Dispositif de transport pour objets.
La présente invention se rapporte aux dispositifs de transport.
Il est connu d'utiliser des convoyeurs pour transporter des objets, par exemple suivant la trajectoire requise d'une machine emballeuse. Des courroies continues sont souvent utilisées pour transporter des objets le long d'une trajectoire donnée. Dans d'autres convoyeurs on utilise des rouleaux placés en montage rotatif qui, soit se trouvent sous la dépendance de la force de gravité propre aux objets, en vue de transporter les objets en les faisant descendre le long de la ligne du convoyeur, soit sont entraînés de manière positive par un moteur. Un autre type de convoyeur dans lequel sont utilisés des rouleaux entraînés de manière positive est décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique No 3.610.404 et 3.650.375. D'autres convoyeurs sont par exemple décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique No 1.067.805 et 1.889.065.
Un problème propre aux convoyeurs existants, consiste en ce qu'ils requièrent typiquement un nombre relativement élevé de transmissions et que leur encombrement est relativement important, comme c'est le cas du convoyeur du type à courroie continue. La construction devient typiquement complexe et encombrante dans le cas où les objets doivent se déplacer à des vitesses différentes sur la longueur du convoyeur.
La présente invention propose un convoyeur qui résout ces problèmes et qui, en outre, est plus silencieux en comparaison des convoyeurs répondant à l'état antérieur en la matière. De plus, le convoyeur en question permet à certains objets transportés de s'arrêter, par exemple, en cas d'encombrement, tandis que les autres objets continuent leur trajet.
D'une façon générale on fait usage de plaques de transfert entre plusieurs convoyeurs. Ces plaques de transfert comblent l'espace compris entre l'extrémité d'un convoyeur et le point de départ d'un autre convoyeur. Les plaques de transfert constituent des points morts dans les convoyeurs, tout en accentuant le frottement au fur et
à mesure que les objets y passent. Le convoyeur suivant
la présente invention comporte des rouleaux de diamètres relativement réduits, qui peuvent être positionnés ensemble de manière à réduire le vide ; on élimine ainsi la nécessité de prévoir des plaques de transfert.
Dans de nombreux cas il est désirable de déplacer les objets par un transporteur en contournant un coin ou en suivant une trajectoire courbe. Voir par exemple le brevet des Etats-Unis d!Amérique No 871.340. Dans les convoyeurs connus il faut disposer typiquement de guides latéraux pour déplacer les objets en contournant un coin.
Le convoyeur suivant la présente invention ne requiert
aucun guide latéral mais utilise des rouleaux qui sont en mesure de glisser et qui sont agencés pour déplacer les objets en contournant un coin.
Une forme de mise en application de la présente invention consiste en un convoyeur pour déplacer des objets, comportant un châssis, un certain nombre de rouleaux cylindriques montés sur des arbres de commande, chaque arbre ayant un diamètre extérieur les rouleaux ayant des surfaces portantes intérieures cylindriques, les arbres passant dans le diamètre intérieur. Au moins une partie de chacune des surfaces intérieures est en contact avec les surfaces extérieures, de sorte que la rotation des arbres entraîne la rotation des rouleaux. Les diamètres intérieurs sont plus grands que les diamètres extérieurs, ce qui permet aux rouleaux de s'arrêter lorsqu'ils sont arrêtés par l'extérieur, alors que les arbres poursuivent leur rotation. Un moteur
est prévu pour amener les arbres à tourner.
Un objet de la présente invention consiste
à créer un convoyeur nouveau et perfectionné, plus silencieux qui permet de transporter des objets à des vitesses différentes sur sa longueur et qui élimine la nécessité de prévoir des plaques de transfert entre des convoyeurs adjacents.
Un autre objet de l'invention consiste à proposer un convoyeur pour déplacer des objets en un nombre de files adjacentes et qui permet à une rangée d'objets de s'arrêter, tandis que les rangées adjacentes poursuivent
leur mouvement.
Un autre objet encore de l'invention consiste à proposer un convoyeur pour déplacer les objets en contournant un coin ou suivant une trajectoire courbe.
De préférence ce convoyeur accuse une basse pression de ligne de sorte qu'il peut déplacer d'une manière stable des objets ayant une partie supérieure élargie. Il
est évident que ce convoyeur peut s'adapter à n'importe
quel dispositif de transport et qu'il peut être monté par exemple sur une partie mobile d'une machine emballeuse.
D'autres objets et avantages ressortiront
de la lecture de la description suivante donnée à l'aide
des figures qui représentent :
La figure 1 est une vue de profil partielle, en coupe transversale, d'une emballeuse de caisses incorporant la présente invention. La figure 2 est une vue en plan partielle à plus grande échelle, de la partie de droite de l'emballeuse <EMI ID=1.1> La figure 3 est une vue partielle, en coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la figure 2, et vue <EMI ID=2.1>
h La figure 4 est une vue partielle, en coupe transversale, à plus grande échelle, suivant la ligne 4-4 de la figure 3, et vue dans le sens des flèches. La figure 5 est une vue partielle à plus grande échelle, du tablier à rouleaux que montre la figure 1, vue suivant la ligne 5-5 et vue dans le sens des flèches. La figure 6 est une vue partielle en coupe transversale, à plus grande échelle, vue suivant la ligne 6-6 de la figure 5, et vue dans le sens des flèches. La figure 7 est une vue d'un récipient placé sur le sommet des rouleaux d'une emballeuse de caisses. La figure 8 est une vue partielle en perspective, à plus grande échelle, montrant les rouleaux se trouvant directement en dessous du palier de la figure 2.
La figure 9 est une vue en plan partielle du dessus, à plus grande échelle, d'un convoyeur destiné à déplacer des objets en contournant un coin, le convoyeur étant fixé au convoyeur que montre la figure 2. La figure 10 est une vue en coupe transversale, à plus grande échelle, suivant la ligne 10-10 de la figure 9 et vue dans le sens des flèches. La figure 11 est une vue en plan du dessus, à plus grande échelle, du transporteur de coin que montre la figure 9, mais les rouleaux et les arbres de commande en étant retirés. La figure 12 est une vue en coupe transversale à plus grande échelle, suivant la ligne 12-12 de la figure 9 et vue dans le sens des flèches. La figure 13 est la vue en plan à plus grande échelle de deux des rouleaux que montre la figure 9 indiquant plus clairement l'écartement-entre les rouleaux. '
<EMI ID=3.1> La figure 14 est la vue en plan partielle d'un transporteur déplaçant les objets oblongs. La figure 15 est la vue partielle en perspective d'une autre conception des rouleaux. La figure 16 est la vue de face partielle de rouleaux séparés par un manchon. La figure 17 montre la vue partielle,analogue à celle de la figure 12, d'une variante de conception de la lisse de support. La figure 18 est la vue en bout de la conception que montre la figure 17. La figure 19 est la vue de profil, en éléva- <EMI ID=4.1> La figure 20 est la vue en plan du dessus de la conception répondant à la figure 19. La figure 21 est la vue de profil, en élévation, d'une variante de conception de la poulie. La figure 22 est une vue analogue à celle de la figure 8, montrant la variante de poulie mise en place.
Dans le but de faciliter la compréhension des principes de l'invention, la description ci-après est faite à l'aide de termes spécifiques. Il convient toutefois de préciser que cette description est donnée à titre d'exemple nullement limitatif et que bon nombre de variations et autres modifications, ainsi que d'autres applications des principes de l'invention doivent être considérées comme étant dans le domaine de la protection de l'invention.
En se référant maintenant à la figure 1, il
y est représenté une emballeuse de caisses 3C qui comporte un châssis 31. Sur le châssis 31 est monté un convoyeur à caisses 32 et un dispositif de transport 33. Les caisses sont placées sur le transporteur à caisses 32 et se déplacent vers l'intérieur, jusque dans une position en dessous du dispositif de transport 33. Les caisses sont déplacées jusqu'à ce qu'elles atteignent une position en dessous d'une tête à ventouses 34 qui est mobile dans le sens vertical. La tête à ventouses 34 intervient pour soulever un ensemble d'objets du tablier à rouleaux 35 après que les objets ont été transférés du dispositif 33 sur le tablier 35. La tête à ventouses 34 soulève un ensemble d'objets du tablier 35 qui se déplace ensuite horizontalement dans la position 35' indiquée en traits interrompus. Puis la tête 34 déplace
les objets vers le bas dans une caisse respective placée sur le convoyeur à caisses 32. La figure 1 montre un convoyeur décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.386.224 étant entendu que la courroie transporteuse est remplacée ici par un certain nombre de rouleaux dans le dispositif 33 et le tablier 35. L'emballeuse de caisses est également pleinement décrite dans ce brevet américain. Bien- que la nouvelle construction décrite et représentée dans le présent texte soit incorporée dans l'emballeuse 30, il est évident qu'elle peut être utilisée pour toute autre application.
