PROCEDE DE RACCORDEMENT DE TUBES EN RESINE SYNTHETIQUE PAR FORMAGED'UN MANCHON.
La présente invention concerne un procédé pour le raccordement de tubes en résine synthétique au moyen d'un manchon formé sur place et comportant un anneau de bourrage servant à boucher l'espace compris entre les tubes.
Les tubes en résine synthétique sont généralement obtenus par extrusion et présentent généralement sur la majorité de leur longueur un diamètre externe bien défini. Pour la pose de tels tubes, on utilise une grande variété de moyens de connexion selon les exigences des pièces de connexion utilisées. Dans certaines circonstances, on peut même utiliser des raccords spéciaux. Dans la plupart des cas, cependant, on introduit une extrémité d'un tube formant partie mâle dans un manchon formé ultérieurement à une extrémité d'un autre tube en mettant à profit la thermoplasticité des résines synthétiques. Dans ce mode de réalisation, comme le manchon doit présenter un diamètre plus large que le corps principal du
tube, il en résulte obligatoirement une partie inclinée au fond du manchon et, donc, un volume perdu du côté interne de cette partie inclinée après insertion de la partie mâle dans le manchon. Cet espace est susceptible de provoquer une accumulation de dépôts ou d'impuretés présents dans le fluide lorsque celui-ci se trouve à basse pression, comme dans les canalisations d'égout, pouvant entraîner une augmentation considérable de la perte de charge du fluide. Cet espace est, par contre, susceptible de produire des turbulences dans la canalisation lorsque le fluide est à une pression élevée telle que, par exemple, dans les conduits de distribution d'eau, pouvant entraîner des phénomènes tels que, par exemple, des coups de béliers, nuisibles pour la canalisation.
Un autre problème important se pose lors de la mise en place de la partie mâle dans le manchon, à savoir l'ignorance dans laquelle se trouve l'utilisateur de la longueur du tube mâle enfoncée dans la manchon, ce qui peut-entraîner des dommages à l'extrémité mâle ou une rupture du manchon ainsi forcé sous l'effet d'une force importante appliquée sur la surface inclinée de ce manchon. Pour prévenir ces inconvénients et permettre de prédéterminer la profondeur d'insertion de la partie mâle dans le manchon, il est nécessaire de prévoir au fond du manchon une sorte de semelle d'arrêt. Ces considérations ont conduit les inventeurs à prévoir
au fond du manchon une sorte d'anneau de bourrage prévu pour colmater l'espace précédemment décrit et en même temps ajuster la posi� tion de l'extrémité de la partie mâle dans le manchon. Il s'est révélé que cette proposition s'est confirmée dans la pratique. Cependant, en utilisant seulement cet arrangement, le tube inséré pour être formé est difficilement mis en place dans la bonne position et, même si c'est le cas, l'anneau de bourrage n'est pas maintenu longtemps en place dans le manchon et en est facilement éjecté par de simples impacts ou chocs.
La mise en place d'un tel type d'anneau de bourrage selon l'art antérieur met en oeuvre les moyens suivants : un moyen pour disposer l'anneau de bourrage au fond du manchon au moyen d'un adhésif après la formation du manchon, ou des moyens pour mettre
en place l'anneau, fixé à l'avance sur le mandrin de dudgeonnage utilisé pour former le manchon, lors de l'opération de formage de ce manchon. La première méthode consistant à installer l'anneau
de bourrage après la formation du manchon ne peut pas être appliquée dans le cas de tubes de grand diamètre et ne convient pas non plus à une production en grande série. Par ailleurs, l'anneau ainsi disposé présente l'inconvénient de pouvoir être sorti sous l'effet d'un choc insignifiant. Pour cette raison, on utilise généralement le second procédé dans lequel l'anneau de bourrage est d'abord fixé sur le mandrin de dudgeonnage et ensuite appliqué dans le manchon lors de la formation de celui-ci. Comme ce mode de mise en place
ne fait que reprendre le principe de l'installation de l'anneau de bourrage dans une position prédéterminée sur la circonférence externe du mandrin de dudgeonnage, le centre de cet anneau ne coïncide pas toujours avec celui du mandrin s'il se présente des irrégularités sur le bord périphérique de l'anneau de bourrage. Il en résulte que l'anneau de bourrage est fréquemment disposé dans le manchon de façon non concentrique avec celui-ci. Par ailleurs, un autre inconvénient se produit souvent, à savoir qu'il existe une différence de niveau entre l'anneau de bourrage et la surface intérieure du manchon,dans le cas où cet anneau n'est pas exactement circulaire, ce qui entraîne un fonctionnement incorrect de cet an-' neau de bourrage.
Ceci étant, les tubes extrudés présentent généralement un diamètre externe constant, mais le diamètre interne est sujet
à certaines variations. Pour cette raison, on sait parfaitement que le mandrin de dudgeonnage utilisé pour le formage du manchon est pourvu d'une section de guidage ayant un diamètre externe correspondant au diamètre interne minimum du tube à traiter et ceci afin de permettre de l'enfoncer facilement dans n'importe quel tube présentant les variations susmentionnées de diamètre interne. De ce fait, dans le cas de la mise en place de l'anneau de bourrage sur le mandrin, le diamètre externe de la section de guidage de ce mandrin est généralement le même que le diamètre interne minimum du tube à former.
Si l'anneau de bourrage est plus petit que le diamètre interne du tube, et par conséquent s'il dépasse de la paroi intérieure du tube, les problèmes déjà mentionnés se représentent, de telle sorte qu'il faut prévoir l'anneau de bourrage avec un diamètre interne au moins égal, ou légèrement supérieur, au diamètre interne du tube de diamètre interne maximum. C'est pourquoi les relations entre les différents diamètres devraient être les
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du tube) > min. (DI du tube )^ DE du mandrin de dudgeonnage, (où :
Max.= maximum, DI = diamètre interne, min. = minimum, et DE = diamètre externe).
Dans de telles conditions, la mise en place manuelle de l'anneau sur le mandrin est facilitée, l'apparition d'un jeu entre cet anneau et le mandrin permet de constater un manque de rotondité de cet anneau. En même temps, ce jeu réalise une excentricité entre l'anneau et le mandrin,, provoquant une mauvaise rétention de l'anneau sur le mandrin et empêchant l'insertion du tube à former en venant buter sur l'extrémité de ce tube au moment de son insertion sur le mandrin. Mais, d'autre part, si on diminue le jeu pour diminuer l'excentricité, il devient difficile de positionner l'anneau sur le mandrin. Enfin, si on réussit à disposer l'anneau au fond
du manchon sans trop d'efforts, cet anneau est juste maintenu en contact de surface avec le manchon et non pas bloqué. Il en résulte que lors du retrait du mandrin, l'anneau n'est pas suffisamment bloqué dans le manchon et revient avec le mandrin ou, s'il reste
en place, n'est pas fixé fermement au manchon et peut s'en séparer facilement du fait de la contraction de la résine synthétique après le dudgeonnage ou du fait de vibrations et de chocs lors du transport des tubes.
La présente invention a précisément pour objet de supprimer ces divers inconvénients.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de formage d'un manchon à l'extrémité d'un tube, de façon à mettre en place un anneau de bourrage au fond du manchon, concentriquement au manchon ainsi formé et à le maintenir fermement au fond de ce manchon, sans qu'il dépasse à l'intérieur de la conduite formée par raccordement.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un moyen de support pour maintenir fermement l'anneau sur un mandrin de dudgeonnage, améliorant le procédé de mise en place de l'anneau par le mandrin, facilitant la formation du manchon et permettant l'obtention de manchons d'excellente qualité.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de pose de l'anneau de bourrage, même si celui-ci n'est pas parfaitement circulaire, en corrigeant.son ovalisation.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de pose de l'anneau de bourrage à l'intérieur du tube
de façon uniforme sur toute sa circonférence.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de mise en place de l'anneau de bourrage de façon parfaitement concentrique avec le manchon à former en utili-
<EMI ID=2.1> portant l'anneau de bourrage et de proposer, en même temps, un
moyen de centrage pour un tel procédé.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un moyen servant en même temps de moyen de support de l'anneau de bourrage sur le mandrin et de moyen de support d'un
anneau de retenue d'une garniture élastique à disposer éventuelle- ment dans le manchon, permettant une simplification du procédé de formation de ce manchon.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un moyen pour charger uniformément l'anneau de bourrage
et de telle sorte que les corps solides présents dans l'eau s'écou- � lant dans la conduite ne puissent stagner à l'endroit des connec- tions entre les tubes de cette conduite.
D'autres objets et avantages de la présente invention apparaîtront au vu de la description qui va maintenant en être
faite.
On peutrésumer le procédé selon la présente invention de
la façon suivante : on utilise comme anneau de bourrage destiné à
être installé au fond du manchon un anneau dont le diamètre externe maximum est supérieur au diamètre de la surface intérieure du manchon réalisé. Cet anneau de bourrage est conformé de façon à ce qu'une partie de sa face supérieure puisse être encastrée dans la paroi du manchon obtenu. Préalablement au formage de l'extrémité du tube, l'anneau de bourrage est installé sur le mandrin et présente
un certain jeu pour faciliter sa mise en place, le mandrin étant
muni d'un moyen de support, de sorte que l'anneau de bourrage est monté sur le mandrin de façon concentrique à celui-ci. Le moyen de support est obtenu en prévoyant dans le mandrin un élément de poussée s'étendant radialement ou un élément susceptible de se déplacer radialement pour maintenir l'anneau concentrique avec le mandrin.
Ce mandrin, équipé de l'anneau.de bourrage, comporte également un profilage et un-moyen de centrage dans le. tube, de sorte que celui-
ci puisse être maintenu concentrique au mandrin lors de l'insertion de ce dernier dans le tube. Le mandrin a également une structure telle qu'une partie de l'élément de support de l'anneau de bourrage a une forme correspondant à la forme de l'arrière,de l'anneau
de bourrage pour diminuer la résistance du tube lors de son enfoncement sur le mandrin en vue de sa mise en forme. Lorsqu'on prévoit un anneau de retenue pour une garniture élastique sur le manchon,
il faut prévoir un moyen permettant un positionnement correct de l'anneau de retenue de la garniture élastique sur le mandrin comportant le moyen de support susmentionné de l'anneau de bourrage.
L'anneau de bourrage est ainsi susceptible d'être disposé de façon parfaitement concentrique au manchon ainsi formé, et dans une position correcte dans ce manchon. Par ailleurs, cet anneau est maintenu fermement au fond du manchon et ne présente plus de risque de séparation. L'insertion et le formage du manchon peuvent s'effectuer de façon régulière. Le résultat est que, même à de grandes vitesses d'exécution, il est possible de fabriquer des manchons de haute qualité.
D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description suivante, faite en relation avec les dessins annexés,parmi lesquels :
La figure 1 est une vue en coupe d'un raccordement classique de tubes en résine synthétique; La figure 2 représente schématiquement un mandrin prêt à être introduit dans le tube à former; La figure 3 est une vue en coupe montrant le manchon terminé avant extraction du mandrin; La figure 4 montre un anneau de bourrage en vue de face et de côté en coupe; La figure 5 représente schématiquement une canalisation d'évacuation d'eau usée enterrée; La figure 6 représente d'une façon schématique les raccordements de la figure 5 en exagérant les défauts; La figure 7 est analogue à la figure 6 et montre d'autres types de défauts; La figure 8 est une vue de gauche en coupe de la figure 6;
La figure 9 est une vue de droite en coupe de la figure 7; La figure 10 représente un mandrin de dudgeonnage selon la présente invention muni d'un anneau de bourrage partiellement éclaté; La figure 11 est une vue en coupe de la figure 10; La figure 12 est une vue en coupe suivant la ligne XIIXII de la figure 11;
Les figures 13, 14, 15 et 16 représentent des coupes agrandies montrant la relation entre la paroi du tube et l'anneau de bourrage;
La figure 17 représente en demi-coupe une variante de mandrin de la présente invention; La figure 18 est une vue en perspective éclatée du montage de la figure 17; La figure 19 représente une autre variante de mandrin selon la présente invention; La figure 20 est une vue en coupe suivant la ligne.XX-XX de la figure 19; La figure 21 est une vue en coupe partielle montrant l'introduction d'un tube; La figure 22 est une vue en coupe partielle d'une autre variante de mandrin selon la présente invention; La figure 23 est une vue en coupe agrandie de la partie supérieure de la figure 22; La figure 24 est analogue à la figure 23 et montre une étape ultérieure du fonctionnement du mandrin; La figure 25 représente une vue en coupe de la mise en place d'un anneau de retenue d'une garniture élastique dans le manchon;
La figure 26 représente une demi-coupe d'un mandrin utilisé pour la formation du manchon de la figure 25; La figure 27 est une vue partiellement en coupe d'un mandrin selon la figure 19 utilisant un moyen de centrage pour le tube à former; La figure 28 est une vue partiellement en coupe montrant une variante du moyen de centrage; La figure 29 est analogue à la figure 28 mais représente une étape ultérieure du procédé; La figure 30 est une vue partiellement en coupe suivant la ligne XXX-XXX de la figure 28; La figure 31 est une vue en coupe montrant une variante du moyen de centrage; La figure 32 est une vue en coupe montrant une autre variante du moyen de centrage; La figure 33 est une vue en élévation d'un autre moyen de centrage;
La figure 34 est une demi-coupe suivant la ligne XXXIVXXXIV de la figure 33; et La figure 35 est une coupe partielle prise suivant la ligne XXXV-XXXV de la figure 34. La figure 1 représente un raccordement conventionnel de tube en résine synthétique. Que le tube 1 soit long ou court, il est nécessaire de former à son extrémité un manchon 3 pour effectuer un raccordement. Ce manchon 3 est formé soit en enfonçant le tube ramolli par la chaleur sur un mandrin préparé à l'avance présentant un profil correspondant à la face interne du manchon que l'on veut obtenir, soit, au contraire, en insérant un mandrin dans le tube ramolli par la chaleur et en provoquant une extension du mandrin.
