PROCEDE DE RACCORDEMENT DE TUBES EN RESINE SYNTHETIQUE PAR FORMAGED'UN MANCHON.
La présente invention concerne un procédé pour le raccordement de tubes en résine synthétique au moyen d'un manchon formé sur place et comportant un anneau de bourrage servant à boucher l'espace compris entre les tubes.
Les tubes en résine synthétique sont généralement obtenus par extrusion et présentent généralement sur la majorité de leur longueur un diamètre externe bien défini. Pour la pose de tels tubes, on utilise une grande variété de moyens de connexion selon les exigences des pièces de connexion utilisées. Dans certaines circonstances, on peut même utiliser des raccords spéciaux. Dans la plupart des cas, cependant, on introduit une extrémité d'un tube formant partie mâle dans un manchon formé ultérieurement à une extrémité d'un autre tube en mettant à profit la thermoplasticité des résines synthétiques. Dans ce mode de réalisation, comme le manchon doit présenter un diamètre plus large que le corps principal du
tube, il en résulte obligatoirement une partie inclinée au fond du manchon et, donc, un volume perdu du côté interne de cette partie inclinée après insertion de la partie mâle dans le manchon. Cet espace est susceptible de provoquer une accumulation de dépôts ou d'impuretés présents dans le fluide lorsque celui-ci se trouve à basse pression, comme dans les canalisations d'égout, pouvant entraîner une augmentation considérable de la perte de charge du fluide. Cet espace est, par contre, susceptible de produire des turbulences dans la canalisation lorsque le fluide est à une pression élevée telle que, par exemple, dans les conduits de distribution d'eau, pouvant entraîner des phénomènes tels que, par exemple, des coups de béliers, nuisibles pour la canalisation.
Un autre problème important se pose lors de la mise en place de la partie mâle dans le manchon, à savoir l'ignorance dans laquelle se trouve l'utilisateur de la longueur du tube mâle enfoncée dans la manchon, ce qui peut-entraîner des dommages à l'extrémité mâle ou une rupture du manchon ainsi forcé sous l'effet d'une force importante appliquée sur la surface inclinée de ce manchon. Pour prévenir ces inconvénients et permettre de prédéterminer la profondeur d'insertion de la partie mâle dans le manchon, il est nécessaire de prévoir au fond du manchon une sorte de semelle d'arrêt. Ces considérations ont conduit les inventeurs à prévoir
au fond du manchon une sorte d'anneau de bourrage prévu pour colmater l'espace précédemment décrit et en même temps ajuster la posi� tion de l'extrémité de la partie mâle dans le manchon. Il s'est révélé que cette proposition s'est confirmée dans la pratique. Cependant, en utilisant seulement cet arrangement, le tube inséré pour être formé est difficilement mis en place dans la bonne position et, même si c'est le cas, l'anneau de bourrage n'est pas maintenu longtemps en place dans le manchon et en est facilement éjecté par de simples impacts ou chocs.
La mise en place d'un tel type d'anneau de bourrage selon l'art antérieur met en oeuvre les moyens suivants : un moyen pour disposer l'anneau de bourrage au fond du manchon au moyen d'un adhésif après la formation du manchon, ou des moyens pour mettre
en place l'anneau, fixé à l'avance sur le mandrin de dudgeonnage utilisé pour former le manchon, lors de l'opération de formage de ce manchon. La première méthode consistant à installer l'anneau
de bourrage après la formation du manchon ne peut pas être appliquée dans le cas de tubes de grand diamètre et ne convient pas non plus à une production en grande série. Par ailleurs, l'anneau ainsi disposé présente l'inconvénient de pouvoir être sorti sous l'effet d'un choc insignifiant. Pour cette raison, on utilise généralement le second procédé dans lequel l'anneau de bourrage est d'abord fixé sur le mandrin de dudgeonnage et ensuite appliqué dans le manchon lors de la formation de celui-ci. Comme ce mode de mise en place
ne fait que reprendre le principe de l'installation de l'anneau de bourrage dans une position prédéterminée sur la circonférence externe du mandrin de dudgeonnage, le centre de cet anneau ne coïncide pas toujours avec celui du mandrin s'il se présente des irrégularités sur le bord périphérique de l'anneau de bourrage. Il en résulte que l'anneau de bourrage est fréquemment disposé dans le manchon de façon non concentrique avec celui-ci. Par ailleurs, un autre inconvénient se produit souvent, à savoir qu'il existe une différence de niveau entre l'anneau de bourrage et la surface intérieure du manchon,dans le cas où cet anneau n'est pas exactement circulaire, ce qui entraîne un fonctionnement incorrect de cet an-' neau de bourrage.
Ceci étant, les tubes extrudés présentent généralement un diamètre externe constant, mais le diamètre interne est sujet
à certaines variations. Pour cette raison, on sait parfaitement que le mandrin de dudgeonnage utilisé pour le formage du manchon est pourvu d'une section de guidage ayant un diamètre externe correspondant au diamètre interne minimum du tube à traiter et ceci afin de permettre de l'enfoncer facilement dans n'importe quel tube présentant les variations susmentionnées de diamètre interne. De ce fait, dans le cas de la mise en place de l'anneau de bourrage sur le mandrin, le diamètre externe de la section de guidage de ce mandrin est généralement le même que le diamètre interne minimum du tube à former.
Si l'anneau de bourrage est plus petit que le diamètre interne du tube, et par conséquent s'il dépasse de la paroi intérieure du tube, les problèmes déjà mentionnés se représentent, de telle sorte qu'il faut prévoir l'anneau de bourrage avec un diamètre interne au moins égal, ou légèrement supérieur, au diamètre interne du tube de diamètre interne maximum. C'est pourquoi les relations entre les différents diamètres devraient être les
<EMI ID=1.1>
du tube) > min. (DI du tube )^ DE du mandrin de dudgeonnage, (où :
Max.= maximum, DI = diamètre interne, min. = minimum, et DE = diamètre externe).
Dans de telles conditions, la mise en place manuelle de l'anneau sur le mandrin est facilitée, l'apparition d'un jeu entre cet anneau et le mandrin permet de constater un manque de rotondité de cet anneau. En même temps, ce jeu réalise une excentricité entre l'anneau et le mandrin,, provoquant une mauvaise rétention de l'anneau sur le mandrin et empêchant l'insertion du tube à former en venant buter sur l'extrémité de ce tube au moment de son insertion sur le mandrin. Mais, d'autre part, si on diminue le jeu pour diminuer l'excentricité, il devient difficile de positionner l'anneau sur le mandrin. Enfin, si on réussit à disposer l'anneau au fond
du manchon sans trop d'efforts, cet anneau est juste maintenu en contact de surface avec le manchon et non pas bloqué. Il en résulte que lors du retrait du mandrin, l'anneau n'est pas suffisamment bloqué dans le manchon et revient avec le mandrin ou, s'il reste
en place, n'est pas fixé fermement au manchon et peut s'en séparer facilement du fait de la contraction de la résine synthétique après le dudgeonnage ou du fait de vibrations et de chocs lors du transport des tubes.
