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" Dispersion à viscosité élevée de pigments magnétiques "
La présente invention concerne des milieux perfectionnes pour l'enregistrement magnétique et se rapporte en particulier à des enduits magnétiques perfectionnés pour des substrats, tels que des bandes ou rubans utilisés pour enregistrer et restituer une information, à des compositions d'enduisagc des substrats, à des substrats enduits et à des procédés de préparation des enduits, des compositions et des substrats enduits.
Sous l'un de ces rapports importants, la présente invention concerne de nouveaux enduisages
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magnétiques fournissant des niveaux de sortie très supérieurs à ceux des produits actuellement connus en pratique et de plus beaucoup plus exempts des bruits de fond défavorables. Ces nouveaux enduits comprennent en particulier des particules magnétiques reparties d'une façon homogène en l'absence sensiblement complète de vides et d'agglomérés.
On sait comment enregistrer en pratique une information sur des corps, ou des substrats, enduits d'une matière magnétique. Ces corps sont ordinairement souples et peuvent avoir la forme de feuilles, de bandes ou de rubans sans fin. Les enduits magnétiques consistent en des pellicules comprenant habituellement une matière magnétique particulaire finement divisée, comme l'oxyde de fer gamma, Fe203, dans une gangue qui relie les particules les unes aux autres et au substrat.
Par des procédés connus en pratiqua, l'enduit magnétique est appliqué couramment aux corps des substrats sous forme d'une dispersion dus particules magnétiques dans un vernis comprenant le liant et un solvant. Cette dispersion du vernis est égalisée sur la surface du substrat par un moyen mécanique, par exemple par enduisage au couteau, par enduisage au rouleau, etc., et le solvant est alors éliminé de la pellicule du vernis par évaporation, d'une façon générale en utilisant une étuve de séchage.
Il est aussi courant d'orienter les particules magnétiques finement divisées dans la mince pellicule revêtant le substrat, avant d'éliminer le
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solvant. Pendant que les particules magnétiques peuvent encore être déplacées dans la gangue, elles peuvent être magnétiquement alignées suivant une orientation voulue par application d'un champ magné- tique.
Après élimination du solvant, les particules magnétiques conservent cette orientation dans le liant relativement rigide (voir Brevet Canadien N 554. 258 du
La matière magnétique utilisée habituellement pour la formation des enduits magnétiques est le Fe203 gamma aciculaire finement divise en des particules dont les dimensions sont d'un micron en- viron ou inférieures à un micron. Les particules de Fe2O3 de cette dimension sont sensiblement des domaines magnétiques sensiblement individuels, aimantés de façon spontanée et permanente, et exercent les uns sur les autres des forces magnétiques mutuel- les qui ont tendance à agglomérer les particules en de plus grands agrégats.
Apparemment, ces forces magnétiques agissentcontrairement à la répartition uniforme des particules magnétiques dans l'ensemble du liant d'un enduit magnétique et ont particulièrement tendance à déranger les agencements ordonnés imposés aux particules par les champs magnétiques externes appliqués pendant le traitement à des fins d'orientation des particules. Ainsi, la formation des agglomérés pu agrégats de particules magnétiques a tendance à se produire, ce qui peut avoir pour résultat une répartition sensiblement non uniforme des particules dans la gangue du liant.
L'agglomération des parti-
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culus magnétiques en des agrégats donne un enduit dans lequel les particules, on raison de 1. ur état aggloméré, sont réparties d'une façon non homogène dans la pellicule du vernis appliquée au cours du procédé d'enduisage. Lors de l'élimination du solvant à partir du vernis, il se forme des régions de la gangue du liant qui ne contiennent sensiblement pas de particules magnétiques. Ces parties magnétiques de l'enduit sont plus facilement saturées magnétiquement que les autres parties du l'enduit contenant une teneur supérieure en particules magnétiques.
Dès qu'elles sont magnétiquement saturées; elles se comportent alors vis-à-vis d'un champ magnétique comme le ferait un espace d'air et introduisent ainsi des discontinuités défavorables dans lus propriétés magnétiques uniformes voulues dus enduits.
