Procédé de teinture en bain court de pièces en fibres
ce! <EMI ID=1.1>
teinture en bain court pour pièces de fibres cellulosiques sous forme de boyaux.
La teinture de tricots en fibres cellulosiques sous forme de boyaux s'effectue de préférence dans des bar-
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ports de bain-supérieurs à 1 : 10, le plus souvent compris
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rapports de bain élevés ont été rendus nécessaires jusqu'à présent par la grande sensibilité des articles de bonneterie
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tourniquet et par la nécessité d'obtenir des colorations unies. Sur la base d'une expérience remontant à de longues années,
et d'essais pratiques, on pensait qu'on ne pouvait éviter les plis se formant lors du passage sur machine, et surtout les points d'abrasion redoutés, que si la matière nageait dans le bain. On estimait à ce sujet que seule la matière nageant dans le bain serait suffisamment déchargée du poids des boucles et lacets superposés formés par les boyaux et pourrait être transportée d'une manière irréprochable et sans étirage de mailles par le tourniquet. On pensait en outre que seul..; '! se longs rap-
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dans les boyaux, ce qui constitue une condition préalable pour éviter les plis lors du passage sur machine.
Des essais effectués en vue d'abaisser le rapport
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ture en pièce de fibres cellulosiques sous forme de boyaux en barque à tourniquet, ont été entrepris en de nombreux endroits, mais ils ont achoppé sur le fait qu'il n'a pas été possible d'éviter les difficultés de passage sur machine signalées ci-
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spéciale, on n'a pas pu réduire le rapport de bain dans la mesure souhaitée.
Du.côté du procédé de teinture, un abaissement du rapport de bain ne semble se heurter à aucune difficulté, car il est connu depuis longtemps d'utiliser des procédés de tein-
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sur Jigger. Mais le Jigger ne convient pas pour la teinture <EMI ID=9.1>
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fins, un passage sur Jigger dure beaucoup trop longtemps.,
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charge une teinture égale d'un bout à l'autre. On teint donc volontiers ces textiles sur barque à tourniquet. Pour les raisons signalées, la barque à tourniquet classique se rencontre partout où l'on doit teindre des articles de bonneterie et du tissu léger.
On était donc obligé, du fait des difficultés de passage sur machine sigr.alées ci-dessus, de se résigner, pour la teinture de tricots et de tissus sous forme de boyaux, à avoir un rapport de bain élevé avec tous les inconvénients qu'il comporte, tels que forte consommation d'eau, forte dépense d'énergie pour le chauffage de ces quantités d'eau, consommation élevée en adjuvants, rendement de teinture réduit etc....
Les fortes quantités d'électrolytes nécessaires
à la teinture en colorant réactif sont elles aussi réduites
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porte. On peut donc se dispenser, ici encore, de dissoudre les
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Or la Demanderesse a trouvé que l'on pouvait teindre une matière en places à base de fibres cellulosiques sous forme de boyaux, ou des filés mélangés de ces fibres, sur des barques à tourniquet classiques ou dans des installations de teinture par jets, avec de faibles rapports de bain,
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ture, en plus des colorants, un agent assouplissant aliphatique anionique ou non-ionique, ou un mélange de tels agents, qui assouplit les fibres et les enrobe d'une pellicule lisse.
La présente invention a ainsi pour objet un procédé de teinture de tricots ou tissus de fibres cellulosiques:
ou de filés mélangés de ces fibres sous forme de boyaux, en barque à tourniquet ou dans des installations de teinture par jets, par la technique d'épuisement, avec un faible rapport de <EMI ID=17.1>
contenant des colorants ou intermédiaires de ceux-ci appro?; priés au type de fibres, et le cas échéant des produits chimiques de fixage, procédé caractérisé en ce qu'on teint avec un
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chandise sëche) et en ce qu'on utilise comme adjuvant 2 a 8 g/1 d'un,agent assouplissant aliphatique anionique ou non-ionique, ou d'un mélange de tels agents.
Comme assouplissants non ioniques appropriés d'origine aliphatique, on citera principalement pour le procé-
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à C32. A cet égard, on a trouvé que l'on pouvait utiliser des
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entre 400 et 800, ainsi que des produits de condensation des acides gras, en particulier des monostéarates de butanediol-1,4 ajustés à 80 - 100% en poids, éthérifiés avec 7 moles d'oxyde
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<EMI ID=22.1>
tés à 20 - 50% en poids. Ces composés peuvent être obtenus par des procédés appropriés.
On peut également utiliser dans le procédé de
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<EMI ID=24.1>
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Le polyaôre séquence utilisé conformément à l'invention peut être bâti de telle sorte que des séquences d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène y soient réparties de façon aléatoire et diffèrent tant par la nature que par la longueur des motifs. Il est également possible de faire varier les motifs des séquences d'oxyde d'éthylène et d'oxyde
de propylène de telle sorte qu'on obtienne une composition altorn6".
Les polymères séquence décrits ci-dessus peuvent
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différents, par exemple dans le cas d'un polymère séquence
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s'agir ici le cas échéant de radicaux ramifiés ainsi que de radicaux insaturés. On utilise de préférence des polymères séquences portant aux deux extrémités des radicaux alkyles
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oxydes d'éthylène et oxydes de propylène, est de 220 à 5200 ; on utilise de préférence des polymères séquences non alkylés ayant une masse moléculaire de 2000 à 5000. Il est avantageux de choisir la masse moléculaire et la composition des produits de telle sorte que l'on ait une solubilité dans l'eau suffisante.
Des polymères séquences de cette espèce peuvent être obtenus par les méthodes de polymérisation habituelles.
Parmi les assouplissants anioniques utilisables dans l'invention, on citera des composes aliphatiques de ce
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des produits de condensation d'acides gras sulfonés et oxéthy�
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gras n'ayant pas réagi ou non sulfoné, ou des mélanges conte-
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<EMI ID=38.1> <EMI ID=39.1>
le XI
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<EMI ID=41.1>
<EMI ID=42.1>
<EMI ID=43.1>
nium.
Le mélange de amide sulfoné et de
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alcanes-carboxyliques, -sulfoniques ou -phosphoniques conformément aux indications du brevet de la République Fédérale d'Allemagne N[deg.] 1 256 640 ou par estérification de ces produits d'éthoxylation des dialcoxy-1,3 propanols avec l'acide sulfurique ou l'acide phosphonique (2ème fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne
N[deg.] 2 139 448). La somme des atomes de carbone dans les deux
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est de préférence comprise entre 10 et 16.
Dans le cas du procédé de l'invention, on peut avantageusement utiliser les assouplissants anioniques et non-ioniques indiqués ci-dessus, en mélange les uns avec les autres ou entre eux. Comme autre constituant non-ionique du mélange, on fait appel en outre, dans certains cas, à des produits d'addition à l'oxyde d'éthylène, par exemple à base
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tion est en gênerai de 20 à 80, de préférence de 20 à 30 motifs oxydes d'éthylène par groupe OH. Dans de nombreux cas,
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dans laquelle p désigne un nombre de 100 à 400, de préférence
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de ciras de commerce, d'une masse Moléculaire comprise entre
4000 et 10 000,
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<EMI ID=54.1>
<EMI ID=55.1>
<EMI ID=56.1>
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la teinture un dêbouillissage alcalin, puis, et de préférence immédiatement, elle est envoyée à la teinture à l'état mouillé
<EMI ID=58.1>
chage .intermédiaire. L'humidité contenue dans les boyaux est alors déduite de la quantité da liquide du bain de teinture, c'est-à-dire qu'il en est tenu compte dans le rapport de bain
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lisant un mélange d'agents mouillants connu par le deuxième fascicule publié dans la demande d� brevet de la République
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sur la barque à tourniquet, on élimine l'agent mouillant par rinçage, et on tient compte, lors de la teinture, de l'humidité contenue dans la matière pour le calcul du rapport de bain de 1 : 3 à 1 : 8.
On connaît déjà par le deuxième fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne N[deg.] 2 254 498 ainsi que par le premier fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne
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quels les bains peuvent contenir 0,2 & 10 g par litre (ou 0,2
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Hait, on ne trouve pas, dans ces demandes de brevet, d'exemples
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obtienne des colorations unies et intenses, bien que des expériences négatives aient été réunies jusqu'ici dans la pratique.
Le procédé de l'invention ne diffère pas dans son exécution des procédés de teinture connus sur des barques à tourniquet ordinaires, mais il est caractérisé par une réduc-
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adjuvants indiques ci-dessus à raison de 2 à 8 g/1 aux bains de teinture. Les assouplissants à utiliser sont rapportés au
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ce procédé, les paramètres temps et température ne sont pas modifiés.
Fait surprenant, dans le cas de la teinture avec des colorants réactifs par le procédé de l'invention, la tem-
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rendement de teinture dans le cas de la teinture sur Jigger, ne joue plus un rôle aussi important. Des teintures, qui sont exécutées avec la même durée de teinture, l'une à une tempéra-
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de différences de profondeur de couleur aussi for tes que dans le cas des mêmes teintures sur Jigger.
