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"Procédé et dispositif pour filer, doubler et retordre de courtes fibres ou soies en un seul processus de travail".
La présente invention concerne un procédé dans lequel l'opéra- tion de filage, de doublage et de retordage s'effectue en continu sur une machine en un seul processus de travail pour travailler de courtes fibres et/ou soies, ainsi que des dispositifs pour l'exécu- tion de ce procédé.
La fabrication usuelle jusqu'à présent de fils et de retors s'effectue suivant divers procédés, en fabricant en règle générale tout d'abord un fil et en finissant le retor dans des phases de tra- vail subséquentes.
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C'est amnsi que l'on connaît par exemple le proc6d6 de fabri- cation suivant @
Le fil est fabriqué sur des Métier* à filer à anneaux, des mé- tiers à filer centrifuges ou à turbine et il est ensuite préalable- ment bobiné, doublé et retordu. Le prébobinage ou le doublage peut être supprimé dans certains procédés. Pour le retordage, on peut utiliser des métiers à retordre à anneaux, à ailettes ou à double torsion. On connaît aussi des métiers à filer et à retordre dans lesquels un filament fourni à partir de l'organe d'étirage est r6u- ni avec un autre filament arrivant du corps de déroulement de la broche creuse rotative à l'ouverture supérieure de cette broche creu- se, guidé à travers cette dernière et amené par des cylindres d'é- tirage à une bobine renvideuse.
Par la réunion de deux filaments et par la rotation de la broche, on obtient la rotation du filament arrivant de l'organe d'étirage et en fait dans la même direction que le retors qui se forme après la réunion.
Les procédés de filage et de retordage, connus ainsi que le procédé de retordage et filage présentent des inconvénients du fait que deux et, en règle générale au moins quatre à cinq opérations de travail sont nécessaires pour la fabrication du retors, chaque in- terruption impliquant toutefois de nouvelles liaisons des filaments.
Dans chaque phase de travail, il se produit en outre des casses de fil indésirables. La qualité du produit final est par conséquent influencée d'une manière négative. L'embrochement et le retrait du corps de fil est nécessaire à chaque phase de travail. Les machines utilisées nécessitent beaucoup de place et une grande dépense d'é- nergie. On ne peut pas éviter des transports intermédiaires soit manuels, soit mécanisés. Tous ces facteurs impliquent des frais importants de salaire, d'amortissement et d'énergie.
Le procédé de filage torsion connu ne supprime ces inconvé- nients qu'en partie car encore 50 % des fils nécessaires à la fa- brication du retors doivent être fabriqués suivant le procédé de filage connu.
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L'inveotioa assure un* tuuetion importante de la dépense nécessaire suivant les technologies appliquées jusqu'à présent en ce
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qui concerne le tr&vsil humsin ot sstériel dan. 1. àb<1=àtinn du produit retors sur la base de courtes fibres et/ou soies après la production de fils, une extension de la capacité de retordage ou une dépense technique et économique aussi faible que possible et elle permet de remplir les conditions devant être posées en ce qui con- cerne la solidité et l'uniformité du produit retors, pour assurer une grande amélioration du produit final et pour offrir par consé- quent aux consommateurs, des textiles ayant de bonnes propriétés d'utilisation.
L'invention a pour bbjet de réunir les procédés de fabrication séparés jusqu'ici de filage fin et de retordage en un seul processus de fabrication continu et l'exécution à l'aide de dispositifs appro- priés à la production du retors en une seule opération de travail et sur un seul métier.
Des solutions conformes à l'invention du problème sont les sui- vantes :
1 - La mèche est affinée en continu à travers un organe d'éti- rage, avancée par une paire de cylindres fournisseurs sous formes de bandelettes de fibres non retordues, amenée à un petit tube de tor- sion connu quant à son principe, elle reçoit une fausse torsion, après avoir quitté le petit tube de torsion elle est réunie à une autre bandelette de fibres également préparée et retordue au moyen de broches connues. Ici, se pose déjà le problème de caractère in- ventif qui consiste à empêcher la dissolution complète du fil de fausse torsion. Ce résultat est obtenu par le fixage produit avec le rassemblement de bandelettes de fibres et l'entremise simultanée d'un fil variable.
Les petits tubes de torsion sont disposés de façon que leurs orifices de sortie coïncident dans la plus large mesure avec le point d'ouvraison des torsions temporaires, le point de doublage et le point de torsion ensemble des éléments. Le fixage d'une partie de la torsion du filé s'effectue alors avant son ouvraison par le
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rassemblement des bandelettes de fibres et l'entremise de la rota- tion de torsion.
L'épuration des filaments peut être effectuée entre l'organe d'étirage et le petit tube de torsion près de ce dernier par un épu- rateur de filaments classique.
En outre, des dispositifs d'aspiration de filaments sont placés sur la paire de cylindres fournisseurs de l'organe d'étirage et sous l'orifice de sortie des petits tubes de torsion. On peut de même prévoir aux mêmes endroits des dispositifs indicateurs de cesse de fils.
Une opération de bobinage automatique est avantageusement effec- tuée après le processus de retordage.
Le dispositif servant à l'exécution du procédé est constitué par des dispositifs servant à l'entremise de fil temporaire dans cha- que cas qui sont réunis de façon que les orifices de sortie de deux petits tubes de torsion coïncident à peu près. Pour permettre de sup- primer plus facilement les casses de filaments, l'alésage du petit tube de torsion peut être muni de dispositifs particuliers, par exem- ple de spires hélicoïdales.
L'organe d'étirage et la broche sont connus. Toutes les 6tireu- ses à fort étirage et toutes les broches à grand rendement connues peuvent être utilisées. Par exemple, l'utilisation d'étireuses à plusieurs courroies avec étirages maximaux est avantageuse pour poo- nuire des retors fins.
Comme broches, on peut utiliser tant des broches à haut rende- ment avec anneaux et curseurs qu'également des broches DD, ainsi que des broches creuses, ces deux dernières étant particulièrement appro- priées à produire un reters triple due reters fantaisie.
2 - La mèche ait raffinés en continu par un organe d'étirage, débitée par la paire de cylindres fournisseurs de l'organe d'étirage
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sous forma de bandelettes de fibres eon retord sg awnie à un petit tube de retordage dont le principe est conmu, soumise à une fausse
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torsion, amon4a à un élémeat directeur de fila:'t, réunie avec d'au- t,res bandelettes 4* fibres '1&1..., pripasies et retordue au moyen de broches connues,
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Ici également, le problème de l'invention consiste à empêcher l'ouvraison complète de la fausse orsion, ce qui est obtenu par un endroit de joint continu fausse torsion - véritable torsion.