La partie formée du tube ou manchon, est durcie par refroidissement naturel ou forcé, de sorte qu'après extraction du mandrin, le manchon est terminé. Le diamètre interne du manchon 3 est prévu pour être sensiblement égal ou très légèrement supérieur au diamètre externe du tube 2 devant être raccordé au tube 1. Le dimensionnement du mandrin de dudgeonnage tient compte de la contraction thermique de la résine synthétique. Lorsqu'on utilise un tel procédé pour former le manchon 3, il se forme une partie inclinée, référencée
en 4, entre le manchon 3 et le corps du tube 1. Lorsqu'on introduit le tube 2 dans le manchon 3, l'extrémité du tube 2 vient buter sur la partie inclinée 4 de sorte qu'il reste un volume inoccupé entre les parois des corps des tubes 1 et 2. Cet espace est propice à .l'accumulation d'impuretés et de corps solides présents dans les canalisations, cette accumulation pouvant conduire à un rétrécissement du diamètre interne de la canalisation. Dans le cas où le fluide est sous pression, cet espace engendre des turbulences néfastes.
On voit donc que, de toute façon, la présence de cet espace gêne l'écoulement à l'intérieur de la conduite. Par ailleurs, lorsqu'on introduit le tube 2 dans le manchon 3, il faut prévoir
la profondeur d'enfoncement de ce tube 2 dans le manchon. En effet,
du fait de la déformation relativement facile des tubes en résine synthétique, lorsque l'extrémité du tube 2 vient buter contre la partie inclinée 4, il se produit une contrainte résiduelle dans le tube pouvant entraîner un endommagement de l'extrémité du tube 2
ou une rupture du manchon 3; pour éviter ceci, on utilise généralement un anneau de bourrage référencé en 5 sur la figure 1. L'anneau de bourrage est réalisé dans la même résine synthétique que les
tubes, par exemple la résine de chlorure de-polyvinyle, ou toute autre résine synthétique, telle que par exemple du polypropylène,
mais également, parfois, si nécessaire, en métal. L'anneau de bourrage 5 a généralement une section triangulaire et, plus particulièrement, une section en forme de triangle rectangle dont la hauteur est sensiblement égale à l'épaisseur de paroi du tube 2 et l'hypoténuse correspond à la partie inclinée 4. La section de cet anneau de bourrage n'est pas nécessairement triangulaire mais peut avoir une section trapézoïdale présentant deux angles droits consé- cutifs. L'anneau de bourrage 5 est glissé contre la partie inclinée
4, de sorte que l'un des côtés de l'angle droit sert de face d'arrêt pour le tube 2.
Pour le dudgeonnage du manchon 3, on a jusqu'à présent utilisé un mandrin 6 tel que celui représenté sur la figure 2. Ce mandrin présente un fourreau de formage 8, un fourreau de guidage 8a pour le tube 1 à former et un flasque 8b servant de butée à l'ex- trémité du tube 1 enfoncé sur le mandrin. Le diamètre interne A du tube 1 est supposé uniforme, mais dans les procédés classiques d'extrusion, si le diamètre externe est généralement maintenu constant, le diamètre interne A ne l'est souvent pas. De ce fait, les variations d'environ - 0,05 % du diamètre A sont autorisées. De ce fait, le diamètre externe B du fourreau de guidage 8a du mandrin 6 est prévu pour correspondre au diamètre intérieur minimal du tube 1, ou être très légèrement inférieur pour des raisons de sécurité.
Le diamètre externe C du fourreau de formage 8 du mandrin 6 est prévu pour correspondre approximativement au diamètre externe du tube 1, et est prévu légèrement plus grand pour tenir compte des contractions thermiques des résines synthétiques. Avant cette opération de formage, l'anneau de bourrage 5 est positionné contre un épaulement de raccordement 7 entre les fourreaux de guidage 8a et de formage
8.
La figure 3 montre de façon schématique comment l'anneau de bourrage 5, préalablement disposé sur le mandrin 6, est transféré dans le manchon 3. Cet anneau 5 est disposé au fond du manchon 3, mais aucune mesure n'est prise pour en garantir le maintien.
En d'autres termes, cet anneau est seulement coincé par sa face oblique contre la face intérieure de la partie inclinée 4 du manchon 3. Il advient fréquemment que cet anneau se déplace ou même tombe du manchon 3 sous l'action de retrait provoquée par des variations de température de la résine synthétique ou par des vibrations ou des impacts légers durant les opérations de transport, ce qui peut provoquer un retard dans la mise en oeuvre des canalisations ou même des accidents après la réalisation des conduites. Sauf dans les cas exceptionnels, la mise en place de l'anneau de bourrage 5 est généralement effectuée en même temps que la formation du manchon 3 en disposant à l'avance l'anneau 5 sur le mandrin de dudgeonnage. De ce fait, l'anneau 5 doit être parfaitement positionné sur le mandrin 6 et notamment concentrique avec celui-ci.
La mise en place de cet anneau sur le mandrin s'effectue exclusivement à la main et, pour augmenter les cadences, 1\anneau 5 présente un jeu notable par rapport au mandrin. Cet anneau est réalisé en-résine synthétique, comme on l'a représenté sur la figure 4. Dans ce cas,
il arrive souvent que l'anneau 5 soit gondolé ou ovalisé, comme on l'a représenté en pointillé sur la figure 4. Il serait idéal que le diamètre interne D de l'anneau de bourrage 5 coïncide avec le diamètre interne A du tube 1, mais, comme on l'a vu, ce diamètre interne A fluctue notablement. Par ailleurs, il faut éviter autant que possible, que l'anneau 5 dépasse à l'intérieur du tube. Pour
ces raisons, le diamètre interne D de l'anneau de bourrage 5 cor- respond généralement au diamètre interne maximum autorisé par les limites de variations du diamètre interne A du tube 1, ou est même légèrement plus grand pour des raisons de sécurité. C'est pourquoi
il apparaît nécessairement un écart F entre le fourreau de guidage
8A et l'anneau 5 disposé sur le mandrin 6, comme on l'a représenté sur la figure 3 et la figure 2. Il se forme également un autre écart G entre le fourreau de guidage 8a et le diamètre interne du tube 1 (figure 3). En fait, on ne prend généralement aucune mesure pour obtenir le raccordement parfait représenté sur la figure 1, et notamment pour ce qui concerne une disposition concentrique des éléments. Les raisons en sont les suivantes : les écarts F et G sont difficiles à localiser dans une direction spécifique qui peut varier en fonction des variations de chauffage au moment de l'introduction du mandrin dans le tube, en fonction du déplacement excentrique de l'anneau, sans parler des différences de diamètre interne des tubes
1. On va maintenant expliquer par quoi ces défauts se traduisent,
par exemple lors du raccordement de tubes de drainage.
La figure 5 montre une canalisation d'évacuation des eaux usées dans laquelle un tube d'évacuation 91 comporte un manchon 3 à sa section de raccordement. Le manchon 3 est équipé d'un anneau
de bourrage 5. La référence 90 correspond à un trou d'homme interposé dans la canalisation pour servir de trop-plein. Comme on l'a représenté de façon agrandie sur les figures 6 et 7, les anneaux
de bourrage 5 ne sont pas toujours correctement disposés dans les manchons 3.
La figure 6 montre un cas où le centre de l'anneau 5 est désaxé vers le haut par rapport au manchon 3, et la figure 7 montre le cas où l'anneau 5 est désaxé vers le bas et s'est décalé angulairement. Les eaux usées s'écoulent dans la direction de la flèche, mais on notera qu'il y a souvent une grande quantité de corps soli-
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rainure 94 malgré la présence d'éventuelles turbulences dans le fluide. Sur la figure 7, les corps solides s'amoncellent dans la gorge 93 ou contre l'épaulement 92 et tendent à entraver l'écoulement. De toute façon, ces rainures, gorges ou épaulements perturbent également notablement l'écoulement du fluide dans la canalisation. Pour éviter ces désagréments, il est donc nécessaire de disposer l'anneau 5 correctement et de façon concentrique dans le manchon
3. Ces exigences semblent contradictoires avec le ménagement du jeu précité entre l'anneau 5 et le mandrin et les inévitables variations du diamètre interne du tube 1 ou 91. Dans la pratique, on arrive cependant à s'arranger pour concilier les exigences contradictoires.
D'autre part, l'anneau de bourrage doit être réalisé de façon à être maintenu bloqué dans le fond du manchon 3 au moment
de l'extraction du mandrin après dudgeonnage. La présente invention a précisément pour but de concilier toutes ces exigences. C'est pourquoi, conformément à la présente invention, l'anneau de bourrage 5 a un diamètre externe maximum supérieur au diamètre interne du manchon à réaliser et est prévu pour être maintenu de façon concentrique sur le mandrin par l'intermédiaire du moyen de support prévu sur le mandrin, et être disposé correctement dans le manchon par le moyen de centrage pour le tube, si c'est nécessaire. Par ailleurs, toujours selon la présente invention, le guide permettant l'introduction du tube devient plus régulier et un moyen pour retenir l'anneau qui maintient fermement la garniture est prévu pour coopérer avec ce guide sur le mandrin, pour la formation du manchon. Le moyen de support de l'anneau de bourrage et le moyen de centrage
du tube constituent également la caractéristique nouvelle de la présente invention.
Les figures 10, 11, et 12 montrent une mode de réalisation du mandrin de dudgeonnage remplissant les exigences décrites cidessus. Le corps principal du mandrin est constitué d'un fourreau
de formage 8 pour la mise en forme du manchon et d'un fourreau de guidage 8a pour l'introduction dans le tube à former. Le fourreau
de formage 8 se termine par un flasque 86 servant à délimiter la pénétration du mandrin dans le tube à former. Le fourreau de guidage 8a a un diamètre externe qui est sensiblement égal ou légèrement inférieur au diamètre interne du tube à former et peut donc être introduit dans celui-ci sans effort. La surface de raccordement 7 entre le fourreau de formage 8 et le fourreau de guidage 8a forme
un épaulement pour l'anneau de bourrage 5. Cet anneau 5, qui est disposé contre l'épaulement 7, est positionné de façon concentrique avec le mandrin par le moyen de support. Ce moyen de support comporte les éléments coulissants 10 qui peuvent s'étendre dans une direction radiale et maintenir l'anneau de bourrage 5 en augmentant
en force son diamètre intérieur. Dans ce mode de réalisation, une cavité 9 est prévue au centre de la section frontale du fourreau de formage 8 du mandrin. Cette cavité 9 comporte une fente radiale correspondant à la longueur du fourreau de guidage 8a. Un corps profilé de guidage 17 est fixé au moyen de boulons 16 sur la face frontale du fourreau de guidage 8a. La surface périphérique du corps de guidage a un diamètre externe égal à celui du fourreau de guidage 8a. Le corps 17 comporte du côté fixé au fourreau de guidage une projection 17a qui s'engage dans la fente 11 formée 'dans le fourreau de guidage 8a. Cette projection 17a est assez courte et présente
des fentes radiales s'engageant dans la partie recevant l'anneau de bourrage 5. La référence 10 désigne des pièces coulissantes qui se déplacent dans ces fentes radiales. Les surfaces de base de ces pièces 10 sont conformées pour correspondre avec la surface périphérique d'un tambour conique 13 disposé dans la cavité 9 et sont pré- � vues pour être en contact permanent avec ce tambour conique 13. Comme moyen pour maintenir ces pièces 10 en contact avec le tambour, on peut utiliser tout dispositif à ressort adéquat, mais on a représenté sur la figure 12 un moyen préférentiel comportant une partie d'engagement 15 prévue sur une partie des pièces coulissantes 10
et un anneau élastique 14 entourant les parties d'engagement 15 pour solliciter les pièces coulissantes 10 vers le centre. Le tambour conique 13 est solidement fixé à un arbre coulissant 12
qui peut être mu longitudinalement par tout moyen approprié. Lorsque cet arbre 12 se déplace vers la droite de la figure 11, toutes les pièces coulissantes 10 s'écartent dans la direction radiale et bloquent l'anneau de bourrage 5. Au contraire, lorsque l'arbre coulissant 12 se déplace vers la gauche, il relâche les pièces coulissantes 10 et, donc, l'anneau 5.