La répartition non homogène des particules magnétiques favorise également la formation de "vides", c'est-à-dire des régions de faible densité qui peuvent contenir de l'air emprisonné. Des essais ont indiqué que la présence de ces vides en une quantité importante quelconque diminue sévèrement la sortie électrique de l'enduit magnétique.
Les enduits préférés de la présente invention comprennent une dispersion de densité élevée sensiblement uniforme, presque exempte de vides et magnétiquement homogène de Fe203 gamma finement divisé dans un liant résineux. Ces enduits sont appliqués avantageusement sous -forme d'une mince couche sur un substrat souple, commodément sous forme d'une
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bande, d'un ruban ou d'une feuille.
En comparaison d'un enduit théoriquement parfait ne contenant pas de vides, les enduits de la présente invention présentent moins de 10 % de vides lorsque les particules magnétiques ne sont pas orientées (c'est-à-dire lorsqu'on n'a pas entrepris de mesure particulière pour orienter les particules dans des sens parallèles) et les enduits présentent moins de 5 % de vides environ lorsque les particules sont magnéti- quement orientées suivant la technique antérieure.
Ces nouveaux enduits fournissent une sortie de tension de signal totale sensiblement supérieure à celle susceptible d'être obtenue à partir des enduits du commerce actuels. Pour les grandes longueurs d'ondes, on a obtenu une amélioration de 5 décibels environ. Pour les courtes longueurs d'ondes, les nouveaux enduits présentent une réponse améliorée de 3 décibels environ par rapport aux matières de la technique antérieure. En outre, cette amélioration de la sortie est accompagnée par une diminution du bruit ou des parasites du courant continu.
Le Fe203 gamma préféré pour les enduits magnétiques de l'invention est aciculaire et présente un rapport de longueur à la largeur de 5 environ et une longueur moyenne de particules comprise entre 0,5et 1 micron. Les particules aciculaires présentent un faible facteur de désaimantation et peuvent être facilement alignées par un champ magnétique externe pour venir se trouver dans un sens de déplacement préféré de l'enduit pendant l'enregis-
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trement.
Le liant résineux peut être l'une quelconque d'un certain nombre de compositions connues en pratique et consiste de préférence en une ou plusieurs résines synthétiques et en un ou des plastifiants pour ces dernières. Le Brevet Canadien n 535. 575 du 8 Janvier 1957 au nom de Lueck décrit un certain nombre de liants résineux appropriés par exemple un copolymère de 45 pour cent d'acrylatu d'éthyle et de 55 pour cent de méthacrylate de méthyle (soluble dans des mélanges de toluène et d'acétone), un copolymère de parties égalas d'acrylate de n-butyle et de méthacrylate de méthyle (soluble dans le toluène)
et un mélange de 4 parties d'un copolymère de 90 parties de chlorure de vinyle et de 10 parties d'acétate de vinyle avec une partie d'un copolymère caoutchouteux de 65 parties de bu- tadiène et de 35 parties d'acrylonitrile (soluble dans le méthyl isobutyl cétone) comme décrit par le brevet précité. Le Brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2. 799.609 du 16 Juillet 1957 au nom de Dalton décrit des liants à base d'acétate de cellulose. Le Brevet des Etats-Unis d'Amériques N 2. 849.409 du 26 Août 1955 au nom de Evans décrit un liant comprenant un polymère de méthacrylate de méthyle contenant de 15 à 75 pour cent d'acéto-butyrate de cellulose. D'autres liants résineux appropriés seront évidents aux spécialistes.
On a obtenu des résultats particulièrement bons en utilisant des résines d'esters de cellulose tels que l'acétate de cellulose ou le butyrate de
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cellulose ou l'acéto-butyrate de cellulose, des résines d'esters acryliques et des résines vinyliques comme liants pigmentés. On combine avec ces derniers avantageusement des plastifiants, tels que le phtalate de dioctyle et le phosphate de tricresyle, connus en pratique pour être utilisés avec ces résines pour donner une souplesse supplémentaire aux enduits.