Lors de l'exécution du procédé de teinture en. bain
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Un autre avantage du procédé de . teinture en bain-, court décrit dans le présent mémoire, est qu'il charge nette*-,
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<EMI ID=74.1>
grammes/litre, et étant nettement réduites dans le cas d'un faible rapport de bain. Cette réduction des quantités ajoutées entraîne également une réduction des prix de revient.
Comme colorants pour le procédé de l'invention,
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<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
rants à développement. Les colorants de cuve et les colorants au soufre conviennent également, dans-la mesure où ils peuvent
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Comme colorants réactifs, on peut utiliser dans le procédé de l'invention les colorants organiques répondant
à cette désignation. Il s'agit principalement de colorants qui contiennent un groupe réagissant avec les fibres polyhydroxy-
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sant avec les fibres polyhydroxylées. Comme substances de base de ces colorants organiques, on citera en particulier celles de la série des colorants azoïques, des colorants anthraquino niques et des phtalocyanines, les colorants azoïques et les
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<EMI ID=84.1>
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<EMI ID=86.1>
zine, de la pyrimidine, de la phtalazine, et de la pyridazone. On peut aussi utiliser des colorants présentant plusieurs grou- pes réactifs de natures différentes.
Comme autres additifs aux bains de teinture, on peut envisager les adjuvants et produits chimiques connus en teinture, en particulier des alcalis de fixage tels que la lessive de soude, le carbonate de sodium, le phosphate trisodique, etc... En général, il n'est pas nécessaire d'utiliser des mouillants dans ce procédé, car une bonne mouillabilité
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pendant, lorsque la matière a subi un séchage intermédiaire âpres le pré-traitement et avant la teinture, ils peuvent se révéler utiles pour obtenir un remouillage rapide.
En utilisant le procédé de teinture de l'invention, donc en opérant avec des rapports de bain del:3âl:8, on bénéficie de cet avantage supplémentaire que par exemple la diminution du rapport de bain n'est pas obtenue en réduisant le volume de bain peur une même alimentation en matière dans la barque à tourniquet, mais en chargeant la barque à tourniquet avec une plus grande quantité de matière pour une même quantité de bain.
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<EMI ID=89.1> <EMI ID=90.1>
boyaux, il est afin" possible, par le procéda de l'invention, de teindre avec des rapports de bain encore plus faibles, par
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le procédé de l'invention peut aussi s'effectuer sur toutes les installations dans lesquelles la matière est transportée sous forme de boyaux, par exemple dans des installations de teinture par jets.
Le procédé de l'invention convient pour toutes les fibres contenant de la cellulose, ainsi que pour des files mélangés de celles-ci et de fibres synthétiques.
Les exemples non limitatifs suivants sont donnes à titre d'illustration de l'invention.
EXEMPLE 1
<EMI ID=92.1>
<EMI ID=93.1>
4 la formule
<EMI ID=94.1>
<EMI ID=95.1>
<EMI ID=96.1>
<EMI ID=97.1>
soude à 32,5%.
On introduit alors ces 3 solutions dans la bar- <EMI ID=98.1> au polyêthylèneglycol qu'il contient, celui-ci se répartit très rapidement et régulièrement dans les boyaux de tricot. On teint ensuite la matière textile de la manière habituelle. Au bout de 90 mn de teinture à 40[deg.]C, on rince les boyaux à l'eau, on les soumet au post-traitement habituel et on les sèche.
On obtient un tricot de coton d'une coloration rouge unie.
Malgrâ la réduction du rapport de bain à 1 : 5,
<EMI ID=99.1>
<EMI ID=100.1>
coloration.
<EMI ID=101.1>
<EMI ID=102.1>
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
<EMI ID=105.1> <EMI ID=106.1>
et
<EMI ID=107.1>
souplissant présentant la composition suivante :
90% de monostéarate de butane-diol-1,4, éthérifié
<EMI ID=108.1>
10% d'eau ;
et ' '
50 g/1 de sulfate de sodium calciné, et
7 g/1 de carbonate de sodium calciné.
On ajoute alors ce bain aux boyaux mouillés tournant dans la machine, et on teint la matière à la température
<EMI ID=109.1>
<EMI ID=110.1>
<EMI ID=111.1>
<EMI ID=112.1>
<EMI ID=113.1>
<EMI ID=114.1>
<EMI ID=115.1>
<EMI ID=116.1>
<EMI ID=117.1>
<EMI ID=118.1> <EMI ID=119.1>
<EMI ID=120.1>
<EMI ID=121.1>
passage dans la machine.
EXEMPLE 4
<EMI ID=122.1>
<EMI ID=123.1>
<EMI ID=124.1>
<EMI ID=125.1>
<EMI ID=126.1>
<EMI ID=127.1> <EMI ID=128.1>
Puis on rince la matière textile teinte à l'eau
<EMI ID=129.1>
pour les teintures en colorants réactifs.
On obtient un tricot d'une coloration orangée d'un unisson parfait. Malgré le très faible rapport de bain
(1 : 4) il n'apparaît lors de cette teinture ni difficultés de fonctionnement ni défauts qui puissent leur être attribués.
EXEMPLE 5
Dans une barque à tourniquet, on teint 6 boyaux d'une flanelle de coton soigneusement prétraitée avec un rapport de bain de 1 : 6. Le poids de la matière est de 80 kg.
On y ajoute un bain aqueux de 480 1 à 40[deg.]C, con-
<EMI ID=130.1>
<EMI ID=131.1>
condensation de l'acide stéarique at de l'ammoniac
<EMI ID=132.1>
<EMI ID=133.1>
<EMI ID=134.1>
<EMI ID=135.1>
On ajouta en outre au bain utilisé :
<EMI ID=136.1>
1 : 10 avec de l'eau froide).
Le développement de la coloration dure 15 mn. Puis on rince soigneusement la matière teinte à l'eau froide, et
on la soumet à un post-traitement à l'ébullition pendant 10 mn. Le bain de post-traitement aqueux utilisé contient :
3 g/1 de carbonate de soude calciné, et
<EMI ID=137.1>
<EMI ID=138.1>
une couleur chair, solide, unie. Malgré le faible rapport de
<EMI ID=139.1>
dans la machine, ni défauts tels que point d'abrasion etc...
On obtient un résultat analogue en utilisant à la place du colorant indiqué ci-dessus :
0,162% du colorant Vat Orange 3 portant le N[deg.] de C.I. 59 300 par le procédé IK à 40[deg.]C et en laissant s'abaisser la température, et en utilisant à la place du carbonate de sodium et du nitrite de sodium les produits chimiques suivants :
<EMI ID=140.1>
4 g/1 d'hydrosulfite concentré Plv. (dithionite de sodium),
15 g/1 de sulfate de sodium calciné,
ainsi que
2 g/1 d'une solution ajustes à 50% en poids d'un produit-
<EMI ID=141.1>
<EMI ID=142.1>
Après réoxydation du colorant, on obtient une
<EMI ID=143.1>
<EMI ID=144.1>
<EMI ID=145.1>
machine de la matière textile pendant l'opération de teinture
<EMI ID=146.1>
<EMI ID=147.1>
dessous et on les répartit, par un passage préliminaire dans la machine de 5 mn, dans le bain et la matière :
1 g/1 d'un adjuvant constitué de
28% en poids de sel de sodium du N-butyl olêamide
sulfoné,
16% en poids de sulfonate d'acide oléique,
56% en poids d'eau et de sels, et <EMI ID=148.1>
<EMI ID=149.1>
par 20 moles d'oxyde d'éthylène,
<EMI ID=150.1>
sous la forme d'une solution aqueuse ajustée à 50%.
Dans de l'eau chaude, on dissout (par rapport au poids de la matière)
0,24% du colorant Reactive Blue 19 portant le N[deg.] de C.I.
61 200, et
0,18% du colorant réactif répondant à la formule :
<EMI ID=151.1>
<EMI ID=152.1>
50 g/1 de sulface de sodium calciné,
et
<EMI ID=153.1>
Apres l'addition du sulfate de sodium, mais avant celle de la lessive de soude, on élève la température de teinture à 60[deg.]C. On ajoute ensuite la lessive de soude, puis on teint encore la matière pendant 60 mn à 60[deg.]C.
On rince ensuite à l'eau la matière textile ainsi traitée, après quoi on la soumet au post-traitement habituel <EMI ID=154.1>
sans aucun défaut résultant de difficultés de passage dans la machine.
EXEMPLE 7
On teint en barque à tourniquet 20 kg d'un interlock de coton prêt pour la teinture, sous forme de boyaux, avec un bain de teinture aqueux de 160 1, prépare comme suit
On dissout 600 g du colorant réactif répondant
à la formule
<EMI ID=155.1>
<EMI ID=156.1>
<EMI ID=157.1>
à 50% de :
<EMI ID=158.1>
sulfoné, oxéthylé avec 13 moles d'oxyde d'éthylène,
50% en poids de sulfonate d'acide oléique et
10% en poids d'acide oléique libre.