Une caractéristique importante de la présente invention consiste à utiliser un anneau de bourrage 5 présentant un diamètre externe légèrement supérieur au diamètre interne du tube destiné à
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des montages dans lesquels l'anneau était maintenu de façon excentrique contre le mandrin ou dont une partie périphérique était partiellement encastrée dans la paroi du tube, mais ces réalisations étaient le fait du hasard ou de circonstances exceptionnelles et n'étaient pas explicitement voulues. Par ailleurs, on pouvait noter une certaine dispersion entre les parties encastrées et les parties non encastrées. Dans la présente invention, des moyens d'engagement sont disposés tout autour de la périphérie de l'anneau de bourrage qui doit être fixé dans le manchon pour fixer fermement cet anneau
5 contre la partie inclinée formant le fond du manchon. Par ailleurs, l'anneau' est disposé concentriquement de sorte qu'il ne peut pas s'échapper sous l'effet de chocs ou d'impacts, comme dans les réalisations antérieures.
On va maintenant donner des détails particuliers sur les relations entre l'anneau de bourrage 5 et le tube 1 destiné à être formé pour présenter un manchon, en se réfèrant aux figures 13 à 16. L'anneau de bourrage 5 présente une section qui a, normalement, la forme d'un triangle rectangle dont l'hypoténuse 5c est droite ou légèrement incurvée. C'est pourquoi, si l'anneau prend une position
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chon pouvant entraîner des fêlures ou des déchirures de ce manchon.
La figure 13 montre la façon dont la partie supérieure 5c de l'anneau 5 vient se loger dans l'épaisseur de la paroi du manchon. Le tube 1, qui est mou, est poussé longitudinalement le long de la paroi périphérique du fourreau de guidage 8a du mandrin 6 et suit la surface inclinée 5c (ou hypoténuse) de l'anneau 5. Lorsqu'il passe au-dessus de l'angle 5b, il se rétracte vers le centre sous l'effet de la contraction élastique des résines synthétiques constituant le tube. Ce retrait est vite arrêté par le fourreau de formage 8 du mandrin. On voit sur la figure que le tube 1 quitte l'anneau 5 pour venir en contact avec le fourreau de formage 8 en un point repéré par la lettre J sur la figure 13 au-dessous de l'angle 5b, de façon à réaliser ainsi une indentation incurvée empêchant l'anneau 5 de quitter le manchon. Pour être sûr d'obtenir cette indentation,
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ne courbée 4a du tube 1. Ce moule externe est référencé 84 sur la figure 14. Dans ce cas, il est préférable d'arrondir en même temps l'angle 5b. Si l'on n'utilise pas de moule externe, la surface externe de la portion de manchon entourant l'anneau 5 présente une courbure douce 4a mais qui peut être modifiée par une conformation particulière du moule extérieur représenté sur la figure 14. La forme idéale de la surface inclinée 5c de l'anneau 5 correspondrait à une ligne légèrement courbe 5c, comme on l'a représenté sur la figure 15. L'épaisseur du tube qui se déforme pour envelopper l'anneau de bourrage tout en élargissant son propre diamètre le long de la surface inclinée 5c forme un écart à la partie de talon 5a de l'anneau 5 après conformation.
On ne sait pas encore exactement si cet écart est dû à la force avec laquelle l'épaisseur de paroi <EMI ID=7.1>
l'anneau, ou provient de la tendance qu'a la surface interne du tube à se contracter. De toute façon, la surface supérieure en 5a ne coincide pas avec la surface intérieure de la partie inclinée 4 du tube. Il n'est pas du tout intéressant de ménager une partie 5a fine comme on l'a représentée sur la figure 15 au point de vue de la résistance mécanique et des forces d'expansion au moment du maintien sur le mandrin. En conséquence, la solution est de tomber le coin 5a et de réaliser la surface 5c droite, comme on l'a représenté sur la figure 16. Les figures 13 et 14 montrent des configurations dans lesquelles l'angle 5a n'est pas coupé et présentent donc des angles H aigus et des décalages F.
D'autres modes de réalisation du mandrin sont représentés
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l'exemple précédent un fourreau de formage 8 terminé par un flasque d'arrêt 8b, mais, cette fois, le fourreau de guidage 8a du tube 1 comporte une surface périphérique formée par un anneau coulissant
20. Cet anneau coulissant 20 présente dans la direction du fourreau de formage 8 une surface conique dont le sommet est prévu pour s'engager dans une rainure 18 dans la surface frontale 27 du fourreau
8. La référence 8a désigne un fourreau de guidage qui n!entre pas directement en contact avec le tube. Il sert de base pour l'anneau coulissant 20 susmentionné et est formé en une seule pièce avec le mandrin. Des fentes radiales 25 sont aménagées dans ce fourreau
de guidage 8a pour recevoir des bras 24 servant à supporter l'anneau coulissant 20. L'assemblage de bras 24 comporte en son centre un trou taraudé pour recevoir une tige filetée 23. La référence 19 désigne un corps profilé de guidage fixé à la partie frontale du fourreau de guidage 8a au moyen de boulons 26. Sur la surface inclinée 21 de l'anneau coulissant 20 est disposé un ressort annulaire 22 pouvant glisser le long de la surface inclinée 21 sous l'effet de sa propre tension. Le ressort 22 est donc maintenu en position par les effets conjugués de la surface conique 21 et de l'épaulement 27 formé sur la face frontale du fourreau de formage
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calculé pour être sensiblement égal à la différence entre le diamètre extérieur du sommet du tronc de cône 21 et le diamètre extérieur de l'anneau coulissant 20. Ainsi, comme on le voit sur la figure 17, lorsque le ressort 20 est positionné sur le sommet de la partie conique 21, il est pratiquement aligné avec le cylindre formé par la surface externe de l'anneau coulissant 20. L'anneau de bourrage 5 est disposé contre la face 27 et la circonférence externe du ressort annulaire 22 et de l'anneau coulissant. De cette façon, si le bras 24 se rapproche du fourreau 8 sous l'effet d'une rotation de la tige filetée 23, obtenue par des moyens adéquats, l'anneau coulissant 20 écarte le ressort 22 sur la surface conique
21 pour bloquer l'anneau de bourrage 5 de l'intérieur.
Le présent exemple utilise donc une élasticité de l'anneau élastique et, de ce fait, l'anneau de bourrage 5 peut être bloqué intérieurement
de façon uniforme par ce ressort 22. Les moyens de déplacement du bras 24 ne sont pas nécessairement limités à une tige filetée 23 telle que représentée sur la figure; on peut envisager tout autre moyen, tel que, par exemple, un dispositif comportant un piston et cylindre.
Dans les exemples précédents, les moyens de support de l'anneau de bourrage sur le mandrin ont toujours mis en oeuvre des éléments travaillants,tels que par exemple un moyen de déplacement de l'arbre 12, et un moyen de rotation pour la tige filetée 23 ou d'autres moyens coopérant avec un dispositif comprenant un piston ou un cylindre. Mais on peut prévoir d'installer l'anneau de bourrage sur le mandrin,de façon parfaitement concentrique,sans mettre en oeuvre ses éléments travaillants.
Les figures 19 et 20 en donnent un exemple représentatif. Dans cet exemple, les fourreaux de formage 8, de guidage 8a et le flasque 8b sont conformés d'une seule et même pièce, comme dans l'exemple précédent. Des trous 28 sont réalisés radialement sur la périphérie du fourreau 8a au voisinage de l'épaulement 7 de raccordement entre les fourreaux 8a et 8 (figure 19). Les ouvertures des trous 28 sont fermées par des rondelles 31. On dispose dans ces trous 28 des plaques de siège 32, des ressorts hélicoïdaux 30 et des éléments de poussée 29. Les éléments de poussée 29 comportent des projections s'étendant à travers les rondelles 31 et émergeant de la surface externe du fourreau de guidage 8a sous l'action des ressorts 30 qui les poussent de façon permanente vers l'extérieur.
On bloque donc la base de l'anneau de bourrage 5 en le faisant glisser sur le fourreau 8a en forçant les éléments de poussée 29
à se rétracter dans les trous contre les ressorts 30,pour venir
en butée contre l'épaulement 7. L'anneau de bourrage est donc ainsi positionné par l'épaulement 7 et centré au moyen des divers éléments de poussée 29 répartis sur la périphérie du fourreau 8a. Les éléments de poussée 29 ne sont pas limités au mode de réalisation représenté sur les figures. On peut, par exemple, prévoir des moyens
à bille également sollicités par des ressorts radiaux ou encore
un ressort circulaire du type du ressort 22 de l'exemple précédent, disposé dans une gorge aménagée dans la périphérie de la surface extérieure du fourreau 8a et travaillant cette fois en élasticité transversale. Quels que soient les éléments utilisas, l'anneau de bourrage 5 est maintenu dans une position où son extrémité supérieure dépasse légèrement de la surface extérieure du fourreau de formage 8. On peut également prévoir des moyens pour faire varier la résilience des ressorts hélicoïdaux 30, si nécessaire.
Dans les exemples précédents, on a précisé que le diamètre interne de l'anneau 5 est plus large que le diamètre externe
du fourreau de guidage 8a du mandrin pour en permettre un montage plus rapide sur le mandrin, l'anneau 5 étant bloqué et centré sur
ce mandrin par les moyens de support. Aucune référence n'a été faite en ce qui concerne le procédé d'introduction du tube 1 devant être formé. A ce propos, le fourreau de guidage 8a est formé pour avoir un diamètre extérieur sensiblement égal ou légèrement supérieur au diamètre interne minimum du tube 1 à former. D'autre part, il
est impossible de fixer l'anneau 5 sur le mandrin si celui-ci n'a pas un diamètre interne permettant de passer doucement sur le fourreau de guidage 8a. En conséquence, comme on l'a représenté sur la figure 21, il s'ensuit une différence de niveau, ou écart F entre <EMI ID=10.1>
fourreau de guidage 8a. Si cet écart est important, comme on l'a représenté sur la figure 21, le tuyau 1 glissant le long du fourreau 8a peut venir buter contre la pointe de l'anneau 5 et former un
<EMI ID=11.1> figure 21, du fait de variations du diamètre interne du tube 1, sous réserve que ledit tube 1 ait été ramolli au préalable. En général, lorsque la différence de niveau est faible, il ne se produit pas de problème, car, même si l'extrémité du tube 1 présente momentanément <EMI ID=12.1>
face inclinée de l'anneau 5. Un tel inconvénient peut cependant se présenter dans le cas d'excentricité de l'anneau de bourrage luimême ou du manque d'uniformité dans le diamètre interne du tube 1
à former. Pour éviter ce genre de situation désagréable, la présente invention prévoit non seulement un moyen de support de l'anneau de bourrage sur le mandrin, mais, également, un moyen de centrage pour amener le tube 1 à former dans une position centrée correcte. Deux cas peuvent se présenter : d'une part, le moyen de centrage est utilisé en coopération avec le moyen de support de l'anneau
sur le mandrin et, d'autre part, le moyen de centrage est prévu indépendamment du moyen de support de l'anneau.
