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Procédés de !)':p;:';;/1'i.;i01. de :,'8l't?; ;;:'llt::5 à compartiments multiples et z ::j.. F':"'<,' ':'(.;;:; ainsi obtenus,
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La présent?. :1:.r<lcutc:.:i.ún s':; rapporte à un récipient et, pltts pa:rt:tcu1iÈ,l';ZJea!! 20 '!Jl\ ;t.";'.;i);:.:1.ent pour des ,produits chimiques qui peuvent y êtpe ()!11!ra:;ClSi:.i8( pendant des périodes de temps im-
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portant es
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La présente Invention c- > . utile pour de nombreux type de récipient cependant elle er spécialement utile pour-le type de récipients qui, i\:.n'W;1 le t'st de la demande de brevet américain n ,a,rx, 7,; dépi'îséi;; le 2'- septembre 1961 sous le titre:
"DEPAlî.CC1JlENTAJ:.IZ1m p'a;3 ut #su' en conséquence, décrite en relation avec ce typ4.. de . ,.i;, ,
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On a trouvé dans le passé qu'un certain nombre de compo- sés chimiques qui avaient une pression de vapeur élevée ou des composants volatils ne pouvaient pas être emmagasinés pendant des périodes de temps importantes dans des récipients formés de matières qui n'étaient pas imperméables au passage des vapeurs.
C'est un avantage marqué de fabriquer des récipients en plastique par suite des avantages évidents dans la réduction' du prise de revient, l'élimination de la désagrégation et un avan-
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tage M point do vue poids. Bien que des matières plastiques tel- los s que le polyéthylène puisse être aisément moulées et aient été utilisées pour les produits.chimiques qui tendent à émettre des produits </o:\'<:\'G11s, les matières plastiques n'ont pas toujours con- bgtvô avec succès de tels produits pendant des périodes de temps mpo':'I2te5e Ainsi, alors que le besoin en récipients en matière plastique pour magasiner et transporter les produits chimiques oc fait notteaent sentir, on ne connaît pas encore la matière qui pourrait être la mieux utilisée.
La vente des matières plastiques telles que les résines
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époxy en petites quantités exige nécessairement que la résinez ut 'une quantité mesurée de durcisseur ou de catalyseur soient de P'i>éi'<5;?ê:aco emmagasinées et transportées, dans un seul récipier - et ne soient pas en contact l'une avec l'autre. Les durci::. ,e' .'5 fréquemment utilisés pour les résines époxy comprennent des ,.lines et des amides qui tendent à être quelque peu volatiles. Certi,ns composants époxy tendent à absorber de l'eau à partir de l'a . 10s- phère après un emmagasinage prolongé qui limite sérieusement @a durée d'emmagasinage.
Alors que les résines époxy et les dur@@s- seurs ont été encapsulés dans des récipients en matière plastique
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fabriqués en polyéthylène, la durée d'eimnagasinage de beaucc..) de ces résines a été brève par suite de la migration des com usants volatils traversant le récipient et/ou par suite de la vapeu'
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c?eau pntJ2-îl0.t dans le récipient.
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Selon des caractéristiques de la présente invention on a combiné les meilleures caractéristiques d'un grand nombre de matiè- res plastiques pour former un produit laminé qui peut être utilisé pour fabriquer des récipients imperméables au passage des .vapeurs*
On a utilisé* avec succès un produit lapine en matière plastique for- mé en un récipient qui est à la fois aisément moulable et tout à fait imperméable au passage de nombreuses vapeurs. Le produit laminé est utile pour emmagasiner et transporter des objets tels que la résine époxy et le durcisseur séparés durant l'emmagasinage Une caractéristique de la présente invention s'étend au procédé qui permet de mouler un produit laminé en matière plastique imperméable aux gaz en utilisant un équipement classique.
La présente invention s'étend à un récipient à comparti- ments multiples pour conserver les produits chimiques volatils qui sont fabriqués à partir d'une feuille formée de matière plastique moulable, telle que le polyéthylène, liée de manière permanente à une seconde feuille de matière plastique qui forme une barrière au passage des vapeurs et peut être le fluorure de polyvinyle. De pré- férence, la feuille de'matière plastique imperméable au gaz est dis- posée à l'intérieur du récipient..