Les petits tubes de torsion sont disposés de façon que deux ou plusieurs d'entre eux fournissent un élément directeur de filament, la distance de l'élément directeur de filament à chaque petit tube de torsion étant avantageusement égale et se situant au-dessous de la fibre moyenne de la matière fibreuse à traiter.
L'ouvraison complète de la torsion conférée est empêchée du fait que les torsions produites par la broche se propagent en s'affaiblis- sant à travers l'élément directeur de filament et que la torsion exis- tante est fixée en rassemblant les bandelettes de fibres dans l'élé- ment directeur de filament. L'épuration du filament et le dispositif d'aspiration ne présentent pas de différence par rapport à la solution 1.
Le dispositif servant à l'exécution du procédé est constitué par des éléments connus pour la production de la torsion temporaire,, l'é- lément conducteur de filament, des organes d'6tirage et des disposi- tifs de torsion et de bobinage, l'axe du petit tube de torsion coin- cidant avantageusement avec l'axe du filament entre la parie de cy- lindres fournisseurs de l'organe d'étirage et $'élément directeur de filament. Cet élément directeur de filament est réglable quant à sa distance par rapport au petit tube de torsion et il est monté de pré- férence élastiquement flexible pour la compensation de tensions.
Pour faciliter l'enfilage, on peut aussi utiliser ici de petits tubes de torsion de constitution particulière. Les étireuses et broches à choisir correspondent à la solution 1.
Dans le retordage de bandelettes de fibres de longeurs inégales ou de soiss, la distance entre l'élément directeur de filament et les peitts tubes de torsion individuels peut être choisie différente. A cet effet, l'élément directeur de filament est de préférence disposé réglable dans deux plans . Ceci convient à la fabrication de produite à enveloppe de noyaux. Le traitement de bandelettes de finesses dif- férentes t'effectue également de préférence suivant ce procédé.
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Pour produire des retors multiples, on peut aussi travailler avec plus de deux petits tubes de torsion sur un élément directeur de filament. Dans ce cas, deux ou plusieurs bandelettes de fibres sont amenées successivement dans l'organe d'étirage et chacune à un petit tube de torsion après avoir quitté cet organe. L'amenée si- multanée de plusieurs bandelettes de fibres à un petit tube de tor- sion est également possible. Mais ici la réunion des filaments pré- sente certaines difficultés, de sorte que cette variante est appro- piiée en particulier pour l'utilisation de fibres chimiques. Ce pro- cédé permet, en outre, de monter un dispositif épurateur pour le re- tors qui est de préférence placé tout de suite après l'organe direc- teur de filament.
Pour des raisons de commodité l'épuration du rec- tors doit toutefois être reportée dans le processus de bobinage au- tomatique qui suit avantageusement dans cette installation.
3 - La mèche est raffinée en continu par un organe d'étirage et débitée sous forme de bandelettes de fibres non retordues. Deux ou plusieurs bandelettes de fibres sont amenées à un élément direc- teur de filament dont la distance par rapport à la paire de cylindres fournisseurs de l'organe d'étirage est réglable et qui est inférieure à la longueur des fibres.
La distance ne doit pas avantageusement être supérieure à la longueur de la fibre moyenne de la ..tiare brute à traiter. Le re- tordage usuel effectué par des dispositifs classiques, par exemple une broche de filage et de retordage, une broche à double torsion, ou aussi une broche creuse, suit l'élément directeur de filament.
La consolidation des bandelettes de fibres nécessaires entre la paire de cylindres fournisseurs de 1'organe d'étirage et l'élément conducteur de filament est obtenue au-delà de l'élément directeur de filament en propageant la torsion produite par la broche de chaque cas, Ce précède représente un procède de retordage modifié.
L'avantage de ce procède par rapport à celui décrit sous 1 et 2 consiste en une nouvelle réduction de la dépense technique , 0 le choix possible de ce procédé dépendent de l'utilisation du retors.
Des exemples de réalisation de l'invention sont représentas eux
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dessins annexés .
La fig. 1 représente schématiquement le procédé de fabrication d'un retors suivant la solution 1 .
La fig. 2 représente schématiquement le procédé de fabrication d'un retors suivant la solution 2 .
La fig. 3 représente schématiquement le procédé de fabrication d'un filament analogue à un retors suivant la solution 3 .
La fig. 4 représente la disposition des petits tubes de torsion.
La fig. 5 représente la disposition d'un élément directeur de filament.
La fig. 6 est une coupe longitudinale d'une réalisation d'un petit tube de torsion.
La fig. 7 est une élévation de face de l'élément directeur de filament.
La fig. Sest une élévation latérale de l'élément directeur de filament.
La fig. 9 représente un exemple de réalisation de dispositifs de torsion et de bobinage.
La fig, 10 représente un instrument auxiliaire pour l'enfilage.
La représentation schématique de la fig, 1 d'un procédé de fa- brication d'un retors suivant la solution 1 permet de reconnaître la disposition des moyens déjà connus quant à leur principe pour la production de l'effet désiré.
Les mèches de fibres 2 arrivant de bobines 1 sont raffinées par l'organe 'tireur 3 et fournies par la paire de cylindres fournisseurs 4 comme bandelettes de fibres non retordues 5. A la place de bobines à mèches 1, on peut utiliser d'autres corps quelconques portant des mèches de fibres.
Lors de l'utilisation de soies 6 (traits interrompus); ces der- nières sont Menées directement à la paire de cylindres fournisseurs 4. Les tensions initiales nécessaires ici sont obtenues par des dis- positions additionnelles, non représentes. Comme organe d'étirage 3, on peut utiliser des 'tireuse. quelconque., mais de préférence à fort étirage. Après la sortie de bandelettes de fibres 5 de l'organe
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4tt'i.,..ç1D8 de ces badhtte8 cet rroie 3 un petit tube de torsion rotatif 7. Suivant la nature du produit final désiré, il faut prévoir le nombre correspondant de petits tubes de torsion 7.
Le dispositif est constitue de manière qu'il soit possible d'ajouter ou de retirer des petits tubes de torsion 7 sans grande difficulté.
La forme de réalisation des petit* tubes de torsion 7 est choisie de façon que les orifices de sortie 8 d'au .oint deux petits tubes de torsion 7 soient placés si près les une des autres que le point de réunion 9 des bandelettes de fibres 5 quittent les petits tubes de torsion 7 qui ont reçu la fausse torsion de ces petits tubes de tor- sion 7, coïncide à peu près avec les orifice* de sortie 8. La feue- se torsion produite par les petits tubes de torsion 7 a pour effet que les bandelettes de fibres 5 reçoivent une torsion à proximité immé- diate du point de serrage de la paire de cylindres fournisseurs 4 et que les casses de fils soient évitées dans une large mesure.