La figure 2 représente une vue en plan partielle, à plus grande échelle, du dispositif de transport
33 monté au-dessus du châssis 31. Les objets se trouvant sur le dispositif de transport 33 se déplacent dans le sens de la flèche 36 sur six rangées séparées et parallèles 37 à 42. Les six rangées sont formées par un certain nombre de parois diviseuses 43 qui sont suspendues par le moyen d'attaches 44 à des paires 45 de barres parallèles 46 et 47 montées au sommet de montants 48 et 49 fixés sur le châssis
31. Les attaches 44 peuvent être desserrées, pour permettre
\ d'ajuster les parois diviseuses, suivant les dimensions des
<EMI ID=5.1>
Le dispositif de transport 33 comporte un certain nombre de rouleaux disposés en deux groupes 33A et
33B. Dans un but de clarté, seul un certain nombre de ces rouleaux sont représentés sur les dessins. Les diviseurs 43 se situent au-dessus des rouleaux du groupe 33B, sans toutefois les toucher. Les rouleaux du groupe 33A amènent les objets sur les rouleaux du groupe 33B et dans les rangées 37 à 42. Les rouleaux 50 du groupe 33B tournent à une vitesse inférieure à celle des rouleaux 51 du groupe 33A. Les rouleaux 50 et 51 sont identiques, avec la seule différence que les rouleaux 50 tournent à une vitesse inférieure
à celle des rouleaux 51. Il est maintenant procédé à la description d'un rouleau 51, étant entendu que les rouleaux
50 accusent une construction identique. La figure 4 montre une vue en coupe transversale, à échelle agrandie, de deux rouleaux 51. Chaque rouleau 51 est placé en montage rotatif sur un arbre de commande métallique 52 et il comporte une enveloppe extérieure 53 exécutée en une matière telle que
le caoutchouc,montée à demeure sur une douille intérieure
54 exécutée en une matière plastique. Le diamètre intérieur de la douille 54 est plus grand que le diamètre extérieur
de l'arbre 52, ce qui permet au rouleau de tourner librement sur l'arbre. Dans une mise en pratique, l'arbre 52 était exécuté en acier inoxydable, au diamètre extérieur de 6,35 mm. Dans cette mise en pratique, la douille intérieure 54 avait un diamètre intérieur d'environ 6,8 mm et elle était
<EMI ID=6.1>
marque déposée de "NYLATRON".
<EMI ID=7.1> Dans une autre mise en pratique, une couche extérieure d'acier inoxydable était prévue sur la douille
53. La douille 53 est montée sur la douille 54 d'une manière telle que le mouvement relatif entre les deux est évité.
Au moins une partie de la surface intérieure de la douille
54 est en contact avec la surface extérieure de l'arbre
de commande 52, de sorte que la rotation des arbres de commande entraîne la rotation des rouleaux. La rotation de l'arbre de commande 52 donne lieu à la rotation de la douille extérieure 53, d'où elle transporte un objet, comme une bouteille ou une cannette. L'accroissement de la pression agissant vers le bas sur les rouleaux donne lieu à l'accroissement possible du moment de torsion engendré. Toutefois,
une résistance substantielle au mouvement horizontal des objets a comme conséquence que les rouleaux glissent sur
les arbres de commande. Dès lors, si les bouteilles et
objets en mouvement se calent, les rouleaux 51 s'arrêtent, même lorsque les arbres de commande 52 poursuivent leur rotation. Dans cette même mise en pratique décrite, la longueur de chaque rouleau suivant son axe de rotation était d'environ
11 mm. Les arbres 52 sont montés par l'intermédiaire de paliers sur des barres 55, 56, 57 qui sont fixées au sommet du châssis 31 (figure 3). Sur une des extrémités de chaque arbre de commande est fixée une poulie 58 qui est raccordée par une courroie de transmission 60 à l'arbre 59. Une poulie
61 est fixée sur l'arbre 59 et elle est raccordée par une courroie de transmission 64 à la poulie 62 de l'arbre 63.
Une autre poulie 65 montée sur l'arbre 63 est raccordée par une courroie de transmission 66 à l'arbre de sortie rotatif du moteur 67 monté au sommet du châssis 31. L'arbre de com-mande de chaque rangée de rouleaux est muni d'une poulie attaquée par une des courroies 60 qui s'engage sur l'arbre de commande 59, comme le montre la figure 2. Les arbres de commande 52 sont perpendiculaires à l'arbre 59 et, dès lors, les courroies 60 sont des courroies toroldales, une
courroie individuelle étant prévue pour chaque arbre 52. D'autres types de commandes peuvent être utilisés en lieu
et place des courroies et des poulies.
Un appareil non montré est prévu pour distribuer séquentiellement et uniformément les objets en mouvement sur des rangées 37 à 42. Un tel appareil est montré
par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique
No 3.342.303. De manière typique, il est utilisé un appareil qui forme des rangées individuelles d'objets se déplaçant sur les rouleaux 51 et qui répartit ensuite un nombre prédéterminé d'unités de la rangée individuelle séquentiellement dans les rangées 37, 38 et 39. De même, un appareil similaire formant une file individuelle d'objets se déplaçant sur les rouleaux 51, répartit des nombres prédéterminés d'unités séquentiellement dans les rangées 40 à 42. Dès lors, du
fait que les objets se déplaçant sur les rouleaux 33B se déplacent selon des rangées qui sont par exemple au nombre de six, alors que les objets se déplaçant dans le groupe 33A ne se déplacent qu'en une ou deux rangées, il est désirable d'entraîner les rouleaux 50 du groupe 33B à une vitesse plus réduite que les rouleaux 51 du groupe 33A. Cela étant, un second arbre 68 (figure 2) est muni de courroies de transmission 69 s'engageant sur les poulies montées sur les arbres de commande des rouleaux 50. La poulie 70 est montée sur l'arbre 68 et elle est raccordée par une courroie de transmission 71 à une poulie 72 montée sur l'arbre 63.L'arbre 63 est accouplé à l'arbre 59 par la courroie 64 et les poulies 61 et 62. La poulie 62 a un diamètre relativement grand, alors que la poulie 61 montée sur l'arbre 59 a un diamètre relativement petit.
D'autre part, la poulie 72 a un diamètre relativement petit, alors que la poulie 70 montée sur l'arbre 68 a un diamètre relativement grand. Il en résulte que l'arbre de commande 59 tourne à une vitesse plus grande que l'arbre de commande 68, même si l'arbre 63 entraîne ces deux arbres 59 et 68. L'arbre 68 est supporté en montage rotatif par des paliers 73 fixés par des consoles
74 sur des montants 49. De même, l'arbre 59 est supporté
en montage rotatif par des paliers 73 fixés par des consoles
74 montées sur des montants 75 fixés au châssis 31. L'arbre
63 repose dans des paliers similaires 76 montés au sommet du châssis 31.
Dans le cas où une forte charge est placée sur les rouleaux, les arbres de commande sur lesquels les rouleaux sont montés, se courbent vers le bas. Pour éviter que les arbres de commande ne se déforment de façon permanente, un certain nombre de barres de support 76 (figures
3 et 4) sont montées au sommet du châssis 31, et dont les surfaces supérieures se trouvent à une certaine distance
du bas d'un rouleau. Dans la mise en pratique spécifique mentionnée ci-dessus, cette distance était d'environ 2,4 mm et pas supérieure à 3,2 mm. Les barres 76 s'étendent sur la longueur du châssis, en dessous des rouleaux 50 et 51 et elles entrent en contact avec quelques rouleaux au fur et à mesure que les arbres de commande se courbent vers le bas. Les rouleaux qui entrent en contact avec les barres 76 s'arrêtent ; toutefois, les rouleaux qui ne sont pas en
w contact avec les barres 76 continuent à tourner, en déplaçant ainsi les objets au travers du dispositif.
Il a été déterminé que l'objet déplacé sur les rouleaux devrait à tout moment être supporté par au moins trois rouleaux (dans le sens du transport), pour éviter le basculement des objets. Un objet typique à déplacer est représenté dans la figure 7 comme étant une bouteille 77. Il y a lieu de noter que la longueur de la surface plane du fond 78 de la bouteille 77 est marquée par la dimension 79. Il est très désirable que l'écartement
de l'axe d'une rangée de rouleaux par rapport à l'axe de
<EMI ID=8.1>
la distance indiquée par la dimension 79, de manière à ce qu'au moins trois rangées de rouleaux se trouvent à tout moment en dessous de la bouteille. Dans le cas contraire,
la bouteille est susceptible de perdre sa stabilité.