Les figures 22 à 24 montrent un exemple de réalisation dans lequel le moyen de centrage est incorporé au dispositif de support de l'anneau de'bourrage sur le mandrin. Un évidement 34
est prévu tout autour du mandrin, au droit du dispositif de support de l'anneau, le fond de cet évidement formant une surface inclinée
34' dont le sommet est dirigé vers l'avant du mandrin. Le fourreau de guidage du mandrin est constitué par un anneau coulissant 36. Cet anneau coulissant 36 coulisse sur une partie de faible diamètre de la partie frontale du mandrin par l'intermédiaire d'un joint coulissant 36'. L'anneau coulissant 36 forme des chambres 38 et 39 en liaison avec la surface d'appui sur la partie de petit diamètre du mandrin, cette partie de petit diamètre et un obturateur 37. Des passages 40 et 41 débouchent respectivement dans ces chambres cylindriques 38 et 39 pour permettre le passage d'un fluide sous pression approprié. L'évidement 34 comporte, d'autre part, une pluralité de pièces coulissantes 33.
Ces pièces coulissantes 33 sont chacune muniesd'une partie de fixation 35, de la même façon que les pièces dans l'exemple représenté sur la figure 11. Un ressort hélicoïdal circulaire 14 est disposé dans ces parties de fixation 35 et tend
à faire converger ces pièces coulissantes 33 vers l'axe du mandrin.
De cette façon, les pièces coulissantes 33 sont pressées sur la sur- face inclinée conique 34' et ont donc tendance à se déplacer vers . l'avant tandis que leur face frontale est maintenue en contact contre la face arrière de l'anneau coulissant 36. L'anneau de bour- rage 5 est disposé sur la surface externe des pièces coulissantes
33. Les faces externes de ces parties coulissantes 33 présentent une excroissance 33', comme on le voit mieux sur la figure 23.
Lorsqu'on introduit un fluide sous pression dans la chambre cylindrique 39, l'anneau coulissant 36 se déplace vers la gauche et pousse les pièces coulissantes 33 dans la direction du fourreau de formage 8, ces pièces coulissantes 33 se déplaçant le long de la surface inclinée 34' s'écartent vers l'extérieur pour maintenir l'anneau de bourrage 5. Les excroissances 33' formées sur la circonférence des pièces coulissantes 33 viennent correspondre avec la partie inclinée formée sur la partie pointue de l'anneau de bourrage 5, comme on le voit sur la figure 24, de sorte que la face oblique de cet anneau 5 vient sensiblement en alignement avec la partie inclinée en avant des excroissances 33'.
De cette façon, les problèmes mentionnés en relation avec les figures 20 et 21 sont supprimés, le tube 1 étant introduit sans heurt sur la surface inclinée de l'anneau de bourrage 5, celui-ci venant se mettre en place de façon parfaitement centrée au fond du manchon. Ce présent exemple est donné à titre indicatif pour illustrer un moyen de support de l'anneau 5 par déplacement de pièces coulissantes 33 dans une direction radiale sous l'effet d'un déplacement latéral de l'anneau coulissant 36. Mais on comprendra qu'il est possible de prévoir deux moyens différents permettant par exemple un déplacement des pièces coulissantes 33 dans une direction radiale suite à un déplacement longitudinal de l'anneau coulissant 36 dû à la friction de mise en place du tube 1 sur le mandrin.
Pour cette raison, on n'a fait que mentionner dans l'exemple ci-dessus le fluide de mise sous pression. L'attention est maintenant dirigée vers une autre construction d'un moyen de centrage qui est prévue en liaison avec le mandrin, mais est indépendant des moyens de support de l'anneau de bourrage. Les figures 27 à 35 illustrent différentes réalisations de ce moyen. La figure 27 est un exemple dans lequel le moyen de centrage 37 est associé avec le mandrin qui a été décrit à propos de la figure 19. Plus précisément, le moyen de centrage 47 est construit de la façon suivante : à la partie avant du fourreau de guidage 8a du mandrin, on prévoit un épaulement en creux, tout en laissant en arrière une partie protubérante de diamètre plus petit. Dans la partie d'épaulement, contre la partie protubérante, une cavité 47 est formée.
Un tambour circulaire conique 50 est disposé autour de la partie protubérante et glisse par rapport à celui-ci. Une pluralité de pièces de poussée 48 sont disposées à la surface périphérique du tambour circulaire conique 50. Pour le bon ordre des pièces de butée 48, on prévoit une partie de retenue 35 similaire à celle qui a été mentionnée ci-dessus à propos des pièces coulissantes. Dans la partie de retenue 35, on place un anneau élastique 14 qui applique chaque pièce de poussée 46 contre le tambour circulaire conique 50. La référence 52 désigne un corps de guidage fixé à la partie protubérante de diamètre plus petit avec un boulon
53, et dont la face latérale vis-à-vis du fourreau de formage correspond à la surface de glissement des pièces de poussée 48.
Des tiges d'accouplement 51, 51', sont reliées au tambour circulaire 50 et passent à travers le mandrin de dudgeonnage. Les tiges 51, 51' sont réalisées de façon à être commandées par des moyens appropriés
(non représentés sur la figure). Lorsque les tiges 51, 51' se déplacent, le tambour circulaire conique se déplace également. Lors de ces déplacements, les pièces de poussée 48 se déplacent dans la direction radiale et sont maintenues avec une force appropriée. La figure 28 représente un autre exemple de moyen de centrage. Les pièces de centrage 54 sont ramenées vers l'axe par un anneau élastique 14, de la même façon que les pièces de poussée de l'exemple précédent, et sont supportées par la surface inclinée d'un anneau coulissant 55. Cet anneau coulissant 55 est réalisé de façon à se déplacer le long de la partie protubérante de diamètre plus petit
<EMI ID=13.1> exécuté par l'introduction d'un fluide sous pression dans la chambre de cylindre 56 qui est constituée par le corps de guidage 59 et
une cavité qui est formée sur le côté intérieur. La référence 57 désigne un passage pour le fluide sous pression. Le passage est relié à la chambre de cylindre 56 par l'intermédiaire du corps de guidage 59. La référence 58 désigne un anneau élastique qui favorise à tout moment le glissement de l'anneau 55 dans la direction de son écartement par rapport au fourreau de guidage 8a. En liaison avec ces dispositions, la figure 28 représente la position dans laquelle la pièce de centrage 54 est ramenée dans la direction radiale. Mais lorsque le fluide sous pression est introduit dans la chambre de cylindre 56, comme représenté sur la figure 29, l'anneau mobile 55 se déplace vers la partie de fourreau de guidage 8a. Ce mouvement provoque un déplacement radial vers l'extérieur des pièces de centrage 54 pour centrer le tuyau 1 de façon concentrique.
Si cela est nécessaire, des nervures 60 peuvent être prévues sur la surface inclinée de l'anneau mobile 55 de sorte que les pièces de centrage 54 sont mobiles le long de ces nervures (voir figure 30). La référence 61 se rapporte à des boulons de montage du corps de guidage 59. On a représenté ici un exemple de construction pour
les pièces de centrage pour maintenir celle-ci et les ramener
dans une direction radiale, au moyen de l'anneau élastique 14. Bien entendu, les moyens de maintien ne sont pas limités au type décrit. Chaque pièce de centrage 54 peut être disposée de façon à être ramenée individuellement vers le centre, comme cela est représenté sur la figure 31 à titre d'exemple. Dans ce cas, la structure des pièces de centrage 54 et de l'anneau mobile 55 est la même que
dans l'exemple précédent, mais les pièces de centrage 54 sont maintenues par des tiges support 63 qui passent à travers des fentes 62 réalisées dans l'anneau mobile 55 radialement à partir de
la partie protubérante de petite diamètre du mandrin. Les tiges support 63 sont fixées aux pièces de centrage 54 à l'une de leurs extrémités et à l'autre extrémité; elles comportent chacune un flasque 65. Entre la partie de flasque 65 de la tige support 63 et l'intérieur de la partie protubérante de petit diamètre du mandrin, on prévoit des ressorts hélicoïdaux 64 qui tirent les tiges support
63 de façon -constante dans une direction radiale du mandrin afin d'entraîner les pièces de centrage 54 vers l'axe. Ainsi, les pièces de centrage 54 peuvent être ramenées vers l'axe et forcées vers l'extérieur par le déplacement de l'anneau mobile 55.
La figure 32 représente une autre réalisation d'un moyen de centrage qui guide uniformément le tube 1 de façon concentrique au fourreau de guidage 8a en utilisant la déformation d'un élément se déformant élastiquement, sans employer aucune pièce coulissante. C'est-à-dire qu'à la partie frontale du fourreau de guidage 8a, on réalise un épaulement
66 où l'on place un anneau 67 réalisé en matière élastique. Comme anneau élastique 67, on utilise un anneau dont la section est telle que la surface supérieure ne dépasse pas au-dessus de la surface périphérique du fourreau de guidage 8a dans des conditions normales qui, à la suite d'une déformation due à la pression sur une partie de sa circonférence, dépasse au-delà de la surface du fourreau de guidage 8a.
Le moyen réalisant une pression sur l'anneau élastique représenté sur la figure 32 comprend un anneau de compression 68 disposé autour de la partie protubérante de petit diamètre formée sur le mandrin. Cet anneau de compression 68 est réalisé avec une surface plane en contact avec l'anneau élastique 67 et dont le côté intérieur forme un élément de bride. Un ressort hélicoïdal 70 est disposé contre cet élément de bride pour le repousser. Le ressort hélicoïdal 70 est disposé dans le but de pousser l'anneau de compression 68 contre l'anneau élastique 67 en utilisant une plaque d'extrémité 69 qui est fixée à la partie protubérante de petit diamètre du mandrin.
Ainsi, l'anneau élastique 67 peut être déformé de façon souhaitée, en ajustant les boulons de bloquage 53 ou en changeant le ressort 70, de sorte qu'il guide la surface diamétrale interne du tuyau qui doit être formé (voir figure 29) par la force de la déformation élastique de l'anneau élastique, provoquant ainsi un alignement du tuyau 1 concentriquement au mandrin.
Il y a des moyens de centrage d'un type qui maintiennent un élément d'espacement selon une relation espacée de façon appro-priée et sont toujours sollicités dans la direction d'expansion.
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de ce type. Dans ce cas, la partie frontale du fourreau de guidage 8a du mandrin est formée avec une gorge 74 ou une partie de petit diamètre. Le long du pourtour extérieur de ce petit diamètre, on réalise une partie en creux 75 vers la partie de fourreau de guidage 8a. Dans cette gorge 75, on réalise des fentes axiales 76
des intervalles sensiblement réguliers le long de la surface périphérique. D'autre part, un corps de guidage 95 qui forme une partie du fourreau de guidage 8a est également réalisé. avec des fentes 76' correspondant aux fentes 76 décrites ci-dessus, formées
dans la partie de fourreau de guidage 8a. Sur la circonférence externe.de la partie de petit diamètre du fourreau de guidage 8a,
on prévoit des gorges circonférentielles 77, 77 dans lesquelles
sont placés des anneaux élastiques 73, 73. Les éléments de centra- ge 71 consistent chacun, comme représenté sur la figure 35, en une paroi d'élément de centrage 71' et un siège d'élément de centrage
72 équivalant en longueur à la paroi d'élément de centrage. Les
deux extrémités de ces parties de siège 72 sont insérées chacune
à l'intérieur de la rainure 75 d'une part et du corps de guidage
95 d'autre part, et les deux extrémités des parois des éléments
de guidage sont fixées dans les fentes 76, 76' pour être maintenues. Les parties de siège 72 sont supportées à leur face supérieure par les anneaux élastiques 73, 73. Les deux extrémités des parties de siège 72 sont maintenues en fonction de la déformation élastique des anneaux élastiques 73, 73 à l'intérieur des brides réalisées à la fois par la rainure 75 et le corps de guidage 95. En conséquen- * ce, lorsque le tube 1 qui doit être formé est poussé, il est centré de façon à être en contact avec les éléments de centrage 71 selon
une force uniforme. Incidemment, on a représenté ici des anneaux élastiques 73, 73 qui comportent une bande élastique continue;
cependant, il est possible d'utiliser des anneaux ressorts ou plusieurs ressorts hélicoïdaux indépendants. D'autre part, en dehors des cas illustrés ici, il existe d'autres sortes de moyens de cen- <EMI ID=16.1>
utilisant des ressorts plats ou des éléments de poussée représentés sur la figure 19.
La présente invention concerne un mandrin comportant des moyens pour maintenir un anneau de bourrage et peut également être appliquée au cas où un certain type d'élément, qui doit être incorporé à un manchon tel que, par exemple, un anneau pour retenir une garniture élastique, peut être disposé en liaison avec l'anneau
de bourrage de façon synchronisée avec la formation du manchon. Sur les figures 25 et 26, on a représenté un exemple de tel moyen. En fonction des différentes sortes de manchons, il existe un cas ou un jeu est réalisé entre la partie formée du manchon et le tube 3 qui est. relié à celui-ci, et où une garniture en caoutchouc 43 peut être disposée. Mais la fixation de la garniture 43 sur le manchon est très instable. Dans le but d'éviter un tel défaut, une gorge
(non représentée sur la figure) est formée pour l'insertion de la garniture de caoutchouc 43 dans le manchon, ou un anneau 44 est encastré pour retenir celle-ci, comme représenté sur la figure 25. On utilise généralement comme anneau de retenue 44 un anneau creux de section carrée qui est réalisé en métal, et, particulièrement, en acier inoxydable.