La propriété particulière de ce procédé de production de torsion consiste en ce que le point d'ouvraison de la torsion temporaire, produite par les petits tubes de torsion 7, le point de doublage et le point de retordage ensemble coïncident sensiblement. On obtient alors le fi- xage d'une partie de la torsion du filé avant son ouvraison en amenant ensemble plusieurs bandelettes de fibres 5 et avant d'effectuer la torsion produisant le retors, Le point de réunion 9 représenté au dessin est par conséquent, la réunion représentée simplifiée des pointa précités. Après avoir rassemblé les bandelettes de fibres 5 ayant reçu la torsion, le retordage s" effectue avec des moyens classiques; sur le dessin, on a représenté une broche de filage ou de retordage normal 10 avec anneaux et curseurs 11.
On n'a pas représenté sur le dessin les dispositifs d'aspira- tion se trouvant au-dessous de la paire de cylindres fournisseurs 4 et aux orifices de sortie 8 des petits tubes de torsion 7. Pour des raisons de simplification, on n'a également pas représenté les épu- rateurs prévus pour les bandelettes de fibres 5 ayant reçu la fausse torsion qui se trouvent près des petits tubes de torsion 7. De mê- me, l'installation de dispositifs indicateurs de casse de filaments
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supplémentaires ou à la plaço des dispositifs ¯d'aspiration n'est pas @ représentée.
Le dessin ne représente également pas les multiplet variantes possibles de la disposition de petits tubes de torsion, par exemple côte a cote et/ou au-dessus les uns des autres. On n'a également pas représenté les multiples possibilités d'amener des fibres ou soie$.
On n'indique ici que les possibilités suivantes :
Un guidage de deux mèches 2 dans le champ d'6tirage au moyon d'un dispositif de guidage des fibres parallèlement côte à côté, ame- née des bandelettes de fibres 5 aux petits tubes de torsion superpo- sés, rassemblement de quatre (deux fois deux) bandelettes de fibres et réunion en un retors quadruple; application du mente principe à la sortie d'un filament en un retors triple, amenée d'une soie 6 à trois bandelettes de fibres 5 ou variantes quelconques ; amenée de soies 6 seules, etc. La règle devrait toutefois être le retordage de deux bandelettes de fibres 5, comme représenté à la fig, 1.
La possibilité d'amener deux ou plusieurs bandelettes de fibres 5 et/ ou soies 6 aux petits tubes de torsion 7 et les variantes pos- sibles ici qui peuvent se pultiplier, en égard à ce qui a été dit précédemment, ne doit aussi être qu'indiquée. Les très nombreuses variantes produisant dans chaque cas le résultat désiré s'offrent immédiatement à l'homme de métier. On peut voir par ce qui a été re- présenté, que l'avantage du procédé dépqsse de beaucoup la simple réunion de deux procédés séparés jusqu'ici. Il faut en particulier considérer qu'en ce qui concerne la production équivalente de filés, il ne se produit aucune réduction des quantités mais qu'il y a une production retordue égale, même en plus grand rendement, une réduc- tion des casses de filaments et des liaisons de filaments.
D'autres variantes possibles pour obtenir des retordages particuliers ou des effets spéciaux ressortent du choix de broches spéciales, telles que représentées à la fig. 9, par exemple en utilisant des broches DD, ou des broches creuses.
Le procédé illustré schématiquement à la fig. 2 diffère du procédé de la fig. 1 en ce qu'il est prévu après le petit tube de
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torsion 7, un élément directeur de filament 13 pour rassembler les bandelettes de fibres. Dans ce procédé, le point d'ouvraison des torsions produites temporairement, le point de doublage et le point de retordage ensemble s'écartent les une des autres. Il est carac- t6ristique pour ce procédé qu'au moins deux petits tubes de torsion 7 assurent la fourniture d'un élément directeur de filaments 13, la torsion produite par la broche de filage ou de retordage 10 se pro- pageant affaiblie par l'élément directeur de filament et les torsions existantes des diverses bandelettes de fibres 5 étant fixées lors de leur rassemblement dans ou après l'élément directeur de filaments 13.
Dans le détail, la production du retors se fait comme suit:
La mèche 2 raffinée en continu par l'organe étireur 3 est four- nie par la paire de cylindres fournisseurs 4 sous forme de bandelet- tes non retordues 5. Entre l'élément directeur de filament 13 et la paire de cylindres fournisseurs 4, il est disposé des petits tubes de torsion 7 par lesquels les bandelettes de fibres 5 reçoivent une fausse torsinn, Par le ressemblement d'au moins deux bandelettes de fibres 5 dans l'élément directeur de filaments 13,, la torsion exis- tante est fixée. Le retors produit 12 est travaillé en passant par des broches connues, dans l'exemple représenté par des broches de filage ou retordage 10 avec anneaux et curseurs 11.
Ce procédé permet également les possibilités de variantes indi- quées dans la représentation schématique du procédé suivant la fig. l, de sorte que l'on peut ne pas répéter ce qui a été dit , ainsi que les propriétés déjà mentionnées dans la solution du problème et les généralités énoncées.
La fig. 3 .illustre une réalisation très différente des procé- dés des fig. 1 et 2. Dans ce procédé, on n'effectue pas la fausse torsion, c'est-à-dire que les bandelettes de fibres 5 sont amenées directement à l'élément conducteur de filament 13, y sont réunies et retordues au moyen de broches de filage ou de torsion connues.
Ce procédé représente à proprement parler un procédé de retordage modifie, car les diverses bandelettes de fibres ne reçoivent une faible torsion que dans la mesure où celle-ci se propage par l'élé- ment conducteur de filament 13.
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Ce fait a pour effcx que la distance entre l'alement directeur de filament 13 et la paire de cylindres fournisseurs 4 de l'organe éti- reur 3 est un critère décisif. Bn conséquence, l'él6ment directeur de filament 13 est r6glable dans trois plans, la distance la pai- re de cylindre fournisseur 4 ne Jevant pas être supérieure à la ).on- gueur des fibres moyennes de la matière fibreuse à traiter.