La présente invention s'étend également au procédé de - fabrication d'un récipient à compartiments multiples imperméable aux vapeurs dans lequel un produit lamine composé est formé d'une feuille plastique moulable liée à une feuille de matière plastique qui forme une barrière au passage des vapeurs. Ce produit laminé composé est chauffé jusqu'à ce que la matière plastique moulable soit thermoplastique pendant une période de temps prolongée, tandis que la périphérie du produit laminé est limitée. Le produit laminé chauffé est étiré sur un moule et soumis au vide.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente
Invention pparaltront d'après la description suivante en rela- tion avec les dessins ci-joints dans lesquels:
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La figure 1 est une vue en plan d'un récipient cons- truit selon des caractéristiques de la présente invention;
La figure 2 est une vue en coupe agrandie du récipient - illustré dans la figure 1, la section étant prise le long-de la ligne 2-2 de la figure 1;
La figure 3 est une vue en coupe agrandie fragmentaire, prise le long de la ligne 3-3 de la figure 1;
La figure 4 est une illustration schématique des étapes utilisées pour réaliser les procédés selon des caractéristiques de la présente invention, et
La figure 5 est une vue en coupe- schématique de l'étape de chauffage des procédés utilisa ans la figure 4.
En se référant aux figures 1 et 2, un récipient 10 comprend une bague de support annu a@re 11 formée de carton lourd ou analogue. Une membrane déformable 12 est portée par la bague de support autour de sa périphérie et s'étend sur la bague de support. La membrane est ondulée à l'intérieur de la bague pour définir un compartiment central circulaire 13 et un compartiment annulaire 14 tout autour. Les compartiments sont séparés l'un de l'autre par une ondulation 15 qui définit une paroi extérieure 16 du compartiment central et une paroi intérieure 17 du compartiment .annulaire. Les parois 16 et 17 se dirigent vers le haut l'une vers l'autre et vers une surface plane 18 qui a une largeur finie. Une seconde ondulation de la membrane définit une paroi extérieure cir- culaire 19 du compartiment 14.
Les parois 17 et 19 sont réunies par. une partie courbée, à incurvation légère, évasée, vers le hat 20.
Le bord supérieur de la paroi 19 est adjacent au bord supéri@ur de la bague de support. Le compartiment central a un fond 21 d@ini par la membrane. Une seconde surface en saillie 22 est défin@e par . la membrane sur le bord supérieur de l'élément de support et s'étend ' dans le même plan que la surface en saillie 18.
Le compartiment central i3 est rempli d'une quantité, mesurée au préalable, d'une première matière 25 telle que la
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résine dans un système de résinesépoxy en deux parties. Le compar- timent annulaire 14 est rempli d'une quantité, mesurée au préalable, de l'autre composé du système de résine, par exemple une amine ou une amide utilisée comme agent de cuisson. Un couvercle à membrane flexible 27 est alors disposé sur la partie supérieure du paquet et est fixé, par exemple par scellement à la chaleur, à la membrane 12 sur les surfaces en saillie 18 et 22,'de sorte que chaque compar- timent du paquet est isolé de l'autre et de l'atmosphère.
Lorsque le 'contenu du paquet doit être mélangé pour for- mer un adhésif en résine époxy, par exemple, la membrane du cou- vercle est retirée du paquet et le plancher 21 du compartiment 13 est comprimé par un agitateur, par exemple une tige d'agitation en bois 28.pour amener l'ondulation 15 à se distendre depuis la posi- tion de la membrane représentée en traits pleins dans la figure 2 'jusque dans la position en pointillés. Les parois 16 et 17 et la surface en saillie 18 se fondent alors pour amener les compartiments 13 et 14 à se réunir. Le paquet est alors transformé en un bassin de mélange. Les matières 25 et 26 sont alorsmélangées pour donner . le mélange exact désiré. Il n'y a pas de transport de matière d'un récipient à l'autre et, par suite, toute la matière 25 est mélan- gée à la matière 26.