L'anneau de retenue 44 doit être correctement placé dans la partie de manchon 3 et doit, de préférence, être disposé de façon à être inséré dans le tube. De plus, l'anneau de bourrage 5 et l'anneau de retenue 44 doivent être disposés selon
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la partie de*manchon, les moyens de support de l'anneau de bourra-
ge servent, de préférence en même temps, de moyen de retenue. L'anneau de retenue 44, cependant, est si petit qu'il est difficile
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correctement dans le mandrin, il est nécessaire de recourir à des moyens spéciaux même pour le maintenir aplati.
De plus, lorsque l'anneau de bourrage 5 fixé à la partie
de manchon 3 est disposé très proche de l'anneau de retenue par rapport à la garniture, il n'y a aucun problème si les pièces coulis- santes représentées sur la figure 24 remplissent également la fonction de maintenir de façon stable l'anneau de retenue 44 pour la garniture. Mais lorsqu'il y a une distance considérable entre l'anneau de retenue 44 disposé dans la partie de manchon 3 et l'anneau de bourrage 5, comme représenté sur la figure 25, il est nécessaire de concevoir un moyen différent. La figure 6 représente ce mandrin de formage dans son ensemble selon une coupe de la partie supérieure, où les moyens de maintien de l'anneau de bourrage 5 sont les mêmes que ceux utilisés sur la figure 22 et où un anneau de retenue
44 est construit d'une façon différente. Sur la figure, on peut également voir une partie de manchon qui a été totalement formée.
L'extrémité arrière du fourreau de formage 8 du mandrin forme une partie en creux comportant une gorge concave 80. Dans la partie centrale, à l'intérieur de la gorge concave 80, une came annulaire
81 est disposée de façon coulissante. Sur la surface périphérique de cette came annulaire 81, une pluralité de pièces 83 sont mobiles en translation, comme dans l'exemple décrit précédemment elles sont ramenées par un ressort annulaire. La référence 8d désigne le tambour support qui forme une partie du mandrin. Ce tambour support 8d forme une base pour la mise en place de l'anneau de retenue 44 en maintenant sa forme arrondie et est fixé à la partie de fourreau 8 du mandrin.
Sur la surface périphérique du tambour 8d, on prévoit un cylindre support 45 pour retenir l'anneau 44, ce cylindre
45 étant mobile et relié à des moyens de commande (non représentés sur la figure). De même, la came annulaire 81 supportant les pièces mobiles 83 est reliée à des moyens de commande (non représentés sur la figure) par une pluralité de tiges 82 pénétrant dans le tambour support 8d. La référence 85 indique une butée et la référence 84 représente un moule extérieur. Leur fonctionnement sera expliqué plus loin. L'anneau de bourrage 5 est chargé dans la position où les pièces mobiles 33 sont enfoncées et est maintenu par le déplacement de l'anneau mobile 36. L'anneau de retenue 44.est disposé sur le tambour support 8d au-delà de l'anneau de bourrage et de la partie de fourreau 8 dans la position où les pièces mobiles 83 sont abaissées.
Ensuite, la came annulaire 81 pousse les pièces mobiles 83 vers le haut, comme représenté sur la figure. Le cylindre support 45 pour l'anneau de retenue 44 se déplace vers l'avant pour repousser l'anneau de retenue 44 contre les pièces mobiles 83 et le maintenir contre celles-ci. A ce moment, la face supérieure de l'anneau de retenue s'appuie sur la face supérieure du cylindre support 45 et des pièces mobiles 83. Tout en étant maintenu dans cet état, le tube qui doit être formé est inséré et se déplace
tout d'abord par dessus l'anneau de bourrage 5, comme mentionné ci-dessus, et s'étend ensuite le long des surfaces inclinées des pièces mobiles 83, puis continue à se déplacer et passe au-dessus de l'anneau de retenue 44 et, finalement, vient en butée contre la butée 85. Ensuite, le moule externe 84 est déplacé vers le mandrin et agit sur l'anneau de retenue, de sorte que celui-ci est encastré. Après l'exécution du formage, le tuyau qui a été terminé est durci en laissant le refroidissement naturel s'effectuer ou en réalisant un refroidissement forcé.
Comme il a été compris à la lecture de la description cidessus, la présente invention est conçue de manière telle que l'anneau de bourrage devant être disposé dans le manchon peut être légèrement plus grand quant à son diamètre externe maximum que le diamètre interne du manchon à réaliser, de sorte que l'anneau de bourrage peut être disposé de façon concentrique à la partie inférieure du manchon qui doit être formé, puisqu'il est maintenu par l'intermédiaire de moyens de centrage sur le mandrin et, si cela est nécessaire, en utilisant simultanément des moyens de centrage pour le tuyau devant être inséré, de sorte qu'une partie du bord périphérique externe est uniformément encastrée dans l'épaisseur du tuyau
de façon à retenir fermement l'anneau de bourrage sans risque de rupture de celui-ci.
La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui.viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui appraltront à l'homme de l'art.
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REVENDICATIONS
1 - Procédé de formage d'un manchon sur un tube en résine synthétique selon lequel un manchon pour relier des tubes est
formé de façon à élargir une extrémité d'un tube en résine synthétique, tandis qu'un anneau de bourrage qui remplit l'espace entre
le manchon et l'extrémité du tube inséré et réalise également la
fonction de butée pour régulariser la longueur du tuyau inséré,
est mis en place au moment de la formation du manchon, caractérisé
en ce qu'il comprend les étapes suivantes : disposer sur un mandri
de façon concentrique à celui-ci,un anneau de bourrage ayant un
diamètre externe maximum à son sommet légèrement plus grand que le diamètre interne du manchon devant être formé; le mandrin, comportant une surface ayant un épaulement qui est réalisé dans l'élémen constituant la surface périphérique du mandrin, et un moyen de
maintien qui est disposé sur le mandrin et construit de façon à
maintenir l'anneau de bourrage; insérer une extrémité du tube ramo
li par chauffage sur le mandrin pour former le manchon, et retirer
le mandrin en laissant l'anneau de bourrage à la partie inférieure
du manchon après l'exécution du formage.
PROCESS FOR CONNECTING SYNTHETIC RESIN TUBES BY FORMING A SLEEVE.
The present invention relates to a method for connecting synthetic resin pipes by means of a sleeve formed in place and comprising a stuffing ring serving to plug the space between the pipes.
Synthetic resin tubes are generally obtained by extrusion and generally have a well-defined external diameter over the majority of their length. For the laying of such tubes, a wide variety of connection means are used depending on the requirements of the connection parts used. In some circumstances, special fittings can even be used. In most cases, however, one end of a male part tube is inserted into a sleeve subsequently formed at one end of another tube by taking advantage of the thermoplasticity of synthetic resins. In this embodiment, since the sleeve must have a larger diameter than the main body of the
tube, this necessarily results in an inclined part at the bottom of the sleeve and, therefore, a volume lost on the internal side of this inclined part after insertion of the male part into the sleeve. This space is likely to cause an accumulation of deposits or impurities present in the fluid when the latter is at low pressure, such as in sewer pipes, which can lead to a considerable increase in the pressure drop of the fluid. This space is, on the other hand, liable to produce turbulence in the pipe when the fluid is at a high pressure such as, for example, in water distribution pipes, which may lead to phenomena such as, for example, blows. rams, harmful to the pipeline.
Another important problem arises when placing the male part in the sleeve, namely the user's ignorance of the length of the male tube pushed into the sleeve, which can lead to damage. at the male end or a rupture of the sleeve thus forced under the effect of a large force applied to the inclined surface of this sleeve. To prevent these drawbacks and make it possible to predetermine the depth of insertion of the male part into the sleeve, it is necessary to provide at the bottom of the sleeve a kind of stop sole. These considerations led the inventors to foresee
at the bottom of the sleeve, a sort of stuffing ring designed to seal the space previously described and at the same time adjust the position � tion of the end of the male part in the sleeve. It turned out that this proposal was confirmed in practice. However, using only this arrangement, the tube inserted to be formed is hardly placed in the correct position and, even if it is, the stuffing ring is not held in place in the sleeve for a long time and is easily ejected by simple impacts or shocks.
The installation of such a type of stuffing ring according to the prior art uses the following means: a means for placing the stuffing ring at the bottom of the sleeve by means of an adhesive after the sleeve has been formed , or means to put
in place the ring, fixed in advance on the expansion mandrel used to form the sleeve, during the operation of forming this sleeve. The first method of installing the ring
Packing after forming the sleeve cannot be applied in the case of large diameter tubes, nor is it suitable for mass production. Furthermore, the ring thus arranged has the drawback of being able to be taken out under the effect of an insignificant shock. For this reason, the second method is generally used in which the stuffing ring is first attached to the expansion mandrel and then applied in the sleeve during the formation thereof. Like this way of setting up
simply takes up the principle of installing the tamping ring in a predetermined position on the outer circumference of the expansion mandrel, the center of this ring does not always coincide with that of the mandrel if there are irregularities on the peripheral edge of the stuffing ring. As a result, the stuffing ring is frequently disposed in the sleeve non-concentric with it. On the other hand, another drawback often occurs, namely that there is a difference in level between the stuffing ring and the inner surface of the sleeve, in the case where this ring is not exactly circular, which results in a improper operation of this jam ring.
However, extruded tubes generally have a constant outside diameter, but the inside diameter is subject
to certain variations. For this reason, it is perfectly known that the expansion mandrel used for forming the sleeve is provided with a guide section having an external diameter corresponding to the minimum internal diameter of the tube to be treated and this in order to allow it to be easily inserted into any tube having the above variations in internal diameter. Therefore, in the case of the installation of the stuffing ring on the mandrel, the external diameter of the guide section of this mandrel is generally the same as the minimum internal diameter of the tube to be formed.
If the stuffing ring is smaller than the internal diameter of the tube, and therefore if it protrudes from the inner wall of the tube, the problems already mentioned arise, so that the stuffing ring must be provided. with an internal diameter at least equal to, or slightly greater than, the internal diameter of the maximum internal diameter tube. Therefore the relationships between the different diameters should be the
<EMI ID = 1.1>
tube length)> min. (ID of tube) ^ OD of expansion mandrel, (where:
Max. = Maximum, ID = internal diameter, min. = minimum, and OD = external diameter).
Under such conditions, the manual positioning of the ring on the mandrel is facilitated, the appearance of a play between this ring and the mandrel makes it possible to observe a lack of roundness of this ring. At the same time, this play creates an eccentricity between the ring and the mandrel, causing poor retention of the ring on the mandrel and preventing the insertion of the tube to be formed by coming into abutment on the end of this tube at the time. of its insertion on the mandrel. But, on the other hand, if the play is reduced to reduce the eccentricity, it becomes difficult to position the ring on the mandrel. Finally, if we succeed in placing the ring at the bottom
sleeve without too much effort, this ring is just kept in surface contact with the sleeve and not blocked. As a result, when removing the mandrel, the ring is not sufficiently locked in the sleeve and returns with the mandrel or, if it remains
in place, is not firmly attached to the sleeve and can be easily separated from it due to the contraction of the synthetic resin after expansion or due to vibrations and shocks during transport of the tubes.
The object of the present invention is precisely to eliminate these various drawbacks.
An object of the present invention is to provide a method of forming a sleeve at the end of a tube, so as to place a stuffing ring at the bottom of the sleeve, concentrically with the sleeve thus formed and to maintain it. firmly at the bottom of this sleeve, without it protruding inside the pipe formed by connection.
Another object of the present invention is to provide a support means for firmly holding the ring on an expansion mandrel, improving the method of positioning the ring by the mandrel, facilitating the formation of the sleeve and allowing obtaining sleeves of excellent quality.
Another object of the present invention is to provide a method for fitting the tamping ring, even if the latter is not perfectly circular, by correcting its ovality.
Another object of the present invention is to provide a method of fitting the tamping ring inside the tube.
uniformly over its entire circumference.
Yet another object of the present invention is to provide a method of placing the tamping ring perfectly concentric with the sleeve to be formed in use.
<EMI ID = 2.1> bearing the tamping ring and to offer, at the same time, a
centering means for such a process.