Les substrats sur lesquels on applique les enduits de l'invention sont également connus en pratique. Pour les rubans, bandes ou feuilles souples, on préfère utiliser des matières telles que l'acétate de cellulose ou "Mylar" (téréphtalate de polyéthylène). L'épaisseur des substrats n'est pas critique et peut varier dans une grande mesure suivant l'utilisation finale et les propriétés inhérentes, telle que la résistance à la traction des matières. Pour les rubans, on utilise des pellicules d'acétate de cellulose ayant une épaisseur comprise entre 0,025 et 0,075 mm environ, de préférence ayant une épaisseur de 0,375 mm environ. On utilise aussi commodément des pellicules plus minces en "Mylar" ayant une épaisseur comprise entre 0,0125 et 0,0375mm environ.
On applique les enduits magnétiques à ces substrats à une épaisseur comprise entre 7,5 et 17,5 microns et ils contiennent de 70 à 80 pour cent en poids environ, de préférence 75 pour cent en poids environ de matières solides magnétiques.
On applique les enduits très denses par un procédé utilisant un fluide épais, non newtonien,
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comme véhicule d'enduisage. Dans la technique antérieure, on a effectué habituellement l'enduisage en mélangeant les solides magnétiques directement dans un vernis fluide et en étalant le mélange sous forme d'une pellicule. Dans un fluide non newtonien ayant une limite d'élasticité déterminée, comme dans les dispersions d'enduisage de la présente invention, il ne se produit pas d'écoulement (ou de mouvement d'une masse dans le fluide) jusqu'à ce qu'on applique une force de cisaillement dépassant la limite d'élasticité du fluide.
Si les particules magnétiques sont dispersées dans un véhicule non newtonien de ce type, il ne se produit pas de déplacement des particules, à moins que les forces d'attraction magnétiques entre les particules ne dépassent la limite d'élasticité du fluide. En conséquence, on obtient un degré élevé d'immobilisation des particules dispersées, 1 'agglomération des particules, la génération d'hétérogénités magnétiques et la formation de vides dans l'enduit étant réduits au minimum.
Ce comportement se distingue du compor- tement des particules dans un fluide newtonien, dans lequel le mouvement résistant aux forces des particules est constitué par la traînée visqueuse du fluide dans lequel elles sont en suspension. La traînée visqueuse sur un corps se déplaçant dans le fluide est fonction de la viscosité du fluide et de la vitesse de déplacement du corps. Dans ces dispersions newtoniennes, on peut s'attendre à un mouvement des particules magnétiques, toutefois à un
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mouvement lent.
Les véhicules d'enduisage antérieurs ont présenté, ou bien des caractéristiques de fluides newtoniens ou, s'ils étaient non newtoniens, ils présentaient des limites d'élasticité bien inférieures à celles qui caractérisent les véhicules d'enduisage suivant la présente invention. D'une façon correspondante, la mobilité et l'agglomération supérieure des particules sont typiques de ces compositions antérieures.
Les mélanges d'enduisage non newtoniens décrits par la présente demande sont préparés d'une façon commode en traitant un pigment magnétique finement divisé dans un liant résineux thermoplastique sur un laminoir. On lamine d'abord la composition résineuse sèche sur des cylindres chauds pour obtenir une feuille souple ramollie. On place alors les particules magnétiques sèches sur cette feuille et on refait passer la'feuille à travers le laminoir.
A la sortie du laminoir, la feuille chaude est découpée en des pièces plus petites et est admise de nouveau à l'entrée des cylindres du laminoir. Le laminage ser poursuit pendant huit dix minutes jusqu'à ce que les particules magnétiques aient été uniformément dispersées dans le liant résineux par la pression et l'action de cisaillement des cylindres.
Après la dispersion des particules nagné- tiques dans le liant résineux, on refroidit la feuille sortant du laminoir, on la découpe en de petites pièces et l'admet dans un appareil de broyage classique, qui la réduit en de petits morceaux.