On réunit alors au bain de teinture la solution de colorants et la solution de sels et d'adjuvants, et on y
<EMI ID=159.1>
on ajoute 3,5 kg de carbonate de sodium dissous dans de l'eau, le tourniquet étant en rotation, et on termine la teinture de <EMI ID=160.1>
<EMI ID=161.1>
<EMI ID=162.1>
on obtient une coloration rouge unie, exempta de plis résultant du passage dans la machine.
EXEMPLE 8
On teint 135 kg de tricot de coton prétraité, sous forme tubulaire, répartis en 10 boyaux, dans une barque
<EMI ID=163.1>
Pour éviter, au cours de l'opération de teinture, des difficultés de passage de la matière textile, et les défauts qui en résulteraient en ce qui concerne l'aspect de la matière, on ajoute au bain (1100 1) constitué d'eau chaude à 40[deg.]C, les adjuvants ci-dessous, et on les répartit, par
<EMI ID=164.1>
z '� -t r -3 .
<EMI ID=165.1>
<EMI ID=166.1>
<EMI ID=167.1>
dans ce bain t
<EMI ID=168.1> <EMI ID=169.1>
effectue alors des additions supplémentaires de :
50 g/1 de sulfate de sodium calciné, et
1,5 cm<3>/1 de lessive de soude à. 32,5%.
On maintient la température du bain pendant toute la durée de la teinture à 40[deg.]C. Après la dernière addition, on poursuit la teinture de la matière pendant 60 mn supplémentaires.
Puis on rince à l'eau la matière teinte ainsi traitée et on la soumet ensuite au post-traitement habituel pour les colorants réactifs.
On obtient une coloration bleue unie, malgré le faible rapport de bain.
<EMI ID=170.1>
Dans uns barque '1 tourniquet, on teint, avec un
<EMI ID=171.1>
<EMI ID=172.1>
<EMI ID=173.1>
<EMI ID=174.1>
<EMI ID=175.1>
<EMI ID=176.1>
<EMI ID=177.1>
<EMI ID=178.1>
<EMI ID=179.1>
<EMI ID=180.1>
<EMI ID=181.1>
additionné de
<EMI ID=182.1>
avec 10 moles d'oxyde d'éthylène, on savonne à l'ébullition pendant 10 mn, puis on rince encore une fois à l'eau.
On obtient une coloration bleu régulière. Malgré le faible rapport de bain (1 : 6) il ne se produit, en opérant ainsi, aucune difficulté lors du passage dans la machine et on n'observe aucun défaut de la coloration en résultant.
Les exemples suivants, présentés sous forme de tableaux, donnent des résultats analogues.
<EMI ID=183.1>
<EMI ID=184.1>
<EMI ID=185.1>
<EMI ID=186.1>
<EMI ID=187.1>
barque à tourniquet avec un rapport de bain de 1 : 5.
<EMI ID=188.1>
dans lequel on introduit
3 g/1 d'un polymère séquence d'oxyde d'éthylène et du oxyde
de propylène ayant une masse moléculaire moyenne de
5000, dont les deux groupes terminaux sont butylés, et on fait tourner la matière textile pendant 5 mn dans le bain préparé pour répartir uniformément les adjuvants.
Puis on ajoute à ce bain de teinture à blanc, alors que le tourniquet est en rotation :
0,2 g/1 de carbonate de sodium calciné et
650 g (= 1% du poids de la matière) du colorant Direct
<EMI ID=189.1>
dissous dans de l'eau chauds. Cn porte alors le bain à l'ébul-
<EMI ID=190.1>
<EMI ID=191.1>
<EMI ID=192.1>
<EMI ID=193.1>
<EMI ID=194.1>
<EMI ID=195.1>
<EMI ID=196.1>
<EMI ID=197.1>
machins.
<EMI ID=198.1>
On teint 8 boyaux d'une flanelle de coton blanchie dans une barque à tourniquet avec un rapport de bain de 1 : 7. Le poids de la matière est de 92 kg.
On introduit ensuite dans un bain de 650 1 d'eau à 35[deg.]C :
2 g /1 d'un polymère séquence d'oxyde d'éthylène et d'oxyde
de propylène ayant une masse moléculaire moyenne de
5000, dont les deux groupes terminaux sont butylês, <EMI ID=199.1>
puis on ajoute, au bain de teinture à. blanc, dissous dans de l'eau
<EMI ID=200.1>
CI. 59 826,
0,2 g/1 de carbonate de sodium calciné,
<EMI ID=201.1>
0,2 g/1 de nitrite de sodium. Au bout d'un temps de fonctionnement du tourniquet de 10 mn, on introduit encore 16,5 kg
de sulfate de sodium calciné, et on teint la matière sous forme de boyaux pendant 20 mn supplémentaires en laissant descendre la température.
Pour développer le colorant de cuve, on ajoute alors au bain de teinture
<EMI ID=202.1>
Au coatraira, dans le cas d'une teinture analo-
<EMI ID=203.1>
<EMI ID=204.1>
pour cette raison des inégalités ou des plis de passage dans la machine.
Le" exemples suivants concernent des essais avec des rapports de bain variables et avec d'autres colorants, mais dans des conditions par ailleurs identiques. Ils donnent des résultats également bons en ce qui concerne le comportement de la matière au passage dans la machine*
<EMI ID=205.1>
<EMI ID=206.1>
Dans une barque à. tourniquet, on doit teindre, avec un rapport de bain de 1 : 8, 76 kg d'un tricot de coton.
Pour cela, on introduit dans la barque à tour-
<EMI ID=207.1>
3 g/1 d'un polymère séquence constitué d'oxyde d'éthylène et
d'oxyde de propylène, ayant une masse moléculaire moyenne de 2200, dans lequel un des groupes terminaux est éthylé,
et on fait subir à la matière un passage préalable d'environ 5 mn dans ce bain pour bien la mouiller.
Au moyen d'un peu d'alcool dénaturé et d'eau à
<EMI ID=208.1>
<EMI ID=209.1>
<EMI ID=210.1>
<EMI ID=211.1>
<EMI ID=212.1>
<EMI ID=213.1>
<EMI ID=214.1>
Le savonnage de la coloration s'effectue après plusieurs rinçages avec de l'eau en bain aqueux additionné de
3 g/1 de carbonate de sodium calciné et
<EMI ID=215.1>
<EMI ID=216.1>
<EMI ID=217.1>
produit au cours de la teinture aucune difficulté de passage sur machine résultant du faible rapport de bain.
On obtient les résultats analogues en utilisent, à la place du polymère séquence indiqué, les adjuvants ou associations d'adjuvants suivants :
<EMI ID=218.1>
EXEMPLE 32
Dans une barque à tourniquet, on teint 20 kg d'un interlock de coton sous forme de boyaux, dans un bain de teinture aqueux de 160 1, préparé de la façon suivante ;
On dissout 600 g du colorant réactif répondant
<EMI ID=219.1>
<EMI ID=220.1>
sous la forme et la présentation commerciale dans 20 1 d'eau bouillante.
<EMI ID=221.1>
sout :
7,5 kg de sulfate de sodium calciné, et
<EMI ID=222.1>
<EMI ID=223.1>
Malgré le rapport de bain réduit à 1 : 8, on obtient une coloration rouge, unie, exempte de plis résultant du passage dans la machine.
EXEMPLE 33
Dans une barque à tourniquet, on prépare pour la teinture 50 kg d'un tricot de coton débouilli et très absorbant (à. côtes fines) en 5 boyaux.
Sur le bain aqueux de 250 1 en tout, on utilise
100 1 pour le mouillage préalable de la matière. Dans ces <EMI ID=224.1>
a-sulfo-succinique répondant à. la formule:
<EMI ID=225.1>
<EMI ID=226.1>
condensation du monostêarate de butanediol-1,4, éthé-
<EMI ID=227.1>
2 g/1 d'une solution aqueuse ajustée à 40% en poids d'un
mélange de 60% de sel de sodium du N-dibutyloléamide sulfoné et de 40% de sulfonate de l'acide oléique.
<EMI ID=228.1>
<EMI ID=229.1>
<EMI ID=230.1>
<EMI ID=231.1>
dans 20 1 d'eau bouillante, et on les dilue encore avec 30 1 supplémentaires d'eau chaude.
Dans 100 1 d'eau chaude (à 60[deg.]C) , on dissout
7,5 kg de sulfate de sodium calciné et 750 cm<3> de lessive de soude à 32,5%.