La présente invention a précisément pour objet de supprimer ces divers inconvénients.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de formage d'un manchon à l'extrémité d'un tube, de façon à mettre en place un anneau de bourrage au fond du manchon, concentriquement au manchon ainsi formé et à le maintenir fermement au fond de ce manchon, sans qu'il dépasse à l'intérieur de la conduite formée par raccordement.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un moyen de support pour maintenir fermement l'anneau sur un mandrin de dudgeonnage, améliorant le procédé de mise en place de l'anneau par le mandrin, facilitant la formation du manchon et permettant l'obtention de manchons d'excellente qualité.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de pose de l'anneau de bourrage, même si celui-ci n'est pas parfaitement circulaire, en corrigeant.son ovalisation.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de pose de l'anneau de bourrage à l'intérieur du tube
de façon uniforme sur toute sa circonférence.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de mise en place de l'anneau de bourrage de façon parfaitement concentrique avec le manchon à former en utili-
<EMI ID=2.1> portant l'anneau de bourrage et de proposer, en même temps, un
moyen de centrage pour un tel procédé.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un moyen servant en même temps de moyen de support de l'anneau de bourrage sur le mandrin et de moyen de support d'un
anneau de retenue d'une garniture élastique à disposer éventuelle- ment dans le manchon, permettant une simplification du procédé de formation de ce manchon.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un moyen pour charger uniformément l'anneau de bourrage
et de telle sorte que les corps solides présents dans l'eau s'écou- � lant dans la conduite ne puissent stagner à l'endroit des connec- tions entre les tubes de cette conduite.
D'autres objets et avantages de la présente invention apparaîtront au vu de la description qui va maintenant en être
faite.
On peutrésumer le procédé selon la présente invention de
la façon suivante : on utilise comme anneau de bourrage destiné à
être installé au fond du manchon un anneau dont le diamètre externe maximum est supérieur au diamètre de la surface intérieure du manchon réalisé. Cet anneau de bourrage est conformé de façon à ce qu'une partie de sa face supérieure puisse être encastrée dans la paroi du manchon obtenu. Préalablement au formage de l'extrémité du tube, l'anneau de bourrage est installé sur le mandrin et présente
un certain jeu pour faciliter sa mise en place, le mandrin étant
muni d'un moyen de support, de sorte que l'anneau de bourrage est monté sur le mandrin de façon concentrique à celui-ci. Le moyen de support est obtenu en prévoyant dans le mandrin un élément de poussée s'étendant radialement ou un élément susceptible de se déplacer radialement pour maintenir l'anneau concentrique avec le mandrin.
Ce mandrin, équipé de l'anneau.de bourrage, comporte également un profilage et un-moyen de centrage dans le. tube, de sorte que celui-
ci puisse être maintenu concentrique au mandrin lors de l'insertion de ce dernier dans le tube. Le mandrin a également une structure telle qu'une partie de l'élément de support de l'anneau de bourrage a une forme correspondant à la forme de l'arrière,de l'anneau
de bourrage pour diminuer la résistance du tube lors de son enfoncement sur le mandrin en vue de sa mise en forme. Lorsqu'on prévoit un anneau de retenue pour une garniture élastique sur le manchon,
il faut prévoir un moyen permettant un positionnement correct de l'anneau de retenue de la garniture élastique sur le mandrin comportant le moyen de support susmentionné de l'anneau de bourrage.
L'anneau de bourrage est ainsi susceptible d'être disposé de façon parfaitement concentrique au manchon ainsi formé, et dans une position correcte dans ce manchon. Par ailleurs, cet anneau est maintenu fermement au fond du manchon et ne présente plus de risque de séparation. L'insertion et le formage du manchon peuvent s'effectuer de façon régulière. Le résultat est que, même à de grandes vitesses d'exécution, il est possible de fabriquer des manchons de haute qualité.
D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description suivante, faite en relation avec les dessins annexés,parmi lesquels :
La figure 1 est une vue en coupe d'un raccordement classique de tubes en résine synthétique; La figure 2 représente schématiquement un mandrin prêt à être introduit dans le tube à former; La figure 3 est une vue en coupe montrant le manchon terminé avant extraction du mandrin; La figure 4 montre un anneau de bourrage en vue de face et de côté en coupe; La figure 5 représente schématiquement une canalisation d'évacuation d'eau usée enterrée; La figure 6 représente d'une façon schématique les raccordements de la figure 5 en exagérant les défauts; La figure 7 est analogue à la figure 6 et montre d'autres types de défauts; La figure 8 est une vue de gauche en coupe de la figure 6;
La figure 9 est une vue de droite en coupe de la figure 7; La figure 10 représente un mandrin de dudgeonnage selon la présente invention muni d'un anneau de bourrage partiellement éclaté; La figure 11 est une vue en coupe de la figure 10; La figure 12 est une vue en coupe suivant la ligne XIIXII de la figure 11;
Les figures 13, 14, 15 et 16 représentent des coupes agrandies montrant la relation entre la paroi du tube et l'anneau de bourrage;
La figure 17 représente en demi-coupe une variante de mandrin de la présente invention; La figure 18 est une vue en perspective éclatée du montage de la figure 17; La figure 19 représente une autre variante de mandrin selon la présente invention; La figure 20 est une vue en coupe suivant la ligne.XX-XX de la figure 19; La figure 21 est une vue en coupe partielle montrant l'introduction d'un tube; La figure 22 est une vue en coupe partielle d'une autre variante de mandrin selon la présente invention; La figure 23 est une vue en coupe agrandie de la partie supérieure de la figure 22; La figure 24 est analogue à la figure 23 et montre une étape ultérieure du fonctionnement du mandrin; La figure 25 représente une vue en coupe de la mise en place d'un anneau de retenue d'une garniture élastique dans le manchon;
La figure 26 représente une demi-coupe d'un mandrin utilisé pour la formation du manchon de la figure 25; La figure 27 est une vue partiellement en coupe d'un mandrin selon la figure 19 utilisant un moyen de centrage pour le tube à former; La figure 28 est une vue partiellement en coupe montrant une variante du moyen de centrage; La figure 29 est analogue à la figure 28 mais représente une étape ultérieure du procédé; La figure 30 est une vue partiellement en coupe suivant la ligne XXX-XXX de la figure 28; La figure 31 est une vue en coupe montrant une variante du moyen de centrage; La figure 32 est une vue en coupe montrant une autre variante du moyen de centrage; La figure 33 est une vue en élévation d'un autre moyen de centrage;
La figure 34 est une demi-coupe suivant la ligne XXXIVXXXIV de la figure 33; et La figure 35 est une coupe partielle prise suivant la ligne XXXV-XXXV de la figure 34. La figure 1 représente un raccordement conventionnel de tube en résine synthétique. Que le tube 1 soit long ou court, il est nécessaire de former à son extrémité un manchon 3 pour effectuer un raccordement. Ce manchon 3 est formé soit en enfonçant le tube ramolli par la chaleur sur un mandrin préparé à l'avance présentant un profil correspondant à la face interne du manchon que l'on veut obtenir, soit, au contraire, en insérant un mandrin dans le tube ramolli par la chaleur et en provoquant une extension du mandrin.
