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Nouvelles compositions de Nylon.
Les fils de matières synthétiques obtenus par filage à l'état fondu de polyamides, et particulièrement du produit de condensation de 1,6-hexaméthylènediamine et d'acide adipique, connu sous le nom de Nylon 6.6, et du polycaprolactame, connu sous le nom de Nylon 6. sont utilisés à grande échelle pour le renforcement par des matières fibreuses de pneus en matières élas- tomères pour lesquels il est intéressant de tirer parti de l'excellente résistance élevée des Nylons.
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Toutaeois, lorsque des fibres de Nylon sont incorporera à des pneus, ceux-ci accusent une formation d#un méplat, aaat....d3., qu'après un stationnement prolonge du véhicule, les pneus se dêforment et présentent alors une partie temporairement déformée ou dorasse qui provoque un roulement irrégulier et cahoteux du véhicule. Ce phénomène est évidemment indésirable part1culirement dans le cas des nouvelles automobiles qui restent en stationnement pendant leur transport et avant leur vente, Ce phé- nomène limité l'utilisation des pneus renforcés par du Nylon pour l'équipement normal des automobiles neuves, malgré la résis- tance élevée de ces pneus.
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On a découvert à présent qu'on p,3ut mélanger le Nylon xredss;
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polyesters et copolyesters aromàtiques linéaires issus de 4,/,'-di- . carboxydiphényisulfone et d'un réactif aromatique dihydroxylé pour obtenir des compositions qui donnent des objets moulés accusant des propriétés physiques et une rigidité améliorées, ainsi que des fibres accusant une tendance atténuée.à la formation d'un méplat..
Les excellentes propriétés de traction des Nylons sont par ailleurs conservées.
On peut obtenir les polyesters se prêtant à la mise en oeuvre
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de l'invention en faisant réagir de la 4t4'-d1chlorocarbonyldiphényl sulfone avec une quantité équimoléculaire d'un réactif aromatique dihydroxylé dont les radicauxhydroxyle sont unis directement à un atome de carbone du cycle,, la réaction étant exécutée dans une solution contenant un catalyseur. Ces polyesters et un procédé pour les préparer sont décrits plus en détail dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 641.129 de Pedersen et Pietrusza du 25 mai 1967.
Ces polyesters comprennent des unités récurrentes de formule :
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où. A représente un radical aromatique devaient comptant un ou
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plusieurs radicaux phényléne 'ou ph6ny.ène substitués..
Des réactifs aromatiques dihydroxylés appropriés sont notamment des diols et bisphénols aromatiques et notamment le 102-dihydroxybanzénee le .,3-d3.hydroacybenr.ne, le .,1dihydrox,benzène, le .,1-b3.s(.-.hydroacyphényl.)méthFUa.o, le 22-bis(.-hydroxyphnyl)propane le 1,4-bis(p.-hydroxycumyl)benzéne, etc. .
On peut préparer les copolyesters en remplaçant plus d'envi-
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ron 5; du poids de la 4,/,'->d3.chlorocarbonyldiphénylsulone par un chlorure d'acyle issu d'un autre acide dicarboxylique, et notamment d'un acide aliphatique, comme l'acide oxalique,l'acide succinique,
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l'acide adipique, l'acide subérique, l'acide a-é t.lsubériqt;S, .. lucide sébacique, l'acide dodécanedîolque, l'acide a,a-di6thyl. adipique, etc.;
d'un acide aliphatique substitué, comme l'acide
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ortho) méta-ou para-phénylénediacétique et l'aoide o-phénylèneacét1que--propion1quej ou d'un acide aromatique, comme l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique, l'acide 4,4'-diphényl-
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.étherdicarboxylique, l'acide 4.,43-dîphènylm6thanodicarboxylîque.. le 2,2'-bis(4-dicarboxydiphônyl)propane, etc. Pour que ,les propriétés des mélanges soient améliorées de manière sensible, la 4,4'-dichlorocarbonyldiphénylsulfone doit représenter au moins environ 10 moles % du réactif de la classe des acides dicarboxyliques.
Lorsque le polyester est préparé à partir do 4,4'-dichloro-
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carbonyld1phC::nylsulfone et d'un chlorure d'acide dicarboxylique aliphatique, la 4,4-dicM.orocarbonyldiphônylsulfono doit représenter au moins environ 20 moles % du réactif de la classe des acides dicarboxyliques.