Yet another object of the present invention is to provide a means serving at the same time as a means for supporting the tamping ring on the mandrel and as a means for supporting a
retaining ring of a resilient gasket to optionally be placed in the sleeve, making it possible to simplify the process for forming this sleeve.
Yet another object of the present invention is to provide a means for uniformly loading the tamper ring.
and in such a way that the solid bodies present in the water flow out- � in the pipe cannot stagnate at the point of the connections between the tubes of this pipe.
Other objects and advantages of the present invention will become apparent from the description which will now be described.
made.
We can summarize the process according to the present invention
as follows: as a tamping ring intended for
be installed at the bottom of the sleeve a ring whose maximum external diameter is greater than the diameter of the inner surface of the sleeve produced. This stuffing ring is shaped so that part of its upper face can be embedded in the wall of the sleeve obtained. Prior to forming the end of the tube, the stuffing ring is installed on the mandrel and presents
a certain play to facilitate its installation, the mandrel being
provided with a support means, so that the stuffing ring is mounted on the mandrel concentrically thereto. The support means is obtained by providing in the mandrel a radially extending pusher element or an element capable of radially moving to keep the ring concentric with the mandrel.
This mandrel, equipped with the tamping ring, also comprises a profiling and a centering means in the. tube, so that this
this can be kept concentric to the mandrel when inserting the latter into the tube. The mandrel also has a structure such that part of the stuffing ring support member has a shape corresponding to the shape of the back, of the ring.
stuffing to reduce the resistance of the tube when it is inserted on the mandrel for its shaping. When a retaining ring is provided for an elastic packing on the sleeve,
it is necessary to provide a means allowing a correct positioning of the retaining ring of the elastic lining on the mandrel comprising the aforementioned support means of the tamping ring.
The stuffing ring is thus capable of being arranged perfectly concentric with the sleeve thus formed, and in a correct position in this sleeve. Furthermore, this ring is held firmly at the bottom of the sleeve and no longer presents any risk of separation. Insertion and shaping of the sleeve can take place on a regular basis. The result is that even at high speeds of execution it is possible to manufacture high quality sleeves.
Other advantages and characteristics of the present invention will emerge from the following description, given in relation to the accompanying drawings, among which:
Figure 1 is a sectional view of a conventional connection of synthetic resin tubes; FIG. 2 schematically represents a mandrel ready to be introduced into the tube to be formed; FIG. 3 is a sectional view showing the finished sleeve before extraction of the mandrel; Figure 4 shows a stuffing ring in front and side sectional view; FIG. 5 schematically shows a buried wastewater discharge pipe; Figure 6 schematically shows the connections of Figure 5 exaggerating the defects; Figure 7 is analogous to Figure 6 and shows other types of defects; Figure 8 is a left sectional view of Figure 6;
Figure 9 is a right sectional view of Figure 7; FIG. 10 shows an expansion mandrel according to the present invention provided with a partially exploded tamping ring; Figure 11 is a sectional view of Figure 10; Figure 12 is a sectional view taken along line XIIXII of Figure 11;
Figures 13, 14, 15 and 16 are enlarged sections showing the relationship between the tube wall and the stuffing ring;
Figure 17 shows in half-section an alternative mandrel of the present invention; Figure 18 is an exploded perspective view of the assembly of Figure 17; Figure 19 shows another variant of a mandrel according to the present invention; Figure 20 is a sectional view taken along line XX-XX of Figure 19; Fig. 21 is a partial sectional view showing the introduction of a tube; Figure 22 is a partial sectional view of another alternative mandrel according to the present invention; Figure 23 is an enlarged sectional view of the top of Figure 22; Figure 24 is analogous to Figure 23 and shows a subsequent step in the operation of the mandrel; Figure 25 shows a sectional view of the placement of a retaining ring of an elastic liner in the sleeve;
Figure 26 shows a half section of a mandrel used for forming the sleeve of Figure 25; Figure 27 is a partially sectional view of a mandrel according to Figure 19 using centering means for the tube to be formed; FIG. 28 is a view partially in section showing a variant of the centering means; FIG. 29 is analogous to FIG. 28 but represents a subsequent step of the method; Figure 30 is a partially sectional view taken along line XXX-XXX of Figure 28; FIG. 31 is a sectional view showing a variant of the centering means; Figure 32 is a sectional view showing another variant of the centering means; Figure 33 is an elevational view of another centering means;
Figure 34 is a half section taken along line XXXIVXXXIV of Figure 33; and Figure 35 is a partial section taken along the line XXXV-XXXV of Figure 34. Figure 1 shows a conventional synthetic resin tubing connection. Whether the tube 1 is long or short, it is necessary to form a sleeve 3 at its end in order to make a connection. This sleeve 3 is formed either by pushing the heat-softened tube onto a mandrel prepared in advance having a profile corresponding to the internal face of the sleeve which is to be obtained, or, on the contrary, by inserting a mandrel into the mandrel. tube softened by heat and causing mandrel extension.
The formed part of the tube or sleeve is hardened by natural or forced cooling, so that after extraction of the mandrel, the sleeve is finished. The internal diameter of the sleeve 3 is designed to be substantially equal or very slightly greater than the external diameter of the tube 2 to be connected to the tube 1. The dimensioning of the expansion mandrel takes into account the thermal contraction of the synthetic resin. When such a method is used to form the sleeve 3, an inclined part is formed, referenced
in 4, between the sleeve 3 and the body of the tube 1. When the tube 2 is introduced into the sleeve 3, the end of the tube 2 abuts on the inclined part 4 so that an unoccupied volume remains between the walls of the bodies of the tubes 1 and 2. This space is conducive to the accumulation of impurities and of solid bodies present in the pipes, this accumulation being able to lead to a narrowing of the internal diameter of the pipe. In the event that the fluid is under pressure, this space generates harmful turbulence.
It can therefore be seen that, in any event, the presence of this space hinders the flow inside the pipe. Furthermore, when the tube 2 is introduced into the sleeve 3, it is necessary to provide
the depth of insertion of this tube 2 in the sleeve. Indeed,
due to the relatively easy deformation of the synthetic resin tubes, when the end of the tube 2 abuts against the inclined part 4, a residual stress occurs in the tube which can lead to damage to the end of the tube 2
or a rupture of the sleeve 3; to avoid this, a stuffing ring referenced at 5 in FIG. 1 is generally used. The stuffing ring is made of the same synthetic resin as the
tubes, for example polyvinyl chloride resin, or any other synthetic resin, such as for example polypropylene,
but also, sometimes, if necessary, in metal. The stuffing ring 5 generally has a triangular section and, more particularly, a section in the form of a right triangle, the height of which is substantially equal to the wall thickness of the tube 2 and the hypotenuse corresponds to the inclined part 4. The The section of this stuffing ring is not necessarily triangular but may have a trapezoidal section having two consecutive right angles. The stuffing ring 5 is slid against the inclined part
4, so that one side of the right angle serves as a stop face for tube 2.
To expand the sleeve 3, a mandrel 6 such as that shown in FIG. 2 has hitherto been used. This mandrel has a forming sleeve 8, a guide sleeve 8a for the tube 1 to be formed and a flange 8b. serving as a stopper at the end of the tube 1 pressed onto the mandrel. The internal diameter A of tube 1 is assumed to be uniform, but in conventional extrusion processes, while the external diameter is generally kept constant, the internal diameter A is often not. Therefore, variations of approximately - 0.05% of the diameter A are permitted. Therefore, the external diameter B of the guide sleeve 8a of the mandrel 6 is designed to correspond to the minimum internal diameter of the tube 1, or to be very slightly smaller for safety reasons.
The outer diameter C of the forming sleeve 8 of the mandrel 6 is designed to approximately correspond to the outer diameter of the tube 1, and is provided slightly larger to take account of the thermal contractions of synthetic resins. Before this forming operation, the stuffing ring 5 is positioned against a connecting shoulder 7 between the guide sleeves 8a and the forming sleeve.
8.
FIG. 3 schematically shows how the stuffing ring 5, previously arranged on the mandrel 6, is transferred into the sleeve 3. This ring 5 is placed at the bottom of the sleeve 3, but no measure is taken to guarantee it. the upkeep.
In other words, this ring is only wedged by its oblique face against the inner face of the inclined part 4 of the sleeve 3. It frequently happens that this ring moves or even falls from the sleeve 3 under the action of withdrawal caused by variations in temperature of the synthetic resin or by vibrations or light impacts during transport operations, which can cause a delay in the implementation of the pipes or even accidents after the pipes have been made. Except in exceptional cases, the installation of the stuffing ring 5 is generally carried out at the same time as the formation of the sleeve 3 by arranging the ring 5 in advance on the expansion mandrel. Therefore, the ring 5 must be perfectly positioned on the mandrel 6 and in particular concentric therewith.
The positioning of this ring on the mandrel is carried out exclusively by hand and, to increase the rates, 1 \ ring 5 has a significant play with respect to the mandrel. This ring is made of synthetic resin, as shown in Figure 4. In this case,
it often happens that the ring 5 is curled or oval, as shown in dotted lines in figure 4. It would be ideal if the internal diameter D of the packing ring 5 coincides with the internal diameter A of the tube 1 , but, as we have seen, this internal diameter A fluctuates notably. Furthermore, it is necessary to avoid as much as possible that the ring 5 protrudes inside the tube. For
For these reasons, the internal diameter D of the stuffing ring 5 generally corresponds to the maximum internal diameter allowed by the limits of variation of the internal diameter A of the tube 1, or is even slightly larger for safety reasons. That is why
there necessarily appears a gap F between the guide sleeve
8A and the ring 5 arranged on the mandrel 6, as shown in Figure 3 and Figure 2. Another gap G is formed between the guide sleeve 8a and the internal diameter of the tube 1 (Figure 3). In fact, no action is generally taken to obtain the perfect connection shown in FIG. 1, and in particular as regards a concentric arrangement of the elements. The reasons are as follows: the F and G deviations are difficult to locate in a specific direction which may vary depending on the variations in heating at the time of the introduction of the mandrel into the tube, depending on the eccentric displacement of the ring , not to mention the differences in the internal diameter of the tubes
1. We will now explain by what these defects result,
for example when connecting drainage pipes.
FIG. 5 shows a waste water discharge pipe in which a discharge tube 91 has a sleeve 3 at its connection section. Sleeve 3 is fitted with a ring
tamper 5. Reference 90 corresponds to a manhole interposed in the pipe to serve as an overflow. As shown in an enlarged fashion in Figures 6 and 7, the rings
packing 5 are not always correctly placed in the sleeves 3.
Figure 6 shows a case where the center of the ring 5 is upwardly offset with respect to the sleeve 3, and Figure 7 shows the case where the ring 5 is downward offset and has angularly offset. The wastewater flows in the direction of the arrow, but it will be noted that there is often a large amount of soli-
<EMI ID = 3.1>
groove 94 despite the presence of possible turbulence in the fluid. In Figure 7, the solid bodies accumulate in the groove 93 or against the shoulder 92 and tend to impede the flow. In any event, these grooves, grooves or shoulders also significantly disturb the flow of fluid in the pipe. To avoid these inconveniences, it is therefore necessary to arrange the ring 5 correctly and concentrically in the sleeve.
3. These requirements seem contradictory with the care of the aforementioned clearance between the ring 5 and the mandrel and the inevitable variations in the internal diameter of the tube 1 or 91. In practice, however, it is possible to manage to reconcile the contradictory requirements.
On the other hand, the stuffing ring must be made so as to be kept locked in the bottom of the sleeve 3 when
extraction of the mandrel after expansion. The object of the present invention is precisely to reconcile all these requirements. Therefore, in accordance with the present invention, the stuffing ring 5 has a maximum external diameter greater than the internal diameter of the sleeve to be produced and is intended to be held concentrically on the mandrel by means of the support means. provided on the mandrel, and be properly disposed in the sleeve by the centering means for the tube, if necessary. Moreover, still according to the present invention, the guide allowing the introduction of the tube becomes more regular and a means for retaining the ring which firmly holds the lining is provided to cooperate with this guide on the mandrel, for the formation of the sleeve. The stuffing ring support means and the centering means
of the tube also constitute the novel feature of the present invention.