La partie formée du tube ou manchon, est durcie par refroidissement naturel ou forcé, de sorte qu'après extraction du mandrin, le manchon est terminé. Le diamètre interne du manchon 3 est prévu pour être sensiblement égal ou très légèrement supérieur au diamètre externe du tube 2 devant être raccordé au tube 1. Le dimensionnement du mandrin de dudgeonnage tient compte de la contraction thermique de la résine synthétique. Lorsqu'on utilise un tel procédé pour former le manchon 3, il se forme une partie inclinée, référencée
en 4, entre le manchon 3 et le corps du tube 1. Lorsqu'on introduit le tube 2 dans le manchon 3, l'extrémité du tube 2 vient buter sur la partie inclinée 4 de sorte qu'il reste un volume inoccupé entre les parois des corps des tubes 1 et 2. Cet espace est propice à .l'accumulation d'impuretés et de corps solides présents dans les canalisations, cette accumulation pouvant conduire à un rétrécissement du diamètre interne de la canalisation. Dans le cas où le fluide est sous pression, cet espace engendre des turbulences néfastes.
On voit donc que, de toute façon, la présence de cet espace gêne l'écoulement à l'intérieur de la conduite. Par ailleurs, lorsqu'on introduit le tube 2 dans le manchon 3, il faut prévoir
la profondeur d'enfoncement de ce tube 2 dans le manchon. En effet,
du fait de la déformation relativement facile des tubes en résine synthétique, lorsque l'extrémité du tube 2 vient buter contre la partie inclinée 4, il se produit une contrainte résiduelle dans le tube pouvant entraîner un endommagement de l'extrémité du tube 2
ou une rupture du manchon 3; pour éviter ceci, on utilise généralement un anneau de bourrage référencé en 5 sur la figure 1. L'anneau de bourrage est réalisé dans la même résine synthétique que les
tubes, par exemple la résine de chlorure de-polyvinyle, ou toute autre résine synthétique, telle que par exemple du polypropylène,
mais également, parfois, si nécessaire, en métal. L'anneau de bourrage 5 a généralement une section triangulaire et, plus particulièrement, une section en forme de triangle rectangle dont la hauteur est sensiblement égale à l'épaisseur de paroi du tube 2 et l'hypoténuse correspond à la partie inclinée 4. La section de cet anneau de bourrage n'est pas nécessairement triangulaire mais peut avoir une section trapézoïdale présentant deux angles droits consé- cutifs. L'anneau de bourrage 5 est glissé contre la partie inclinée
4, de sorte que l'un des côtés de l'angle droit sert de face d'arrêt pour le tube 2.
Pour le dudgeonnage du manchon 3, on a jusqu'à présent utilisé un mandrin 6 tel que celui représenté sur la figure 2. Ce mandrin présente un fourreau de formage 8, un fourreau de guidage 8a pour le tube 1 à former et un flasque 8b servant de butée à l'ex- trémité du tube 1 enfoncé sur le mandrin. Le diamètre interne A du tube 1 est supposé uniforme, mais dans les procédés classiques d'extrusion, si le diamètre externe est généralement maintenu constant, le diamètre interne A ne l'est souvent pas. De ce fait, les variations d'environ - 0,05 % du diamètre A sont autorisées. De ce fait, le diamètre externe B du fourreau de guidage 8a du mandrin 6 est prévu pour correspondre au diamètre intérieur minimal du tube 1, ou être très légèrement inférieur pour des raisons de sécurité.
Le diamètre externe C du fourreau de formage 8 du mandrin 6 est prévu pour correspondre approximativement au diamètre externe du tube 1, et est prévu légèrement plus grand pour tenir compte des contractions thermiques des résines synthétiques. Avant cette opération de formage, l'anneau de bourrage 5 est positionné contre un épaulement de raccordement 7 entre les fourreaux de guidage 8a et de formage
8.
La figure 3 montre de façon schématique comment l'anneau de bourrage 5, préalablement disposé sur le mandrin 6, est transféré dans le manchon 3. Cet anneau 5 est disposé au fond du manchon 3, mais aucune mesure n'est prise pour en garantir le maintien.
En d'autres termes, cet anneau est seulement coincé par sa face oblique contre la face intérieure de la partie inclinée 4 du manchon 3. Il advient fréquemment que cet anneau se déplace ou même tombe du manchon 3 sous l'action de retrait provoquée par des variations de température de la résine synthétique ou par des vibrations ou des impacts légers durant les opérations de transport, ce qui peut provoquer un retard dans la mise en oeuvre des canalisations ou même des accidents après la réalisation des conduites. Sauf dans les cas exceptionnels, la mise en place de l'anneau de bourrage 5 est généralement effectuée en même temps que la formation du manchon 3 en disposant à l'avance l'anneau 5 sur le mandrin de dudgeonnage. De ce fait, l'anneau 5 doit être parfaitement positionné sur le mandrin 6 et notamment concentrique avec celui-ci.
La mise en place de cet anneau sur le mandrin s'effectue exclusivement à la main et, pour augmenter les cadences, 1\anneau 5 présente un jeu notable par rapport au mandrin. Cet anneau est réalisé en-résine synthétique, comme on l'a représenté sur la figure 4. Dans ce cas,
il arrive souvent que l'anneau 5 soit gondolé ou ovalisé, comme on l'a représenté en pointillé sur la figure 4. Il serait idéal que le diamètre interne D de l'anneau de bourrage 5 coïncide avec le diamètre interne A du tube 1, mais, comme on l'a vu, ce diamètre interne A fluctue notablement. Par ailleurs, il faut éviter autant que possible, que l'anneau 5 dépasse à l'intérieur du tube. Pour
ces raisons, le diamètre interne D de l'anneau de bourrage 5 cor- respond généralement au diamètre interne maximum autorisé par les limites de variations du diamètre interne A du tube 1, ou est même légèrement plus grand pour des raisons de sécurité. C'est pourquoi
il apparaît nécessairement un écart F entre le fourreau de guidage
8A et l'anneau 5 disposé sur le mandrin 6, comme on l'a représenté sur la figure 3 et la figure 2. Il se forme également un autre écart G entre le fourreau de guidage 8a et le diamètre interne du tube 1 (figure 3). En fait, on ne prend généralement aucune mesure pour obtenir le raccordement parfait représenté sur la figure 1, et notamment pour ce qui concerne une disposition concentrique des éléments. Les raisons en sont les suivantes : les écarts F et G sont difficiles à localiser dans une direction spécifique qui peut varier en fonction des variations de chauffage au moment de l'introduction du mandrin dans le tube, en fonction du déplacement excentrique de l'anneau, sans parler des différences de diamètre interne des tubes
1. On va maintenant expliquer par quoi ces défauts se traduisent,
par exemple lors du raccordement de tubes de drainage.
La figure 5 montre une canalisation d'évacuation des eaux usées dans laquelle un tube d'évacuation 91 comporte un manchon 3 à sa section de raccordement. Le manchon 3 est équipé d'un anneau
de bourrage 5. La référence 90 correspond à un trou d'homme interposé dans la canalisation pour servir de trop-plein. Comme on l'a représenté de façon agrandie sur les figures 6 et 7, les anneaux
de bourrage 5 ne sont pas toujours correctement disposés dans les manchons 3.