Les mélanges faisant l'objet de l'invention comprennent du Nylon 6.6 ou du Nylon'6 et environ 1 à 99% d'un polyester comme décrit ci-dessus. Pour assurer une amélioration appréciable de la rigidité dos objets moules, le polyester doit Otro ajouté au
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Nylon à raison d'au moins environ 5 à 95% en poids au maximum.
De préférence, les mélanges contiennent environ 10 à 60% en poids du polyester pour atténuer la tendance à la formation d'un méplat "des fibres qui en sont faites.
On peut préparer les mélanges en mélangeant les polymères pris en proportions requises à une température s'échelonnant du point de fusion du constituant fondant à la température la plus élevée à environ 350 C. On peut mélanger le Nylon et le polyester à sec ou bien former le mélange entièrement à l'état de -fusion avantageusement par agitation ou extrusion . Puisqu'il est désirable que le mélange ait une faible teneur en humidité, et pour éviter la dégradation du polyamide, on exécute de préférence le mélange des constituants en atmosphère sèche inerte.
En variante, on peut former les mélanges en solution en dissolvant le Nylon et le polyester dans un solvant commun et en précipitant un mélange des polymères soit par évaporation du solvant, soit par addition d'un non-solvant à la solution.
On peut façonner les mélanges en objets moulés de manière classique, ou bien les filer en 'monofilaments et les étirer en fibres par les techniques appliquées classiquement pour la mise en oeuvre des Nylons. Typiquement, les mélanges de l'invention sont fondus, homogénéisés et façonnés en un seul stade dans une extrudeuse. Les fils obtenus à partir des mélanges faisant l'objet de l'invention accusent un indice de formation d'un méplat nettement inférieur à celui des fils de Nylon non modifié.En outre, on a découvert avec surprise que les fils faits des mélanges conservent leur faible indice de formation d'un méplat après exposition'à des tem- pdratures élevées dans une mesure beaucoup plus grande que les fils de Nylon non modifié.
La tendance à la formation d'un méplat d'un fil est liée à sa déformation permamente lorsqu'il est soumis à un cycle thermique
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sous contrainte . On trouvera ci-Apres un essai pour la d6ter- mination de l'indice do formation d'un méplat desfils qui cotres. pond bien avec les qualités réelles..de ces fils lorsqu'ils sont incor- porés à des pneus*
Appareil.
La fibre à essayer est suspendue dans un tube de 30,5 cm de long, muni d'un dispositif de chauffage. L'extré- mité inférieure de la fibre est munie d'un crochet auquel des poids peuvent être attachés . L'extrémité du crochet porte un stylet qui se déplace verticalement face à une échelle portant des gra- duations espacées de 0,25 mm, ce qui permet de déterminer avec précision les modifications de la longueur de la fibre. Le tube est purgé en permanence par un courant d'azote sec. , Essai.
Après avoir conditionné le fil, on le soumet consécuti- vement aux opérations suivantes, en mesurant sa longueur après chacune de ces opérations :
1. Sans enlever la charge, on refroidît-la fibre jusqu'à la température ambiante.
2. On chauffe la fibre à 100 C.
On répète les-stades 1 et 2 jusqu'à ce que la fibre atteigne une longueur constante.
4, On maintient la fibre à 100 C. en en enlevant 'une . charge équivalant à 0,5 g par denier.
5. On refroidit la fibre jusqu!à la température ambiante.
6. On replace la charge détachée au stade 4,
La différence de longueur de la fibre entre les stades
1 et 6,exprimée en %, constitue l'indice de formation d'un méplat.,
Les résultats sont la moyenne de trois déterminations consécu- tives qui varient entre elles de moins de 0,1%.
L'invention est illustrée par les exemples suivants dans lesquels les parties sont toujours en poids. La température
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d'dcouloiont, la température de transition v1tro1t!lo Tv, et la teaperature do décomposition sont déterminées par analyse thera mique d3.ffrcntGll.a.Los viscosités réduites sont déterminées à 2500 sur une solution va 0,5" dans le m6ta-crésol. L'alloneement à la rupture, la résistance en traction à la rupture et le module de traction des fibres sont déterminés suivant la norme ASTM D 1380-62T.
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:e; J'rP.4E"r. - On introduit dans un récipient de réaction muni d'un condenseur et d'un agitateur, 25,8 parties de 4,/j'o-dichloroaaTbonyldiphénylsulfone, z,? parties de chlorure d'adipyle .(quan- . tits équimoléculaires), 52,0 parties de 1,4-bis(p-hydroxycumyl) benzène, 0,35 partie de poudre de magnésium et 700 parties en
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volume d"o-àichlorob#nzène* On chauffe le mélange au reflux pen- dant 17 heures en atmosphère d'azote, puis on le filtre et on le refroidit. On isole le produit solide formé par addition de
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1000 parties isopropsnol, filtration,-lavage au moyen d'isopropanol, puis séchage.