Figures 10, 11, and 12 show an embodiment of the expansion mandrel fulfilling the requirements described above. The main body of the chuck consists of a sleeve
forming 8 for shaping the sleeve and a guide sleeve 8a for introduction into the tube to be formed. The scabbard
forming 8 ends with a flange 86 serving to delimit the penetration of the mandrel into the tube to be formed. The guide sleeve 8a has an external diameter which is substantially equal to or slightly smaller than the internal diameter of the tube to be formed and can therefore be introduced into the latter without effort. The connection surface 7 between the forming sleeve 8 and the guide sleeve 8a forms
a shoulder for the tamping ring 5. This ring 5, which is disposed against the shoulder 7, is positioned concentrically with the mandrel by the support means. This support means comprises the sliding elements 10 which can extend in a radial direction and maintain the stuffing ring 5 by increasing
in force its internal diameter. In this embodiment, a cavity 9 is provided in the center of the front section of the forming sleeve 8 of the mandrel. This cavity 9 has a radial slot corresponding to the length of the guide sleeve 8a. A profiled guide body 17 is fixed by means of bolts 16 on the front face of the guide sleeve 8a. The peripheral surface of the guide body has an external diameter equal to that of the guide sleeve 8a. The body 17 comprises on the side fixed to the guide sleeve a projection 17a which engages in the slot 11 formed in the guide sleeve 8a. This projection 17a is quite short and presents
radial slots engaging in the part receiving the stuffing ring 5. Reference numeral 10 designates sliding parts which move in these radial slots. The base surfaces of these parts 10 are shaped to correspond with the peripheral surface of a conical drum 13 disposed in the cavity 9 and are pre- � seen to be in permanent contact with this conical drum 13. As a means for maintaining these parts 10 in contact with the drum, any suitable spring device can be used, but FIG. 12 shows a preferred means comprising a part of the drum. engagement 15 provided on part of the sliding parts 10
and an elastic ring 14 surrounding the engagement portions 15 to bias the sliding pieces 10 towards the center. The conical drum 13 is securely attached to a sliding shaft 12
which can be moved longitudinally by any suitable means. When this shaft 12 moves to the right of Figure 11, all the sliding parts 10 move apart in the radial direction and block the stuffing ring 5. On the contrary, when the sliding shaft 12 moves to the left, it releases the sliding parts 10 and, therefore, the ring 5.
An important feature of the present invention is to use a stuffing ring having an outer diameter slightly greater than the inner diameter of the tube intended for
<EMI ID = 4.1>
assemblies in which the ring was held eccentrically against the mandrel or in which a peripheral part was partially embedded in the wall of the tube, but these achievements were the result of chance or exceptional circumstances and were not explicitly desired. Moreover, one could note a certain dispersion between the embedded parts and the non-embedded parts. In the present invention, engagement means are arranged all around the periphery of the stuffing ring which must be fixed in the sleeve to firmly fix this ring.
5 against the inclined part forming the bottom of the sleeve. Furthermore, the ring 'is arranged concentrically so that it cannot escape under the effect of shocks or impacts, as in previous embodiments.
Particular details will now be given on the relationship between the stuffing ring 5 and the tube 1 intended to be formed to present a sleeve, with reference to Figures 13 to 16. The stuffing ring 5 has a section which has , normally the shape of a right triangle with the hypotenuse 5c straight or slightly curved. Therefore, if the ring takes a position
<EMI ID = 5.1>
chon can cause cracks or tears of this sleeve.
FIG. 13 shows the way in which the upper part 5c of the ring 5 comes to be received in the thickness of the wall of the sleeve. The tube 1, which is soft, is pushed longitudinally along the peripheral wall of the guide sleeve 8a of the mandrel 6 and follows the inclined surface 5c (or hypotenuse) of the ring 5. As it passes over the 'angle 5b, it retracts towards the center under the effect of the elastic contraction of the synthetic resins constituting the tube. This withdrawal is quickly stopped by the forming sleeve 8 of the mandrel. It can be seen in the figure that the tube 1 leaves the ring 5 to come into contact with the forming sleeve 8 at a point marked by the letter J in figure 13 below the angle 5b, so as to achieve a curved indentation preventing the ring 5 from leaving the sleeve. To make sure you get this indentation,
<EMI ID = 6.1>
not curved 4a of the tube 1. This outer mold is referenced 84 in FIG. 14. In this case, it is preferable to round off the angle 5b at the same time. If an external mold is not used, the external surface of the sleeve portion surrounding the ring 5 has a gentle curvature 4a but which can be modified by a particular conformation of the external mold shown in FIG. 14. The shape ideal of the inclined surface 5c of the ring 5 would correspond to a slightly curved line 5c, as shown in figure 15. The thickness of the tube which deforms to envelop the stuffing ring while expanding its own diameter along the inclined surface 5c forms a gap at the heel portion 5a of the ring 5 after shaping.
It is not yet clear whether this deviation is due to the force with which the wall thickness <EMI ID = 7.1>
ring, or arises from the tendency of the inner surface of the tube to contract. In any case, the upper surface at 5a does not coincide with the internal surface of the inclined part 4 of the tube. It is not at all advantageous to provide a thin part 5a as has been shown in FIG. 15 from the point of view of the mechanical resistance and the expansion forces at the time of the retention on the mandrel. Accordingly, the solution is to drop the corner 5a and make the surface 5c straight, as shown in figure 16. Figures 13 and 14 show configurations in which the corner 5a is not cut and therefore have acute angles H and offsets F.
Other embodiments of the mandrel are shown
<EMI ID = 8.1>
the previous example a forming sleeve 8 terminated by a stop flange 8b, but, this time, the guide sleeve 8a of the tube 1 has a peripheral surface formed by a sliding ring
20. This sliding ring 20 has in the direction of the forming sleeve 8 a conical surface the apex of which is provided to engage in a groove 18 in the front surface 27 of the sleeve.
8. Reference 8a denotes a guide sleeve which does not come into direct contact with the tube. It serves as a base for the aforementioned sliding ring 20 and is integrally formed with the mandrel. Radial slots 25 are provided in this sheath
guide 8a for receiving arms 24 serving to support the sliding ring 20. The arm assembly 24 has at its center a tapped hole for receiving a threaded rod 23. Reference numeral 19 denotes a profiled guide body fixed to the part. front of the guide sleeve 8a by means of bolts 26. On the inclined surface 21 of the sliding ring 20 is disposed an annular spring 22 which can slide along the inclined surface 21 under the effect of its own tension. The spring 22 is therefore held in position by the combined effects of the conical surface 21 and of the shoulder 27 formed on the front face of the forming sleeve.
<EMI ID = 9.1>
calculated to be substantially equal to the difference between the outside diameter of the top of the truncated cone 21 and the outside diameter of the sliding ring 20. Thus, as seen in Figure 17, when the spring 20 is positioned on the top of the conical part 21, it is practically aligned with the cylinder formed by the outer surface of the sliding ring 20. The stuffing ring 5 is disposed against the face 27 and the outer circumference of the annular spring 22 and of the ring sliding. In this way, if the arm 24 approaches the sleeve 8 under the effect of a rotation of the threaded rod 23, obtained by suitable means, the sliding ring 20 moves the spring 22 apart on the conical surface.
21 to block the stuffing ring 5 from the inside.
The present example therefore uses an elasticity of the elastic ring and, therefore, the stuffing ring 5 can be internally blocked.
uniformly by this spring 22. The means for moving the arm 24 are not necessarily limited to a threaded rod 23 as shown in the figure; any other means can be envisaged, such as, for example, a device comprising a piston and cylinder.
In the previous examples, the means for supporting the tamping ring on the mandrel have always used working elements, such as for example a means for moving the shaft 12, and a means of rotation for the threaded rod. 23 or other means cooperating with a device comprising a piston or a cylinder. However, provision can be made to install the tamping ring on the mandrel, in a perfectly concentric manner, without using its working elements.
Figures 19 and 20 give a representative example. In this example, the shaping sleeves 8, guide 8a and the flange 8b are formed in one and the same part, as in the previous example. Holes 28 are made radially on the periphery of the sleeve 8a in the vicinity of the connecting shoulder 7 between the sleeves 8a and 8 (FIG. 19). The openings of the holes 28 are closed by washers 31. In these holes 28 are arranged seat plates 32, coil springs 30 and thrust members 29. The thrust members 29 have projections extending through the washers. 31 and emerging from the outer surface of the guide sleeve 8a under the action of the springs 30 which push them permanently outwards.
The base of the stuffing ring 5 is therefore blocked by sliding it on the sleeve 8a by forcing the thrust elements 29
to retract into the holes against the springs 30, to come
in abutment against the shoulder 7. The stuffing ring is thus positioned by the shoulder 7 and centered by means of the various thrust elements 29 distributed over the periphery of the sleeve 8a. The push elements 29 are not limited to the embodiment shown in the figures. We can, for example, provide means
ball also loaded by radial springs or
a circular spring of the type of spring 22 of the previous example, arranged in a groove formed in the periphery of the outer surface of the sleeve 8a and this time working in transverse elasticity. Whatever the elements used, the stuffing ring 5 is held in a position where its upper end protrudes slightly from the outer surface of the forming sleeve 8. Means can also be provided for varying the resilience of the coil springs 30, if necessary.
In the previous examples, it was specified that the internal diameter of the ring 5 is larger than the external diameter
of the guide sleeve 8a of the mandrel to allow faster mounting on the mandrel, the ring 5 being locked and centered on
this mandrel by the support means. No reference has been made as to the method of introducing the tube 1 to be formed. In this regard, the guide sleeve 8a is formed to have an outside diameter substantially equal to or slightly greater than the minimum internal diameter of the tube 1 to be formed. On the other hand, it
It is impossible to fix the ring 5 on the mandrel if the latter does not have an internal diameter allowing it to pass gently over the guide sleeve 8a. As a result, as shown in Figure 21, there follows a level difference, or difference F between <EMI ID = 10.1>
guide sleeve 8a. If this gap is large, as shown in Figure 21, the pipe 1 sliding along the sleeve 8a can abut against the tip of the ring 5 and form a
<EMI ID = 11.1> figure 21, due to variations in the internal diameter of tube 1, provided that said tube 1 has been softened beforehand. In general, when the level difference is small, there is no problem, because even if the end of tube 1 momentarily shows <EMI ID = 12.1>
inclined face of the ring 5. Such a drawback can however arise in the case of eccentricity of the packing ring itself or of the lack of uniformity in the internal diameter of the tube 1.
to train. To avoid this kind of unpleasant situation, the present invention provides not only a means for supporting the tamping ring on the mandrel, but also a centering means for bringing the tube 1 to be formed in a correct centered position. Two cases can arise: on the one hand, the centering means is used in cooperation with the support means of the ring
on the mandrel and, on the other hand, the centering means is provided independently of the support means of the ring.
FIGS. 22 to 24 show an exemplary embodiment in which the centering means is incorporated in the device for supporting the ring of jamming on the mandrel. A recess 34
is provided all around the mandrel, in line with the ring support device, the bottom of this recess forming an inclined surface
34 ', the top of which is directed towards the front of the mandrel. The guide sleeve of the mandrel consists of a sliding ring 36. This sliding ring 36 slides over a small diameter portion of the front part of the mandrel by means of a sliding joint 36 '. The sliding ring 36 forms chambers 38 and 39 in connection with the bearing surface on the small diameter portion of the mandrel, this small diameter portion and a shutter 37. Passages 40 and 41 respectively open into these cylindrical chambers 38 and 39 to allow passage of a suitable pressurized fluid. The recess 34 comprises, on the other hand, a plurality of sliding parts 33.
These sliding parts 33 are each provided with a fixing part 35, in the same way as the parts in the example shown in FIG. 11. A circular helical spring 14 is arranged in these fixing parts 35 and tends
in making these sliding parts 33 converge towards the axis of the mandrel.
In this way, the sliding pieces 33 are pressed onto the tapered inclined surface 34 'and therefore tend to move towards. front while their front face is kept in contact against the rear face of the sliding ring 36. The stuffing ring 5 is disposed on the outer surface of the sliding parts
33. The external faces of these sliding parts 33 have a protuberance 33 ', as can be seen better in FIG. 23.
When a pressurized fluid is introduced into the cylindrical chamber 39, the sliding ring 36 moves to the left and pushes the sliding parts 33 in the direction of the forming sleeve 8, these sliding parts 33 moving along the surface. inclined 34 'move outwards to hold the stuffing ring 5. The protuberances 33' formed on the circumference of the sliding parts 33 come into correspondence with the inclined part formed on the pointed part of the stuffing ring 5, as seen in Figure 24, so that the oblique face of this ring 5 comes substantially in alignment with the inclined portion forward of the protuberances 33 '.