Comme décrit dans le brevet américain précité
3.386.224, l'emballeuse de caisses 30 comporte un tablier 35 se déplaçant horizontalement vers la gauche, ainsi qu'il est montré dans la présente figure 1, dans la position indiquée par la figuration en traits interrompus 35'. Le tablier
à rouleaux se déplace vers la gauche après que les objets qui s'y trouvent ont été soulevés par la tête à ventouses 34, de manière à permettre à la tête à ventouses de s'abaisser en direction de la caisse.
La figure 5 est une vue en plan partielle suivant la ligne 5-5 de la figure 1 et une vue dans le sens des flèches montrant le tablier à rouleaux 35. Le tablier à rouleaux 35 est muni de rangées de rouleaux 80 qui sont identiques aux rouleaux 50 et 51. Les rouleaux 80 sont
montés sur des arbres de commande 84 identiques aux arbres de commande 52. Les arbres de commande sur lesquels sont montés les rouleaux 80, reposent dans des paliers portés par les barres 81; 82 et 83 montées à demeure sur le tablier à rouleaux 35. De même, les arbres de commande 84 sont pourvus de poulies à leur extrémité extérieure, lesquelles sont entraînées par des courroies 85 s'enroulant sur le tube 86.
Le tube 86 est raccordé à l'arbre 68 et il est en mesure
de tourner avec lui.
La figure 6 montre une vue en coupe transversale du tube 86 et de l'arbre 68. L'arbre 68 porte une rainure de cale 87 dans laquelle s'engage la cale 88 montée à l'intérieur du tube 86 et s'étendant sur la longueur de celui-ci. Le tube 86 repose dans des paliers 87 où il est
en mesure de tourner, lesquels sont fixés sur des montants
88 montés sur le tablier à rouleaux 35. Le tablier à
rouleaux 35 est monté d'une façon identique au montage de
la plate-forme ou tablier 205 du brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.386.224. Un cylindre hydraulique est utilisé pour déplacer le tablier à rouleaux 35 dans la position indiquée en traits interrompus d'une façon identique à celle décrite dans le brevet. Le tube 86 est placé en mon- tage coulissant sur l'arbre 68 par le moyen de la cale 88
qui assure que le tube et l'arbre tournent ensemble. Dès
lors, au fur et à mesure que le tablier 35 se déplace vers
la position 35', le tube 86 est à même de s'étendre télescopiquement sur l'arbre 68, ce qui permet au tablier à
rouleaux de se placer dans la position 35' et d'en être retiré. Il est à noter que les arbres 59 et 68, ainsi que
le tube 86 sont parallèles à la tige 63 et perpendiculaires
(d'après la vue du dessus) aux arbres de commande 52.
A
Les arbres 59 et 68 (figure 2) et le tube
86 (figure 5) reposent chacun en montage rotatif dans des paliers. Il en résulte que les courroies propres à la rangée de rouleaux se trouvant directement en dessous des paliers, ne sont pas en mesure de s'enrouler autour de l'arbre ou du tube, sans interférer avec les paliers. La figure 8 illustre l'arrangement des courroies pour éviter ce problème. On y remarque l'arbre 59 supporté en montage rotatif par le palier 73. Quatre rangées de rouleaux 90 à 93 sont adjacentes ou en dessous du palier 73. Une poulie 94 comportant deux gorges est montée sur l'extrémité de l'arbre de commande de la rangée 90, pour recevoir la courroie 95 montée sur l'arbre 59, et aussi pour recevoir une seconde courroie 96 s'enroulant sur les poulies 94 et 97, cette dernière étant montée sur l'arbre de commande de la rangée 91.
De même, la poulie 98 de la rangée 93 porte une paire de gorges dans l'une desquelles s'enroule la courroie 99 et dans l'autre gorge desquelles s'enroule la courroie 100 qui passe d'une part sur la poulie 101 de la rangée 92. Toutes les courroies du dispositif de transport 33 sont des courroies élastiques.
Il ressort évidemment de la description ci-dessus que la présente invention crée un dispositif de transport qui transporte les objets à des vitesses différentes sur sa longueur. Le dispositif de transport permet aux objets qui y sont déplacés de s'arrêter sur une des parties du dispositif de transport, alors que les autres objets placés latéralement par rapport à cette partie sont transportés. Les rouleaux sont particulièrement silencieux en comparaison des courroies et des rouleaux propres à l'art antérieur en la matière et, par ailleurs, leurs dimensions sont suffisamment réduites pour éliminer la nécessité de
<EMI ID=9.1> prévoir des plaques de transfert typiquement utilisées entre l'extrémité d'un convoyeur et la première partie d'un second convoyeur.
Les petits rouleaux sont particulièrement avantageux pour le transport d'objets comportant des bords supérieurs à bourrelets. Il a été déterminé que ces objets
ne basculent pas lorsqu'ils sont transportés par les
rouleaux révélés dans la présente, en raison de la force réduite qui est appliquée. Le basculement intervient typiquement lorsque les récipients sont serrés entre eux, d'où les bords supérieurs portant des bourrelets viennent en contact entre eux, et les cannettes viennent alors également en contact entre elles par leur partie inférieure, d'où la cannette bascule. Un problème analogue se pose dans le cas des bouteilles coniques, et il est également résolu grâce
à l'invention faisant l'objet de la présente.
Un autre avantage consiste en l'accélération ou la décélération douce des objets transportés lorsqu'ils sont déplacés d'un jeu de rouleaux tournant à une vitesse, sur un autre jeu de rouleaux tournant à une autre vitesse. i A titre d'exemple, lorsqu'un objet transporté se déplace du groupe 33A vers le groupe 33B (figure 2) les premiers rouleaux 50 venant en contact avec l'objet glissent légèrement sur leur arbre de commande. Au fur et à mesure que le transport de l'objet se poursuit dans le groupe 33B, les rouleaux
50 glissent de moins en moins, jusqu'à ce que l'objet soit transporté à la nouvelle vitesse.
En se référant maintenant à la figure 9,
<EMI ID=10.1>
pour déplacer les objets en contournant un coin. L'ensemble d'angle 110 peut être raccordé à un autre convoyeur et aligne .
\ sur celui-ci, tel un des convoyeurs de la figure 2. Les objets en mouvement sont alors en mesure de se répartir sur trois rangées séparées et parallèles 40, 41 et 42, comme
la chose a été décrite précédemment. Le moteur électrique 67 entraîne l'arbre 63 qui, à son tour entraîne l'arbre 59 portant la courroie 60 (figure 3) en vue d'entraîner les arbres de commande 52 des rouleaux. Il y a lieu de noter que,. bien que l'ensemble d'angle 110 est montré en alignement avec les rouleaux pour amener les objets dans les trajectoires 40 à 42, l'ensemble d'angle peut être aligné sur d'autres types de convoyeurs. De plus, un ensemble d'angle peut être agencé pour déplacer des objets sous un angle
plus grand ou plus petit que 90[deg.].
L'arbre 59' est monté sur le châssis 112 par le moyen du palier 113 et il est placé perpendiculairement par rapport à l'arbre 111 monté sur le châssis 112 par le moyen du palier 114. L'ensemble d'angle 110 comprend trois groupes d'arbres de commande et de rouleaux. Les groupes
115 et 116 sont entraînés par l'arbre 59' alors que le groupe 117 est entraîné par l'arbre 111. Les blocs de paliers 118, 119 et 120 sont montés en position fixe sur le châssis 112 et l'arbre de commande des rouleaux y repose
et est en mesure d'y tourner. Le groupe 116 comprend trois arbres de commande 121 à 123, les extrémités opposées des trois arbres de commande reposant dans des blocs de paliers
118 et 120 où elles sont en mesure de tourner. Chaque arbre de commande 121 à 123 porte une poulie 125 entraînée par l'une des courroies 126 qui est entraînée à son tour par l'arbre 59'. L'arbre 59' (figure 10) est entraîné par des courroies s'enroulant sur l'arbre 59 (figure 3). De même,
des poulies 127 sont montées sur les arbres de commande 128
u du groupe 115 et reçoivent des courroies 129 (figure 10) s'enroulant sur l'arbr� 59'. Les poulies 127 peuvent être ajustées à pression sur les arbres 128. Les arbres de commande 128 du groupe 115 sont montés pour être en mesure de tourner dans la lisse de support 130 et les blocs de paliers 119 et 120. Les poulies 131 sont montées sur les arbres de commande 132 du groupe 117 et reçoivent les courroies 133 entraînées par l'arbre 111. L'arbre 111 est entraîné par des courroies s'enroulant sur un autre arbre entraîné par un moteur approprié. Les courroies 126, 129 et
133 sont identiques aux courroies 60. Les courroies 129 et
133 sont croisées sur un angle de 90[deg.] en raison des positions relatives des poulies 127 et 131 par rapport aux arbres de commande 59' et 111.