Le copolymére a une viscosité réduite de 0:96e une température deécouleinent de 240 à. 28000e une température de transi- tion vitreuse Tv de 160 C, et une température de décomposition excédant 400 C.
On mélange à l'extrudeuse 25 parties du copolyère
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préparé comme décrit ci-dessus et 75 parties de polycpralacta#e ayant une viscosité réduite de ,,6 et une Tv de J..5 0, puis on file ce mélange en un monofilament qu'on étire en deux stades à 190 C par-dessus un bloc chauffe pour atteindra un rapport maximum'd'étirage de 5, 2:1.
On mélange une autre fraction du copolyester préparé comme décrit ci-dessus de maniera.analogue avec du polycaprolac-
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tame dans un rapport pondéral 40:60 et on étire les monofilamenta formés à .0 C jusqu'à un rapport maximum d;ét1raga de .5,1;,.
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On compare ces mélanges au polycaprolactame dont on
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forme un filament témoin par 4tirage à 190 0 jusqu'à. un rapport maximum d'étirB.86 de 5,,4.:1..
On essaie les propriétés physiques des fibres sèches, les résultats étant repris dans le tableau ci-dessous ; '
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<tb>
<tb> Nylon,% <SEP> Allonge- <SEP> Résistance <SEP> Module <SEP> de <SEP> Indice <SEP> de <SEP> forment <SEP> en <SEP> traction <SEP> traction <SEP> mation <SEP> d'un <SEP> méla <SEP> rup- <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> g/denier <SEP> plat
<tb>
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.##### ture ¯¯jli¯ ni,jr¯,¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
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<tb>
<tb> 100 <SEP> 12,0 <SEP> 6,1 <SEP> 86,8 <SEP> 2,5
<tb> 75 <SEP> 13,5 <SEP> 4,9 <SEP> 82,4 <SEP> 1,6
<tb> 60 <SEP> 11,2 <SEP> 5,5 <SEP> 78,9 <SEP> 1,0
<tb>
Il ressort'des résultats ci-dessus que Indice de for-
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mation d'un mêplat décroît à mesure que la quantité de polyester en présence dans le mélange augmente,
l'effet de quantités croissantes de polyester sur les excellentes propriétés' de traction du Nylon n'étant que mineure.
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EI@J-tPLE 2.
On polymérise suivant le'procédé de l'exemple 1 des quantités équimoléculaires de ,al'.dchlorocaxbonyld.ph6ny.ul. fone et de 1,.-bis (p-hyaraxyaumyl) benzno, Le polyester résultant a une viscosité réduite de 0,19,
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une température d'écoulement de 260 à 274 c, une Tv de 120 G, et une température de décomposition excédant 400 C.
On prépare de la manière décrite dans l'exemple 1, un mélange contenant 16% en poids du polyester préparé comme décrit
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ci-dessus, outre du polyaaprol.actrcueot on leexti-ude en un monofilament. On étire ce monofiiamont à 190 C jusque un rapport IDilximw:1 d'étirage de 5,/yii.
Les propriétés physiques mesurées dans les conditions de l'exomple 1 sont reprises dans le tableau ci-dessous.
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<tb>
<tb>
Allongement <SEP> Résistance <SEP> en, <SEP> - <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> traction <SEP> à <SEP> la <SEP> formation
<tb> % <SEP> rupture <SEP> . <SEP> g/denier <SEP> d'un <SEP> méplat
<tb> g/denier
<tb> 12,1 <SEP> 6,2 <SEP> 82,7 <SEP> les
<tb>
EXEMPLE 3. -
Suivant le procédé de l'exemple 1, on polymérise
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34,$ parties de .,,:.dichloxocarbonyld.phênylsu7,âona' 20,3 par- ties de chlorure d'isophtaloyle (quanta tés équimoléculaires) et 45,6 parties de 2,2'-bis(4-hydroxyphényl)propane. Le copolymère résultant a,une viscosité réduite de . 0., 26, une température d'écoulement de 235 à 260 C, une Tv de 196 C, et une température de décomposition de 450 C.