Le ré- glage est déterminé d'une façon décisive par le diagramme des cour- tes fibres, La production du retors .modifié) s'effectue comme suit
La mèche 2 déroulée des corps d'approvisionnement 1 ost raffi= née en passant par un organe etireur connu 3 et fournie par la paire de cylindres fournisseurs 4 à l'élément directeur de filament 13 sous la forme d'une bandelette de fibres 7 non retordue. La distance L de l'élément directeur de filament 13 à la paire de cylindres four- nisseurs 4 doit être prévue de façon que L soi t avantageusement la longueur de la fibre moyenne.
La réunion du nombre correspondant de bandelettes de fibres 5 s'effectue dans l'élément directeur de filament 13 et après avoir quitté celui-ci, les bandelettes de fi- bres réunies 5 reçoivent des brochez connues, dans l'exemple des bro- ches de filage ou de retordage 10 à anneaux et curseurs 11, la tor- sion restante (torsion de retordage). Il se forme le filament f.
Dans ce procédé, les bandelettes de fibres 5 ne sont soumises à au- cune épuration ; cecin'est possible que dans le filament f. En ce qui concerne l'aspiration du filament, il y a la variante que le deuxième dispositif d'aspiration peut être supprimé. Pour l'amenée de soies 6, ce qui a été dit au sujet de la fig. 1 s'applique. En général, la suppression des petits tubes de torsion 7 limite quelque peu les possibilités de variation par rapport aux procédés des figs.
1 et 2 ; mais,à la place, la dépense en matériel et en main-d'oeuvre est fortement réduite.
La fig. 4 représente la disposition des petits tubes de tor- sion 7 en combinaison avec quelques possibilités d'amenée de fibres A à G.
La disposition du petit tube de torsion 7 du procédé selon la fig. 1 s'effectue en tenant compte des formes de réalisation déjà décrites, de façon qu'un nombre aussi grand que possible de varian-
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tes soit réalisable. Il faut tout d'abord considérer deux petits tubes de torsion7 placés c8te à c8te à enveloppe c8nique comme so- lution la plus simple. La fig. 4 montre que les variantes suivantes sont possibles :
A- Traitement de deux bandelettes de fibres 5.
B - Traitement d'une bandelette de fibres 5 et d'une soie 6.
C - Traitement de deux soies 6.
D'autres variantes sont naturellement possibles en amenant plus d'une bandelette de fibres 5 ou de soies 6 à chacun des petits tubes de torsion 7. Ceci n'est pas représenté ici. Une autre possibilité est l'u tilisation de trois petits tubes de torsion 7 placés c8te à c8te, Ceci augmente les possibilités de variation @
Ainsi par exemple il y a :
D - trois bandelettes de fibres
B - Troies soies
F - Deux bandelettes de fibres, une soie
G - Deux soies, une bandelette de fibres pour chaque retordage par petit tube de torsion.
Ces variantes de base s'étendent considérablement si à chaque fois plusieurs filaments, par exemple deux bandelettes de fibres, une bandelette de fibre*, une soie, deux soies, etc., sont amenées à chacun des petits tubes de torsion 7.
Ainsi, il t'offre pratiquement un grand nombre de variantes.
Ceci a une grande importance en ce qui concerne le traitement des fi- bres chimiques, car ici divers composant* de fibres peuvent tire mé- langée entre eux de façon que toutes les propriétés désirées du pro- duit final puissent être modifiées d'une façon exacte et déterminée de la manière la plus fine. Ceci satisfait à toutes les conditions pour conférer aux produits finaux des propriété, d'usage optimale*. Btant donna que l'on ;tout ajouter avant, pendant ou après le retordage d' ensemble également des procédé* de texture (traistement thermique,
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traitement c-binique, traitewent oux courants d'air)@ l'invention sa- tisfait t une autre niceasiti.
La proc6dd prisente ici l'avantage d'une répartition absolxnsat ".lf.1'1I8 Ú éirsrs composants d4 fibres
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dans le produit final qui peut 8tre réglé suivant les besoins de la façon la plus poussée.
Une autre possibilité de variante est illustrée seulement de la manière dont sont disposés les petits tubes de torsion 7. Ici, à chaque fois deux petits tubes de torsion 7 sont disposés l'un au-des- sus de l'autre. Naturellement, on peut aussi disposer à chaque fois trois tubes de torsion 7 ou, au choix, deux l'un audessus de l'autre, l'un à c8té de l'autre, etc. Il semble superflu de représenter ici les variantes possibles, car à partir des réalisations de base in- diquées,tout homme de métier est en mesure d'agir conformément aux nécessités. Pour cette raison, on renonce aussi à d'autres varian- tes de l'amenée de bandelettes de fibres 5 et/ou de soies 6.
La disposition représentée à la fig. 5 d'éléments directeurs de filaments 13 ressort des fig. 2 et 3. Tandis que la disposition de l'élément de filament 13 dépend de la disposition des petits tubes de torsion 7, l'élément directeur des filaments 13 étant de préféren- ce disposé concentriquement à la suite du petit tube de torsion 7, d'autre part, la disposition de l'élément directeur de filament 13 est déterminée par la longueur des fibres de la matière à traiter et par l'amenée de fibres ou soies choisies.
La disposition adoptée pour l'exécution du procédé de la fig. 2 de l'élément directeur de filament 13 est essentiellement caracté- risée par la disposition concentrique déjà mentionnée par rapport au petit tube de torsion 7. Il est ici indiffèrent qu'un groupe de deux, trois ou quatre petite tubes de torsion travaillent sur l'élé- ment directeur de filament.
La disposition de l'élément directeur de filaient pour l'exécu- tion du procédé de la fil. 3 doit être choisie avantageusement de mm- nière que les points de serrage de psr exemple deux esches de fibres Menées 2 dans la paire de cylindres fournisseurs 4 de l'organe éti- reur 3 soient reliés au point de ressemblement des bandelettes de fi- bres 5 dans 1'élément directeur de filament 13, ces pointe étant re- lier par des lignes imaginsires et formant un triangle équilatéral.
Pour obtenir un réglage sur, 1'élément directeur de filament 13 est
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réglé dans trois plans. La longueur latérale du triangle imagi- naire doit avantageusement être inférieure ou égale à la fibre moyen- ne de la bandelette 5, mais ne doit toutefois pas dépasser la ;on- gueur de cette fibre.
La fig. 6 représente en coupe un exemple de réalisation d'un pe- tit tube de torsion 7. La forme conique du petit tube de torsion 7 permet le rassemblement aproximatif propre au procédé de la fig. 1 du point d'ouvraison des torsions temporaires du point de doublage et du point de torsion de l'ensemble. Le dispositif prévu pour ai- der à l'enfilage est dans l'exemple de réalisation une spire héli- coidale 15. Le pas de spire (à droite ou à gauche) dépend du sens de rotation des petits tubes de torsion 7 et est égal à ceux-ci.