Les courroies 126 sont croisées sur un angle de 45[deg.] seulement, en raison des positions relatives des poulies 125 et de l'arbre de commande
59'. La lisse de support 134 est agencée pour recevoir l'extrémité extérieure des arbres de commande 132, alors
que l'extrémité intérieure des arbres de commande 132 repose dans les blocs de paliers 119 et 120 où elles sont en mesure de tourner. Les rouleaux 170 entre le groupe 115 et le convoyeur 171 sont entraînés par l'arbre 59', alors que les rouleaux 172 entre le groupe 117 et le convoyeur 143 sont entraînés par l'arbre 111.
Ainsi que le montre la figure 10, la surface supérieure des blocs de paliers 118, 119 et 120 de même que la surface supérieure des lisses de support 130 et 134 sont de niveau avec la surface supérieure des rouleaux des groupes
115 à 117. Il en résulte que les objets 135 (figure 9) se
<EMI ID=11.1> liers, au fur et à mesure que les objets sont déplacés au travers de l'angle, dans la direction des flèches 136, 137 et 138.
Deux parois de guidage convergentes 139 et
140 sont montées sur le châssis du convoyeur, en constituant une entrée par laquelle les objets 135 convergent en une file unique pour passer dans l'ensemble d'angle 110. Les parois
139 et 140 sont alignées sur les parois 141 et 142 placées aux extrémités opposées des arbres de commande du groupe
117 et des arbres de commande portant les rouleaux 172. Les parois 141 et 142 sont placées sur les côtés opposés de
tous les arbres de commande formant l'ensemble d'angle 110, en limitant de la sorte le mouvement latéral des objets et en les empêchant de tomber de l'ensemble d'angle. Le convoyeur 143 placé en dessous des parois 139 et 140 accuse
une construction analogue à celle des groupes de rouleaux
115 à 117. Le convoyeur 143 comprend un certain nombre de rouleaux montés sur chacun des arbres de commande, lequel est entraîné à son tour par'un ensemble approprié comportant un moteur électrique et une poulie.
On décrira ci-dessous la lisse de support
130, étant entendu qu'une description analogue s'applique
à la lisse de support 134. La lisse 130 est montée sur le châssis 112 et elle accuse des renfoncements 145 dans lesquels se placent les arbres 128 portant les rouleaux, ces arbres 128 étant en mesure d'y tourner et d'en être retirés. La lisse 130 est exécutée en une matière plastique tout en comportant une surface de support pour les arbres 128. Les arbres 128 s'encliquettent dans les renfoncements 145 et s'en décliquettent. Le rayon de chaque renfoncement 145 est légèrement supérieur au rayon des arbres 128 ; les renfonce-ments s'étendent toutefois sur un angle plus grand que
180[deg.] et se prolongent de ce fait au-dessus de l'axe de chaque arbre 128.
Chaque rouleau 147 comporte un moyeu 149 dont le diamètre est plus petit que le diamètre extérieur du rouleau, mais plus grand que le diamètre du trou 148. Les moyeux 149 font latéralement saillie vers l'extérieur, en maintenant les rouleaux à un certain écartement entre eux. De la sorte, on réduit au minimum le collage des rouleaux adjacents entre eux, étant donné que seule une surface minimum est en contact avec une surface minimum d'un rouleau adjacent. Dans de nombreux cas, divers liquides sont susceptibles de se répandre accidentellement sur les rouleaux et de s'écouler vers le bas entre les rouleaux. Les moyeux 149 ne manquent pas de permettre au liquide de couler vers le bas, au-delà des rouleaux, et ils réduisent au minimum le collage aux rouleaux adjacents.
Dans une mise en pratique, le diamètre extérieur des rouleaux était de 21,3 mm, le diamètre du trou
148 étant de 8,35 mm et le diamètre du moyeu étant de
12,7 mm. Dans cette même mise en pratique, le moyeu faisait saillie vers l'extérieur, de part et d'autre du rouleau, de 0,18 mm.
L'axe des rouleaux et des arbres de commande de chaque groupe que montre la figure 9, sont parallèles aux axes des autres rouleaux et arbres de commande du même groupe. Par exemple, les axes des arbres de commande
128 sont parallèles dans le groupe 115 et sont parallèles aux axes des rouleaux montés sur ces derniers. De même, les axes des arbres de commande 121 à 123 sont parallèles dans le groupe 116 et les axes des arbres de commande 132 sont parallèles dans le groupe 117. Les arbres de commande
132 sont disposés perpendiculairement par rapport aux arbres de commande 128, alors que les arbres de commande 121 à 123 sont placés entre ceux-ci, à un angle de 45[deg.]. Dans le cas où les objets doivent être déplacés à un angle plus grand ou plus petit que 90[deg.], les arbres de commande des groupes
115 à 117 sont agencés pour entraîner l'angle de mouvement correct.
La figure 15 montre une variante d'exécution des rouleaux. Le rouleau 180 est identique aux autres rouleaux dont il est question dans la présente, en ce sens que le trou 181 est plus grand que le diamètre de l'arbre <EMI ID=12.1>
extérieur suffisant est appliqué au rouleau, même si l'arbre
182 continue à tourner. Le rouleau 180 accuse une section transversale circulaire dont le rayon va en décroissant en partant de chacune des extrémités jusqu'à mi-chemin entre les extrémités du rouleau, donnant ainsi lieu à la formation d'une surface concave 183. L'objet convoyé 184 a une section transversale circulaire et repose dès lors sur la surface concave 183 empêchant tout mouvement latéral de l'objet 184 dans la direction de la flèche 185 pendant que l'objet se déplace dans la direction de la flèche 186.
Dans de nombreux cas il est désirable d'enlever les objets convoyés du convoyeur par le moyen d'une barre volante. Il faut donc que l'appareil de soulèvement vienne en contact avec la surface inférieure de l'objet transporté. Le manchon 194 (figure 16) sépare les roulepux 192 montés sur l'arbre de commande 191. Le manchon 194 a un diamètre plus petit que celui des rouleaux 192, permettant ainsi à l'appareil de soulèvement de se placer entre les surfaces extérieures des rouleaux 192 et radialement à l'extérieur
de la surface extérieure du manchon 194.
Les convoyeurs révélés dans la présente sont particulièrement avantageux, étant donné que les convoyeurs peuvent être construits à la largeur et à la longueur appropriées, en ajoutant ou en enlevant simplement des rouleaux
et des arbres de commande. L'ensemble d'angle est particulièrement avantageux pour déplacer des objets en contournant le coin, sans requérir aucun guide latéral et sans requérir
de rouleaux coniques. Les objets se déplacent facilement
en contournant le coin, en raison de l'orientation des
divers rouleaux. Les moyeux créant un écartement entre les rouleaux sont particulièrement avantageux pour empêcher les rouleaux de coller l'un à l'autre, à la suite du passage éventuel d'une résine ou d'un vernis s'infiltrant entre les rouleaux. Dans le cas où une paire particulière de rouleaux vient à coller, les rouleaux peuvent être dégagés assez facilement l'un de l'autre en les faisant tourner l'un par rapport à l'autre. Le couple appliqué exerce une force substantielle sur les moyeux des rouleaux collant l'un à l'autre et elle les amène à se dégager l'un de l'autre.
Le couple est appliqué aux rouleaux alors que les arbres de commande tournent, en déplaçant ainsi les objets en travers
du convoyeur. Dans l'éventualité où les objets s'arrêtent,
les rouleaux portant les objets arrêtés s'arrêtent également et glissent par rapport à l'arbre de commande sur lequel ils sont montés. Un autre avantage du convoyeur révélé dans la présente consiste en la caractéristique démontable des arbres de commande montés sur les lisses de support. Le convoyeur se nettoie facilement et il s'entretient en décliquetant simplement les arbres de commande hors des lisses de support et en retirant du convoyeur les arbres de commande et les rouleaux.
De nombreuses variantes sont envisagées et incluses dans l'invention. A titre d'exemple, dans une mise en pratique, les rouleaux placés à l'extrémité de sortie du convoyeur, ont été entraînés dans le sens inverse à celui
des autres rouleaux, en provoquant de la sorte le ralentissement des objets en mouvement. Le rouleau peut être exécuté
en une seule matière ou en un certain nombre de matières.
Il en résulte que le coefficient de frottement propre à la surface extérieure des rouleaux peut différer du coefficient de frottement de la surface intérieure des rouleaux, laquelle est en contact avec l'arbre de commande. En faisant croître le coefficient de frottement de la surface extérieure du rouleau, le rouleau entraîne de manière plus positive les objets en mouvement et les empêche de glisser latéralement ou en oblique en travers des rouleaux perpendiculaires au sens du mouvement du convoyeur. Ainsi les objets en mouvement restent placés sur la ligne d'origine de la trajectoire, ce qui permet de disposer de nombreuses rangées d'objets en mouvement, sans qu'il y ait d'inter- férence d'une rangée à l'autre.