Selon des caractéristiques de la présente invention, la ,membrane 12 et le couvercle 27 sont fabriqués à partir d'un lami- nage d'une première feuille 30 d'une matière telle que le fluorure de polyvinyle qui est chimiquement inerte à la plupart des solvants 'et très résistant à la plupart des aminés ou des amides servant d'agent de cuisson dans un système de résines époxy. En outre, le fluorure de polyvinyle résiste à la diffusion de l'air en con- tact avec le contenu du paquet 10. La feuille 30 est portée par une feuille 31 d'une matière telle que le polyéthylène ou le poly- propylène qui est flexible et aisément moulable jusqu'à prendre la configuration ondulée représentée dans la figure 2.
La feuille 30 a la même étendue que la feuille 31 et le; feuilles sont liées par
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un adhésif convenable.
Le rapport d'épaisseur entre la feuille 31 et la feuille 30 devrait être'au moins 2 : 1 et ce rapport peut être augmenté jusqu'à au moins 15 : 1 ou davantage. Dans un exemple de réalisation préféré,actuellement, le fluorure de polyvinyle a 0,025 m (1/1000me de pouce) d'épaisseur, tandis que la feuille 31 est formée d'une feuille de polyéthylène ayant une épaisseur de 0,1 m (4/1000me de pouce). Une membrane laminée 12 ayant ces caractéristiques es forte et suffisamment flexible puisque le fluorure de polyvinyle n'est pas présent jusqu'à un point tel qu'il limite la flexibilité de la menbrane.
Cependant, le fluorure de polyvinyle est présent jusqu'à avoir une barrière aux produits chimiques et aux gaz autour du composant de système de résines contenu dans le paquet 10.
En se référant maintenant aux figures 4 et 5, on décrira maintenant le procédé selon des caractéristiques de la présente invention pour fa iquer un récipient illustré dans les figures 1 - 3. Dans la figure 4, on a indiqué par FORM. DU LAM. la forma- tion du produit laminé, par LIMIT. PERIPH. la limitation de la 'périphérie du produit laminé, par CHAUFF. le chauffage du produit' laminé à l40-145 C pendant plus de 30 secondes, par ETIR. DE MOUL. l'étirage du produit laminé sur un moule, par LAM. SOUS VIDE lo- passage du produit laminé sous un vide de 58,4 cmHg (23 pouces) et par REFROID. le refroidissement du produit laminé.
Un produit laminé composé formé d'une feuille de matière plastique moulable telle que le polyéthylène est lié à une feuille -de matière plastique ayant la propriété d'agir comme barrière pour .le passage des matières gazeuses. Le produit laminé est fabriqué 'en déposant un adhésif entre les deux feuilles de matière plastique et en appliquant ensuite une pression sur les deux faces du, produit laminé. De préférence, le produit laminé est fabriqué à partie d'une feuille de polyéthylène ayant une épaisseur de 0,1 mm (4/1000me de pouce) fixée à une feuille de.fluorure de polyvinyle ayant me épaisseur de 0,025 mm (1/1000me de pouce).
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En se référant spécialement à la figure 5, un produit laminé 40 est placé dans une machine que l'on appelle couramment machine de formation sous vide et que l'on peut obtenir dans le commerce à partir d'un grand nombre de sources. Le produit laminé
40 est placé dans un bâti 42 avec des pinces autour de la périphé- rie du produit laminé pour limiter le mouvement des bords du pro- duit laminé lorsqu'il est en cours de moulage.
Une source de chaleur 44 comprend un écran 46 contenant une unité de chauffage 48 convenablement fixée à une source de puissance 50. La source de chauffage 44 est disposée à proximité du produit laminé 40 et excitée pendant une période de temps durant laquelle la matière plastique moulable qui est, de préférence, le polyéthylène est chauffée jusqu'à l'état thermoplastique pendant une période de temps importante.
Par exemple, un procédé préféré consiste à chauffer un produit laminé comportant une feuille de fluorure de polyvinyle ayant une épaisseur de 0,025 mm (1.1000me 'de pouce) fixée à une feuille de polyéthylène ayant une épaisseur de 0,1 mm (4/l000me de pouce) a une température de 140 à 145 C pendant unepériode de 30 à 75 secondes. On devra comprendre qu'une matière telle que le fluorure de polyvinyla ne retient pas la chaleur et n'est pas moulable sur une machine de formation sous- vide sous forme d'un récipient 10, comme on l'a illustré dans les figures 1, 2 et 3.