In this way, the problems mentioned in relation to figures 20 and 21 are eliminated, the tube 1 being introduced smoothly on the inclined surface of the stuffing ring 5, the latter coming into place perfectly centered in the middle. sleeve bottom. This present example is given by way of indication to illustrate a means of supporting the ring 5 by displacement of sliding parts 33 in a radial direction under the effect of a lateral displacement of the sliding ring 36. But it will be understood that it is possible to provide two different means allowing, for example, a displacement of the sliding parts 33 in a radial direction following a longitudinal displacement of the sliding ring 36 due to the friction of placing the tube 1 on the mandrel.
For this reason, the pressurizing fluid has only been mentioned in the above example. Attention is now directed to another construction of a centering means which is provided in connection with the mandrel, but is independent of the stuffing ring support means. Figures 27 to 35 illustrate different embodiments of this means. FIG. 27 is an example in which the centering means 37 is associated with the mandrel which has been described with regard to FIG. 19. More precisely, the centering means 47 is constructed as follows: at the front part of the sleeve guide 8a of the mandrel, a recessed shoulder is provided, while leaving behind a protruding portion of smaller diameter. In the shoulder part, against the protruding part, a cavity 47 is formed.
A conical circular drum 50 is disposed around the protruding portion and slides relative to it. A plurality of push pieces 48 are disposed at the peripheral surface of the tapered circular drum 50. For the correct order of the stop pieces 48, a retaining portion 35 similar to that mentioned above in connection with the pieces is provided. sliding. In the retaining part 35, an elastic ring 14 is placed which presses each thrust piece 46 against the conical circular drum 50. Reference numeral 52 denotes a guide body fixed to the protruding part of smaller diameter with a bolt.
53, and whose side face vis-à-vis the forming sleeve corresponds to the sliding surface of the thrust pieces 48.
Coupling rods 51, 51 ', are connected to the circular drum 50 and pass through the expansion mandrel. The rods 51, 51 'are made so as to be controlled by appropriate means
(not shown in the figure). As the rods 51, 51 'move, the conical circular drum also moves. During these movements, the push pieces 48 move in the radial direction and are held with an appropriate force. FIG. 28 shows another example of a centering means. The centering pieces 54 are brought back towards the axis by an elastic ring 14, in the same way as the thrust pieces of the previous example, and are supported by the inclined surface of a sliding ring 55. This sliding ring 55 is made so as to move along the protruding part of smaller diameter
<EMI ID = 13.1> performed by introducing a pressurized fluid into the cylinder chamber 56 which is constituted by the guide body 59 and
a cavity which is formed on the inner side. Reference 57 denotes a passage for the pressurized fluid. The passage is connected to the cylinder chamber 56 by the intermediary of the guide body 59. Reference 58 designates an elastic ring which at all times promotes the sliding of the ring 55 in the direction of its separation from the sleeve. guidance 8a. In conjunction with these arrangements, FIG. 28 shows the position in which the centering piece 54 is returned in the radial direction. But when the pressurized fluid is introduced into the cylinder chamber 56, as shown in Fig. 29, the movable ring 55 moves towards the guide sleeve portion 8a. This movement causes a radial outward movement of the centering pieces 54 to center the pipe 1 concentrically.
If necessary, ribs 60 can be provided on the inclined surface of the movable ring 55 so that the centering pieces 54 are movable along these ribs (see Figure 30). Reference numeral 61 relates to guide body mounting bolts 59. An example of construction has been shown here.
the centering pieces to hold it and bring them back
in a radial direction, by means of the elastic ring 14. Of course, the holding means are not limited to the type described. Each centering piece 54 can be arranged so as to be brought back individually towards the center, as shown in FIG. 31 by way of example. In this case, the structure of the centering pieces 54 and of the movable ring 55 is the same as
in the previous example, but the centering pieces 54 are held by support rods 63 which pass through slots 62 made in the movable ring 55 radially from
the small diameter protruding part of the mandrel. The support rods 63 are fixed to the centering pieces 54 at one of their ends and at the other end; they each include a flange 65. Between the flange portion 65 of the support rod 63 and the interior of the protruding portion of small diameter of the mandrel, there are provided helical springs 64 which pull the support rods.
63 constantly in a radial direction of the mandrel in order to drive the centering pieces 54 towards the axis. Thus, the centering pieces 54 can be brought back towards the axis and forced outwards by the displacement of the movable ring 55.
Figure 32 shows another embodiment of a centering means which uniformly guides the tube 1 concentrically to the guide sleeve 8a using the deformation of an elastically deforming member, without employing any sliding part. That is to say that at the front part of the guide sleeve 8a, a shoulder is produced
66 where a ring 67 made of elastic material is placed. As the elastic ring 67, a ring is used, the cross section of which is such that the upper surface does not protrude above the peripheral surface of the guide sleeve 8a under normal conditions which, as a result of deformation due to the pressure over part of its circumference, protrudes beyond the surface of the guide sleeve 8a.
The means providing pressure on the elastic ring shown in Fig. 32 comprises a compression ring 68 disposed around the small diameter protrusion formed on the mandrel. This compression ring 68 is made with a flat surface in contact with the elastic ring 67 and the inner side of which forms a flange element. A coil spring 70 is disposed against this flange member to push it back. The coil spring 70 is disposed for the purpose of urging the compression ring 68 against the elastic ring 67 by using an end plate 69 which is attached to the small diameter protruding portion of the mandrel.
Thus, the elastic ring 67 can be deformed as desired, by adjusting the locking bolts 53 or by changing the spring 70, so that it guides the internal diametral surface of the pipe which is to be formed (see figure 29) by the force of the elastic deformation of the elastic ring, thus causing an alignment of the pipe 1 concentrically with the mandrel.
There is a centering means of a type which maintains a spacer in an appropriately spaced relationship and is always biased in the direction of expansion.
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
of that type. In this case, the front part of the guide sleeve 8a of the mandrel is formed with a groove 74 or a part of small diameter. Along the outer periphery of this small diameter, a recessed portion 75 is made towards the guide sleeve portion 8a. In this groove 75, axial slots 76 are made
substantially regular intervals along the peripheral surface. On the other hand, a guide body 95 which forms part of the guide sleeve 8a is also made. with slits 76 'corresponding to the slits 76 described above, formed
in the guide sleeve part 8a. On the outer circumference of the small diameter portion of the guide sleeve 8a,
circumferential grooves 77, 77 are provided in which
elastic rings 73, 73 are placed. The centering members 71 each consist, as shown in Fig. 35, of a centering member wall 71 'and a centering member seat.
72 equivalent in length to the centering element wall. The
two ends of these seat parts 72 are each inserted
inside the groove 75 on the one hand and the guide body
95 on the other hand, and the two ends of the walls of the elements
guide are fixed in the slots 76, 76 'to be held. The seat parts 72 are supported on their upper face by the elastic rings 73, 73. The two ends of the seat parts 72 are held as a function of the elastic deformation of the elastic rings 73, 73 inside the flanges made by hand. both by the groove 75 and the guide body 95. Accordingly, when the tube 1 to be formed is pushed, it is centered so as to be in contact with the centering elements 71 according to
uniform force. Incidentally, elastic rings 73, 73 have been shown here which comprise a continuous elastic band;
however, it is possible to use spring rings or several independent coil springs. On the other hand, apart from the cases illustrated here, there are other kinds of means of centering <EMI ID = 16.1>
using flat springs or push elements shown in Figure 19.
The present invention relates to a mandrel having means for holding a stuffing ring and can also be applied in the case where some type of element, which is to be incorporated into a sleeve such as, for example, a ring for retaining an elastic packing. , can be arranged in conjunction with the ring
stuffing synchronously with the formation of the sleeve. In Figures 25 and 26, there is shown an example of such means. Depending on the different kinds of sleeves, there is a case where a play is made between the formed part of the sleeve and the tube 3 which is. connected thereto, and where a rubber gasket 43 can be disposed. But the fixing of the gasket 43 on the sleeve is very unstable. In order to avoid such a defect, a throat
(not shown in the figure) is formed for inserting the rubber liner 43 into the sleeve, or a ring 44 is recessed to retain it, as shown in figure 25. Usually, the retaining ring 44 is used. a hollow ring of square section which is made of metal, and, in particular, of stainless steel.
The retaining ring 44 should be properly placed in the sleeve portion 3 and should preferably be disposed so as to be inserted into the tube. In addition, the stuffing ring 5 and the retaining ring 44 must be arranged according to
<EMI ID = 17.1>
the part of * sleeve, the support means of the tamping ring
ge serve, preferably at the same time, as a restraint. The retaining ring 44, however, is so small that it is difficult
<EMI ID = 18.1>
correctly in the chuck, it is necessary to resort to special means even to keep it flattened.
In addition, when the stuffing ring 5 attached to the part
sleeve 3 is arranged very close to the retaining ring relative to the packing, there is no problem if the sliding parts shown in Fig. 24 also perform the function of stably holding the locking ring. retainer 44 for the trim. But when there is a considerable distance between the retaining ring 44 provided in the sleeve part 3 and the stuffing ring 5, as shown in Fig. 25, it is necessary to design a different means. Figure 6 shows this forming mandrel as a whole in a section of the upper part, where the means for retaining the stuffing ring 5 are the same as those used in Figure 22 and where a retaining ring
44 is constructed in a different way. In the figure, we can also see a sleeve part which has been completely formed.
The rear end of the forming sleeve 8 of the mandrel forms a recessed part comprising a concave groove 80. In the central part, inside the concave groove 80, an annular cam
81 is slidably disposed. On the peripheral surface of this annular cam 81, a plurality of parts 83 are movable in translation, as in the example described above, they are returned by an annular spring. Reference 8d designates the support drum which forms part of the mandrel. This support drum 8d forms a base for the positioning of the retaining ring 44 while maintaining its rounded shape and is fixed to the sleeve part 8 of the mandrel.
On the peripheral surface of the drum 8d, there is provided a support cylinder 45 to retain the ring 44, this cylinder
45 being movable and connected to control means (not shown in the figure). Likewise, the annular cam 81 supporting the moving parts 83 is connected to control means (not shown in the figure) by a plurality of rods 82 penetrating into the support drum 8d. Reference 85 indicates a stopper and reference 84 represents an outer mold. Their operation will be explained later. The stuffing ring 5 is loaded in the position where the moving parts 33 are depressed and is held by the movement of the movable ring 36. The retaining ring 44 is disposed on the support drum 8d beyond the stuffing ring and the sleeve portion 8 in the position where the moving parts 83 are lowered.
Then, the annular cam 81 pushes the moving parts 83 upwards, as shown in the figure. The support cylinder 45 for the retaining ring 44 moves forward to urge the retaining ring 44 against the moving parts 83 and to hold it there against. At this time, the upper face of the retaining ring rests on the upper face of the support cylinder 45 and the moving parts 83. While being held in this state, the tube to be formed is inserted and moves.
first over the tamping ring 5, as mentioned above, and then extends along the inclined surfaces of the moving parts 83, then continues to move and passes over the retaining ring 44 and, finally, abuts against the stop 85. Then, the outer mold 84 is moved towards the mandrel and acts on the retaining ring, so that the latter is embedded. After performing the forming, the finished pipe is hardened by allowing natural cooling to take place or by performing forced cooling.
As will be understood from the above description, the present invention is designed such that the stuffing ring to be disposed in the sleeve may be slightly larger in its maximum outer diameter than the inner diameter of the sleeve. to be produced, so that the stuffing ring can be arranged concentrically with the lower part of the sleeve which is to be formed, since it is held by means of centering means on the mandrel and, if necessary , simultaneously using centering means for the pipe to be inserted, so that part of the outer peripheral edge is evenly embedded in the thickness of the pipe
so as to firmly retain the stuffing ring without risk of it breaking.
The present invention is not limited to the exemplary embodiments which have just been described; on the contrary, it is susceptible of variants and modifications which will be apparent to those skilled in the art.
<EMI ID = 19.1>
CLAIMS
1 - Method of forming a sleeve on a synthetic resin tube according to which a sleeve for connecting tubes is
formed so as to widen one end of a synthetic resin tube, while a stuffing ring which fills the space between
sleeve and the end of the inserted tube and also performs the
stop function to regulate the length of the inserted pipe,
is put in place when the sleeve is formed, characterized
in that it includes the following steps: lay out on a mandri
concentrically thereto, a stuffing ring having a
maximum outer diameter at its apex slightly larger than the inner diameter of the sleeve to be formed; the mandrel, comprising a surface having a shoulder which is formed in the element constituting the peripheral surface of the mandrel, and a means of
retainer which is disposed on the mandrel and constructed so as to
maintain the tamping ring; insert one end of ramo tube
li by heating on the mandrel to form the sleeve, and removing
the mandrel leaving the stuffing ring at the bottom
sleeve after forming.