Dans une mise en pratique, la surface intérieure du rouleau était exécutée en Delrin qui accuse un
bas coefficient de frottement. Delrin est le nom commercial d'une résine du type du polyoxyméthylène linéaire, fabriquée par polymérisation de formaldéhyde, alors que la surface extérieure du rouleau était fabriquée à l'aide de nitrile
<EMI ID=13.1> dont le coefficient de frottement est plus élevé que celui
du Lelrin. Un coefficient de frottement plus élevé sur la surface extérieure du rouleau empêche également l'objet de tourner quand l'objet se déplace le long du convoyeur.
Dans certains cas il est désirable d'empêcher la rotation
de l'objet en mouvement. La figure 14 montre des conteneurs oblongs 161 transportés sur un convoyeur 160 dans le sens
de la flèche 162. Il est désirable d'empêcher les objets 161 de tourner de manière que leur dimension longitudinale se place en travers du convoyeur. En prévoyant un coefficient
de frottement élevé sur la surface extérieure des rouleaux
du convoyeur, la dimension longitudinale de chaque conteneur continue à être dirigée dans le sens de la flèche 162 tant
autres que l'objet est en mouvement sur le convoyeur. Dans certains/ cas, il est désiré de provoquer un mouvement latéral considérable des objets convoyés, et il en résulte qu'un bas coefficient de frottement est prévu sur la surface extérieure du rouleau. Dans ce cas, le rouleau entier peut être fabriqué en une matière unique, comme le Delrin. De nombreux types
de matières caoutchouteuses peuvent être utilisées pour recouvrir la surface extérieure du rouleau, dans le but d'obtenir un coefficient de frottement élevé. Si l'on prévoit une surface extérieure en acier pour le rouleau, le coefficient de frottement de la surface extérieure est réduit dans une large mesure en comparaison des rouleaux dont la surface extérieure est constituée par du caoutchouc.
Des résultats excellents ont été obtenus en exécutant les rouleaux en matière Valox fabriquée par Dupont. La matière comporte une surface extérieure normalement lisse, des cordons de fibres de verre étant noyés en dessous de celle-ci. En meulant la surface extérieure du rouleau, les cordons sont mis à nu, ce qui entraîne un coefficient de
<EMI ID=14.1> frottement élevé à la surface extérieure du rouleau, alors que la surface intérieure du rouleau recevant l'arbre de commande, accuse un bas coefficient de frottement, puisque la surface intérieure est constituée par moulage. Pour obtenir un rouleau accusant un glissement réduit avec un coefficient de frottement élevé, le rouleau peut être exécuté en polytéréphtalate.
La figure 17 montre une variante 200 quant à la forme de la lisse de support, laquelle peut être appliquée en lieu et place de la lisse de support 130. La lisse de support 200 comporte des renfoncements 201 dontle rayon est le même que celui des renfoncements de la lisse de support 130 et qui s'étendent également sur un angle supé-
<EMI ID=15.1>
Dans une mise en pratique spécifique de l'invention, le diamètre des renfoncements était de 8,5 mm, alors que la profondeur additionnelle des renfoncements était de 1,52 mm. Ainsi la profondeur totale des renfoncements était de
<EMI ID=16.1>
de support 130 par le fait que des renfoncements de dilatation 202 sont prévus, pour permettre à la matière plastique de la lisse de support de s'étendre lorsque la température se modifie. Les renfoncements 202 s'étendent sur pratiquement toute l'épaisseur de la lisse de support 200, et ils se situent entre des paires respectives de la pluralité des renfoncements en question. La lisse de support 200 porte un trou de cheville 205 que l'on utilise pour épingler la lisse de support à l'élément de châssis 206. Dans certaines conditions, alors que les renfoncements 202 ne sont pas prévus, la lisse de support s'étend dans le sens longitudinal à un
<EMI ID=17.1> degré tel qu'il n'est pas possible de l'épingler à l'élément de châssis 206. La figure 18 montre une vue en bout, en élévation, de la structure de la figure 17, et elle montre que la lisse de support comporte un renfoncement 207 qui s'engage sur l'élément de châssis 206.
Les figures 19 et 20 montrent une variante
210 de la forme de rouleaux, que l'on peut appliquer pour remplacer les rouleaux 51, par exemple, lorsqu'il est requis que les rouleaux soient plus légers et comportent une masse moindre à accélérer et à décélérer. Par ailleurs, le refroidissement du rouleau des figures 19 et 20 se fait plus facilement et il comporte des ailettes 211 pour transférer la chaleur. Le rouleau comprend un cylindre extérieur 212 et un cylindre intérieur 213 lesquels sont réunis par des ailettes 211 et aussi par une nervure centrale 215 s'étendant radialement.
Dans la figure 21 est montrée une poulie
230 qui peut être utilisée pour remplacer la poulie 94 de la figure 8, par exemple, lorsqu'une force d'entraînement additionnelle est requise dans des conditions d'interférence décrites en rapport avec la figure 8. La poulie de la figure 21 présente également de l'utilité dans le cas où l'arbre 52, ou un autre arbre entraîné, est relativement long, en sorte telle qu'une force motrice substantielle est requise. Voir la figure 22 dans laquelle la poulie est utilisée en lieu et place de la poulie 94, mais par ailleurs la structure est identique à celle de la figure 8, sauf en ce qui concerne les courroies motrices additionnelles 95. En cas de besoin, des poulies identiques à la poulie 230 peuvent être montées aux deux extrémités de l'arbre 52, de
a
Transport device for objects.
The present invention relates to transport devices.
It is known to use conveyors to transport objects, for example following the required path of a wrapping machine. Continuous belts are often used to transport objects along a given path. In other conveyors, rollers placed in a rotary assembly are used which, either are under the dependence of the force of gravity specific to the objects, in order to transport the objects by making them descend along the line of the conveyor, or are positively driven by a motor. Another type of conveyor in which positively driven rollers are used is described in U.S. Patents 3,610,404 and 3,650,375. Other conveyors are for example described in US Patents Nos. 1,067,805 and 1,889,065.
A problem specific to existing conveyors is that they typically require a relatively large number of transmissions and that their size is relatively large, as is the case with the conveyor of the continuous belt type. The construction typically becomes complex and cumbersome in the event that the objects have to move at different speeds along the length of the conveyor.
The present invention provides a conveyor which solves these problems and which, moreover, is quieter compared to conveyors of the prior state in the matter. In addition, the conveyor in question allows certain objects transported to stop, for example, in the event of congestion, while the other objects continue their journey.
In general, use is made of transfer plates between several conveyors. These transfer plates fill the space between the end of one conveyor and the starting point of another conveyor. The transfer plates constitute dead points in the conveyors, while accentuating the friction as and
as objects pass through it. The next conveyor
the present invention includes rollers of relatively small diameters, which can be positioned together so as to reduce the vacuum; this eliminates the need to provide transfer plates.
In many cases it is desirable to move the objects by a conveyor around a corner or following a curved path. See, for example, US Patent No. 871,340. In known conveyors, it is typically necessary to have lateral guides in order to move the objects around a corner.
The conveyor according to the present invention does not require
no side guide but uses rollers which are able to slide and which are arranged to move objects around a corner.
One embodiment of the present invention is a conveyor for moving objects, comprising a frame, a number of cylindrical rollers mounted on drive shafts, each shaft having an outer diameter the rollers having cylindrical inner bearing surfaces. , the shafts passing through the inner diameter. At least a portion of each of the interior surfaces is in contact with the exterior surfaces, such that the rotation of the shafts causes the rotation of the rollers. The inner diameters are larger than the outer diameters, which allows the rollers to stop when stopped from the outside, while the shafts continue to rotate. A motor
is intended to cause the trees to turn.
An object of the present invention is
to create a new and improved, quieter conveyor that allows objects to be transported at different speeds along its length and eliminates the need for transfer plates between adjacent conveyors.
Another object of the invention is to provide a conveyor for moving objects in a number of adjacent rows and which allows one row of items to stop, while the adjacent rows continue.
their movement.
Yet another object of the invention is to provide a conveyor for moving the objects around a corner or following a curved path.
Preferably this conveyor has a low line pressure so that it can stably move objects having an enlarged top. he
is obvious that this conveyor can adapt to any
which transport device and that it can be mounted for example on a mobile part of a packaging machine.