On introduit alors ces 3 solutions dans la barque à tourniquet, et on les réunit au bain de teinture. Celuici se répartit très rapidement et régulièrement dans les boyaux de tricot du fait qu'il contient l'adjuvant. Puis on teint la <EMI ID=232.1>
Le tricot de coton est teint dans une colora-
<EMI ID=233.1>
ne se produit pratiquement aucune difficulté de passage dans la machine. On ne constate non plus aucun effet préjudiciable sur la coloration.
ESSAI COMPARATIF
<EMI ID=234.1>
l'addition de l'adjuvant est supprimée. Après séchage, la coloration présente des inégalités par étirage des mailles et mauvais déplacement des plis.
EXEMPLE 34
<EMI ID=235.1>
<EMI ID=236.1>
<EMI ID=237.1>
Puis on introduit dans la machine le bain de 770 1 <EMI ID=238.1>
<EMI ID=239.1>
<EMI ID=240.1>
bain.
On dissout alors dans de l'eau bouillante
<EMI ID=241.1>
Direct Black 51 portant le N[deg.] de C.I. 27 720,
et on ajoute cette solution au bain ainsi que
0,2 g/1 de carbonate de sodium calciné, alors que la machine est en fonctionnement.
Puis on porte le bain à l'ébullition, et on y introduit, 5 mn après avoir atteint la température de 1.'ébulli- <EMI ID=242.1>
on arrête l'introduction de vapeur chaude, et on
teint la matière textile pendant 40 mn supplémentaires dans un bain qui se refroidit lentement.
Puis on rince à l'eau la matière ainsi teinte.
On obtient une coloration grise unie. Il ne se produit pas de difficultés de passage dans la machine au cours de cette opération de teinture, malgré la réduction du rapport de bain.
EXEMPLE 35
On soumet à un mouillage préalable 60 kg d'un tricot de coton 3. côtes fines, à l'état écru, dans une barque à tourniquet avec un bain aqueux contenant :
<EMI ID=243.1>
<EMI ID=244.1>
<EMI ID=245.1>
<EMI ID=246.1>
<EMI ID=247.1>
nique, répondant à la formule :
<EMI ID=248.1>
<EMI ID=249.1>
mélange de
28% de sel de sodium du N-butyl oléamide sulfoné, 5% de sulfonate de l'acide oléique,
56% d'eau et de sels, ainsi que
50 g/1 de sulfate de sodium calciné, et
<EMI ID=250.1>
On ajoute alors ce bain aux boyaux mouillés,' tournant dans la machine, et on teint la matière à la température ambiante pendant 90 mn. Puis on rince la coloration avec de l'eau, et on soumet au post-traitement habituel pour les teintures en colorants réactifs.
On obtient un tricot d'une .coloration bleue limpide, unie. Il ne se produit pas d'étirage de maille et de plis résultant du passage dans la machine.
EXEMPLE 36
<EMI ID=251.1>
<EMI ID=252.1>
<EMI ID=253.1>
<EMI ID=254.1>
<EMI ID=255.1>
<EMI ID=256.1>
2 g/1 du sel de sodium du N-(alkyle de la graisse de coprah)-
monoamide, de l'acide a-sulfo-succinique
3 g/1 d'une solution aqueuse ajustée à 40% d'un mélange de
60% de sel de sodium du N-butyl oléamide sulfoné et de
40% de sulfonate.de l'acide oléique,
<EMI ID=257.1>
ne de 800,
50 g/1 de sulfate de sodium calciné,
5 g/1 de carbonate de sodium calciné, ainsi que
1,5 cm<3>/1 de lessive de soude à 32,5%.
On soumet les boyaux à un mouillage préliminaire de 5 mn, avec ce bain, le tourniquet étant en rotation.
Après addition de la solution de colorant, on
<EMI ID=258.1>
<EMI ID=259.1>
<EMI ID=260.1>
<EMI ID=261.1>
<EMI ID=262.1>
<EMI ID=263.1>
Après ce pré-traitement, il reste dans les boyaux 400 1 d'eau.
Dans les 200 1 d'eau supplémentaires nécessaires pour obtenir un rapport de bain de 1 : 5, on dissout :
3,6 kg (= 3% par rapport au poids de la matière) du colorant
<EMI ID=264.1>
<EMI ID=265.1>
0,6 kg (= 0,5% par rapport au poids de la matière) du colorant du commerce Reactive Blue 4 portant le N[deg.] de C.I.
61 205,
<EMI ID=266.1>
<EMI ID=267.1>
<EMI ID=268.1>
5 fin alors que le tourniquet est en rotation.
On introduit alors dans la barque à tourniquet les 200 1 de la solution préparée à l'avance de colorant et de produits chimiques à 40[deg.]C environ, et on les répartit également dans la matière textile, le tourniquet étant en rotation rapide, ce qui provoque un refroidissement du bain. On élève à nouveau la température du bain à 40[deg.]C, le tourniquet tournant normalement, et on maintient le bain à cette température
<EMI ID=269.1> <EMI ID=270.1>
exempte de plis résultant du passage dans la machine, "aigre
<EMI ID=271.1>
<EMI ID=272.1>
une coloration identique produite avec un rapport de bain de 1 : 20.
EXEMPLE 38
On débouillit 10 boyaux de. tricot de coton d'un poids de 120 kg dans une barque à tourniquet de la manière habituelle, puis on les rince à l'eau à chaud et à froid. Après ce pré-traitement, il reste dans les boyaux 400 1 d'eau.
<EMI ID=273.1>
<EMI ID=274.1>
6 g/1 du colorant du commerce Solubilised Vat Orange 1 por-
<EMI ID=275.1>
<EMI ID=276.1>
si que
<EMI ID=277.1>
<EMI ID=278.1>
<EMI ID=279.1>
et on répartit cette solution pendant 6 mn dans la matière mouillée, le tourniquet étant en rotation. Puis on y ajoute, dans la barque à tourniquet, les 200 1 de solution de colorants
<EMI ID=280.1>
et on les répartit également dans la matière textile alors que <EMI ID=281.1>
tière pendant 1 heure, le tourniquet tournât normalement.
<EMI ID=282.1>
puis on développe le colorant par traitement dans un bain froid de 1200 1 d'eau contenant
<EMI ID=283.1>
1 g/1 de nitrite de sodium.
On savonne alors la couleur avec un bain aqueux contenant :
5 g/1 de carbonate de sodium calciné, et
<EMI ID=284.1>
tion.
On obtient une coloration jaune d'or, solide, unie, et exempte de plis résultant du passage dans la machine,
<EMI ID=285.1>
l'intensité de la couleur, la coloration est plus intense
<EMI ID=286.1>
<EMI ID=287.1>
<EMI ID=288.1>
<EMI ID=289.1>
<EMI ID=290.1>
<EMI ID=291.1> <EMI ID=292.1> <EMI ID=293.1>
<EMI ID=294.1>
<EMI ID=295.1>
C.I. 29 160.
Dans la barque à tourniquet elle-même, on introduit 620 1 d'eau à 80[deg.]C, contenant comme additifs :
3 g/1 d'une solution aqueuse ajustée à 40% d'un mélange de :
60% de sel de sodium du N-butyl oléamide sulfoné, ainsi que
40% de sulfonate de l'acide oléique et
3 g/1 d'un sulfosuccinamide répondant à la formule :
<EMI ID=296.1>
Avec ce bain, on effectue un mouillage préalable des boyaux pendant 5 mn,
Après avoir ajouté le colorant au bain, on fait tourner le tourniquet à vitesse accélérée pendant 5 mn, et
on teint ensuite la matière textile à la vitesse normale de rotation du tourniquet pendant 90 mn supplémentaires. Puis on rince à l'eau la matière teinte obtenue jusqu'à absence de coloration de l'eau de rinçage.
On obtient un tricot d'une coloration orangée limpide, parfaitement unie. Malgré le faible rapport de bain
<EMI ID=297.1>
ment ni de défauts pouvant être attribués à celles-ci.
<EMI ID=298.1>
<EMI ID=299.1>
<EMI ID=300.1>
<EMI ID=301.1>
Dans la barque à tourniquet elle-même, on introduit 1000 1 d'eau a 50[deg.]C, auxquels on ajoute les additifs suivants :
4 g/1 d'un mélange d'adjuvants constitué de :
20% du sel disodique du N-stéaryl monoamide de
l'acide a-sulfosuccinique
20% de sel de sodium du N-butyl oléamide sulfonê
10% de sulfonate de l'acide oléique <EMI ID=302.1>
48% d'eau et de sels,
5 g/1 de carbonate de sodium calciné,
<EMI ID=303.1>
3 cm<3>/1 d'une solution aqueuse à 15% d'un polysulfure de sodium Na2Sx (x = 2 - 5) et
8 % d'une solution aqueuse d'hydrogénosulfure de sodium
(NaHS).
On fait passer la matière pendant 5 mn dans ce bain à blanc, et on ajoute la solution de colorant. Au bout de 20 mn de fonctionnement, on élève la température du bain à 80 [deg.]C, puis on introduit
20 g/1 de sulfate de sodium calciné
<EMI ID=304.1>
<EMI ID=305.1>
<EMI ID=306.1>
suivi d'un rinçage à l'eau,
On obtient une manière teinte d'une couleur olive unie. Malgré la structure hérissée de fibres de la matière
<EMI ID=307.1>
de difficultés de fonctionnement.