On devra également noter que la partie polyéthylène du produit laminé 40 est à l'état thermoplastiquo. pendant une période de temps importante puisqu'il est possible de mouler un film de polyéthylène de 0,38 ::m (15/1000me de pouce) d'épaisseur à une température de 65 C à laquelle le polyéthylène est dans un état plastique*
Après que le produit laminé ait été chauffé de manière adéquate, le bâti 42 est amené vers le bas en direction d'une ta- ble 52 sur laquelle est monté un moule 54. Le produit laminé chauf- fé 4@ tombe sur le moule 54 sans pénétrer dans les circonvolutions
56 e@ 58.
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Une alimentation en vide 60 est excitée pour étirer le produit laminé 40 dans le moule 54 et amener le produit laminé à être intimement relié au moule. Il faut au moins un vide de 58,4 cm (23 pouces) sur un produit laminé de 0,12 mm (5/1000me de pouce) pour former convenablement le produit laminé dans le moule?
Il est préférable que le produit laminé soit refroidi pendant au moins 15 secondes sur le moule 54 avant de l'enlever.
La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, ell: est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à 1 'nomme de l'art.
R E S C M E.
La présente invent@@n concerne:
1 - Un procédé pour former un récipient ayant des ondula-- tiens définissant des compartiments consistant à former un produit laminé composé d'une première feuille de matière plastique moulable liée à une seconde feuille de matière plastique imperméable aux vapeurs, à limiter la périphérie du produit laminé compost;
, à chauf- feras produit laminé composé jusque ce que la matière pla@tique moulable soit dans un état thermoplastique, à étirer le pr@iuit laminé composé sur un moule adapté pour définir les ondula, Ions et à étirer le produit laminé composé dans le moule au moy du vide pour former le récipient.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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Processes of!) ': P;:' ;; / 1'i.; I01. from:, '8l't ?; ;;: 'llt :: 5 with multiple compartments and z :: j .. F': "'<,' ':' (. ;;:; thus obtained,
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The present ?. : 1: .r <lcutc:.: I.ún s' :; relates to a container and, pltts pa: rt: tcu1iÈ, l '; ZJea !! 20 '! Jl \; t. ";' .; i);:.: 1.ent for, chemicals which may be therein ()! 11! Ra:; ClSi: .i8 (for periods of time im -
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wearing es
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The present invention c->. useful for many types of container however it is especially useful for the type of container which, i \ :. n'W; 1 is of US patent application n, a, rx, 7 ,; depi'îséi ;; on 2'- September 1961 under the title:
"DEPAlî.CC1JlENTAJ: .IZ1m p'a; 3 ut #su 'accordingly, described in relation to this typ4 .. of., .I ;,,
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It has been found in the past that a number of chemical compounds which had high vapor pressure or volatile components could not be stored for long periods of time in containers formed of materials which were not impermeable. the passage of vapors.
It is a marked advantage to manufacture plastic containers owing to the obvious advantages in reducing cost, eliminating disintegration and an advantage.
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level M weight point of view. Although plastics such as polyethylene can be easily molded and have been used for chemicals which tend to emit </ o: \ '<: \' G11s products, plastics have not. such products have always been successfully packaged for periods of time mpo ':' I2te5e Thus, while the need for plastic containers to store and transport oc chemicals is noticeable, it is not yet known what material could be the best used.
The sale of plastics such as resins
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epoxy in small quantities necessarily requires that the resin and a measured amount of hardener or catalyst be P'i> éi '<5;? ê: aco stored and transported, in a single container - and not in contact. 'with each other. The hardened ::. Frequently used epoxy resins include lines and amides which tend to be somewhat volatile. Certainly, our epoxy components tend to absorb water from the a. 10 sphere after prolonged storage which seriously limits the storage time.
While epoxy resins and hards have been encapsulated in plastic containers
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made of polyethylene, the storage life of many ...) of these resins was short due to the migration of volatile constituents passing through the container and / or as a result of the vapor.
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c? water pntJ2-îl0.t in the container.
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In accordance with features of the present invention, the best characteristics of a large number of plastics have been combined to form a laminate which can be used to manufacture vapor-impermeable containers.