De la manière décrite dans l'exemple 1,on mélange
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25 parties du COPOlYmbre ci-dessus et 75 parties de polycaprolactame, puis on file le mélange en un moxaoilacnent' qu?on étire à diverses températures dans divers rapports d'étirage. Les pro- . priétés physiques des filaments résultants sont reprises dans le tableau ci-dessous :
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on ,t,o¯ ¯dtirarc Allongeant Résistance Modula de Indice de Rapport enpLra.. àia rupture en trac- traction formation d-létirace ture OC tion à la g/dénier.d'un méplat
EMI8.5
<tb>
<tb> g/denier
<tb>
EMI8.6
5075:1 190 il;, 5 5eo g0'lr 110 6:1 210 12e7 3,0 5a le45
On mélange à l'extrudeuse 25 parties du copolymère préparé comme décrit ci-dessus et 45 parties de polyhexaméthyléneadi- pamide d'une viscosité réduite de 2,90, puis on file le mélange en
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un monofilament qu'on étire a 20000 jusqu'à un rapport maximum d'étirage de 4,8:1.
Les propriétés physiques des filaments résul- tants sont reprises dans le tableau ci-dessous, où la rangée A
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correspond à un filament témoin fait de polyhe6thylnoadipam3,de et la rangée B à un filament fait du mélange.
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<tb>
<tb>
Allongement <SEP> Résistance <SEP> en. <SEP> , <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> traction <SEP> à <SEP> la <SEP> formation
<tb> % <SEP> rupture, <SEP> . <SEP> g/denier <SEP> d'un <SEP> méplat
<tb> 9/denier
<tb> 12,1 <SEP> 6,2 <SEP> 82,7 <SEP> 1,8
<tb>
EMI9.2
:ï#]'1PLJi .,,3...- Suivant le procédé de l'exemple 1 on polymérise gl,?3 parties de 4,Q-dichlorocarbonyld1phÓnylsulfons, 20,3 par- ties de chlorure doisophtaloyle (quantités équimoléculaires) et z6 parties de 2,?'-bis(4-hydroxyphényl)pnopeale. Le copolymère résultant a,une viscosité réduite de 0,26, une température d'écou- lement de 235 à 26000, une Tv de 196 C, et une température de décomposition de 450 C.
De la manière décrite dans l'exemple 1,on mélange 25 parties du copolymère ci-dessus et 75 paroles de polycapro-
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lactame, puis on file le mélange en un mono.laanents qu'on étire à diverses températures dans divers rapports d'étirage.
Les pro- . priâtes physiques des filaments résultants sont reprises dans le tableau ci-dessous :
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onc .to¯¯d¯'t3.r¯ae- Allongement Résistance Module de Indice de Rapport empCra.. àia rupture ' en trac- traction formation d'étirage ture OC % rupture tîon à la g/dan.ex dun m6pl
EMI9.5
<tb>
<tb> g/denier
<tb>
EMI9.6
5,75:1 190 il;, 5 5,0 80 1,la 6:1 210 12e7 3eo 56,6 1045
On mélange à l'extrudeuse 25 parties du copolymère préparé comme décrit ci-dessus et 45 parties de polyhexaméthylèneadi- pamide d'une viscosité réduite de 2,90, puis on file le mélange en
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un monofilatnont qu'on étire à 20Q C jusqu'à un rapport maximum d'étirage de 4,8:
1. Les propriétés physiques des filaments résultants sont reprises dans le tableau ci-dessous, où la rangée A
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correspondu un filament témoin fait de polyhexamâthylâneadipamido et la rangée B à un filament fait du mélange.
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<tb>
<tb>
Allongement <SEP> Résistance <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture, <SEP> ' <SEP> en <SEP> trac- <SEP> g/denler <SEP> formation
<tb> tien <SEP> à <SEP> la <SEP> méplat
<tb> rupture
<tb>
EMI10.2
' g/denler 14 8,3 76,0 1,20 11,0 5,1 75,5 0,65 EXAMPLE 4. -
On étudie les effets mineurs du poids moléculaire du polyester en mélangeant en proportions analogues du polycaprolactame et des copolyesters qui sont issus de quantités équimo-
EMI10.3
léculaires de 4,4'-dich1orocarbonyldiphényisuifone, de chlorure ti',ad.py,e comme réactif de la classe des acides dicarboxyliques et de 2,2-bis(4-hydroxyphônyl)propame,et qui diffèrent par leur poids moléculaire, comme l'indiquent leurs viscosités réduites.
On mélange 25 parties d'un copolyester,comme décrit ci-dessus,
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d'une viscosité réduite de 0,3r et d'une Tv de 1450C avec 75 par- ties de polycaprolactame, puis on file le mélange en un monofila- ment qu'on étire à 190 C jusqu'à un rapport maximum d'étirage de 5,8:1.
