, des ions
<EMI ID=44.1>
forme d'un composé basique.
Les raisons de la restriction des conditions de dépôt dans les intervalles conformes à l'invention sont précisées ci-après.
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
conditions de dépôt électrolytique ne sont pas stables.
Les limites supérieures des concentrations en ces ions sont les points de saturation.
<EMI ID=47.1>
à 1,5 et que l'alimentation en courant électrique fluctue quelque peu, le dépôt formé ne contient pas suffisamment de nickel pour avoir une résistance satisfaisante à la cor-
<EMI ID=48.1>
molaire .est supérieur à 4, la quantité de nickel déposée est trop élevée, ce qui augmente les coûts de fabrication et fait précipiter une phase de nickel contenant du zinc en solution (phase a) qui nuit à la résistance à la corrosion du dépôt obtenu. De préférence, le rapport molaire a une. valeur tombant dans l'intervalle de 1,8 à 3,0.
L'allure à laquelle la tôle d'acier en bande défile dans le bain électrolytique a une influence sur l'équilibre
<EMI ID=49.1>
surface de la bande défilant dans le bain. Une série d'expériences effectuées par la Demanderesse ont démontré que lorsque la bande d'acier défile dans le. bain électrolytique <EMI ID=50.1> ..modification de là -constitution du bais. au age de la surface de la bande et que -dans ces conditions la densité de courant baisse, de sorte que la quantité de nickel déposée devient exagérée et rend le procédé peu économique. De plus, en raison de cette fluctuation des conditions opératoires, il est impossible d'obtenir un.
<EMI ID=51.1>
<EMI ID=52.1>
<EMI ID=53.1>
<EMI ID=54.1> <EMI ID=55.1>
<EMI ID=56.1>
tance satisfaisante à la corrosion. De préférence, la
<EMI ID=57.1>
Comme la vitesse d'admission de la tôle d'acier en bande est déterminée au préalable compte tenu de la dimension-des cellules, de la capacité de l'appareillage
<EMI ID=58.1> <EMI ID=59.1> d'écoulement de l'électrolyte dans les cellules. Par con-
<EMI ID=60.1>
doit: être maintenu, en circulation dans le système pendant la formation du dépôt. Dealers, l'allure à laquelle la tôle d'acier en bande défile dans le bain de dépôt est
<EMI ID=61.1>
<EMI ID=62.1>
La température du bain électrolytique est de pré-
<EMI ID=63.1>
<EMI ID=64.1>
<EMI ID=65.1> <EMI ID=66.1>
<EMI ID=67.1>
<EMI ID=68.1>
<EMI ID=69.1>
<EMI ID=70.1>
. surface portant le dépôt et fait baisser simultané- <EMI ID=71.1>
L'invention est décrite plus en détail ci-après,
<EMI ID=72.1>
<EMI ID=73.1>
dressai permettant de déterminer les relations parmi diverses conditions de dépôt électrolytique;
<EMI ID=74.1>
<EMI ID=75.1>
<EMI ID=76.1>
-et illustrant la relation entre le rapport molaire <EMI ID=77.1>
tion de fabrication -dans laquelle plusieurs cellules de dépôt électrolytique sont utilisées pour l'application du procédé de l'invention.
<EMI ID=78.1>
comprend une cellule de dépôt électrolytique, une anode 3
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
<EMI ID=81.1>
<EMI ID=82.1>
sur le parcours de la conduite. Une tôle d'acier en bande 2 <EMI ID=83.1>
est connectée à une source de courant continu 7.- La tôle
<EMI ID=84.1>
courant continu et constitue la cathode. La composition du bain électrolytique est imposée par' addition, de compo-
<EMI ID=85.1>
<EMI ID=86.1>
<EMI ID=87.1>
<EMI ID=88.1>
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
la tôle d'acier en bande ainsi prétraitée défile de manière continue dans les bains électrolytiques disposés en série dont la composition est maintenue entre, les limites conformes à l'invention. Dans chacune des cellules, deux anodes 43 et 45 sont disposées de part et d'autre de la
<EMI ID=91.1>
<EMI ID=92.1>
par un renvideur 46-. Pour la clarté du dessin., la source
<EMI ID=93.1>
<EMI ID=94.1>
<EMI ID=95.1>
du réservoir 36 pendant la formation du . dépôt pour main- tenir la composition du bain, entre les limites voulues.
Lorsque les anodes sont solubles, le rapport du nombre des anodes de nickel au nombre de anodes de zinc est de 1:1 à 1:4 dans les conditions habituelles.
EXEMPLE 1.- <EMI ID=96.1>
molaire. On détermine l'aspect et la résistance à la corrosion du dépôt résultant: en fonction du rapport molaire..