EXEMPLE 41
On doit teindre 80 kg d'un tricot de coton sur une barque à tourniquet avec un rapport de bain de 1 : 6.
A cet effet, on prépare un bain de 480 1 d'eau à <EMI ID=308.1>
<EMI ID=309.1>
poids, constituée de :
<EMI ID=310.1>
<EMI ID=311.1>
du glycérol et de
1% en poids d'un polyéthylèneglycol ayant une
masse moléculaire moyenne de 6000,
et on fait tourner la matière textile pendant 5 mn dans le bain préparé pour répartir uniformément.l'adjuvant.
Puis on dissout encore dans ce bain de teinture à blanc, alors que le tourniquet est en rotation,
1,6 kg (= 2% du poids de la matière) du colorant Direct Black
51 portant le N[deg.] de C.I. 27 720,
dissous dans 10 1 d'eau bouillante. On porte alors le bain à l'ébullition, et on ajoute
<EMI ID=312.1>
ciné.
On casse ensuite d'introduire de la vapeur chaude
<EMI ID=313.1>
<EMI ID=314.1>
<EMI ID=315.1>
<EMI ID=316.1>
1. Procédé de teinture de tricots ou tissus de fibres cellulosiques et de filés mélangés de ces fibres sous forme de boyaux, sur une barque à tourniquet ou dans des installations de teinture par jets, par la technique d'épuisement, avec un faible rapport de bain, en présence d'au moins un adjuvant, avec un bain aqueux contenant des colorants ou des précurseurs de colorants appropriés à ce type de fibres, et le cas échéant des produits de fixage, procédé caractérisé en ce que l'on teint avec un rapport de bain (rapporté au poids de marchandise sèche), de 1 : 3 à 1 : 8, et en ce qu'on utilise comme adjuvant 2 à 8 g/1 d'un agent assouplissant aliphatique, anionique ou non-ionique, ou d'un mélange de tels agents.
Short bath dyeing process of fiber parts
this! <EMI ID = 1.1>
short bath dyeing for cellulose fiber parts in the form of casings.
The dyeing of knitted cellulose fibers in the form of casings is preferably carried out in bars.
<EMI ID = 2.1>
bath ports-greater than 1:10, most commonly understood
<EMI ID = 3.1>
High swim ratios have heretofore been necessitated by the high sensitivity of hosiery
<EMI ID = 4.1>
tourniquet and the need to obtain solid colorings. Based on experience going back many years,
and practical tests, we thought that the folds forming during passage on the machine, and especially the feared abrasion points, could only be avoided if the material was swimming in the bath. It was believed in this regard that only the material swimming in the bath would be sufficiently relieved of the weight of the loops and superimposed laces formed by the casings and could be transported in an irreproachable manner and without stretching of stitches by the tourniquet. It was further believed that alone ..; '! long rap-
<EMI ID = 5.1>
in the casings, which is a prerequisite to avoid wrinkles when passing through the machine.
Tests carried out in order to lower the ratio
<EMI ID = 6.1>
turing into pieces of cellulosic fibers in the form of casings in a turnstile boat, were undertaken in many places, but they stumbled over the fact that it was not possible to avoid the difficulties of passage on the machine indicated above. -
<EMI ID = 7.1>
Special, we could not reduce the bath ratio to the desired extent.
On the side of the dyeing process, lowering the bath ratio does not seem to encounter any difficulty, since it has long been known to use dyeing processes.
<EMI ID = 8.1>
on Jigger. But the Jigger is not suitable for dyeing <EMI ID = 9.1>
<EMI ID = 10.1>
ends, a run on Jigger takes far too long.,
<EMI ID = 11.1>
loads an even tincture throughout. These textiles are therefore readily dyed on a turnstile boat. For the reasons noted, the classic turnstile rowboat is found wherever knitwear and light fabric are to be dyed.
We were therefore obliged, because of the difficulties of passage on the machine mentioned above, to resign ourselves, for the dyeing of knits and fabrics in the form of casings, to have a high bath ratio with all the disadvantages that it includes, such as high water consumption, high energy expenditure for heating these quantities of water, high consumption of additives, reduced dyeing yield, etc.
The large amounts of electrolytes required
dyeing with reactive dye are also reduced
<EMI ID = 12.1>
door. Here again, we can therefore dispense with dissolving the
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
Now the Applicant has found that it is possible to dye a material in places based on cellulosic fibers in the form of guts, or mixed yarns of these fibers, on conventional turnstile boats or in jet dyeing installations, with low bath ratios,
<EMI ID = 16.1>
ture, in addition to dyes, an anionic or nonionic aliphatic softening agent, or a mixture of such agents, which softens the fibers and coats them in a smooth film.
The present invention thus relates to a process for dyeing knits or fabrics of cellulose fibers:
or mixed yarns of these fibers in the form of guts, in a spinning boat or in jet dyeing plants, by the exhaustion technique, with a low ratio of <EMI ID = 17.1>
containing dyes or intermediates thereof appropriate; required to the type of fibers, and where appropriate fixing chemicals, a process characterized in that dyeing with a
<EMI ID = 18.1>
chandise) and in that 2 to 8 g / 1 of an anionic or nonionic aliphatic softening agent, or a mixture of such agents, is used as adjuvant.
As suitable nonionic softeners of aliphatic origin, there will be mentioned mainly for the process
<EMI ID = 19.1>
to C32. In this regard, it has been found that it is possible to use
<EMI ID = 20.1>
between 400 and 800, as well as fatty acid condensation products, in particular 1,4-butanediol monostearates adjusted to 80 - 100% by weight, etherified with 7 moles of oxide
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
20 - 50% by weight tees. These compounds can be obtained by suitable methods.
It is also possible to use in the process of
<EMI ID = 23.1>
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
The block polyamide used in accordance with the invention can be constructed in such a way that blocks of ethylene oxide and of propylene oxide are distributed therein randomly and differ both in nature and in length of the units. It is also possible to vary the units of the ethylene oxide and oxide blocks.
of propylene so that an altorn6 "composition is obtained.
The block polymers described above can
<EMI ID = 26.1> <EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
different, for example in the case of a block polymer
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
Here, where appropriate, these are branched radicals as well as unsaturated radicals. Block polymers are preferably used carrying alkyl radicals at both ends.
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
ethylene oxides and propylene oxides, is 220 to 5200; non-alkylated block polymers having a molecular weight of 2000 to 5000 are preferably used. It is advantageous to choose the molecular weight and the composition of the products such that there is sufficient solubility in water.
Block polymers of this species can be obtained by the usual polymerization methods.
Among the anionic softeners which can be used in the invention, mention will be made of aliphatic compounds of this
<EMI ID = 34.1>
condensation products of sulfonated fatty acids and oxethy �
<EMI ID = 35.1>
unreacted or unsulfonated fat, or mixtures containing
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1> <EMI ID = 39.1>
the XI
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
<EMI ID = 42.1>
<EMI ID = 43.1>
nium.
The mixture of sulfonated amide and
<EMI ID = 44.1>
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
alkane-carboxyliques, -sulfonique ou -phosphonique according to the indications of the patent of the Federal Republic of Germany N [deg.] 1 256 640 or by esterification of these products of ethoxylation of the dialkoxy-1,3 propanols with sulfuric acid or phosphonic acid (2nd published specification of the patent application of the Federal Republic of Germany
N [deg.] 2 139 448). The sum of the carbon atoms in the two
<EMI ID = 47.1>
is preferably between 10 and 16.
In the case of the process of the invention, the anionic and nonionic softeners indicated above can advantageously be used, mixed with one another or with one another. As a further nonionic component of the mixture, additionally, in some cases, ethylene oxide adducts, for example based on ethylene oxide, are used.
<EMI ID = 48.1>
tion is generally 20 to 80, preferably 20 to 30 ethylene oxide units per OH group. In many cases,
<EMI ID = 49.1>
<EMI ID = 50.1>
in which p denotes a number from 100 to 400, preferably
<EMI ID = 51.1>
of commercial ciras, with a Molecular mass between
4000 and 10,000,
<EMI ID = 52.1>
<EMI ID = 53.1>
<EMI ID = 54.1>
<EMI ID = 55.1>
<EMI ID = 56.1>
<EMI ID = 57.1>
the dye an alkaline scald, then, and preferably immediately, it is sent to the wet dye
<EMI ID = 58.1>
intermediate chage. The humidity contained in the casings is then deducted from the quantity of liquid in the dye bath, i.e. it is taken into account in the bath report.