La figure 6 montre un cas où le centre de l'anneau 5 est désaxé vers le haut par rapport au manchon 3, et la figure 7 montre le cas où l'anneau 5 est désaxé vers le bas et s'est décalé angulairement. Les eaux usées s'écoulent dans la direction de la flèche, mais on notera qu'il y a souvent une grande quantité de corps soli-
<EMI ID=3.1>
rainure 94 malgré la présence d'éventuelles turbulences dans le fluide. Sur la figure 7, les corps solides s'amoncellent dans la gorge 93 ou contre l'épaulement 92 et tendent à entraver l'écoulement. De toute façon, ces rainures, gorges ou épaulements perturbent également notablement l'écoulement du fluide dans la canalisation. Pour éviter ces désagréments, il est donc nécessaire de disposer l'anneau 5 correctement et de façon concentrique dans le manchon
3. Ces exigences semblent contradictoires avec le ménagement du jeu précité entre l'anneau 5 et le mandrin et les inévitables variations du diamètre interne du tube 1 ou 91. Dans la pratique, on arrive cependant à s'arranger pour concilier les exigences contradictoires.
D'autre part, l'anneau de bourrage doit être réalisé de façon à être maintenu bloqué dans le fond du manchon 3 au moment
de l'extraction du mandrin après dudgeonnage. La présente invention a précisément pour but de concilier toutes ces exigences. C'est pourquoi, conformément à la présente invention, l'anneau de bourrage 5 a un diamètre externe maximum supérieur au diamètre interne du manchon à réaliser et est prévu pour être maintenu de façon concentrique sur le mandrin par l'intermédiaire du moyen de support prévu sur le mandrin, et être disposé correctement dans le manchon par le moyen de centrage pour le tube, si c'est nécessaire. Par ailleurs, toujours selon la présente invention, le guide permettant l'introduction du tube devient plus régulier et un moyen pour retenir l'anneau qui maintient fermement la garniture est prévu pour coopérer avec ce guide sur le mandrin, pour la formation du manchon. Le moyen de support de l'anneau de bourrage et le moyen de centrage
du tube constituent également la caractéristique nouvelle de la présente invention.
Les figures 10, 11, et 12 montrent une mode de réalisation du mandrin de dudgeonnage remplissant les exigences décrites cidessus. Le corps principal du mandrin est constitué d'un fourreau
de formage 8 pour la mise en forme du manchon et d'un fourreau de guidage 8a pour l'introduction dans le tube à former. Le fourreau
de formage 8 se termine par un flasque 86 servant à délimiter la pénétration du mandrin dans le tube à former. Le fourreau de guidage 8a a un diamètre externe qui est sensiblement égal ou légèrement inférieur au diamètre interne du tube à former et peut donc être introduit dans celui-ci sans effort. La surface de raccordement 7 entre le fourreau de formage 8 et le fourreau de guidage 8a forme
un épaulement pour l'anneau de bourrage 5. Cet anneau 5, qui est disposé contre l'épaulement 7, est positionné de façon concentrique avec le mandrin par le moyen de support. Ce moyen de support comporte les éléments coulissants 10 qui peuvent s'étendre dans une direction radiale et maintenir l'anneau de bourrage 5 en augmentant
en force son diamètre intérieur. Dans ce mode de réalisation, une cavité 9 est prévue au centre de la section frontale du fourreau de formage 8 du mandrin. Cette cavité 9 comporte une fente radiale correspondant à la longueur du fourreau de guidage 8a. Un corps profilé de guidage 17 est fixé au moyen de boulons 16 sur la face frontale du fourreau de guidage 8a. La surface périphérique du corps de guidage a un diamètre externe égal à celui du fourreau de guidage 8a. Le corps 17 comporte du côté fixé au fourreau de guidage une projection 17a qui s'engage dans la fente 11 formée 'dans le fourreau de guidage 8a. Cette projection 17a est assez courte et présente
des fentes radiales s'engageant dans la partie recevant l'anneau de bourrage 5. La référence 10 désigne des pièces coulissantes qui se déplacent dans ces fentes radiales. Les surfaces de base de ces pièces 10 sont conformées pour correspondre avec la surface périphérique d'un tambour conique 13 disposé dans la cavité 9 et sont pré- � vues pour être en contact permanent avec ce tambour conique 13. Comme moyen pour maintenir ces pièces 10 en contact avec le tambour, on peut utiliser tout dispositif à ressort adéquat, mais on a représenté sur la figure 12 un moyen préférentiel comportant une partie d'engagement 15 prévue sur une partie des pièces coulissantes 10
et un anneau élastique 14 entourant les parties d'engagement 15 pour solliciter les pièces coulissantes 10 vers le centre. Le tambour conique 13 est solidement fixé à un arbre coulissant 12
qui peut être mu longitudinalement par tout moyen approprié. Lorsque cet arbre 12 se déplace vers la droite de la figure 11, toutes les pièces coulissantes 10 s'écartent dans la direction radiale et bloquent l'anneau de bourrage 5. Au contraire, lorsque l'arbre coulissant 12 se déplace vers la gauche, il relâche les pièces coulissantes 10 et, donc, l'anneau 5.
Une caractéristique importante de la présente invention consiste à utiliser un anneau de bourrage 5 présentant un diamètre externe légèrement supérieur au diamètre interne du tube destiné à
<EMI ID=4.1>
des montages dans lesquels l'anneau était maintenu de façon excentrique contre le mandrin ou dont une partie périphérique était partiellement encastrée dans la paroi du tube, mais ces réalisations étaient le fait du hasard ou de circonstances exceptionnelles et n'étaient pas explicitement voulues. Par ailleurs, on pouvait noter une certaine dispersion entre les parties encastrées et les parties non encastrées. Dans la présente invention, des moyens d'engagement sont disposés tout autour de la périphérie de l'anneau de bourrage qui doit être fixé dans le manchon pour fixer fermement cet anneau
5 contre la partie inclinée formant le fond du manchon. Par ailleurs, l'anneau' est disposé concentriquement de sorte qu'il ne peut pas s'échapper sous l'effet de chocs ou d'impacts, comme dans les réalisations antérieures.
On va maintenant donner des détails particuliers sur les relations entre l'anneau de bourrage 5 et le tube 1 destiné à être formé pour présenter un manchon, en se réfèrant aux figures 13 à 16. L'anneau de bourrage 5 présente une section qui a, normalement, la forme d'un triangle rectangle dont l'hypoténuse 5c est droite ou légèrement incurvée. C'est pourquoi, si l'anneau prend une position
<EMI ID=5.1>
chon pouvant entraîner des fêlures ou des déchirures de ce manchon.