Other objects and advantages will emerge
from reading the following description given using
figures which represent:
Figure 1 is a partial side view, in cross section, of a case wrapper incorporating the present invention. Figure 2 is a partial plan view on a larger scale, of the right side of the packaging machine <EMI ID = 1.1> Figure 3 is a partial view, in cross section taken along line 3-3 of Figure 2 , and view <EMI ID = 2.1>
h Figure 4 is a partial view, in cross section, on a larger scale, taken on line 4-4 of Figure 3, and seen in the direction of the arrows. FIG. 5 is a partial view on a larger scale, of the roller apron shown in FIG. 1, seen along line 5-5 and seen in the direction of the arrows. FIG. 6 is a partial cross-sectional view, on a larger scale, seen along the line 6-6 of FIG. 5, and seen in the direction of the arrows. Figure 7 is a view of a container placed on top of the rolls of a case wrapper. Figure 8 is a partial perspective view, on a larger scale, showing the rollers located directly below the bearing of Figure 2.
Figure 9 is a partial top plan view, on a larger scale, of a conveyor for moving objects around a corner with the conveyor attached to the conveyor shown in Figure 2. Figure 10 is a side view. cross-section, on a larger scale, taken on line 10-10 of Figure 9 and viewed in the direction of the arrows. Figure 11 is a top plan view, on a larger scale, of the corner conveyor shown in Figure 9, but with the rollers and drive shafts removed. Figure 12 is an enlarged cross-sectional view taken along line 12-12 of Figure 9 and viewed in the direction of the arrows. Figure 13 is an enlarged plan view of two of the rollers shown in Figure 9 indicating more clearly the gap between the rollers. '
<EMI ID = 3.1> Figure 14 is the partial plan view of a conveyor moving the oblong objects. Figure 15 is a partial perspective view of another design of the rollers. Figure 16 is the partial front view of rollers separated by a sleeve. FIG. 17 shows a partial view, similar to that of FIG. 12, of an alternative design of the support rail. Figure 18 is the end view of the design shown in Figure 17. Figure 19 is the side elevational view - <EMI ID = 4.1> Figure 20 is the top plan view of the design meeting Figure 19. Figure 21 is a side elevational view of an alternative design of the pulley. FIG. 22 is a view similar to that of FIG. 8, showing the variant of the pulley in place.
In order to facilitate the understanding of the principles of the invention, the following description is made using specific terms. It should however be specified that this description is given by way of example in no way limiting and that many variations and other modifications, as well as other applications of the principles of the invention should be considered as being in the field of protection. of the invention.
Referring now to Figure 1, it
There is shown a case packer 3C which comprises a frame 31. On the frame 31 is mounted a case conveyor 32 and a transport device 33. The cases are placed on the case conveyor 32 and move inwards, into a position below the transport device 33. The boxes are moved until they reach a position below a suction cup head 34 which is movable in the vertical direction. The suction cup head 34 operates to lift a set of objects from the roller apron 35 after the objects have been transferred from the device 33 to the apron 35. The suction head 34 lifts a set of objects from the moving apron 35. then horizontally in position 35 'shown in dotted lines. Then head 34 moves
the objects down into a respective crate placed on the crate conveyor 32. Fig. 1 shows a conveyor described in U.S. Patent 3,386,224 with the understanding that the conveyor belt is replaced here by a number. of rollers in device 33 and apron 35. The case wrapper is also fully described in this US patent. Although the novel construction described and shown in this text is incorporated into the wrapper 30, it is evident that it can be used for any other application.
Figure 2 shows a partial plan view, on a larger scale, of the transport device
33 mounted above the frame 31. The objects on the transport device 33 move in the direction of the arrow 36 in six separate and parallel rows 37 to 42. The six rows are formed by a number of dividing walls. 43 which are suspended by means of fasteners 44 from pairs 45 of parallel bars 46 and 47 mounted on top of uprights 48 and 49 fixed to the frame
31. The fasteners 44 can be loosened, to allow
\ adjust the dividing walls, according to the dimensions of the
<EMI ID = 5.1>
The transport device 33 comprises a number of rollers arranged in two groups 33A and
33B. For the sake of clarity, only a certain number of these rollers are shown in the drawings. The dividers 43 are located above the rollers of group 33B, without however touching them. The rollers of the group 33A bring the objects on the rollers of the group 33B and in the rows 37 to 42. The rollers 50 of the group 33B rotate at a slower speed than the rollers 51 of the group 33A. The rollers 50 and 51 are identical, with the only difference that the rollers 50 rotate at a lower speed
to that of the rollers 51. A description will now be given of a roll 51, it being understood that the rollers
50 show an identical construction. Figure 4 shows a cross-sectional view, on an enlarged scale, of two rollers 51. Each roll 51 is rotatably mounted on a metal drive shaft 52 and has an outer casing 53 made of a material such as
rubber, permanently mounted on an inner sleeve
54 executed in a plastic material. The inner diameter of the socket 54 is larger than the outer diameter
shaft 52, allowing the roller to rotate freely on the shaft. In one practice, the shaft 52 was made of stainless steel, having an outside diameter of 6.35mm. In this practice, the inner sleeve 54 had an inner diameter of about 6.8 mm and was
<EMI ID = 6.1>
registered trademark of "NYLATRON".
<EMI ID = 7.1> In another practice, an outer layer of stainless steel was provided on the socket
53. Socket 53 is mounted on socket 54 in such a way that relative movement between the two is avoided.
At least part of the inner surface of the socket
54 is in contact with the outer surface of the shaft
control 52, so that the rotation of the control shafts causes the rotation of the rollers. The rotation of the drive shaft 52 results in the rotation of the outer sleeve 53, from where it carries an object, such as a bottle or a can. The increased pressure acting downwards on the rollers gives rise to the possible increase in the torque generated. However,
substantial resistance to horizontal movement of objects results in the rollers sliding on
the control shafts. Therefore, if the bottles and
moving objects stall, the rollers 51 stop, even when the control shafts 52 continue to rotate. In this same described practice, the length of each roll along its axis of rotation was approximately
11 mm. The shafts 52 are mounted by means of bearings on bars 55, 56, 57 which are fixed to the top of the frame 31 (FIG. 3). On one end of each drive shaft is fixed a pulley 58 which is connected by a transmission belt 60 to the shaft 59. A pulley
61 is fixed on the shaft 59 and it is connected by a transmission belt 64 to the pulley 62 of the shaft 63.
Another pulley 65 mounted on the shaft 63 is connected by a transmission belt 66 to the rotary output shaft of the motor 67 mounted at the top of the frame 31. The control shaft of each row of rollers is provided with 'a pulley driven by one of the belts 60 which engages on the control shaft 59, as shown in FIG. 2. The control shafts 52 are perpendicular to the shaft 59 and, therefore, the belts 60 are toroldales belts, one
individual belt being provided for each shaft 52. Other types of drives can be used instead
and place belts and pulleys.
An apparatus not shown is provided for sequentially and uniformly distributing the moving objects over rows 37 to 42. Such apparatus is shown.
for example in the patent of the United States of America
No. 3.342.303. Typically, an apparatus is used which forms individual rows of objects moving on the rollers 51 and which then distributes a predetermined number of units of the individual row sequentially into rows 37, 38 and 39. Likewise, a similar apparatus forming an individual line of objects moving on the rollers 51, distributes predetermined numbers of units sequentially in the rows 40 to 42. Therefore, the
makes that the objects moving on the rollers 33B move in rows which are for example six in number, while the objects moving in the group 33A move only in one or two rows, it is desirable to driving the rollers 50 of group 33B at a slower speed than the rollers 51 of group 33A. However, a second shaft 68 (FIG. 2) is provided with transmission belts 69 engaging the pulleys mounted on the drive shafts of the rollers 50. The pulley 70 is mounted on the shaft 68 and is connected by a transmission belt 71 to a pulley 72 mounted on the shaft 63. The shaft 63 is coupled to the shaft 59 by the belt 64 and the pulleys 61 and 62. The pulley 62 has a relatively large diameter, while the pulley 61 mounted on the shaft 59 has a relatively small diameter.
On the other hand, the pulley 72 has a relatively small diameter, while the pulley 70 mounted on the shaft 68 has a relatively large diameter. As a result, the drive shaft 59 rotates at a higher speed than the drive shaft 68, even though the shaft 63 drives these two shafts 59 and 68. The shaft 68 is rotatably supported by bearings. 73 fixed by consoles
74 on uprights 49. Similarly, the shaft 59 is supported
in rotary assembly by bearings 73 fixed by consoles
74 mounted on uprights 75 fixed to the frame 31. The shaft
63 rests in similar bearings 76 mounted at the top of the frame 31.
In the event that a heavy load is placed on the rollers, the drive shafts on which the rollers are mounted, bend downward. To prevent the drive shafts from permanently deforming, a number of support bars 76 (figures
3 and 4) are mounted at the top of the frame 31, and the upper surfaces of which are at a certain distance
from the bottom of a roll. In the specific practice mentioned above, this distance was about 2.4 mm and not more than 3.2 mm. Bars 76 extend the length of the frame, below rollers 50 and 51, and they contact a few rollers as the drive shafts bend downward. The rollers which come into contact with the bars 76 stop; however, rollers which are not in
w contact with the bars 76 continue to rotate, thus moving the objects through the device.