A plastic rabbit product has been used with success, formed into a container which is both easily moldable and quite impermeable to the passage of many vapors. The laminate is useful for storing and transporting objects such as epoxy resin and hardener separated during storage. A feature of the present invention extends to the process which allows a laminate product to be molded from gas-impermeable plastic using classic equipment.
The present invention extends to a multi-compartment container for storing volatile chemicals which are made from a sheet formed of moldable plastic material, such as polyethylene, permanently bonded to a second sheet of material. plastic which forms a barrier to the passage of vapors and may be polyvinyl fluoride. Preferably, the sheet of gas impermeable plastics material is disposed inside the container.
The present invention also extends to the process of manufacturing a vapor impermeable multi-compartment container in which a composite laminate is formed from a moldable plastic sheet bonded to a plastic sheet which forms a barrier to the passage of gases. vapors. This compound laminate is heated until the moldable plastic material is thermoplastic for an extended period of time, while the periphery of the laminate is limited. The heated rolled product is stretched over a mold and subjected to vacuum.
Other features and advantages of this
The invention will appear from the following description in connection with the accompanying drawings in which:
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Figure 1 is a plan view of a container constructed in accordance with features of the present invention;
Figure 2 is an enlarged sectional view of the container - illustrated in Figure 1, the section taken along line 2-2 of Figure 1;
Fig. 3 is a fragmentary enlarged sectional view, taken along line 3-3 of Fig. 1;
Figure 4 is a schematic illustration of the steps used to perform the methods according to features of the present invention, and
Figure 5 is a schematic sectional view of the heating step of the processes used in Figure 4.
Referring to Figures 1 and 2, a container 10 comprises an annular support ring 11 formed of heavy cardboard or the like. A deformable membrane 12 is carried by the support ring around its periphery and extends over the support ring. The membrane is corrugated inside the ring to define a circular central compartment 13 and an annular compartment 14 all around. The compartments are separated from each other by a corrugation 15 which defines an outer wall 16 of the central compartment and an inner wall 17 of the annular compartment. Walls 16 and 17 face upward towards each other and towards a planar surface 18 which has a finite width. A second corrugation of the membrane defines a circular outer wall 19 of compartment 14.
The walls 17 and 19 are joined by. a curved part, slightly curved, flared, towards hat 20.
The top edge of wall 19 is adjacent to the top edge of the support ring. The central compartment has a bottom 21 d @ ini by the membrane. A second protruding surface 22 is defined by. the membrane on the upper edge of the support member and extends in the same plane as the protruding surface 18.
The central compartment i3 is filled with a quantity, measured beforehand, of a first material 25 such as
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resin in a two-part epoxy resin system. The annular compartment 14 is filled with a previously measured quantity of the other compound of the resin system, for example an amine or an amide used as a curing agent. A flexible membrane cover 27 is then disposed on the top of the pack and is secured, for example by heat sealing, to the membrane 12 on the protruding surfaces 18 and 22, so that each compartment of the pack is isolated from each other and from the atmosphere.
When the contents of the package are to be mixed to form an epoxy resin adhesive, for example, the cover membrane is removed from the package and the floor 21 of the compartment 13 is compressed by an agitator, for example a rod. wooden agitation 28 to cause corrugation 15 to expand from the position of the membrane shown in solid lines in Figure 2 to the dotted position. The walls 16 and 17 and the protruding surface 18 then merge to cause the compartments 13 and 14 to meet. The package is then transformed into a mixing basin. Materials 25 and 26 are then mixed to give. the exact mixture desired. There is no transport of material from one container to another and therefore all material 25 is mixed with material 26.
In accordance with features of the present invention, membrane 12 and cover 27 are made from a laminate of a first sheet 30 of a material such as polyvinyl fluoride which is chemically inert to most conditions. solvents' and very resistant to most amines or amides serving as a curing agent in an epoxy resin system. Further, the polyvinyl fluoride resists diffusion of air in contact with the contents of the package 10. The sheet 30 is carried by a sheet 31 of a material such as polyethylene or polypropylene which is flexible and easily moldable to take the corrugated configuration shown in figure 2.
Sheet 30 has the same extent as sheet 31 and; leaves are linked by
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a suitable adhesive.