La figure 13 montre la façon dont la partie supérieure 5c de l'anneau 5 vient se loger dans l'épaisseur de la paroi du manchon. Le tube 1, qui est mou, est poussé longitudinalement le long de la paroi périphérique du fourreau de guidage 8a du mandrin 6 et suit la surface inclinée 5c (ou hypoténuse) de l'anneau 5. Lorsqu'il passe au-dessus de l'angle 5b, il se rétracte vers le centre sous l'effet de la contraction élastique des résines synthétiques constituant le tube. Ce retrait est vite arrêté par le fourreau de formage 8 du mandrin. On voit sur la figure que le tube 1 quitte l'anneau 5 pour venir en contact avec le fourreau de formage 8 en un point repéré par la lettre J sur la figure 13 au-dessous de l'angle 5b, de façon à réaliser ainsi une indentation incurvée empêchant l'anneau 5 de quitter le manchon. Pour être sûr d'obtenir cette indentation,
<EMI ID=6.1>
ne courbée 4a du tube 1. Ce moule externe est référencé 84 sur la figure 14. Dans ce cas, il est préférable d'arrondir en même temps l'angle 5b. Si l'on n'utilise pas de moule externe, la surface externe de la portion de manchon entourant l'anneau 5 présente une courbure douce 4a mais qui peut être modifiée par une conformation particulière du moule extérieur représenté sur la figure 14. La forme idéale de la surface inclinée 5c de l'anneau 5 correspondrait à une ligne légèrement courbe 5c, comme on l'a représenté sur la figure 15. L'épaisseur du tube qui se déforme pour envelopper l'anneau de bourrage tout en élargissant son propre diamètre le long de la surface inclinée 5c forme un écart à la partie de talon 5a de l'anneau 5 après conformation.
On ne sait pas encore exactement si cet écart est dû à la force avec laquelle l'épaisseur de paroi <EMI ID=7.1>
l'anneau, ou provient de la tendance qu'a la surface interne du tube à se contracter. De toute façon, la surface supérieure en 5a ne coincide pas avec la surface intérieure de la partie inclinée 4 du tube. Il n'est pas du tout intéressant de ménager une partie 5a fine comme on l'a représentée sur la figure 15 au point de vue de la résistance mécanique et des forces d'expansion au moment du maintien sur le mandrin. En conséquence, la solution est de tomber le coin 5a et de réaliser la surface 5c droite, comme on l'a représenté sur la figure 16. Les figures 13 et 14 montrent des configurations dans lesquelles l'angle 5a n'est pas coupé et présentent donc des angles H aigus et des décalages F.
D'autres modes de réalisation du mandrin sont représentés
<EMI ID=8.1>
l'exemple précédent un fourreau de formage 8 terminé par un flasque d'arrêt 8b, mais, cette fois, le fourreau de guidage 8a du tube 1 comporte une surface périphérique formée par un anneau coulissant
20. Cet anneau coulissant 20 présente dans la direction du fourreau de formage 8 une surface conique dont le sommet est prévu pour s'engager dans une rainure 18 dans la surface frontale 27 du fourreau
8. La référence 8a désigne un fourreau de guidage qui n!entre pas directement en contact avec le tube. Il sert de base pour l'anneau coulissant 20 susmentionné et est formé en une seule pièce avec le mandrin. Des fentes radiales 25 sont aménagées dans ce fourreau
de guidage 8a pour recevoir des bras 24 servant à supporter l'anneau coulissant 20. L'assemblage de bras 24 comporte en son centre un trou taraudé pour recevoir une tige filetée 23. La référence 19 désigne un corps profilé de guidage fixé à la partie frontale du fourreau de guidage 8a au moyen de boulons 26. Sur la surface inclinée 21 de l'anneau coulissant 20 est disposé un ressort annulaire 22 pouvant glisser le long de la surface inclinée 21 sous l'effet de sa propre tension. Le ressort 22 est donc maintenu en position par les effets conjugués de la surface conique 21 et de l'épaulement 27 formé sur la face frontale du fourreau de formage
<EMI ID=9.1>
calculé pour être sensiblement égal à la différence entre le diamètre extérieur du sommet du tronc de cône 21 et le diamètre extérieur de l'anneau coulissant 20. Ainsi, comme on le voit sur la figure 17, lorsque le ressort 20 est positionné sur le sommet de la partie conique 21, il est pratiquement aligné avec le cylindre formé par la surface externe de l'anneau coulissant 20. L'anneau de bourrage 5 est disposé contre la face 27 et la circonférence externe du ressort annulaire 22 et de l'anneau coulissant. De cette façon, si le bras 24 se rapproche du fourreau 8 sous l'effet d'une rotation de la tige filetée 23, obtenue par des moyens adéquats, l'anneau coulissant 20 écarte le ressort 22 sur la surface conique
21 pour bloquer l'anneau de bourrage 5 de l'intérieur.
Le présent exemple utilise donc une élasticité de l'anneau élastique et, de ce fait, l'anneau de bourrage 5 peut être bloqué intérieurement
de façon uniforme par ce ressort 22. Les moyens de déplacement du bras 24 ne sont pas nécessairement limités à une tige filetée 23 telle que représentée sur la figure; on peut envisager tout autre moyen, tel que, par exemple, un dispositif comportant un piston et cylindre.
Dans les exemples précédents, les moyens de support de l'anneau de bourrage sur le mandrin ont toujours mis en oeuvre des éléments travaillants,tels que par exemple un moyen de déplacement de l'arbre 12, et un moyen de rotation pour la tige filetée 23 ou d'autres moyens coopérant avec un dispositif comprenant un piston ou un cylindre. Mais on peut prévoir d'installer l'anneau de bourrage sur le mandrin,de façon parfaitement concentrique,sans mettre en oeuvre ses éléments travaillants.
Les figures 19 et 20 en donnent un exemple représentatif. Dans cet exemple, les fourreaux de formage 8, de guidage 8a et le flasque 8b sont conformés d'une seule et même pièce, comme dans l'exemple précédent. Des trous 28 sont réalisés radialement sur la périphérie du fourreau 8a au voisinage de l'épaulement 7 de raccordement entre les fourreaux 8a et 8 (figure 19). Les ouvertures des trous 28 sont fermées par des rondelles 31. On dispose dans ces trous 28 des plaques de siège 32, des ressorts hélicoïdaux 30 et des éléments de poussée 29. Les éléments de poussée 29 comportent des projections s'étendant à travers les rondelles 31 et émergeant de la surface externe du fourreau de guidage 8a sous l'action des ressorts 30 qui les poussent de façon permanente vers l'extérieur.
On bloque donc la base de l'anneau de bourrage 5 en le faisant glisser sur le fourreau 8a en forçant les éléments de poussée 29
à se rétracter dans les trous contre les ressorts 30,pour venir
en butée contre l'épaulement 7. L'anneau de bourrage est donc ainsi positionné par l'épaulement 7 et centré au moyen des divers éléments de poussée 29 répartis sur la périphérie du fourreau 8a. Les éléments de poussée 29 ne sont pas limités au mode de réalisation représenté sur les figures. On peut, par exemple, prévoir des moyens
à bille également sollicités par des ressorts radiaux ou encore
un ressort circulaire du type du ressort 22 de l'exemple précédent, disposé dans une gorge aménagée dans la périphérie de la surface extérieure du fourreau 8a et travaillant cette fois en élasticité transversale. Quels que soient les éléments utilisas, l'anneau de bourrage 5 est maintenu dans une position où son extrémité supérieure dépasse légèrement de la surface extérieure du fourreau de formage 8. On peut également prévoir des moyens pour faire varier la résilience des ressorts hélicoïdaux 30, si nécessaire.