It was determined that the object moved on the rollers should at all times be supported by at least three rollers (in the direction of transport), to prevent the objects from tipping over. A typical object to be moved is shown in Figure 7 as being a bottle 77. It should be noted that the length of the flat surface of the bottom 78 of the bottle 77 is marked by dimension 79. It is very desirable that the 'spacing
of the axis of a row of rollers in relation to the axis of
<EMI ID = 8.1>
the distance indicated by dimension 79, so that at least three rows of rollers are at all times below the bottle. Otherwise,
the bottle is liable to lose its stability.
As described in the aforementioned US patent
3,386,224, the box wrapper 30 comprises an apron 35 moving horizontally to the left, as shown in this figure 1, in the position indicated by the dotted line figure 35 '. Apron
roller moves to the left after the objects therein have been lifted by the suction head 34, so as to allow the suction head to lower toward the body.
Figure 5 is a partial plan view taken along line 5-5 of Figure 1 and a view in the direction of the arrows showing the roller apron 35. The roller apron 35 is provided with rows of rollers 80 which are identical to the roller aprons. rollers 50 and 51. Rollers 80 are
mounted on control shafts 84 identical to the control shafts 52. The control shafts on which the rollers 80 are mounted, rest in bearings carried by the bars 81; 82 and 83 permanently mounted on the roller apron 35. Likewise, the control shafts 84 are provided with pulleys at their outer end, which are driven by belts 85 winding on the tube 86.
The tube 86 is connected to the shaft 68 and it is able
to turn with him.
Figure 6 shows a cross-sectional view of tube 86 and shaft 68. Shaft 68 carries a wedge groove 87 into which wedge 88 engages mounted inside tube 86 and extending over the length of it. The tube 86 rests in bearings 87 where it is
able to rotate, which are attached to uprights
88 mounted on the roller carriage 35. The roller carriage
rollers 35 is mounted in a manner identical to the mounting of
the platform or apron 205 of U.S. Patent 3,386,224. A hydraulic cylinder is used to move the roller deck 35 to the position shown in broken lines in a manner identical to that described in the patent. The tube 86 is placed in sliding assembly on the shaft 68 by means of the wedge 88
which ensures that the tube and the shaft rotate together. From
then, as the apron 35 moves towards
position 35 ', the tube 86 is able to extend telescopically over the shaft 68, which allows the apron to
rollers to move to position 35 'and to be removed. It should be noted that trees 59 and 68, as well as
the tube 86 are parallel to the rod 63 and perpendicular
(from top view) to control shafts 52.
AT
Shafts 59 and 68 (figure 2) and the tube
86 (Figure 5) each rest in rotary mounting in bearings. As a result, the belts specific to the row of rollers located directly below the bearings are not able to wrap around the shaft or the tube without interfering with the bearings. Figure 8 illustrates the arrangement of the belts to avoid this problem. Note the shaft 59 supported in rotary mounting by the bearing 73. Four rows of rollers 90 to 93 are adjacent to or below the bearing 73. A pulley 94 comprising two grooves is mounted on the end of the control shaft of row 90, to receive the belt 95 mounted on the shaft 59, and also to receive a second belt 96 winding on the pulleys 94 and 97, the latter being mounted on the drive shaft of row 91.
Likewise, the pulley 98 of row 93 carries a pair of grooves in one of which is wound the belt 99 and in the other groove of which is wound the belt 100 which passes on the one hand over the pulley 101 of row 92. All the belts of the transport device 33 are elastic belts.
It is evident from the above description that the present invention creates a transport device which transports the objects at different speeds along its length. The transport device allows the objects which are moved there to stop on one of the parts of the transport device, while the other objects placed laterally with respect to this part are transported. The rollers are particularly quiet compared to belts and rollers specific to the prior art in the field and, moreover, their dimensions are sufficiently small to eliminate the need for
<EMI ID = 9.1> provide transfer plates typically used between the end of a conveyor and the first part of a second conveyor.
Small rollers are particularly advantageous for the transport of objects with upper beaded edges. It has been determined that these objects
do not tip over when carried by
rollers disclosed herein, due to the reduced force that is applied. Tipping typically occurs when the containers are clamped together, hence the upper edges bearing the beads come into contact with each other, and the cans then also come into contact with each other through their lower part, from which the can tilts. A similar problem arises in the case of conical bottles, and it is also solved by
to the invention which is the subject of the present.
Another advantage is the smooth acceleration or deceleration of the transported objects when they are moved from one set of rollers rotating at one speed, onto another set of rollers rotating at another speed. By way of example, when an object transported moves from group 33A to group 33B (FIG. 2) the first rollers 50 coming into contact with the object slide slightly on their drive shaft. As the transport of the object continues in group 33B, the rollers
50 slip less and less, until the object is transported at the new speed.
Referring now to Figure 9,
<EMI ID = 10.1>
to move objects around a corner. Corner assembly 110 can be connected to another conveyor and align.
\ on it, like one of the conveyors of FIG. 2. The moving objects are then able to be distributed over three separate and parallel rows 40, 41 and 42, as
the thing has been described previously. The electric motor 67 drives the shaft 63 which in turn drives the shaft 59 carrying the belt 60 (Fig. 3) to drive the drive shafts 52 of the rollers. It should be noted that ,. although the angle assembly 110 is shown in alignment with the rollers to bring the objects into the paths 40 to 42, the angle assembly can be aligned with other types of conveyors. In addition, a corner assembly can be arranged to move objects at an angle.
greater or less than 90 [deg.].
The shaft 59 'is mounted on the frame 112 by means of the bearing 113 and it is placed perpendicular to the shaft 111 mounted on the frame 112 by means of the bearing 114. The angle assembly 110 comprises three groups of drive shafts and rollers. The groups
115 and 116 are driven by the shaft 59 'while the group 117 is driven by the shaft 111. The bearing blocks 118, 119 and 120 are mounted in a fixed position on the frame 112 and the roller drive shaft. rest there
and is able to turn there. Group 116 includes three drive shafts 121 to 123, the opposite ends of the three drive shafts resting in bearing blocks
118 and 120 where they are able to rotate. Each drive shaft 121 to 123 carries a pulley 125 driven by one of the belts 126 which is in turn driven by the shaft 59 '. The shaft 59 '(Figure 10) is driven by belts winding on the shaft 59 (Figure 3). Likewise,
127 pulleys are mounted on the control shafts 128
u of group 115 and receive belts 129 (figure 10) winding on the shaft � 59 '. The pulleys 127 can be press-fitted on the shafts 128. The drive shafts 128 of group 115 are mounted to be able to rotate in the support beam 130 and the bearing blocks 119 and 120. The pulleys 131 are mounted on the drive shafts 132 of group 117 and receive the belts 133 driven by the shaft 111. The shaft 111 is driven by belts winding on another shaft driven by a suitable motor. Belts 126, 129 and
133 are identical to belts 60. Belts 129 and
133 are crossed at an angle of 90 [deg.] Due to the relative positions of pulleys 127 and 131 with respect to control shafts 59 'and 111.
Belts 126 are crossed at an angle of 45 [deg.] Only, due to the relative positions of pulleys 125 and the drive shaft
59 '. The support rail 134 is arranged to receive the outer end of the control shafts 132, then
that the inner end of the drive shafts 132 rest in the bearing blocks 119 and 120 where they are able to rotate. The rollers 170 between the group 115 and the conveyor 171 are driven by the shaft 59 ', while the rollers 172 between the group 117 and the conveyor 143 are driven by the shaft 111.
As shown in Figure 10, the upper surface of the bearing blocks 118, 119 and 120 as well as the upper surface of the support rails 130 and 134 are flush with the upper surface of the rollers of the groups.
115 to 117. It follows that the objects 135 (figure 9) are
<EMI ID = 11.1> binds, as objects are moved across the corner, in the direction of arrows 136, 137, and 138.
Two converging guide walls 139 and
140 are mounted on the frame of the conveyor, constituting an entrance through which the objects 135 converge in a single file to pass through the corner assembly 110. The walls
139 and 140 are aligned with the walls 141 and 142 placed at the opposite ends of the control shafts of the group
117 and control shafts carrying the rollers 172. The walls 141 and 142 are placed on the opposite sides of the
all of the drive shafts forming the corner assembly 110, thereby limiting the lateral movement of objects and preventing them from falling from the corner assembly. The conveyor 143 placed below the walls 139 and 140 shows
a construction similar to that of groups of rollers
115-117. Conveyor 143 includes a number of rollers mounted on each of the drive shafts, which in turn is driven by a suitable assembly comprising an electric motor and a pulley.