<EMI ID = 59.1>
reading a mixture of wetting agents known from the second specification published in the application � patent of the Republic
<EMI ID = 60.1>
<EMI ID = 61.1>
on the turnstile boat, the wetting agent is rinsed off, and the moisture contained in the material is taken into account during dyeing for the calculation of the bath ratio from 1: 3 to 1: 8.
It is already known from the second published specification of the patent application of the Federal Republic of Germany N [deg.] 2 254 498 as well as from the first published specification of the Federal Republic of Germany patent application
<EMI ID = 62.1>
which baths can contain 0.2 & 10 g per liter (or 0.2
<EMI ID = 63.1>
Hait, we do not find, in these patent applications, examples
<EMI ID = 64.1>
<EMI ID = 65.1>
obtains solid and intense colorings, although negative experiences have been gathered so far in practice.
The process of the invention does not differ in its execution from the known dyeing processes on ordinary turnstile boats, but it is characterized by a reduction.
<EMI ID = 66.1>
<EMI ID = 67.1>
adjuvants indicated above at a rate of 2 to 8 g / 1 in the dye baths. The softeners to be used are referred to
<EMI ID = 68.1>
this process, the time and temperature parameters are not modified.
Surprisingly, in the case of dyeing with reactive dyes by the process of the invention, the tem-
<EMI ID = 69.1>
dye yield in the case of dyeing on Jigger, no longer plays such an important role. Dyeings, which are performed with the same dyeing time, one at a tempera-
<EMI ID = 70.1>
differences in color depth as great as in the case of the same stains on Jigger.
When performing the dyeing process in. bath
<EMI ID = 71.1>
<EMI ID = 72.1>
Another advantage of the process. bath-dye, short described in this memo, is that it net load * -,
<EMI ID = 73.1>
<EMI ID = 74.1>
grams / liter, and being significantly reduced in the case of a low bath ratio. This reduction in the quantities added also results in a reduction in cost prices.
As colorants for the process of the invention,
<EMI ID = 75.1>
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1>
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
development rants. Tank dyes and sulfur dyes are also suitable, as long as they can
<EMI ID = 81.1>
As reactive dyes, the organic dyestuffs corresponding to
to this designation. These are mainly dyes which contain a group which reacts with polyhydroxy fibers.
<EMI ID = 82.1>
health with polyhydroxy fibers. As basic substances of these organic dyes, mention will be made in particular of those of the series of azo dyes, anthraquinone dyes and phthalocyanines, azo dyes and
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
<EMI ID = 85.1>
<EMI ID = 86.1>
zine, pyrimidine, phthalazine, and pyridazon. It is also possible to use dyes having several reactive groups of different types.
As other additives to dye baths, one can consider adjuvants and chemicals known in dyeing, in particular fixing alkalis such as sodium hydroxide solution, sodium carbonate, trisodium phosphate, etc. It is not necessary to use wetting agents in this process, since good wettability
<EMI ID = 87.1>
however, when the material has undergone intermediate drying after pretreatment and before dyeing, they can be useful in achieving rapid rewetting.
By using the dyeing process of the invention, therefore by operating with del: 3âl: 8 bath ratios, one benefits from this additional advantage that for example the decrease in the bath ratio is not obtained by reducing the volume of bath for the same material supply in the turnstile boat, but loading the turnstile boat with a larger quantity of material for the same quantity of bath.
<EMI ID = 88.1>
<EMI ID = 89.1> <EMI ID = 90.1>
casings, it is "possible, by the process of the invention, to dye with even lower bath ratios, for
<EMI ID = 91.1>
the process of the invention can also be carried out on all the installations in which the material is transported in the form of casings, for example in dyeing installations by jet.
The method of the invention is suitable for all fibers containing cellulose, as well as for mixed yarns of these and synthetic fibers.
The following nonlimiting examples are given by way of illustration of the invention.
EXAMPLE 1
<EMI ID = 92.1>
<EMI ID = 93.1>
4 the formula
<EMI ID = 94.1>
<EMI ID = 95.1>
<EMI ID = 96.1>
<EMI ID = 97.1>
32.5% soda.
These 3 solutions are then introduced into the bar- <EMI ID = 98.1> with the polyethylene glycol which it contains, the latter is distributed very quickly and regularly in the knitting casings. The textile material is then dyed in the usual manner. After 90 min of dyeing at 40 [deg.] C, the casings are rinsed with water, they are subjected to the usual post-treatment and they are dried.
This gives a cotton knit with a solid red color.
Despite the reduction of the bath ratio to 1: 5,
<EMI ID = 99.1>
<EMI ID = 100.1>
coloring.
<EMI ID = 101.1>
<EMI ID = 102.1>
<EMI ID = 103.1>
<EMI ID = 104.1>
<EMI ID = 105.1> <EMI ID = 106.1>
and
<EMI ID = 107.1>
softener having the following composition:
90% 1,4-butanediol monostearate, etherified
<EMI ID = 108.1>
10% water;
and ''
50 g / 1 of calcined sodium sulphate, and
7 g / 1 of calcined sodium carbonate.
This bath is then added to the wet casings rotating in the machine, and the material is dyed at the temperature
<EMI ID = 109.1>
<EMI ID = 110.1>
<EMI ID = 111.1>
<EMI ID = 112.1>
<EMI ID = 113.1>
<EMI ID = 114.1>
<EMI ID = 115.1>
<EMI ID = 116.1>
<EMI ID = 117.1>
<EMI ID = 118.1> <EMI ID = 119.1>
<EMI ID = 120.1>
<EMI ID = 121.1>
passage through the machine.
EXAMPLE 4
<EMI ID = 122.1>
<EMI ID = 123.1>
<EMI ID = 124.1>
<EMI ID = 125.1>
<EMI ID = 126.1>
<EMI ID = 127.1> <EMI ID = 128.1>
Then the dyed textile material is rinsed with water
<EMI ID = 129.1>
for dyes with reactive dyes.
We obtain a knitting of an orange color of a perfect unison. Despite the very low bath ratio
(1: 4) it does not appear during this dyeing any operational difficulties or defects which can be attributed to them.
EXAMPLE 5
In a turnstile boat, 6 casings of carefully pretreated cotton flannel are dyed with a bath ratio of 1: 6. The weight of the material is 80 kg.
To this is added an aqueous bath of 480 1 at 40 [deg.] C, con-
<EMI ID = 130.1>
<EMI ID = 131.1>
condensation of stearic acid and ammonia
<EMI ID = 132.1>
<EMI ID = 133.1>
<EMI ID = 134.1>
<EMI ID = 135.1>
In addition to the bath used were added:
<EMI ID = 136.1>
1:10 with cold water).
The development of the color lasts 15 minutes. Then the dyed material is carefully rinsed with cold water, and
it is subjected to a post-treatment at boiling for 10 min. The aqueous post-treatment bath used contains:
3 g / 1 of calcined soda ash, and
<EMI ID = 137.1>
<EMI ID = 138.1>
a flesh color, solid, united. Despite the low ratio of
<EMI ID = 139.1>
in the machine, no faults such as abrasion point etc ...
A similar result is obtained by using instead of the dye indicated above:
0.162% of the Vat Orange 3 dye carrying the N [deg.] Of CI 59,300 by the IK method at 40 [deg.] C and allowing the temperature to drop, and using sodium carbonate and sodium carbonate instead. sodium nitrite the following chemicals:
<EMI ID = 140.1>
4 g / 1 of concentrated hydrosulphite Plv. (sodium dithionite),
15 g / 1 of calcined sodium sulphate,
as well as
2 g / 1 of a solution adjusted to 50% by weight of a product-
<EMI ID = 141.1>
<EMI ID = 142.1>
After reoxidation of the dye, a
<EMI ID = 143.1>
<EMI ID = 144.1>
<EMI ID = 145.1>
machine of the textile material during the dyeing operation
<EMI ID = 146.1>
<EMI ID = 147.1>
below and they are distributed, by a preliminary passage through the machine of 5 minutes, in the bath and the material:
1 g / 1 of an adjuvant consisting of
28% by weight of sodium salt of N-butyl oleamide
sulfonated,
16% by weight of oleic acid sulfonate,
56% by weight of water and salts, and <EMI ID = 148.1>
<EMI ID = 149.1>
per 20 moles of ethylene oxide,
<EMI ID = 150.1>
in the form of an aqueous solution adjusted to 50%.
In hot water, we dissolve (in relation to the weight of the material)
0.24% of Reactive Blue 19 dye carrying C.I. [deg.]
61,200, and
0.18% of the reactive dye corresponding to the formula:
<EMI ID = 151.1>
<EMI ID = 152.1>
50 g / 1 of calcined sodium sulface,
and
<EMI ID = 153.1>
After the addition of sodium sulphate, but before that of the sodium hydroxide solution, the dyeing temperature is raised to 60 [deg.] C. The sodium hydroxide solution is then added, then the material is further tinted for 60 minutes at 60 [deg.] C.
The textile material thus treated is then rinsed with water, after which it is subjected to the usual post-treatment <EMI ID = 154.1>
without any defect resulting from difficulty in passing through the machine.