Dans les exemples précédents, on a précisé que le diamètre interne de l'anneau 5 est plus large que le diamètre externe
du fourreau de guidage 8a du mandrin pour en permettre un montage plus rapide sur le mandrin, l'anneau 5 étant bloqué et centré sur
ce mandrin par les moyens de support. Aucune référence n'a été faite en ce qui concerne le procédé d'introduction du tube 1 devant être formé. A ce propos, le fourreau de guidage 8a est formé pour avoir un diamètre extérieur sensiblement égal ou légèrement supérieur au diamètre interne minimum du tube 1 à former. D'autre part, il
est impossible de fixer l'anneau 5 sur le mandrin si celui-ci n'a pas un diamètre interne permettant de passer doucement sur le fourreau de guidage 8a. En conséquence, comme on l'a représenté sur la figure 21, il s'ensuit une différence de niveau, ou écart F entre <EMI ID=10.1>
fourreau de guidage 8a. Si cet écart est important, comme on l'a représenté sur la figure 21, le tuyau 1 glissant le long du fourreau 8a peut venir buter contre la pointe de l'anneau 5 et former un
<EMI ID=11.1> figure 21, du fait de variations du diamètre interne du tube 1, sous réserve que ledit tube 1 ait été ramolli au préalable. En général, lorsque la différence de niveau est faible, il ne se produit pas de problème, car, même si l'extrémité du tube 1 présente momentanément <EMI ID=12.1>
face inclinée de l'anneau 5. Un tel inconvénient peut cependant se présenter dans le cas d'excentricité de l'anneau de bourrage luimême ou du manque d'uniformité dans le diamètre interne du tube 1
à former. Pour éviter ce genre de situation désagréable, la présente invention prévoit non seulement un moyen de support de l'anneau de bourrage sur le mandrin, mais, également, un moyen de centrage pour amener le tube 1 à former dans une position centrée correcte. Deux cas peuvent se présenter : d'une part, le moyen de centrage est utilisé en coopération avec le moyen de support de l'anneau
sur le mandrin et, d'autre part, le moyen de centrage est prévu indépendamment du moyen de support de l'anneau.
Les figures 22 à 24 montrent un exemple de réalisation dans lequel le moyen de centrage est incorporé au dispositif de support de l'anneau de'bourrage sur le mandrin. Un évidement 34
est prévu tout autour du mandrin, au droit du dispositif de support de l'anneau, le fond de cet évidement formant une surface inclinée
34' dont le sommet est dirigé vers l'avant du mandrin. Le fourreau de guidage du mandrin est constitué par un anneau coulissant 36. Cet anneau coulissant 36 coulisse sur une partie de faible diamètre de la partie frontale du mandrin par l'intermédiaire d'un joint coulissant 36'. L'anneau coulissant 36 forme des chambres 38 et 39 en liaison avec la surface d'appui sur la partie de petit diamètre du mandrin, cette partie de petit diamètre et un obturateur 37. Des passages 40 et 41 débouchent respectivement dans ces chambres cylindriques 38 et 39 pour permettre le passage d'un fluide sous pression approprié. L'évidement 34 comporte, d'autre part, une pluralité de pièces coulissantes 33.
Ces pièces coulissantes 33 sont chacune muniesd'une partie de fixation 35, de la même façon que les pièces dans l'exemple représenté sur la figure 11. Un ressort hélicoïdal circulaire 14 est disposé dans ces parties de fixation 35 et tend
à faire converger ces pièces coulissantes 33 vers l'axe du mandrin.
De cette façon, les pièces coulissantes 33 sont pressées sur la sur- face inclinée conique 34' et ont donc tendance à se déplacer vers . l'avant tandis que leur face frontale est maintenue en contact contre la face arrière de l'anneau coulissant 36. L'anneau de bour- rage 5 est disposé sur la surface externe des pièces coulissantes
33. Les faces externes de ces parties coulissantes 33 présentent une excroissance 33', comme on le voit mieux sur la figure 23.
Lorsqu'on introduit un fluide sous pression dans la chambre cylindrique 39, l'anneau coulissant 36 se déplace vers la gauche et pousse les pièces coulissantes 33 dans la direction du fourreau de formage 8, ces pièces coulissantes 33 se déplaçant le long de la surface inclinée 34' s'écartent vers l'extérieur pour maintenir l'anneau de bourrage 5. Les excroissances 33' formées sur la circonférence des pièces coulissantes 33 viennent correspondre avec la partie inclinée formée sur la partie pointue de l'anneau de bourrage 5, comme on le voit sur la figure 24, de sorte que la face oblique de cet anneau 5 vient sensiblement en alignement avec la partie inclinée en avant des excroissances 33'.
De cette façon, les problèmes mentionnés en relation avec les figures 20 et 21 sont supprimés, le tube 1 étant introduit sans heurt sur la surface inclinée de l'anneau de bourrage 5, celui-ci venant se mettre en place de façon parfaitement centrée au fond du manchon. Ce présent exemple est donné à titre indicatif pour illustrer un moyen de support de l'anneau 5 par déplacement de pièces coulissantes 33 dans une direction radiale sous l'effet d'un déplacement latéral de l'anneau coulissant 36. Mais on comprendra qu'il est possible de prévoir deux moyens différents permettant par exemple un déplacement des pièces coulissantes 33 dans une direction radiale suite à un déplacement longitudinal de l'anneau coulissant 36 dû à la friction de mise en place du tube 1 sur le mandrin.
Pour cette raison, on n'a fait que mentionner dans l'exemple ci-dessus le fluide de mise sous pression. L'attention est maintenant dirigée vers une autre construction d'un moyen de centrage qui est prévue en liaison avec le mandrin, mais est indépendant des moyens de support de l'anneau de bourrage. Les figures 27 à 35 illustrent différentes réalisations de ce moyen. La figure 27 est un exemple dans lequel le moyen de centrage 37 est associé avec le mandrin qui a été décrit à propos de la figure 19. Plus précisément, le moyen de centrage 47 est construit de la façon suivante : à la partie avant du fourreau de guidage 8a du mandrin, on prévoit un épaulement en creux, tout en laissant en arrière une partie protubérante de diamètre plus petit. Dans la partie d'épaulement, contre la partie protubérante, une cavité 47 est formée.
Un tambour circulaire conique 50 est disposé autour de la partie protubérante et glisse par rapport à celui-ci. Une pluralité de pièces de poussée 48 sont disposées à la surface périphérique du tambour circulaire conique 50. Pour le bon ordre des pièces de butée 48, on prévoit une partie de retenue 35 similaire à celle qui a été mentionnée ci-dessus à propos des pièces coulissantes. Dans la partie de retenue 35, on place un anneau élastique 14 qui applique chaque pièce de poussée 46 contre le tambour circulaire conique 50. La référence 52 désigne un corps de guidage fixé à la partie protubérante de diamètre plus petit avec un boulon
53, et dont la face latérale vis-à-vis du fourreau de formage correspond à la surface de glissement des pièces de poussée 48.