<EMI ID=97.1>
<EMI ID=98.1>
<EMI ID=99.1>
<EMI ID=100.1>
vitesse de défilement de la tôle par rapport, au contre-
<EMI ID=101.1>
La densité de courant est de 20 A./dm,. Le poids, de rêve-. tement est de 20 g/m ou davantage..
<EMI ID=102.1>
<EMI ID=103.1>
tance à la corrosion, le symbole "A" indique que l'aspect est mauvais, mais que la résistance à la. corrosion est
<EMI ID=104.1>
et que la résistance à la corrosion est médiocre..
Par "bon aspect", il y a lieu d'entendre l'aspect
<EMI ID=105.1>
obtient des résultats satisfaisants lorsque rapport
<EMI ID=106.1>
<EMI ID=107.1>
<EMI ID=108.1>
<EMI ID=109.1>
tenu dans l'intervalle de 1,5 à 4,0.
<EMI ID=110.1>
Bans le présent exemple, on forme sur de la tôle d'acier en bande laminée à froid (épaisseur 0,8 mm, lar-
<EMI ID=111.1>
<EMI ID=112.1>
deux cellules électrolytiques. On utilise comme anode
<EMI ID=113.1>
Pendant la formation du dépôt, on ajoute du nickel sous forme de carbonate basique de nickel à raison de
<EMI ID=114.1>
<EMI ID=115.1>
Les autres conditions de formation du dépôt sont précisées ci-après:
^)- Bain de dépôt électrolytique
On prépare un bain d'électrodéposition au moyen
<EMI ID=116.1>
<EMI ID=117.1>
<EMI ID=118.1>
(59,1 S/litre de Ni 2+ et 33,1 9/litre de Zn2+) dans le bain électrolytique initial. On ajoute également du sul-
<EMI ID=119.1>
<EMI ID=120.1>
<EMI ID=121.1>
maintient la température du bain à 50-55[deg.]C.
(2) Densité de courant
<EMI ID=122.1>
<EMI ID=123.1>
<EMI ID=124.1>
à contre-courant de la bande, la vitesse de circulation
<EMI ID=125.1>
(4) Vitesse de défilement de la bande d'acier
On fait passer la bande d'acier dans les cellules
<EMI ID=126.1>
(5) Vitesse relative de la bande et de l'électrolyte
La vitesse relative de la tôle d'acier en bande par rapport à 1' électrolyte en circulation est de 15 à
18 m/minute sur la base des indications données en (4) et
<EMI ID=127.1>
(6) Poids de dépôt
<EMI ID=128.1>
Après la formation du dépôt, on examine la surface
<EMI ID=129.1>
que le dépôt ne comprend aucune partie terne et présente. une surface brillante. Les résultats sont satisfaisants. La détermination de la. composition de l'alliage révèle <EMI ID=130.1> dans l'intervalle désiré de 9 à 20%. L'essai de pulvérisation de sel révèle qu'il n'apparaît pas de rouille rouge avant 192 heures.
On maintient la composition du bain électrolytique sensiblement dans son état initial en ajoutant du carbonate basique de nickel et de l'oxyde de zinc. Les fluctuations des conditions de dépôt sont les suivantes:
<EMI ID=131.1>
<EMI ID=132.1>
Dans le présent exemple, on forme, sur de- la tôle
<EMI ID=133.1>
dépôt dans-une installation continue telle qu'illustrée
<EMI ID=134.1>
<EMI ID=135.1>
est en nickel.
Les conditions de dépôt électrolytique sont résumées ci-après:
(1) Bain de dépôt
<EMI ID=136.1>
température du bain : 50[deg.]C
<EMI ID=137.1>
(3) Vitesse relative de la bande : 20 m/minute
<EMI ID=138.1>
Du fait qu'on utilise des électrodes consommables, la composition du bain se maintient sensiblement dans son état initial, même après 40 heures. La surface du dépôt obtenu est brillante. L'analyse indique une teneur en nickel
<EMI ID=139.1>
tion de la composition de l'alliage est très faible et on peut considérer que l'alliage a sensiblement la même composition sur toute la longueur de la. bande revêtue. L'essai de pulvérisation de sel révèle qu'il ne se forme pas de rouille.-rouge, même après 192 à 240 heures de pulvérisation.
<EMI ID=140.1>
d'un alliage de zinc et de nickel sur une tôle d'acier en bande, caractérisé en ce qu'on fait passer de manière
<EMI ID=141.1>
<EMI ID=142.1>
<EMI ID=143.1>
<EMI ID=144.1>
<EMI ID=145.1>
<EMI ID=146.1>
défilement de la tôle d'acier en bande dans le bain élec-
<EMI ID=147.1>
une valeur de 10 à 200 m/minute.