On mélange 30 parties d'un copolyester comme décrit ci-dessus d'une Viscosité réduite de 0,79 et d'une Tv de 165 avec 70 parties de polycaprolactame, puis on file la mélange en un
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monotilament qu'on étire à 19000 dans un rapport maximum d' t. rage de 6,1:
1. Les résultats sont repris ci-dessous pour des filaments désignés respectivement par les lettres A et B t
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<tb>
<tb> Allongement <SEP> Résistance <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> en <SEP> trac- <SEP> g/denier <SEP> formation
<tb>
EMI10.7
% tion à la dilun méplat
EMI10.8
<tb>
<tb> rupture
<tb> g/denier
<tb>
EMI10.9
11,8 5/7 78,0 1,6 B bzz.,7 4., 9 77,2 - 1,3
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EXEMPLE 5.'-
EMI11.1
on prépare une série de copolymèrea à pArtir de 4,4'- , diclùorocarbonyldiphénylsulfone, de, chlorure d'adipyle et de 2.b.ia-hydroxyphanyh)propano en ajoutant des quantités croisa santés du chlorure d'acide aliphatique. Les résultats sont repris dans le tableau ci-après.
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EMI12.1
Rapport molaire viscosité Tv du en poids Rapport Tempé- Alion- Résistance¯ Module Ir-dice de* de 4,,43-dichloro- réduite du polyester du mélange mxximus rature geent . én trac- formation calborqlliphér7l- polyester oc - étirage d'éti-- à la . tion à la traction d'un -méplat d'Sile rage ruptu- rupture traction méplat ''ÎÙÉ$ÎÉ ll kÉÎ' É$ÉùÀÀler ±/" deelpyle g/denîer g/denier ¯¯¯¯¯¯ - re % g/denler ë/denier oj,g-e 0*2 0 195 25 7,25:1 205 6,8 4,2 131.0 z. 75' . c,p7-, GJ,3 0,42 170-180 25 5,5 :1 195 11,1 6,2 99,0 1 80 o,7:
o,3 0,42 170-180 z 5,75:1 195 7,5 4,6 94.,o lu>07 0.5=0.5 ' 0,?9 165 30 6,1 :1 190 ll.,7 4.9 77,2 1,30 C.4:0,6 1,21 z3 z 5,25:1 190 lOj7- 6,2 z 3,'l0
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EXEMPLE 6.-
On détermine l'indice de formation d'un méplat et les propriétés de traction de fibre faite des mélanges suivant l'invention avant.et après exposition à des températures élevées, L'essai mesurant la perte de résistance à la vulcanisation est exécuté en immergeant la fibre sèche à diverses températures pendant 5 minutes sous une tension faible ou nulle. Cet essai est destiné à simuler les conditions de chauffage que pourrait rencontrer la fibre au cours de la production des pneus. Les mélanges sont comparés au'polycaprolactame.
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<tb>
Composition <SEP> Rapport <SEP> Tempé- <SEP> Température <SEP> ambiante <SEP> 170 C <SEP> 190 C <SEP> 210 C
<tb> maximum <SEP> rature
<tb> d'éti- <SEP> d'éti- <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance
<tb> rage <SEP> rage <SEP> en <SEP> trac- <SEP> formation <SEP> en <SEP> trac- <SEP> formation <SEP> ' <SEP> en <SEP> trac- <SEP> formation <SEP> en <SEP> trac- <SEP>
<tb> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un'..
<SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> tion <SEP> à <SEP> la
<tb> rupture <SEP> méplat <SEP> rupture, <SEP> % <SEP> méplat <SEP> rupture, <SEP> % <SEP> méplat <SEP> rupture,
<tb> g/denier <SEP> de <SEP> conser- <SEP> de <SEP> conser-- <SEP> de <SEP> conservation <SEP> vation <SEP> vation
<tb> Polycaprolac- <SEP> - <SEP>
<tb> tame <SEP> témoin <SEP> 5,4 <SEP> :1 <SEP> 190 <SEP> 6,1 <SEP> 2,5 <SEP> 90 <SEP> 3,8 <SEP> 83 <SEP> 4,55 <SEP> 39
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 70%
<tb> de <SEP> polycapr.Olactame <SEP> et <SEP> de
<tb> 30% <SEP> du <SEP> polyester <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 5,75 <SEP> :
1 <SEP> 195 <SEP> 5,6 <SEP> 1,2 <SEP> 84 <SEP> 1,9 <SEP> 80 <SEP> 2,40 <SEP> 63
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 70%
<tb> depolycaprolactame <SEP> et <SEP> de <SEP> ' <SEP> - <SEP>
<tb> 30% <SEP> du <SEP> polyester <SEP> de <SEP> lexem- <SEP> - <SEP> non
<tb> ple <SEP> 1 <SEP> 6,2 <SEP> :1 <SEP> 190 <SEP> 4,0 <SEP> 1,1 <SEP> 100 <SEP> 1,5 <SEP> 95 <SEP> mesuré <SEP> 72
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 70% <SEP> mesurê
<tb> de <SEP> polycaprolactame <SEP> et <SEP> de
<tb> 30% <SEP> du <SEP> polyester <SEP> de <SEP> 1'exem-. <SEP> non
<tb> ple <SEP> 1 <SEP> 5,9:
1 <SEP> 195 <SEP> 4,0 <SEP> 0,6 <SEP> 90 <SEP> 2,0 <SEP> 87 <SEP> mesuré <SEP> 67
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
- suite -
EMI15.1
Composition Rapport Te9pé- Température ambiante 170 C 190 C '210 C
EMI15.2
<tb> maximum <SEP> rature
<tb> d'éti- <SEP> d'éti- <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance
<tb>
EMI15.3
rage rage en .
trac- formation '- en- trac- forrlation - en trac- forma-t-lon en trad-
EMI15.4
<tb> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> méplat <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> méplat <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> méplat <SEP> tion <SEP> à <SEP> la
<tb> C <SEP> rupture <SEP> rupture, <SEP> rupture <SEP> @ <SEP> rupture,
<tb> g/denier <SEP> de <SEP> conser- <SEP> de <SEP> conser- <SEP> de <SEP> conser- <SEP>
<tb> vation <SEP> vation <SEP> vation
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 60%
<tb> le <SEP> polycapro-
<tb> .actame <SEP> et <SEP> de
<tb> 0% <SEP> du <SEP> polyester
<tb>
EMI15.5
.e l'exemple 1 5,4:1 190 .5315 1,0 82. 1,8 -,74 2,60 51 mélange 75% élange de 75
EMI15.6
<tb> @epolycapro-
<tb> @actame <SEP> et <SEP> de
<tb> 5% <SEP> du <SEP> polyester
<tb> @e <SEP> l'exemple <SEP> 3 <SEP> 6,3:
1 <SEP> ' <SEP> 195 <SEP> 4,6 <SEP> 1,6 <SEP> 85 <SEP> 2,6
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
EXEMPLE 7. - ' On forme à l'extrudeuse un mélange contenant 70 parties de polycaprolactame et 30 parties du polyester de sulfone préparé
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comme dans l'exemple 5 et comprenant de la 4,,,Jl-dchlorocarbonyl" diphényisulfons et du elilorure d'adipyle dans un rapport molaire de 0,4:
0,6, puis on moule ce mélange par injection à 155 C en un cycle de 30 secondes en , longues éprouvettes d'essai au choc et à la traction*
On sèche les éprouvettes et on les essaie suivant le' procède de la norme ASTM D 638-64T pour une vitesse de la tête de 50,8 mm/minute. On prépare de manière analogue des éprouvettes
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de polycaprolactane ayant une viscosité réduite de le8 et on les essaie comme témoins,Les résultats sont repris dans le tableau ci-dessous
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<tb>
<tb> Composition <SEP> Température <SEP> Modula <SEP> Résistance <SEP> Allongement
<tb> de <SEP> cessai' <SEP> sécant <SEP> - <SEP> à <SEP> la <SEP> trac- <SEP> à <SEP> la <SEP> limite
<tb>
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oc tion xa élastique,
%
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<tb>
<tb> kg/cm2 <SEP> limite <SEP> élastique, <SEP> kg/cm
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 80 <SEP> 2088 <SEP> 369 <SEP> 81
<tb> Mélange <SEP> 80 <SEP> 3810 <SEP> 383 <SEP> 36
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 120 <SEP> 956 <SEP> 267 <SEP> 66
<tb> Mélange <SEP> 120 <SEP> 2404 <SEP> 246 <SEP> 45
<tb>
Les résultats indiquent que los éprouvettes
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raites du mélange ont une rigidité et une résistance à la d6jor- mation aux températures élevées supérieures à celles d'éprouvettes de polycaprolactame non modifié.