Des tiges d'accouplement 51, 51', sont reliées au tambour circulaire 50 et passent à travers le mandrin de dudgeonnage. Les tiges 51, 51' sont réalisées de façon à être commandées par des moyens appropriés
(non représentés sur la figure). Lorsque les tiges 51, 51' se déplacent, le tambour circulaire conique se déplace également. Lors de ces déplacements, les pièces de poussée 48 se déplacent dans la direction radiale et sont maintenues avec une force appropriée. La figure 28 représente un autre exemple de moyen de centrage. Les pièces de centrage 54 sont ramenées vers l'axe par un anneau élastique 14, de la même façon que les pièces de poussée de l'exemple précédent, et sont supportées par la surface inclinée d'un anneau coulissant 55. Cet anneau coulissant 55 est réalisé de façon à se déplacer le long de la partie protubérante de diamètre plus petit
<EMI ID=13.1> exécuté par l'introduction d'un fluide sous pression dans la chambre de cylindre 56 qui est constituée par le corps de guidage 59 et
une cavité qui est formée sur le côté intérieur. La référence 57 désigne un passage pour le fluide sous pression. Le passage est relié à la chambre de cylindre 56 par l'intermédiaire du corps de guidage 59. La référence 58 désigne un anneau élastique qui favorise à tout moment le glissement de l'anneau 55 dans la direction de son écartement par rapport au fourreau de guidage 8a. En liaison avec ces dispositions, la figure 28 représente la position dans laquelle la pièce de centrage 54 est ramenée dans la direction radiale. Mais lorsque le fluide sous pression est introduit dans la chambre de cylindre 56, comme représenté sur la figure 29, l'anneau mobile 55 se déplace vers la partie de fourreau de guidage 8a. Ce mouvement provoque un déplacement radial vers l'extérieur des pièces de centrage 54 pour centrer le tuyau 1 de façon concentrique.
Si cela est nécessaire, des nervures 60 peuvent être prévues sur la surface inclinée de l'anneau mobile 55 de sorte que les pièces de centrage 54 sont mobiles le long de ces nervures (voir figure 30). La référence 61 se rapporte à des boulons de montage du corps de guidage 59. On a représenté ici un exemple de construction pour
les pièces de centrage pour maintenir celle-ci et les ramener
dans une direction radiale, au moyen de l'anneau élastique 14. Bien entendu, les moyens de maintien ne sont pas limités au type décrit. Chaque pièce de centrage 54 peut être disposée de façon à être ramenée individuellement vers le centre, comme cela est représenté sur la figure 31 à titre d'exemple. Dans ce cas, la structure des pièces de centrage 54 et de l'anneau mobile 55 est la même que
dans l'exemple précédent, mais les pièces de centrage 54 sont maintenues par des tiges support 63 qui passent à travers des fentes 62 réalisées dans l'anneau mobile 55 radialement à partir de
la partie protubérante de petite diamètre du mandrin. Les tiges support 63 sont fixées aux pièces de centrage 54 à l'une de leurs extrémités et à l'autre extrémité; elles comportent chacune un flasque 65. Entre la partie de flasque 65 de la tige support 63 et l'intérieur de la partie protubérante de petit diamètre du mandrin, on prévoit des ressorts hélicoïdaux 64 qui tirent les tiges support
63 de façon -constante dans une direction radiale du mandrin afin d'entraîner les pièces de centrage 54 vers l'axe. Ainsi, les pièces de centrage 54 peuvent être ramenées vers l'axe et forcées vers l'extérieur par le déplacement de l'anneau mobile 55.
La figure 32 représente une autre réalisation d'un moyen de centrage qui guide uniformément le tube 1 de façon concentrique au fourreau de guidage 8a en utilisant la déformation d'un élément se déformant élastiquement, sans employer aucune pièce coulissante. C'est-à-dire qu'à la partie frontale du fourreau de guidage 8a, on réalise un épaulement
66 où l'on place un anneau 67 réalisé en matière élastique. Comme anneau élastique 67, on utilise un anneau dont la section est telle que la surface supérieure ne dépasse pas au-dessus de la surface périphérique du fourreau de guidage 8a dans des conditions normales qui, à la suite d'une déformation due à la pression sur une partie de sa circonférence, dépasse au-delà de la surface du fourreau de guidage 8a.
Le moyen réalisant une pression sur l'anneau élastique représenté sur la figure 32 comprend un anneau de compression 68 disposé autour de la partie protubérante de petit diamètre formée sur le mandrin. Cet anneau de compression 68 est réalisé avec une surface plane en contact avec l'anneau élastique 67 et dont le côté intérieur forme un élément de bride. Un ressort hélicoïdal 70 est disposé contre cet élément de bride pour le repousser. Le ressort hélicoïdal 70 est disposé dans le but de pousser l'anneau de compression 68 contre l'anneau élastique 67 en utilisant une plaque d'extrémité 69 qui est fixée à la partie protubérante de petit diamètre du mandrin.
Ainsi, l'anneau élastique 67 peut être déformé de façon souhaitée, en ajustant les boulons de bloquage 53 ou en changeant le ressort 70, de sorte qu'il guide la surface diamétrale interne du tuyau qui doit être formé (voir figure 29) par la force de la déformation élastique de l'anneau élastique, provoquant ainsi un alignement du tuyau 1 concentriquement au mandrin.
Il y a des moyens de centrage d'un type qui maintiennent un élément d'espacement selon une relation espacée de façon appro-priée et sont toujours sollicités dans la direction d'expansion.
<EMI ID=14.1>
<EMI ID=15.1>
de ce type. Dans ce cas, la partie frontale du fourreau de guidage 8a du mandrin est formée avec une gorge 74 ou une partie de petit diamètre. Le long du pourtour extérieur de ce petit diamètre, on réalise une partie en creux 75 vers la partie de fourreau de guidage 8a. Dans cette gorge 75, on réalise des fentes axiales 76
des intervalles sensiblement réguliers le long de la surface périphérique. D'autre part, un corps de guidage 95 qui forme une partie du fourreau de guidage 8a est également réalisé. avec des fentes 76' correspondant aux fentes 76 décrites ci-dessus, formées
dans la partie de fourreau de guidage 8a. Sur la circonférence externe.de la partie de petit diamètre du fourreau de guidage 8a,
on prévoit des gorges circonférentielles 77, 77 dans lesquelles
sont placés des anneaux élastiques 73, 73. Les éléments de centra- ge 71 consistent chacun, comme représenté sur la figure 35, en une paroi d'élément de centrage 71' et un siège d'élément de centrage
72 équivalant en longueur à la paroi d'élément de centrage. Les
deux extrémités de ces parties de siège 72 sont insérées chacune
à l'intérieur de la rainure 75 d'une part et du corps de guidage
95 d'autre part, et les deux extrémités des parois des éléments
de guidage sont fixées dans les fentes 76, 76' pour être maintenues. Les parties de siège 72 sont supportées à leur face supérieure par les anneaux élastiques 73, 73. Les deux extrémités des parties de siège 72 sont maintenues en fonction de la déformation élastique des anneaux élastiques 73, 73 à l'intérieur des brides réalisées à la fois par la rainure 75 et le corps de guidage 95. En conséquen- * ce, lorsque le tube 1 qui doit être formé est poussé, il est centré de façon à être en contact avec les éléments de centrage 71 selon
une force uniforme. Incidemment, on a représenté ici des anneaux élastiques 73, 73 qui comportent une bande élastique continue;
cependant, il est possible d'utiliser des anneaux ressorts ou plusieurs ressorts hélicoïdaux indépendants. D'autre part, en dehors des cas illustrés ici, il existe d'autres sortes de moyens de cen- <EMI ID=16.1>
utilisant des ressorts plats ou des éléments de poussée représentés sur la figure 19.