EXAMPLE 7
20 kg of a cotton interlock ready for dyeing, in the form of guts, is dyed in a turnstile boat with a 160 l aqueous dye bath, prepared as follows
600 g of the reactive dye responding
to the formula
<EMI ID = 155.1>
<EMI ID = 156.1>
<EMI ID = 157.1>
at 50% of:
<EMI ID = 158.1>
sulfonated, oxethylated with 13 moles of ethylene oxide,
50% by weight of oleic acid sulfonate and
10% by weight of free oleic acid.
The dye solution and the solution of salts and adjuvants are then combined in the dye bath, and there is
<EMI ID = 159.1>
3.5 kg of sodium carbonate dissolved in water are added, the tourniquet being in rotation, and the dyeing of <EMI ID = 160.1> is completed
<EMI ID = 161.1>
<EMI ID = 162.1>
a solid red color is obtained, free from folds resulting from passage through the machine.
EXAMPLE 8
135 kg of pre-treated cotton knitting is dyed, in tubular form, divided into 10 casings, in a boat
<EMI ID = 163.1>
To avoid, during the dyeing operation, difficulties in passing the textile material, and the resulting defects with regard to the appearance of the material, is added to the bath (1100 1) consisting of water hot to 40 [deg.] C, the adjuvants below, and they are distributed, by
<EMI ID = 164.1>
z '� -t r -3.
<EMI ID = 165.1>
<EMI ID = 166.1>
<EMI ID = 167.1>
in this bath t
<EMI ID = 168.1> <EMI ID = 169.1>
then perform additional additions of:
50 g / 1 of calcined sodium sulphate, and
1.5 cm <3> / 1 of washing soda at. 32.5%.
The temperature of the bath is maintained throughout the duration of the dyeing at 40 [deg.] C. After the last addition, dyeing of the material is continued for a further 60 minutes.
The dyed material thus treated is then rinsed with water and is then subjected to the usual post-treatment for reactive dyes.
A solid blue color is obtained, despite the low bath ratio.
<EMI ID = 170.1>
In a boat '1 tourniquet, we dye, with a
<EMI ID = 171.1>
<EMI ID = 172.1>
<EMI ID = 173.1>
<EMI ID = 174.1>
<EMI ID = 175.1>
<EMI ID = 176.1>
<EMI ID = 177.1>
<EMI ID = 178.1>
<EMI ID = 179.1>
<EMI ID = 180.1>
<EMI ID = 181.1>
added to
<EMI ID = 182.1>
with 10 moles of ethylene oxide, soaped at the boil for 10 min, then rinsed again with water.
A regular blue color is obtained. Despite the low bath ratio (1: 6), by operating in this way, no difficulty occurs when passing through the machine and no defect in the resulting coloring is observed.
The following examples, presented in tabular form, give similar results.
<EMI ID = 183.1>
<EMI ID = 184.1>
<EMI ID = 185.1>
<EMI ID = 186.1>
<EMI ID = 187.1>
turnstile boat with a swim ratio of 1: 5.
<EMI ID = 188.1>
in which we introduce
3 g / 1 of a block polymer of ethylene oxide and the oxide
of propylene having an average molecular mass of
5000, the two end groups of which are butylated, and the textile material is rotated for 5 min in the prepared bath to uniformly distribute the adjuvants.
Then we add to this dye bath, while the tourniquet is rotating:
0.2 g / 1 of calcined sodium carbonate and
650 g (= 1% of the weight of the material) of the Direct dye
<EMI ID = 189.1>
dissolved in hot water. Cn then boils the bath
<EMI ID = 190.1>
<EMI ID = 191.1>
<EMI ID = 192.1>
<EMI ID = 193.1>
<EMI ID = 194.1>
<EMI ID = 195.1>
<EMI ID = 196.1>
<EMI ID = 197.1>
stuff.
<EMI ID = 198.1>
Eight casings of a bleached cotton flannel were dyed in a spinning boat with a bath ratio of 1: 7. The weight of the material was 92 kg.
Then introduced into a bath of 650 1 of water at 35 [deg.] C:
2 g / 1 of a block polymer of ethylene oxide and oxide
of propylene having an average molecular mass of
5000, both end groups of which are butylated, <EMI ID = 199.1>
then add to the dye bath at. white, dissolved in water
<EMI ID = 200.1>
THIS. 59 826,
0.2 g / 1 of calcined sodium carbonate,
<EMI ID = 201.1>
0.2 g / l of sodium nitrite. After an operating time of the turnstile of 10 minutes, another 16.5 kg are introduced
of calcined sodium sulfate, and the material is dyed in the form of casings for an additional 20 min while allowing the temperature to drop.
To develop the vat dye, we then add to the dye bath
<EMI ID = 202.1>
With coatraira, in the case of an analogue dye
<EMI ID = 203.1>
<EMI ID = 204.1>
for this reason unevenness or folds of passage in the machine.
The following examples relate to tests with varying bath ratios and with other dyes, but under otherwise identical conditions. They also give good results with regard to the behavior of the material when passing through the machine *
<EMI ID = 205.1>
<EMI ID = 206.1>
In a boat at. tourniquet, one must dye, with a bath ratio of 1: 8, 76 kg of a cotton knit.
For this, we introduce into the boat in turn-
<EMI ID = 207.1>
3 g / 1 of a block polymer consisting of ethylene oxide and
of propylene oxide, having an average molecular mass of 2200, in which one of the end groups is ethylated,
and the material is subjected to a preliminary passage of about 5 minutes in this bath to thoroughly wet it.
Using a little denatured alcohol and water
<EMI ID = 208.1>
<EMI ID = 209.1>
<EMI ID = 210.1>
<EMI ID = 211.1>
<EMI ID = 212.1>
<EMI ID = 213.1>
<EMI ID = 214.1>
The soaping of the coloring is carried out after several rinses with water in an aqueous bath supplemented with
3 g / 1 of calcined sodium carbonate and
<EMI ID = 215.1>
<EMI ID = 216.1>
<EMI ID = 217.1>
produced during the dyeing no difficulty of passage on the machine resulting from the low bath ratio.
Similar results are obtained by using, instead of the indicated block polymer, the following adjuvants or combinations of adjuvants:
<EMI ID = 218.1>
EXAMPLE 32
In a turnstile boat, 20 kg of a cotton interlock in the form of guts are dyed in a 160 l aqueous dye bath, prepared as follows;
600 g of the reactive dye responding
<EMI ID = 219.1>
<EMI ID = 220.1>
in the form and commercial presentation in 20 l of boiling water.
<EMI ID = 221.1>
sout:
7.5 kg of calcined sodium sulfate, and
<EMI ID = 222.1>
<EMI ID = 223.1>
Despite the bath ratio reduced to 1: 8, a uniform red color is obtained, free from wrinkles resulting from passage through the machine.
EXAMPLE 33
In a turnstile boat, 50 kg of a scrambled and very absorbent cotton knit (with fine ribs) in 5 casings are prepared for dyeing.
On the aqueous bath of 250 1 in all, one uses
100 1 for the preliminary wetting of the material. In these <EMI ID = 224.1>
a-sulfo-succinic responding to. the formula:
<EMI ID = 225.1>
<EMI ID = 226.1>
condensation of 1,4-butanediol monostearate, ethe-
<EMI ID = 227.1>
2 g / 1 of an aqueous solution adjusted to 40% by weight of a
mixture of 60% sodium salt of sulfonated N-dibutyloleamide and 40% of oleic acid sulfonate.
<EMI ID = 228.1>
<EMI ID = 229.1>
<EMI ID = 230.1>
<EMI ID = 231.1>
in 20 L of boiling water, and further diluted with another 30 L of hot water.
In 100 1 of hot water (at 60 [deg.] C), dissolve
7.5 kg of calcined sodium sulphate and 750 cm <3> of 32.5% sodium hydroxide solution.
These 3 solutions are then introduced into the turnstile boat, and they are combined in the dye bath. This is distributed very quickly and evenly in the knitting casings because it contains the adjuvant. Then we dye the <EMI ID = 232.1>
The cotton knit is dyed in a color-
<EMI ID = 233.1>
practically no difficulty occurs when passing through the machine. Neither is there any detrimental effect on the coloring.
COMPARATIVE TEST
<EMI ID = 234.1>
the addition of the adjuvant is omitted. After drying, the coloring exhibits inequalities due to stretching of the stitches and poor displacement of the folds.
EXAMPLE 34
<EMI ID = 235.1>
<EMI ID = 236.1>
<EMI ID = 237.1>
Then we introduce into the machine the bath of 770 1 <EMI ID = 238.1>
<EMI ID = 239.1>
<EMI ID = 240.1>
bath.
It is then dissolved in boiling water
<EMI ID = 241.1>
Direct Black 51 bearing the No. [deg.] Of C.I. 27 720,
and this solution is added to the bath as well as
0.2 g / l of calcined sodium carbonate while the machine is in operation.