L'angle de pas peut être dans des rapports déterminés par rapport au nombre de tours des petits tubes de torsion 7.
La fig. 7 montre comme exemple de réalisation un élément conduc- teur de filament 13.
Les voies de guidage 14, qui débouchent suivant un certain an- gle l'une par rapport à l'autre dans l'arrondi 16, servent à saisir le retors 12. Etant donné que l'élément directeur de filament 13 n'entoure pas complètement le retors 12 dans l'exemple de réalisa- tion, l'oeillet guide-filament (queue de cochon) non représenté n' est pas nécessaire, Par l'arrondi 16, on obtient qu'il ne soit im- posé que la plus faible résistance de friction possible à la bande- lette de filament 5 et qu'une propagation glissante de la torsion puisse se produire.
Les éléments directeurs de filaments 13 sont fixés pour le ré- glage latéral au moyen de ressorts de serrage 18 sur un support 17, ce dernier étant disposé réglable dans deux plans, Cette possibi- lité de réglage est indiquée une fois à la fig. 7 et une autre fois à la fig. 8 par des flèches,
La fig. 8 est une élévation latérale de l'élément guide-fila' ment 13. On peut voir par cette figure que le filament S présente dans l'organe d'étirée 3 dans le petit tube de torsion 7, jusqu'. lélément directeur de filement un angle égal Ó par rapport à l'he- rizontale W.
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Le ressort de serrage 18 permet le déplacement latéral sur le sup- port 17 et assure en même temps en liaison avec le coin de guidage 19 que l'élément guide-filament 13 est élastiquement flexible par rapport aux tensions de filament trop élevées pouvant se produire.
La possibilité de réglage indiquée vers le petit tube de torsion (procédé suivant la fig. 2) est comparable à la possibilité de ré- glage par rapport à la paire de cylindres fournisseurs 4 (procédé suivant la fig. 3 de l'organe d'étirage 3.)
Aux figs. 9a, 9b, 9c on a représenté des dispositifs de torsion et de bobinage possibles pour l'exécution du procédé. La fig. 9a montre la disposition de l'élément de filage à anneaux et retorda- ge connue. Dans cette figure, 10 désigne la broche de filage ou de retordage, 11 l'anneau et 20 la douille, 12 l'organe de retordage, 13 l'élément directeur de filament, 7 le petit tube de torsion, 5 les bandelettes de fibres.
La fig. 9b montre la disposition de broche DD connue en soi dans laquelle 12 est le comps de déroulement, 22 le plateau rotatif, 23 le filament supplémentaire, 12 l'organe de torsion, 24 le corps d' arrivée, 26 les aimants du guide-filament en ballon, 7 le petit tu- be de torsion, 13 l'élément directeur de filament, 5 la bandelette de fibres, 34 la broche DD.
La fig. 9c montre le dispositif de torsion et de renvidage sui- vant le principe à broche creuse. 5 désigne la bandelette de fibres, 7 le petit tube de torsion, 13 l'élément directeur de filament 12 l'organe de torsion, 21 le corps de sortie, 23 le filament supplé- mentaire, 27 la broche creuse, 28 les cylindres dévideurs, 24 le corps d'arrivée, 29 le guide-filament.
La fil. 10 représente un dispositif auxiliaire 30 pour l'enfi- logo, qui est constitué par une aiguille 32 fendue à son extrémité antérieure, élastique, supportée par roulement dans une poignée 31 qui présente une épaisseur un peu plus faible que l'alésage du petit tube 4e torsion 7. Cette aiguille 32 est guidée par le pêtit tube de toison 7 sur la paire de cylintes fournisseurs 4 pour supprimer les casses de filements. La bandelette de fibres 5 rompue est sai- si* ici et par une légère pression contre le petit tube de torsion
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..f, xa3,uY! Z G'JI!I.' '''&a''''' ,a, r...aat 1. ,p,!t: 4..., fibre. 5.
Ctte bandelette est maintenant tirée à travers le petit tube de torsion 7 et est amenée soit à l'autre bandelette fibreuse 5, soit à la Noie 6, directement ou tout d'abord au dispositif d'aspiration se trouvant sous le petit tube de torsion7 et elle est reliée à la seconde bandelette de fibres 4 ou à la soie 6 par simple rotation après avoir tiré celle-ci.
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"Method and device for spinning, doubling and twisting short fibers or silks in one working process".
The present invention relates to a method in which the spinning, doubling and twisting operation is carried out continuously on a machine in a single working process for working short fibers and / or bristles, as well as devices for. the execution of this process.
The manufacture of yarns and twists which has hitherto been customary has been carried out by various methods, generally first producing a yarn and finishing the twist in subsequent working phases.
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This is how we know for example the following manufacturing process @
The yarn is manufactured on ring spinners *, centrifugal or turbine spinners and is then first wound, doubled and twisted. Prewinding or doubling can be omitted in some processes. For twisting, ring, wing, or double-twist twisting looms can be used. Also known are spinning and twisting looms in which a filament supplied from the drawing member is combined with another filament arriving from the unwinding body of the rotating hollow spindle at the upper opening of this spindle. hollow, guided through the latter and fed by drawing cylinders to a winding reel.
By the union of two filaments and by the rotation of the spindle, one obtains the rotation of the filament arriving from the drawing member and in fact in the same direction as the twist which forms after the meeting.
The known spinning and twisting processes as well as the twisting and spinning process have drawbacks in that two and, as a rule at least four to five working operations are necessary for the manufacture of the twist, each interruption involving however new bonds of the filaments.
In each phase of work, there is also undesirable thread breakage. The quality of the final product is therefore negatively influenced. Plugging in and removing the wire body is necessary at each work phase. The machines used require a lot of space and a great expenditure of energy. Intermediate transport, either manual or mechanized, cannot be avoided. All of these factors involve significant costs of salary, depreciation and energy.
The known twist-spinning process only partially obviates these drawbacks since another 50% of the yarns required for the manufacture of the twist must be produced by the known spinning process.
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The inveotioa ensures a * important tuuetion of the necessary expenditure according to the technologies applied so far in this
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which concerns the tr & vsil humsin ot sstériel dan. 1.àb <1 = àtinn of the product twisted on the basis of short fibers and / or bristles after the production of yarns, an extension of the twisting capacity or as little technical and economic expenditure as possible and it allows to fulfill the conditions to be laid with regard to the strength and uniformity of the twisted product, to ensure a great improvement of the final product and therefore to provide consumers with textiles having good working properties.