La présente invention concerne un mandrin comportant des moyens pour maintenir un anneau de bourrage et peut également être appliquée au cas où un certain type d'élément, qui doit être incorporé à un manchon tel que, par exemple, un anneau pour retenir une garniture élastique, peut être disposé en liaison avec l'anneau
de bourrage de façon synchronisée avec la formation du manchon. Sur les figures 25 et 26, on a représenté un exemple de tel moyen. En fonction des différentes sortes de manchons, il existe un cas ou un jeu est réalisé entre la partie formée du manchon et le tube 3 qui est. relié à celui-ci, et où une garniture en caoutchouc 43 peut être disposée. Mais la fixation de la garniture 43 sur le manchon est très instable. Dans le but d'éviter un tel défaut, une gorge
(non représentée sur la figure) est formée pour l'insertion de la garniture de caoutchouc 43 dans le manchon, ou un anneau 44 est encastré pour retenir celle-ci, comme représenté sur la figure 25. On utilise généralement comme anneau de retenue 44 un anneau creux de section carrée qui est réalisé en métal, et, particulièrement, en acier inoxydable.
L'anneau de retenue 44 doit être correctement placé dans la partie de manchon 3 et doit, de préférence, être disposé de façon à être inséré dans le tube. De plus, l'anneau de bourrage 5 et l'anneau de retenue 44 doivent être disposés selon
<EMI ID=17.1>
la partie de*manchon, les moyens de support de l'anneau de bourra-
ge servent, de préférence en même temps, de moyen de retenue. L'anneau de retenue 44, cependant, est si petit qu'il est difficile
<EMI ID=18.1>
correctement dans le mandrin, il est nécessaire de recourir à des moyens spéciaux même pour le maintenir aplati.
De plus, lorsque l'anneau de bourrage 5 fixé à la partie
de manchon 3 est disposé très proche de l'anneau de retenue par rapport à la garniture, il n'y a aucun problème si les pièces coulis- santes représentées sur la figure 24 remplissent également la fonction de maintenir de façon stable l'anneau de retenue 44 pour la garniture. Mais lorsqu'il y a une distance considérable entre l'anneau de retenue 44 disposé dans la partie de manchon 3 et l'anneau de bourrage 5, comme représenté sur la figure 25, il est nécessaire de concevoir un moyen différent. La figure 6 représente ce mandrin de formage dans son ensemble selon une coupe de la partie supérieure, où les moyens de maintien de l'anneau de bourrage 5 sont les mêmes que ceux utilisés sur la figure 22 et où un anneau de retenue
44 est construit d'une façon différente. Sur la figure, on peut également voir une partie de manchon qui a été totalement formée.
L'extrémité arrière du fourreau de formage 8 du mandrin forme une partie en creux comportant une gorge concave 80. Dans la partie centrale, à l'intérieur de la gorge concave 80, une came annulaire
81 est disposée de façon coulissante. Sur la surface périphérique de cette came annulaire 81, une pluralité de pièces 83 sont mobiles en translation, comme dans l'exemple décrit précédemment elles sont ramenées par un ressort annulaire. La référence 8d désigne le tambour support qui forme une partie du mandrin. Ce tambour support 8d forme une base pour la mise en place de l'anneau de retenue 44 en maintenant sa forme arrondie et est fixé à la partie de fourreau 8 du mandrin.
Sur la surface périphérique du tambour 8d, on prévoit un cylindre support 45 pour retenir l'anneau 44, ce cylindre
45 étant mobile et relié à des moyens de commande (non représentés sur la figure). De même, la came annulaire 81 supportant les pièces mobiles 83 est reliée à des moyens de commande (non représentés sur la figure) par une pluralité de tiges 82 pénétrant dans le tambour support 8d. La référence 85 indique une butée et la référence 84 représente un moule extérieur. Leur fonctionnement sera expliqué plus loin. L'anneau de bourrage 5 est chargé dans la position où les pièces mobiles 33 sont enfoncées et est maintenu par le déplacement de l'anneau mobile 36. L'anneau de retenue 44.est disposé sur le tambour support 8d au-delà de l'anneau de bourrage et de la partie de fourreau 8 dans la position où les pièces mobiles 83 sont abaissées.
Ensuite, la came annulaire 81 pousse les pièces mobiles 83 vers le haut, comme représenté sur la figure. Le cylindre support 45 pour l'anneau de retenue 44 se déplace vers l'avant pour repousser l'anneau de retenue 44 contre les pièces mobiles 83 et le maintenir contre celles-ci. A ce moment, la face supérieure de l'anneau de retenue s'appuie sur la face supérieure du cylindre support 45 et des pièces mobiles 83. Tout en étant maintenu dans cet état, le tube qui doit être formé est inséré et se déplace
tout d'abord par dessus l'anneau de bourrage 5, comme mentionné ci-dessus, et s'étend ensuite le long des surfaces inclinées des pièces mobiles 83, puis continue à se déplacer et passe au-dessus de l'anneau de retenue 44 et, finalement, vient en butée contre la butée 85. Ensuite, le moule externe 84 est déplacé vers le mandrin et agit sur l'anneau de retenue, de sorte que celui-ci est encastré. Après l'exécution du formage, le tuyau qui a été terminé est durci en laissant le refroidissement naturel s'effectuer ou en réalisant un refroidissement forcé.
Comme il a été compris à la lecture de la description cidessus, la présente invention est conçue de manière telle que l'anneau de bourrage devant être disposé dans le manchon peut être légèrement plus grand quant à son diamètre externe maximum que le diamètre interne du manchon à réaliser, de sorte que l'anneau de bourrage peut être disposé de façon concentrique à la partie inférieure du manchon qui doit être formé, puisqu'il est maintenu par l'intermédiaire de moyens de centrage sur le mandrin et, si cela est nécessaire, en utilisant simultanément des moyens de centrage pour le tuyau devant être inséré, de sorte qu'une partie du bord périphérique externe est uniformément encastrée dans l'épaisseur du tuyau
de façon à retenir fermement l'anneau de bourrage sans risque de rupture de celui-ci.
La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui.viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui appraltront à l'homme de l'art.
<EMI ID=19.1>
REVENDICATIONS
1 - Procédé de formage d'un manchon sur un tube en résine synthétique selon lequel un manchon pour relier des tubes est
formé de façon à élargir une extrémité d'un tube en résine synthétique, tandis qu'un anneau de bourrage qui remplit l'espace entre
le manchon et l'extrémité du tube inséré et réalise également la
fonction de butée pour régulariser la longueur du tuyau inséré,
est mis en place au moment de la formation du manchon, caractérisé
en ce qu'il comprend les étapes suivantes : disposer sur un mandri
de façon concentrique à celui-ci,un anneau de bourrage ayant un
diamètre externe maximum à son sommet légèrement plus grand que le diamètre interne du manchon devant être formé; le mandrin, comportant une surface ayant un épaulement qui est réalisé dans l'élémen constituant la surface périphérique du mandrin, et un moyen de
maintien qui est disposé sur le mandrin et construit de façon à
maintenir l'anneau de bourrage; insérer une extrémité du tube ramo
li par chauffage sur le mandrin pour former le manchon, et retirer
le mandrin en laissant l'anneau de bourrage à la partie inférieure
du manchon après l'exécution du formage.