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"Procédé de fabrication de chapes pour timoneries à partir de bandes de tôle d'acier."
On sait que les chapes destinées aux timone- ries sont constituées par une pièce médiane ou âme à laquelle se raccordent deux branches parallèles l'une à l'autre. L'âme de la chape est destinée à être raccordée à la tige de la timonerie et ses branches présentent des alésages pour la réception
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d'un axe d'articulation reliant la chape à une autre tige.
Ces chapes sont fabriquées à partir de pièces de pleines ou sont constituées par une bande/tôle ou d'acier recourbée sur sa longueur en arc de cercle pour former l'âme, les deux branches s'étendant longitudinalement, les bords longitudinaux contigus l'un à l'autre pouvant être empêchés de s'écarter par une douille engagée sur la chape ou par soudure à l'étain ou soudure autogène.
Le but de l'invention est de créer un procédé pour la fabrication d'une chape destinée à être reliée à une tige de timonerie à partir d'une bande de tôle d'acier, consistant à façonner cette bande d'acier plate par emboutissage et estampage de manière à former une âme tubulaire fermée à laquelle des branches plates sont raccordées sans soudure.
A cet effet, on produit par emboutissage en plusieurs stades tout d'abord une dépression cylin- drique au milieu de la bande d'acier rectangulaire puis, en découpant par estampage le fond de la dépres- sion, on obtient l'âme tubulaire fermée de la chape, ne comportant pas de soudure. Ensuite, on perce des trous dans les deux moitiés opposées de la bande plate, en vue de la réception du futur axe de l'arti- culation. Les parois intérieures de ces trous peuvent être prolongées vers l'intérieur ou vers l'extérieur par repoussage de rebords. En même temps, on forme par estampage les bords extérieurs de la bande d'acier.
Ensuite, on redresse les deux moitiés de la
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bande en les maintenant parallèles et écartées l'une de l'autre, de façon à obtenir sans autre usinage une chape complètement terminée d'un seul tenant, comportant une âme destinée à être raccordée à une tige et deux branches parallèles dans lesquelles sont ménagés deux trous centrés opposés pour le passage de l'axe d'articulation de la chape.
Par ailleurs, il n'y a aucune difficulté à munir en cas de besoin, au cours de la fabrication, l'alésage longitudinal de l'âme d'un filetage, qui peut être taillé après l'estampage du fond de la dépression de l'âme, ou après la formation 'des trous dans les deux moitiés de la bande, ou encore après leur redressement. En particulier, ce taraudage peut être rationnellement effectué après la dernière opéra- tion. Il n'est pas nécessaire de retirer la bande d'acier de l'outil de pliage, ce qui évite d'avoir à effectuer une autre opération sur une autre machine.
Le procédé de fabrication d'une chape suivant l'invention est beaucoup plus simple et plu3 économique que les autres procédés actuellement utilisés. La fabrication s'effectue rapidement en plusieurs stades successifs au moyen d'un outil de pliage approprié et la chape est immédiatement obtenue à l'état terminé.
Un autre et décisif avantage par rapport aux procédés connus réside dans le fait qu'il n'est pas nécessaire de prendre des précautions supplémentaires pour éviter l'écartement des parties de l'âme puisque celle-ci est fermée sur elle-même sans soudure et que ses parois
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ont une épaisseur uniforme. Le raccordement de la tige associée peut s'effectuer de la façon usuelle soit par un filetage, soit par soudage, soit encore d'une manière analogue. De même, les trous des branches destinés à la réception de l'axe de la chape sont obtenus sans usinage ultérieur.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, faite en regard du dessin schématique annexé illustrant, à titre d'exem- ples non limitatifs, les différents stades de fabri- cation de la chape conformément au procédé, objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en coupe longitudinale d'une bande d'acier après le premier stade d'embou- tissage.
La fig. 2 en est une vue de dessus.
La fig. 3 est una vue en coupe longitudinale de la bande d'acier après la seconde opération d'em- boutissage.