The object of the invention is to combine the heretofore separate manufacturing processes of fine spinning and twisting into a single continuous manufacturing process and the execution by means of devices suitable for the production of the twist into one. work operation and on a single trade.
Solutions in accordance with the invention of the problem are as follows:
1 - The wick is continuously refined through a stretching member, advanced by a pair of supplier cylinders in the form of strips of non-twisted fibers, brought to a small twisting tube known as to its principle. receives a false twist, after leaving the small torsion tube it is joined to another strip of fibers also prepared and twisted by means of known pins. Here the inventive problem already arises which consists in preventing the complete dissolution of the false twist yarn. This result is obtained by the fixing produced with the gathering of strips of fibers and the simultaneous intervention of a variable thread.
The small torsion tubes are arranged so that their outlets coincide to the greatest extent with the opening point of the temporary torsions, the doubling point and the entire torsion point of the elements. Part of the twist of the yarn is then fixed before it is worked by the
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gathering of the fiber strips and through the twisting rotation.
Filament scrubbing can be performed between the draw member and the small torsion tube near the latter by a conventional filament scrubber.
In addition, filament suction devices are placed on the pair of supply cylinders of the drawing member and under the outlet of the small torsion tubes. It is also possible to provide devices indicating the end of wires at the same places.
An automatic winding operation is advantageously carried out after the twisting process.
The device used for carrying out the process consists of devices used for the temporary insertion of wire in each case which are joined so that the outlets of two small torsion tubes approximately coincide. To make it easier to remove breakage of the filaments, the bore of the small torsion tube can be fitted with special devices, for example helical turns.
The drawing member and the spindle are known. All known heavy duty pullers and heavy duty spindles can be used. For example, the use of multi-belt stretchers with maximum draws is advantageous for puncturing fine twists.
As pins, both high efficiency pins with rings and sliders as well as DD pins can be used, as well as hollow pins, the latter two being particularly suitable for producing a fancy triple reters.
2 - The wick is continuously refined by a stretching member, fed by the pair of cylinders supplying the stretching member
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in the form of strips of fibers eon twisted sg awnie to a small twisting tube whose principle is common, subjected to a false
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twist, amon4a to a directing element of fila: 't, joined with other, res 4 * fiber strips' 1 & 1 ..., pripasized and twisted by means of known pins,
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Here too, the problem of the invention consists in preventing the complete opening of the false orsion, which is obtained by a place of continuous false torsion - true torsion joint.
The small torsion tubes are arranged so that two or more of them provide a filament directing element, the distance from the filament directing element to each small torsion tube being preferably equal and being below the average fiber of the fibrous material to be treated.
Complete opening of the imparted twist is prevented by the fact that the twists produced by the spindle propagate weakening through the filament directing member and the existing twist is fixed by bringing the fiber strips together. in the filament director element. Filament cleaning and suction device do not differ from solution 1.
The device used for carrying out the process consists of elements known for producing the temporary twist, the filament conductor element, stretchers and twisting and winding devices, The axis of the small torsion tube advantageously wedges with the axis of the filament between the set of cylinders supplying the draw member and the filament director member. This filament directing element is adjustable as to its distance from the small torsion tube and is preferably mounted resiliently flexible for tension compensation.
To facilitate the threading, one can also use here small torsion tubes of particular constitution. The drawers and spindles to choose correspond to solution 1.
In twisting strips of fibers of unequal lengths or strands, the distance between the filament director member and the individual small torsion tubes can be chosen to be different. For this purpose, the filament director element is preferably arranged adjustable in two planes. This is suitable for the manufacture of core shell products. The treatment of strips of different fineness is also preferably carried out by this method.
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To produce multiple twists, one can also work with more than two small torsion tubes on a filament directing element. In this case, two or more strips of fibers are brought successively into the stretching member and each to a small torsion tube after leaving this member. It is also possible to feed several strips of fibers simultaneously to a small twist tube. But here the joining of the filaments presents certain difficulties, so that this variant is particularly suitable for the use of chemical fibers. This method further enables the mounting of a purifying device for the twist which is preferably placed immediately after the filament directing member.
For reasons of convenience, however, the purification of the twist should be carried over to the automatic winding process which advantageously follows in this installation.
3 - The wick is continuously refined by a drawing member and delivered in the form of strips of non-twisted fibers. Two or more strips of fibers are fed to a filament directing member whose distance from the pair of stretcher supply cylinders is adjustable and which is less than the length of the fibers.
The distance should advantageously not be greater than the length of the average fiber of the raw tare to be treated. The usual twisting performed by conventional devices, for example a spinning and twisting spindle, a double twist spindle, or also a hollow spindle, follows the filament director member.
Consolidation of the necessary fiber strips between the pair of stretcher supply cylinders and the filament conductor member is achieved beyond the filament director member by propagating the twist produced by the spindle of each case. The above represents a modified twisting process.
The advantage of this procedure over that described under 1 and 2 consists in a further reduction in technical expense, 0 the possible choice of this method depends on the use of the twist.
Examples of embodiment of the invention are represented.
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accompanying drawings.
Fig. 1 schematically represents the method of manufacturing a twist according to solution 1.
Fig. 2 schematically represents the method of manufacturing a twist according to solution 2.
Fig. 3 schematically represents the method of manufacturing a filament analogous to a twist according to solution 3.
Fig. 4 shows the arrangement of the small torsion tubes.
Fig. 5 shows the arrangement of a filament directing element.
Fig. 6 is a longitudinal section of an embodiment of a small torsion tube.
Fig. 7 is a front elevation of the filament director member.
Fig. S is a side elevation of the filament directing element.
Fig. 9 shows an embodiment of torsion and winding devices.
Fig, 10 shows an auxiliary instrument for threading.
The schematic representation of FIG. 1 of a method for manufacturing a twist according to solution 1 makes it possible to recognize the arrangement of the means already known as to their principle for producing the desired effect.
The strands of fibers 2 arriving from spools 1 are refined by the pulling member 3 and supplied by the pair of supplier rolls 4 as strips of un-twisted fibers 5. Instead of spools 1, other strands can be used. any bodies carrying strands of fibers.
When using 6 bristles (dashed lines); the latter are conducted directly to the pair of supplier cylinders 4. The initial voltages required here are obtained by additional arrangements, not shown. As the stretching member 3, pullers can be used. any., but preferably with strong stretch. After the exit of fiber strips 5 from the organ
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4tt'i., .. ç1D8 of these badhtte8 this belt 3 a small rotating torsion tube 7. Depending on the nature of the desired end product, it is necessary to provide the corresponding number of small torsion tubes 7.