Then the bath is brought to the boil, and introduced into it, 5 minutes after having reached the temperature of 1.'ébulli- <EMI ID = 242.1>
we stop the introduction of hot steam, and we
dyes the textile material for an additional 40 minutes in a slowly cooling bath.
The material thus dyed is then rinsed with water.
A solid gray color is obtained. There are no difficulties in passing through the machine during this dyeing operation, despite the reduction in the bath ratio.
EXAMPLE 35
60 kg of a fine ribbed cotton knit, in an unbleached state, are subjected to prior wetting in a small boat with a turnstile with an aqueous bath containing:
<EMI ID = 243.1>
<EMI ID = 244.1>
<EMI ID = 245.1>
<EMI ID = 246.1>
<EMI ID = 247.1>
nique, answering the formula:
<EMI ID = 248.1>
<EMI ID = 249.1>
mix of
28% sodium salt of sulfonated N-butyl oleamide, 5% of oleic acid sulfonate,
56% water and salts, as well as
50 g / 1 of calcined sodium sulphate, and
<EMI ID = 250.1>
This bath is then added to the wet casings, rotating in the machine, and the material is dyed at room temperature for 90 minutes. The coloring is then rinsed with water, and it is subjected to the usual post-treatment for dyes with reactive dyes.
This gives a knit with a clear, solid blue color. Mesh stretching and creases resulting from passing through the machine do not occur.
EXAMPLE 36
<EMI ID = 251.1>
<EMI ID = 252.1>
<EMI ID = 253.1>
<EMI ID = 254.1>
<EMI ID = 255.1>
<EMI ID = 256.1>
2 g / 1 of the sodium salt of N- (alkyl of coconut fat) -
monoamide, a-sulfo-succinic acid
3 g / 1 of an aqueous solution adjusted to 40% of a mixture of
60% sodium salt of sulfonated N-butyl oleamide and
40% oleic acid sulfonate,
<EMI ID = 257.1>
from 800,
50 g / 1 of calcined sodium sulphate,
5 g / 1 of calcined sodium carbonate, as well as
1.5 cm <3> / 1 of 32.5% sodium hydroxide solution.
The casings are subjected to a preliminary wetting of 5 minutes, with this bath, the tourniquet being in rotation.
After adding the dye solution,
<EMI ID = 258.1>
<EMI ID = 259.1>
<EMI ID = 260.1>
<EMI ID = 261.1>
<EMI ID = 262.1>
<EMI ID = 263.1>
After this pre-treatment, 400 liters of water remain in the casings.
In the additional 200 liters of water necessary to obtain a bath ratio of 1: 5, the following are dissolved:
3.6 kg (= 3% based on the weight of the material) of the colorant
<EMI ID = 264.1>
<EMI ID = 265.1>
0.6 kg (= 0.5% based on the weight of the material) of Reactive Blue 4 commercial dye with C.I.N [deg.]
61 205,
<EMI ID = 266.1>
<EMI ID = 267.1>
<EMI ID = 268.1>
5 end while the turnstile is rotating.
Then introduced into the turnstile boat the 200 1 of the solution prepared in advance of dye and chemicals at 40 [deg.] C approximately, and they are distributed equally in the textile material, the tourniquet being in rapid rotation , which causes the bath to cool. The temperature of the bath is raised again to 40 [deg.] C, the tourniquet rotating normally, and the bath is maintained at this temperature.
<EMI ID = 269.1> <EMI ID = 270.1>
free from wrinkles resulting from passage through the machine, "sour
<EMI ID = 271.1>
<EMI ID = 272.1>
identical coloration produced with a bath ratio of 1:20.
EXAMPLE 38
10 casings of. cotton knitting with a weight of 120 kg in a turnstile boat in the usual way, then rinsed with hot and cold water. After this pre-treatment, 400 liters of water remain in the casings.
<EMI ID = 273.1>
<EMI ID = 274.1>
6 g / 1 of the commercial coloring agent Solubilised Vat Orange 1 por-
<EMI ID = 275.1>
<EMI ID = 276.1>
if that
<EMI ID = 277.1>
<EMI ID = 278.1>
<EMI ID = 279.1>
and this solution is distributed for 6 min in the wet material, the tourniquet being in rotation. Then we add, in the turnstile boat, the 200 1 of dye solution
<EMI ID = 280.1>
and they are distributed equally in the textile material while <EMI ID = 281.1>
the turnstile turned normally for 1 hour.
<EMI ID = 282.1>
then the dye is developed by treatment in a cold bath of 1200 1 of water containing
<EMI ID = 283.1>
1 g / 1 of sodium nitrite.
The color is then soaped with an aqueous bath containing:
5 g / 1 of calcined sodium carbonate, and
<EMI ID = 284.1>
tion.
A golden yellow color is obtained, solid, uniform, and free of folds resulting from passage through the machine,
<EMI ID = 285.1>
color intensity, coloring is more intense
<EMI ID = 286.1>
<EMI ID = 287.1>
<EMI ID = 288.1>
<EMI ID = 289.1>
<EMI ID = 290.1>
<EMI ID = 291.1> <EMI ID = 292.1> <EMI ID = 293.1>
<EMI ID = 294.1>
<EMI ID = 295.1>
C.I. 29 160.
In the turnstile itself, we introduce 620 1 of water at 80 [deg.] C, containing as additives:
3 g / 1 of an aqueous solution adjusted to 40% of a mixture of:
60% sodium salt of sulfonated N-butyl oleamide, as well as
40% oleic acid sulfonate and
3 g / 1 of a sulfosuccinamide corresponding to the formula:
<EMI ID = 296.1>
With this bath, the casings are pre-wetted for 5 minutes,
After adding the dye to the bath, the tourniquet is rotated at high speed for 5 minutes, and
the textile material is then dyed at the normal rotational speed of the tourniquet for an additional 90 minutes. The dyed material obtained is then rinsed with water until there is no coloration of the rinsing water.
This gives a knit with a limpid orange color, perfectly even. Despite the low bath ratio
<EMI ID = 297.1>
nor any faults that can be attributed to them.
<EMI ID = 298.1>
<EMI ID = 299.1>
<EMI ID = 300.1>
<EMI ID = 301.1>
In the turnstile boat itself, 1000 liters of water at 50 [deg.] C are introduced, to which the following additives are added:
4 g / 1 of a mixture of adjuvants consisting of:
20% of the disodium salt of N-stearyl monoamide
a-sulfosuccinic acid
20% sodium salt of N-butyl oleamide sulfoné
10% oleic acid sulfonate <EMI ID = 302.1>
48% water and salts,
5 g / 1 of calcined sodium carbonate,
<EMI ID = 303.1>
3 cm <3> / 1 of a 15% aqueous solution of sodium polysulphide Na2Sx (x = 2 - 5) and
8% of an aqueous solution of sodium hydrogen sulfide
(NaHS).
The material is passed for 5 min in this blank bath, and the dye solution is added. After 20 minutes of operation, the temperature of the bath is raised to 80 [deg.] C, then introduced
20 g / 1 of calcined sodium sulphate
<EMI ID = 304.1>
<EMI ID = 305.1>
<EMI ID = 306.1>
followed by rinsing with water,
This results in a dyed manner of a solid olive color. Despite the structure bristling with fibers of the material
<EMI ID = 307.1>
operating difficulties.
EXAMPLE 41
We must dye 80 kg of a cotton sweater on a turnstile boat with a bath ratio of 1: 6.
For this purpose, a bath of 480 1 of water is prepared at <EMI ID = 308.1>
<EMI ID = 309.1>
weight, consisting of:
<EMI ID = 310.1>
<EMI ID = 311.1>
glycerol and
1% by weight of a polyethylene glycol having a
average molecular mass of 6000,
and the textile material is rotated for 5 minutes in the prepared bath to evenly distribute the adjuvant.
Then we dissolve again in this white dye bath, while the tourniquet is rotating,
1.6 kg (= 2% of the weight of the material) of Direct Black dye
51 bearing the No. [deg.] Of C.I. 27 720,
dissolved in 10 1 boiling water. Then bring the bath to the boil, and add
<EMI ID = 312.1>
cine.
We then break to introduce hot steam
<EMI ID = 313.1>
<EMI ID = 314.1>
<EMI ID = 315.1>
<EMI ID = 316.1>
1. Process for dyeing knits or fabrics of cellulosic fibers and mixed yarns of these fibers in the form of guts, on a spinning boat or in jet dyeing installations, by the technique of exhaustion, with a low ratio of bath, in the presence of at least one adjuvant, with an aqueous bath containing dyes or dye precursors suitable for this type of fibers, and where appropriate fixing products, process characterized in that one dyes with a bath ratio (based on the weight of dry goods), from 1: 3 to 1: 8, and in that 2 to 8 g / 1 of an aliphatic, anionic or non-ionic softening agent is used as an adjuvant, or a mixture of such agents.