La feuille peut être subdivisée en des particules
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d'une dimension commodément inférieure à 19 mm dans la plus grande dimension, bien qu'on préfère des particules dont la gamme de dimensions est inférieure à 12,5 mm. Bien qu'on puisse réduire la matière en une poudre, elle est habituellement subdivisée de façon approprié, de manière que les particules ne soient pas plus grandes que 6,35 ou 3,18 mm dans la plus grande dimension. On mélange ensuite ces copeaux avec des solvants dans un broyeur à boulets pour préparer les mélanges d'enduisage non newtoniens visqueux préférés pour la mise en oeuvre de l'invention.
On broie des solvants organiques volatils, à la fois aliphatiques et aromatiques, et les copeaux préparés comme décrit ci-dessus dans un broyeur à boulets jusqu'à ce qu'on obtienne des dispersions uniformes de tous les composants dans les solvants. Habituellement, on continue le broyage aux boulets pendant 20 à 40 heures environ. On maintient la quantité du solvant au minimum nécessaire pour la solution du liant résineux et la dispersion des solides insolubles de façon à obtenir des dispersions épaisses, analogues à un gel.
Le solvant utilisé n'est pas critique pour l'invention et peut être un liquide aliphatique, cycloaliphatique, ou aromatique. On peut utiliser des alcools, des cétones, des esters, des éthers, des hydrocarbures, etc. suivant le liant résineux à dissoudre. La quantité du solvant utilisée peut varier suivant le pouvoir dissolvant du solvant pour la combinaison du pigment et de la résine à disperser.
La quantité du solvant doit être maintenue à une
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valeur minimum, de façon à obtenir des dispersions ayant une viscosité apparente (comme défini ci- après) supérieure à 50. 000 centipoises entre 24 et
27 C par exemple jusqu'à 200. 000 centiposes et de préférence de 100.000 à 150.000 centipoises environ. Les dispersions ainsi obtenues sont des gels épais immobiles qui, toutefois, peuvent être rendus suffisamment fluides pour être versés en agitant vigoureusement.
Puisque les mélanges d'enduisage sont non newtoniens, les valeurs réelles de la viscosité ne peuvent pas être déterminées. Par "viscosité apparente" de ces mélanges, on désigne la moyenne des valeurs de viscosité les plus rapprochées obtenues par la méthode suivante. Le mélange gélifié est agité pendant 30 à 60 secondes avec un mélangeur électrique pour rompre le gel. Une lecture de viscosité, en utilisant un viscosimètre de Brookfield, est alors faite sur le fluide en 30 secondes. La lecture du viscosimètre est faite ensuite après que le cadran du viscosimètre ait effectué un tour complet, l'embrayage étant embrayé, puis cinq tours complets, l'embrayage étant désembrayé ; l'embrayage est alors réembrayé pour la lecture.
Le mélange est alors agité pendant 30 secondes et on effectue une autre lecture de la même façon en 30 secondes supplémentaires. D'une façon générale, les lectures initiales tombent à une valeur minimum, puis montent légèrement au cours de la mesure suivante. On prend la moyenne des valeurs les plus rapprochées et on les transforme en centipoises.
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On enduit les dispersions broyées aux boulets de grande viscosité sur une matière de support ou substrat par des techniques et des appareils bien connus en pratique, par exemple par enduisage au rouleau ou par application à l'aide d'un couteau.
On peut trouver par voie expérimentale la densité d'un enduit magnétique préparé et déposé sur un substrat d'après des mesures de poids, de surface et d'épaisseur. On pèse un petit morceau de ruban enduit de surface et d'épaisseur connues, par exemple et on mesure de nouveau son poids et son épaisseur après avoir enlevé l'enduit magnétique, par exemple par des solvants.
On trouve alors le poids et l'épaisseur de l'enduit proprement dit par différence, et la densité de l'enduit est déterminée en utilisant la relation : densité = poids de l'enduit surface x épaisseur de l'enduit
La densité théorique d'un enduit compe- nant deux composants peut être déterminée d'après la relation :
EMI12.1
dans laquelle W1 et d1 sont respectivement le poids et la densité du premier composant et W2 et d2 ont la même signification que pour le second composant.