The device is constructed so that it is possible to add or remove small torsion tubes 7 without great difficulty.
The embodiment of the small * torsion tubes 7 is chosen so that the outlets 8 of a further two small torsion tubes 7 are placed so close to each other that the point 9 of the fiber strips meet. 5 leave the small torsion tubes 7 which have received the false twist of these small torsion tubes 7, roughly coincides with the outlet * holes 8. The torsion sheet produced by the small torsion tubes 7 has The result is that the fiber strips 5 are twisted in the immediate vicinity of the clamping point of the supply roll pair 4 and that yarn breakage is avoided to a large extent.
The particular property of this method of producing twist is that the opening point of the temporary twist produced by the small twist tubes 7, the doubling point and the twisting point together are substantially coincident. Part of the twist of the yarn is then secured before its working by bringing together several strips of fibers 5 and before carrying out the twist producing the twist. The meeting point 9 shown in the drawing is therefore, the simplified representation of the aforementioned points. After having gathered the strips of fibers 5 having received the twist, the twisting is carried out by conventional means; in the drawing there is shown a normal spinning or twisting spindle 10 with rings and sliders 11.
The drawing does not show the suction devices located below the pair of supplier cylinders 4 and at the outlet ports 8 of the small torsion tubes 7. For reasons of simplicity, no also not shown the scrubbers provided for the fiber strips 5 having received the false twist which are located near the small torsion tubes 7. Similarly, the installation of filament breakage indicator devices
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additional devices or in place of the suction devices is not @ shown.
The drawing also does not show possible variant multiplets of the arrangement of small torsion tubes, for example side by side and / or above each other. The multiple possibilities of bringing in fibers or silk have also not been shown.
Only the following possibilities are indicated here:
A guide of two strands 2 in the drawing field by means of a device for guiding the fibers parallel side by side, fed strips of fibers 5 to the small superposed torsion tubes, grouping of four (twice two) fiber strips and joining into a quadruple ply; application of the same principle to the output of a filament in a triple twist, brought from a silk 6 to three strips of fibers 5 or any variants; feeding of bristles 6 alone, etc. The rule, however, should be to twist two strips of fibers 5, as shown in fig, 1.
The possibility of bringing two or more strips of fibers 5 and / or bristles 6 to the small torsion tubes 7 and the possible variants here which can be multiplied, having regard to what has been said previously, should also only be 'indicated. The very many variants producing in each case the desired result are immediately available to those skilled in the art. It can be seen from what has been shown that the advantage of the process greatly outweighs the mere combination of two separate processes so far. In particular, it must be considered that with regard to the equivalent production of yarns, there is no reduction in the quantities but that there is an equal twisted production, even in greater yield, a reduction in filament breakage. and filament bonds.
Other possible variants for obtaining particular twists or special effects emerge from the choice of special pins, such as shown in FIG. 9, for example using DD pins, or hollow pins.
The process illustrated schematically in FIG. 2 differs from the method of FIG. 1 in that it is provided after the small tube of
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twist 7, a filament directing element 13 for gathering the fiber strips. In this process, the opening point of the temporarily produced twists, the doubling point and the twisting point together move apart from each other. It is characteristic of this process that at least two small torsion tubes 7 provide a filament directing element 13, the torsion produced by the spinning or twisting spindle 10 being propagated weakened by the. filament director element and the existing twists of the various fiber strips 5 being secured as they are gathered in or after the filament director element 13.
In detail, the production of the twist is as follows:
The wick 2 continuously refined by the stretching member 3 is supplied by the pair of supplier rolls 4 in the form of untwisted strips 5. Between the filament director element 13 and the pair of supplier rolls 4, it There is arranged the small torsion tubes 7 by which the fiber strips 5 receive a false twist. By the resemblance of at least two fiber strips 5 in the filament directing element 13, the existing twist is fixed. The twist produced 12 is worked by passing through known pins, in the example represented by spinning or twisting pins 10 with rings and sliders 11.
This process also allows the possibilities of variants indicated in the schematic representation of the process according to FIG. l, so that we can not repeat what has been said, as well as the properties already mentioned in the solution of the problem and the generalities stated.
Fig. 3 illustrates a very different embodiment of the processes of FIGS. 1 and 2. In this process, the false twist is not carried out, i.e. the fiber strips 5 are fed directly to the filament conductor element 13, are united there and twisted by means of known spinning or twisting pins.
Strictly speaking, this process represents a modified twisting process, since the various strips of fibers receive a slight twist only insofar as this is propagated through the conductive filament element 13.
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This fact has the effect that the distance between the directing filament 13 and the pair of supply cylinders 4 of the stretcher 3 is a decisive criterion. Accordingly, the filament directing element 13 is adjustable in three planes, the distance per pair of supply cylinder 4 not being greater than the length of the average fibers of the fibrous material to be treated.
The setting is decisively determined by the short grain diagram. The production of the twist (modified) is carried out as follows
The wick 2 unwound from the supply bodies 1 is refined by passing through a known stretching member 3 and supplied by the pair of supplier cylinders 4 to the filament director element 13 in the form of a strip of fibers 7 not twisted. The distance L from the filament directing element 13 to the pair of feed rollers 4 should be such that L is preferably the length of the average fiber.
The meeting of the corresponding number of fiber strips 5 takes place in the filament directing element 13 and after leaving this, the joined fiber strips 5 receive known stitches, in the example of spindles. spinning or twisting 10 with rings and sliders 11, the remaining twist (twisting twist). The filament f is formed.
In this process, the fiber strips 5 are not subjected to any scrubbing; this is possible only in filament f. Regarding the suction of the filament, there is the variant that the second suction device can be omitted. For the supply of bristles 6, what has been said about FIG. 1 applies. In general, the elimination of the small torsion tubes 7 somewhat limits the possibilities of variation with respect to the methods of FIGS.
1 and 2 ; but, instead, the expenditure on materials and labor is greatly reduced.
Fig. 4 shows the arrangement of the small twisting tubes 7 in combination with some possibilities for supplying fibers A to G.
The arrangement of the small torsion tube 7 of the method according to FIG. 1 is carried out taking into account the embodiments already described, so that as large a number as possible of variations
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are achievable. We must first consider two small torsion tubes7 placed side by side in a conical casing as the simplest solution. Fig. 4 shows that the following variants are possible:
A- Treatment of two strips of fibers 5.