La fig. 4 est une vue en coupe longitudinale de la bande d'acier après une autre opération d'em- boutissage.
La fig. 5 est une vue en coupe longitudinale de la bande d'acier après la dernière opération d'emboutissage.
La fig. 6 est une vue en coupe longitudinale de la bande d'acier après une opération d'estampage faisant suite aux précédentes opérations.
La fig. 7 en est une vue de dessus.
La fig. 8 est une vue en coupe longitudinale
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de la bande d'acier après le dernier stade d'estampage et d'emboutissage.
La fig. 9 en est une vue de dessus.
La fig. 10 est une vue en coupe longitudinale de la bande d'acier pendant le redressement des branche s.
La fig. 11 est une vue en coupe longitudinale de la chape terminée.
Dans une bande de tôle d'acier ou de tôle ordinaire de forme rectangulaire, obtenue de la manière usuelle à partir d'une bande de largeur voulue, avec la longueur désirée, on produit par emboutissage une dépression médiane 3 dont on laisse subsister le fond 4. De chaque côté de la dépression 3 subsistent les deux moitiés 1 et 2 de la bande plate. L'emboutis- sage ultérieur de la dépression 3 s'effectue en plusieurs stades illustrés par les fig. 3, 4 et 5. La dépression 3 reste intérieurement fermée. Ainsi, les parois latérales de la dépression 3, de plus en plus longues, produites par l'emboutissage, conservent une épaisseur uniforme.
Dès que la dépression 3 a atteint sa profon- deur définitive, on découpe son fond par estampage.
On obtient de cette façon, à partir de la bande d'acier, comme le montrent les fig. 6 et 7, une âme tubulaire sans soudure, présentant un alésage 6 à la place de la dépression 3 et destinée à être raccordée à une tige.
En même temps que l'estampage du fond 4 ou après cet estampage, on perce des trous 7 et 8 dans
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les deux moitiés 1 et 2 de la bande. Ces trous 7 et 8 sont ensuite, si nécessaire, pourvus par repoussage de rebords 9 et 10 orientés soit vers l'intérieur, soit vers l'extérieur. Les parois intérieures des deux trous 7 et 8 sont ainsi sensiblement allongées, comme visible sur les fig. 8 et 9. En outre, on obtient les dimensions extérieures définitives des bords 11 par estampage, l'alésage longitudinal 6 pouvant encore, en cas de besoin, être muni d'un taraudage 12.
A la suite de ces opérations, on redresse les deux moitiés de bande 1 et 2 des deux côtés de l'âme 5 (comme le montre la fig. 10) et on les amène dans des positions parallèles l'une à l'autre de façon à obtenir, sans usinage ultérieur, la chape terminée représentée sur la fig. 11. Les deux trous 7 et 8 sont centrés l'un en face de l'autre et servent à la réception du futur axe d'articulation.
Les détails de réalisation peuvent être modifiés, sans s'écarter de l'invention, dans le domaine des équivalences.
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"Method for manufacturing wheelhouse screeds from strips of sheet steel."
It is known that the yokes intended for wheelhouses consist of a middle part or core to which two branches are connected parallel to one another. The web of the clevis is intended to be connected to the rod of the wheelhouse and its branches have bores for reception
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a hinge pin connecting the yoke to another rod.
These screeds are made from solid pieces or are formed by a strip / sheet or steel curved over its length in an arc of a circle to form the core, the two branches extending longitudinally, the longitudinal edges contiguous to the one to the other which can be prevented from deviating by a socket engaged on the yoke or by soldering with tin or autogenous solder.
The object of the invention is to create a process for the manufacture of a yoke intended to be connected to a linkage rod from a strip of sheet steel, consisting in shaping this flat steel strip by stamping and stamping so as to form a closed tubular core to which flat legs are seamlessly connected.
To this end, a cylindrical depression in the middle of the rectangular steel strip is produced by stamping in several stages first, then, by stamping the bottom of the depression, the closed tubular core is obtained. of the screed, not including welding. Then, holes are drilled in the two opposite halves of the flat strip, in order to receive the future axis of the joint. The interior walls of these holes can be extended inwards or outwards by embossing the edges. At the same time, the outer edges of the steel strip are formed by stamping.