The thickness ratio between sheet 31 and sheet 30 should be at least 2: 1 and this ratio can be increased to at least 15: 1 or more. In a presently preferred embodiment, the polyvinyl fluoride is 0.025m (1 / 1000m of an inch) thick, while sheet 31 is formed from a sheet of polyethylene having a thickness of 0.1m (4). / 1000me of an inch). A laminate membrane 12 having these characteristics is strong and flexible enough since the polyvinyl fluoride is not present to such an extent as to limit the flexibility of the menbrane.
However, the polyvinyl fluoride is present until it has a chemical and gas barrier around the resin system component contained in package 10.
Referring now to Figures 4 and 5, the method will now be described according to features of the present invention for making a container illustrated in Figures 1 - 3. In Figure 4, it is indicated by FORM. FROM LAM. the formation of the rolled product, by LIMIT. PERIPH. the limitation of the 'periphery of the rolled product, by HEATING. heating the rolled product at 140-145 ° C for more than 30 seconds by ETIR. OF MOLD. stretching of the rolled product on a mold, by LAM. VACUUM passing the rolled product under a vacuum of 58.4 cmHg (23 inches) and by COOLING. cooling the rolled product.
A composite laminate formed from a sheet of moldable plastic material such as polyethylene is bonded to a sheet of plastic material having the property of acting as a barrier to the passage of gaseous materials. The laminate is made by depositing an adhesive between the two sheets of plastic and then applying pressure to both sides of the laminate. Preferably, the laminate is made from a polyethylene sheet having a thickness of 0.1 mm (4 / 1000me inch) affixed to a sheet of polyvinyl fluoride having a thickness of 0.025 mm (1 / 1000me inch).
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With special reference to Fig. 5, a laminate 40 is placed in a machine commonly referred to as a vacuum forming machine and which is commercially obtainable from a variety of sources. The rolled product
40 is placed in a frame 42 with clamps around the periphery of the laminate to limit movement of the edges of the laminate as it is being molded.
A heat source 44 includes a screen 46 containing a heater unit 48 suitably attached to a power source 50. The heat source 44 is disposed near the laminate 40 and energized for a period of time during which the moldable plastic material. which is preferably the polyethylene is heated to the thermoplastic state for a substantial period of time.
For example, a preferred method is to heat a laminate having a sheet of polyvinyl fluoride having a thickness of 0.025 mm (1.1000me 'of an inch) attached to a sheet of polyethylene having a thickness of 0.1 mm (4 / 1000me. inch) has a temperature of 140 to 145 C for a period of 30 to 75 seconds. It should be understood that a material such as polyvinyl fluoride does not retain heat and is not moldable on a vacuum forming machine in the form of a container 10, as illustrated in Figures 1. , 2 and 3.
It should also be noted that the polyethylene part of the rolled product 40 is in the thermoplastic state. for a significant period of time since it is possible to mold a polyethylene film 0.38 :: m (15 / 1000me inch) thick at a temperature of 65 C at which the polyethylene is in a plastic state *
After the rolled product has been adequately heated, the frame 42 is brought down to a table 52 on which a mold 54 is mounted. The heated rolled product 4 falls onto the mold 54. without entering the convolutions
56 e @ 58.
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A vacuum supply 60 is energized to stretch the rolled product 40 into the mold 54 and cause the rolled product to be intimately connected to the mold. At least a 58.4 cm (23 inch) vacuum is required on a 0.12 mm (5 / 1000me inch) rolled product to properly form the rolled product in the mold?
It is preferable that the rolled product is cooled for at least 15 seconds on the mold 54 before removing it.
The present invention is not limited to the embodiments which have just been described, it is on the contrary susceptible of variants and modifications which will appear in the name of the art.
R E S C M E.
The present invention concerns:
1 - A method for forming a container having corrugations defining compartments consisting in forming a laminated product composed of a first sheet of moldable plastic material bonded to a second sheet of vapor-impermeable plastic, in limiting the periphery of the rolled product compost;
, heating the composite laminate product until the moldable plastic material is in a thermoplastic state, stretching the composite laminate product on a suitable mold to define the corrugations, and stretching the composite laminate product in the mold using vacuum to form the container.
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