The support rail will be described below
130, it being understood that a similar description applies
to the support rail 134. The rail 130 is mounted on the frame 112 and it has recesses 145 in which are placed the shafts 128 carrying the rollers, these shafts 128 being able to rotate therein and to be removed therefrom. The stringer 130 is made of a plastic material while having a support surface for the shafts 128. The shafts 128 snap into the recesses 145 and snap there. The radius of each recess 145 is slightly greater than the radius of the shafts 128; however, the recesses extend over an angle greater than
180 [deg.] And thus extend above the center line of each shaft 128.
Each roller 147 has a hub 149 the diameter of which is smaller than the outer diameter of the roller, but larger than the diameter of the hole 148. The hubs 149 project laterally outwardly, keeping the rollers at a certain spacing between. them. In this way, the sticking of the adjacent rolls to one another is reduced to a minimum, since only a minimum surface is in contact with a minimum surface of an adjacent roll. In many cases, various liquids are liable to accidentally spill onto the rollers and flow downward between the rollers. The hubs 149 do not fail to allow liquid to flow downward, past the rollers, and they minimize sticking to adjacent rollers.
In one practice, the outside diameter of the rollers was 21.3 mm, the diameter of the hole
148 being 8.35 mm and the diameter of the hub being
12.7 mm. In this same practice, the hub protruded outwards, on either side of the roller, by 0.18 mm.
The axis of the rollers and control shafts of each group shown in Figure 9 are parallel to the axes of the other rollers and control shafts of the same group. For example, the axes of the control shafts
128 are parallel in group 115 and are parallel to the axes of the rollers mounted thereon. Likewise, the axes of control shafts 121 to 123 are parallel in group 116 and the axes of control shafts 132 are parallel in group 117. The control shafts
132 are arranged perpendicularly to the drive shafts 128, while the drive shafts 121-123 are placed between them, at an angle of 45 [deg.]. In the event that the objects have to be moved at an angle greater or less than 90 [deg.], The control shafts of the groups
115-117 are arranged to drive the correct angle of movement.
FIG. 15 shows an alternative embodiment of the rollers. Roller 180 is identical to the other rollers discussed herein, in that hole 181 is larger than the diameter of the shaft <EMI ID = 12.1>
sufficient exterior is applied by roller, even if the shaft
182 continues to rotate. The roller 180 exhibits a circular cross section the radius of which decreases from each end to halfway between the ends of the roller, thus giving rise to the formation of a concave surface 183. The conveyed object 184 has a circular cross section and therefore rests on the concave surface 183 preventing any lateral movement of the object 184 in the direction of the arrow 185 while the object is moving in the direction of the arrow 186.
In many cases it is desirable to remove the conveyed objects from the conveyor by means of a flying bar. It is therefore necessary that the lifting device comes into contact with the lower surface of the transported object. The sleeve 194 (Figure 16) separates the rollers 192 mounted on the drive shaft 191. The sleeve 194 has a smaller diameter than that of the rollers 192, thus allowing the lifting apparatus to fit between the outer surfaces of the rollers. rollers 192 and radially outside
of the outer surface of the sleeve 194.
The conveyors disclosed herein are particularly advantageous, as the conveyors can be constructed to the appropriate width and length, by simply adding or removing rollers.
and control trees. The angle assembly is particularly advantageous for moving objects around the corner, without requiring any side guides and without requiring
of tapered rollers. Objects move easily
bypassing the corner, due to the orientation of the
various rolls. The hubs creating a gap between the rollers are particularly advantageous for preventing the rollers from sticking to each other, following the possible passage of a resin or a varnish infiltrating between the rollers. In the event that a particular pair of rollers stick together, the rollers can be released from each other quite easily by rotating them relative to each other. The applied torque exerts a substantial force on the hubs of the rollers sticking to each other and causes them to disengage from each other.
Torque is applied to the rollers as the drive shafts rotate, thus moving objects across
of the conveyor. In the event that the objects stop,
the rollers carrying the stopped objects also stop and slide relative to the control shaft on which they are mounted. Another advantage of the conveyor disclosed herein is the removable feature of the control shafts mounted on the support rails. The conveyor is easily cleaned and maintained by simply unclipping the drive shafts off the support rails and removing the drive shafts and rollers from the conveyor.
Many variations are contemplated and included in the invention. By way of example, in one practice, the rollers placed at the outlet end of the conveyor have been driven in the opposite direction to that
of the other rollers, thereby slowing down moving objects. The roll can be run
in a single material or in a number of materials.
As a result, the coefficient of friction specific to the outer surface of the rollers may differ from the coefficient of friction of the inner surface of the rollers, which is in contact with the drive shaft. By increasing the coefficient of friction of the outer surface of the roller, the roller more positively drives moving objects and prevents them from sliding sideways or obliquely across rollers perpendicular to the direction of conveyor movement. Thus the moving objects remain placed on the original line of the trajectory, which makes it possible to have many rows of moving objects, without there being interference from one row to another. .
In one practice, the inner surface of the roll was executed in Delrin which exhibits a
low coefficient of friction. Delrin is the trade name for a linear polyoxymethylene type resin, made by polymerizing formaldehyde, while the outer surface of the roll was made using nitrile
<EMI ID = 13.1> whose coefficient of friction is higher than that
du Lelrin. A higher coefficient of friction on the outer surface of the roller also prevents the object from rotating as the object moves along the conveyor.
In some cases it is desirable to prevent rotation
of the moving object. Figure 14 shows oblong containers 161 transported on a conveyor 160 in the direction
of arrow 162. It is desirable to prevent the objects 161 from rotating so that their longitudinal dimension is across the conveyor. By providing a coefficient
high friction on the outer surface of the rollers
of the conveyor, the longitudinal dimension of each container continues to be directed in the direction of arrow 162 as long as
other than the object is moving on the conveyor. In some cases, it is desired to cause considerable lateral movement of the conveyed objects, and as a result, a low coefficient of friction is provided on the outer surface of the roller. In this case, the entire roll can be made from a single material, such as Delrin. Many types
rubbery materials can be used to cover the outer surface of the roller, in order to obtain a high coefficient of friction. If a steel outer surface is provided for the roller, the coefficient of friction of the outer surface is reduced to a large extent as compared to rollers whose outer surface is rubber.
Excellent results have been obtained by making the rollers of Valox material manufactured by Dupont. The material has a normally smooth outer surface with strands of glass fibers embedded below it. By grinding the outer surface of the roller, the beads are exposed, resulting in a coefficient of
<EMI ID = 14.1> high friction at the outer surface of the roller, while the inner surface of the roller receiving the drive shaft, exhibits a low coefficient of friction, since the inner surface is formed by molding. To obtain a roller showing reduced slip with a high coefficient of friction, the roller can be made of polyterephthalate.
FIG. 17 shows a variant 200 as to the shape of the support rail, which can be applied in place of the support rail 130. The support rail 200 has recesses 201 whose radius is the same as that of the recesses. of the support rail 130 and which also extend over an upper angle
<EMI ID = 15.1>
In a specific practice of the invention, the diameter of the recesses was 8.5 mm, while the additional depth of the recesses was 1.52 mm. Thus the total depth of the recesses was
<EMI ID = 16.1>
support 130 in that expansion recesses 202 are provided, to allow the plastic of the support rail to expand when the temperature changes. The recesses 202 extend over substantially the entire thickness of the support rail 200, and they lie between respective pairs of the plurality of recesses in question. The support rail 200 has a pin hole 205 which is used to pin the support rail to the frame member 206. Under certain conditions, while the recesses 202 are not provided, the support rail is extends longitudinally to a
<EMI ID = 17.1> degree such that it is not possible to pin it to the frame member 206. Figure 18 shows an end elevational view of the structure of Figure 17, and it shows that the support rail has a recess 207 which engages the frame element 206.
Figures 19 and 20 show a variant
210 in the form of rollers, which can be applied to replace rollers 51, for example, where the rollers are required to be lighter and have less mass to accelerate and decelerate. Moreover, the cooling of the roller of FIGS. 19 and 20 is done more easily and it has fins 211 to transfer the heat. The roller comprises an outer cylinder 212 and an inner cylinder 213 which are joined by fins 211 and also by a central rib 215 extending radially.
In figure 21 is shown a pulley
230 which can be used to replace the pulley 94 of Figure 8, for example, when additional driving force is required under interference conditions described in connection with Figure 8. The pulley of Figure 21 also presents useful in the event that the shaft 52, or other driven shaft, is relatively long, so that a substantial driving force is required. See figure 22 in which the pulley is used in place of the pulley 94, but otherwise the structure is identical to that of figure 8, except for the additional drive belts 95. If necessary, pulleys identical to pulley 230 can be mounted at both ends of shaft 52, from
at