Then we straighten the two halves of the
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strip by keeping them parallel and spaced from each other, so as to obtain, without further machining, a completely finished screed in one piece, comprising a core intended to be connected to a rod and two parallel branches in which are formed two opposed centered holes for the passage of the hinge pin of the yoke.
In addition, there is no difficulty in providing, if necessary, during manufacture, the longitudinal bore of the core with a thread, which can be cut after stamping the bottom of the depression with the core, or after the formation of the holes in the two halves of the strip, or after their straightening. In particular, this tapping can be rationally carried out after the last operation. There is no need to remove the steel strip from the bending tool, eliminating the need to perform another operation on another machine.
The method of manufacturing a screed according to the invention is much simpler and more economical than the other methods currently used. The production is carried out quickly in several successive stages by means of a suitable bending tool and the yoke is immediately obtained in the finished state.
Another and decisive advantage over the known methods lies in the fact that it is not necessary to take additional precautions to avoid the separation of the parts of the core since the latter is closed on itself without welding. and that its walls
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have a uniform thickness. The connection of the associated rod can be carried out in the usual way either by threading, or by welding, or even in a similar manner. Likewise, the holes in the branches intended to receive the axis of the yoke are obtained without subsequent machining.
The invention will be better understood on reading the description which will follow, given with reference to the appended schematic drawing illustrating, by way of nonlimiting examples, the different stages of manufacture of the screed in accordance with the process, subject of the invention.
Fig. 1 is a longitudinal sectional view of a steel strip after the first stamping stage.
Fig. 2 is a top view.
Fig. 3 is a longitudinal sectional view of the steel strip after the second stamping operation.
Fig. 4 is a longitudinal sectional view of the steel strip after another stamping operation.
Fig. 5 is a longitudinal sectional view of the steel strip after the last stamping operation.
Fig. 6 is a view in longitudinal section of the steel strip after a stamping operation following the previous operations.
Fig. 7 is a top view.
Fig. 8 is a view in longitudinal section
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of the steel strip after the last stamping and stamping stage.
Fig. 9 is a top view.
Fig. 10 is a longitudinal sectional view of the steel strip during the straightening of the branches.
Fig. 11 is a view in longitudinal section of the finished yoke.
In a strip of sheet steel or ordinary sheet of rectangular shape, obtained in the usual way from a strip of desired width, with the desired length, is produced by stamping a median depression 3 of which the bottom is left to remain 4. On each side of the depression 3 remain the two halves 1 and 2 of the flat strip. The subsequent stamping of the depression 3 is carried out in several stages illustrated in FIGS. 3, 4 and 5. The depression 3 remains internally closed. Thus, the side walls of the depression 3, increasingly long, produced by the stamping, retain a uniform thickness.
As soon as the depression 3 has reached its final depth, its bottom is cut by stamping.
In this way, we obtain from the steel strip, as shown in fig. 6 and 7, a seamless tubular core, having a bore 6 in place of the depression 3 and intended to be connected to a rod.
At the same time as the stamping of the bottom 4 or after this stamping, holes 7 and 8 are drilled in
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the two halves 1 and 2 of the strip. These holes 7 and 8 are then, if necessary, provided by embossing flanges 9 and 10 oriented either inward or outward. The inner walls of the two holes 7 and 8 are thus substantially elongated, as can be seen in FIGS. 8 and 9. In addition, the final external dimensions of the edges 11 are obtained by stamping, the longitudinal bore 6 also being able, if necessary, to be provided with an internal thread 12.
Following these operations, the two strip halves 1 and 2 are straightened on both sides of the core 5 (as shown in fig. 10) and brought into positions parallel to each other of so as to obtain, without subsequent machining, the finished yoke shown in FIG. 11. The two holes 7 and 8 are centered one opposite the other and serve to receive the future articulation axis.
The details of realization can be modified, without departing from the invention, in the field of equivalences.