B - Treatment of a strip of fibers 5 and of a silk 6.
C - Treatment of two bristles 6.
Other variations are of course possible by supplying more than one strip of fibers 5 or of bristles 6 to each of the small torsion tubes 7. This is not shown here. Another possibility is the use of three small torsion tubes 7 placed side by side, This increases the possibilities of variation @
So for example there is:
D - three strips of fibers
B - Troy bristles
F - Two strips of fibers, one silk
G - Two bristles, a strip of fibers for each twisting by small torsion tube.
These basic variants extend considerably if each time several filaments, for example two strips of fibers, a strip of fiber *, a floss, two silks, etc., are fed to each of the small torsion tubes 7.
Thus, it offers you practically a large number of variants.
This is of great importance with regard to chemical fiber processing, since here various fiber components can be mixed together so that all the desired properties of the final product can be changed in a way. exact and determined in the finest way. This satisfies all the conditions for conferring on the end products properties of optimal use *. Given that we; add everything before, during or after the overall twisting also of the texture processes * (heat treatment,
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c-binic treatment, treatment or air currents) @ the invention satisfies another niceasiti.
The process here takes the advantage of an absolute distribution ".lf.1'1I8 Úirs components of fibers
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in the final product which can be adjusted as needed in the most thorough way.
A further alternative possibility is illustrated only by the way in which the small torsion tubes 7 are arranged. Here in each case two small torsion tubes 7 are arranged one above the other. Of course, it is also possible to arrange each time three torsion tubes 7 or, as desired, two one above the other, one next to the other, etc. It seems superfluous to represent the possible variants here, because from the basic embodiments indicated, any person skilled in the art is able to act in accordance with the requirements. For this reason, other variations of the supply of fiber strips 5 and / or bristles 6 are also dispensed with.
The arrangement shown in FIG. 5 of filament director elements 13 emerge from FIGS. 2 and 3. While the arrangement of the filament element 13 depends on the arrangement of the small torsion tubes 7, the directing element of the filaments 13 preferably being arranged concentrically following the small torsion tube 7, on the other hand, the arrangement of the filament director element 13 is determined by the length of the fibers of the material to be treated and by the supply of selected fibers or bristles.
The arrangement adopted for carrying out the method of FIG. 2 of the filament directing element 13 is essentially characterized by the already mentioned concentric arrangement with respect to the small torsion tube 7. It is irrelevant here whether a group of two, three or four small torsion tubes are working on the. filament director element.
The arrangement of the yarn director element for performing the yarn process. 3 must be chosen advantageously so that the clamping points of psr example two baits of fibers led 2 in the pair of supply cylinders 4 of the stretcher member 3 are connected at the point of resemblance of the strips of fibers 5 in the filament director element 13, these points being connected by imaginary lines and forming an equilateral triangle.
To achieve a setting on, the filament directing element 13 is
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settled in three planes. The lateral length of the imaginary triangle should advantageously be less than or equal to the average fiber of the strip 5, but should not however exceed the length of this fiber.
Fig. 6 shows in section an exemplary embodiment of a small torsion tube 7. The conical shape of the small torsion tube 7 allows the approximative assembly specific to the process of FIG. 1 of the opening point of the temporary twists of the doubling point and of the entire twist point. The device provided to aid in threading is in the exemplary embodiment a helical coil 15. The coil pitch (to the right or to the left) depends on the direction of rotation of the small torsion tubes 7 and is equal to to these.
The pitch angle can be in determined ratios with respect to the number of turns of the small torsion tubes 7.
Fig. 7 shows as an exemplary embodiment a filament conducting element 13.
The guide tracks 14, which open out at a certain angle to one another in the rounding 16, serve to grip the twist 12. Since the filament director element 13 does not surround the twist 12 in the exemplary embodiment, the filament guide eyelet (pigtail), not shown, is not necessary. By rounding 16, only the lowest possible frictional resistance to the filament web 5 and slippery propagation of the twist may occur.
The filament directing elements 13 are fixed for lateral adjustment by means of clamping springs 18 on a support 17, the latter being arranged adjustable in two planes. This adjustment possibility is once indicated in FIG. 7 and again in fig. 8 by arrows,
Fig. 8 is a side elevation of the filament guide element 13. It can be seen from this figure that the filament S present in the draw member 3 in the small torsion tube 7, up. the spinning director at an angle Ó equal to the horizontal W.
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The clamping spring 18 allows lateral displacement on the support 17 and at the same time ensures in connection with the guide wedge 19 that the filament guide element 13 is elastically flexible in relation to excessively high filament tensions which may occur. .
The adjustment possibility indicated towards the small torsion tube (method according to fig. 2) is comparable to the adjustment possibility with respect to the pair of supplier cylinders 4 (method according to fig. 3 of the component of stretching 3.)
In figs. 9a, 9b, 9c show possible torsion and winding devices for carrying out the method. Fig. 9a shows the arrangement of the known ring-twist spinning element. In this figure, 10 denotes the spinning or twisting spindle, 11 the ring and 20 the bush, 12 the twisting member, 13 the filament directing element, 7 the small torsion tube, 5 the fiber strips .
Fig. 9b shows the DD pin arrangement known per se in which 12 is the unwinding comps, 22 the turntable, 23 the additional filament, 12 the torsion member, 24 the arrival body, 26 the filament guide magnets balloon, 7 the small torsion tube, 13 the filament director, 5 the fiber strip, 34 the DD pin.
Fig. 9c shows the twisting and winding device according to the hollow spindle principle. 5 denotes the fiber strip, 7 the small torsion tube, 13 the filament directing element 12 the torsion member, 21 the output body, 23 the additional filament, 27 the hollow spindle, 28 the unwinding rolls , 24 the arrival body, 29 the filament guide.
The thread. 10 shows an auxiliary device 30 for the infi-logo, which is constituted by a needle 32 split at its anterior end, elastic, supported by rolling in a handle 31 which has a thickness a little less than the bore of the small tube 4th twist 7. This needle 32 is guided by the small fleece tube 7 on the pair of supplier cylinders 4 to remove thread breakage. The broken fiber strip 5 is seized here and by light pressure against the small torque tube.
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..f, xa3, uY! Z G'JI! I. ' '' '& a' '' '', a, r ... aat 1., p,! t: 4 ..., fiber. 5.
This strip is now drawn through the small torsion tube 7 and is fed either to the other fibrous strip 5 or to the Noie 6, directly or first of all to the suction device under the small torsion tube7 and it is connected to the second strip of fibers 4 or to the silk 6 by simple rotation after having pulled the latter.