En supposant un enduit exempt de vides, on peut calculer une densité maximum théorique pour un enduit en utilisant une valeur de 4,98 g/cm3
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pour la densité de Fe203-gamma, sur la base du poids moléculaire de l'oxyde et de la dimension du motif cristallographique. Pour un enduit comprenant 75 % en poids de Fe203 et 25 % d'un liant comprenant de l'acéto-butyrate de cellulose "Acryloid B-72" (une résine d'ester acrylique du commerce vendue par "Rohm et Haas"), et du phosphate de tricrésyle et présentant une densité de 1,188 g/cm3, on calcule une densité théorique maximum exempte de vides de 2,77 g/cm3.
En comparant cette valeur théorique avec des mesures de densité déterminées par voie expérimentale, on peut effectuer une estimation du pourcentage des vides des enduits. Les enduits de la présente invention contiennent moins de 10 % de vides lorsque les particules ne sont pas orientées et en contiennent de préférence une quantité aussi faible que 2,5 pour cent, par exemple, lorsque les particules ont été magnétiquement orientées.
Le faible nombre des vides des enduits peut être dû en partie aux faibles quantités de solvant qui doivent être éliminées pendant le séchage des enduits, également, dans les enduits magnétiquement orientés suivant l'invention, le degré élevé de l'alignement des particules diminue les effets du "jeu des jonchets" et permet une plus grande compacité des particules. Le procédé d'alignement des particules dans un champ magnétique peut être avantageux en pressant l'air emprisonné à partir de l'enduit, en diminuant ainsi encore davantage le nombre des vides de l'enduit.
Le degré élevé d'alignement des particules
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dans les enduits suivant l'invention est représenté par les rapports de sortie de l'avant au côté compris entre 11 et 13 db qu'on a observé dans des rubans orientés préparés avec ces enduits en comparaison d'un rapport de l'avant au côté de 3 décibels environ dans des rubans lorsqu'ils ne sont pas orientés ou un rapport de 9 db environ pour les meilleures matières orientées de la technique antérieure.
Les rapports sont déterminés en mesurant la sortie du ruban dans le sens d'alignement ("avant") et dans un sens perpendiculaire à ce dernier dans le plan du ruban ("côté").
La diminution sensible des vides et des hétérogénités magnétiques dans les enduits suivant la présente invention permet d'obtenir des rubans qui présentent avant l'orientation des niveaux de sortie égaux à ceux obtenus seulement dans la technique antérieure par orientation magnétique.
Le dessin annexé, qui est une vue en perspective, en partie en coupe, montre un ruban d'enre- ,.- porté sur gistrement magnétique comprenant un enduit magnétique
1 suivant la présente invention? Le dessin est à plus grande échelle pour mieux' montrer les détails du ruban.
On comprendra mieux l'invention et ses nombreux avantages en se référant aux exemples cidessous donnés à titre illustratif.
EXEMPLE 1
La préparation d'une composition d'enduisage type à viscosité élevée se poursuit de la fa-
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çon suivante : on chauffe au reflux une gangue comprenant 108 parties en poids d'acéto-butyrate de cellulose à 0,5seconde, 61 parties de "Acryloïd B-72" et 81 parties de phosphate de tricrésyle sur un laminoir sous une pression de vapeur d'eau de 2,8 kg/cn2. On a mélangé 750 parties d'oxyde ferrique gamma dans la gangue en une période de 15minutes et on a poursuivi le laminage jusqu' ce que l'oxyde soit réparti de facon homogène dans l'ensemble de la gangue. On a retiré le mélange du laminoir sous forme d'une feuille molle qu'on a refroidie et désagrégée en des copeaux de 3,18 mm.
Pour préparer un véhicule d'enduisage non newtonien à partir de cette composition, on a mélangé les ingrédients suivants en les broyant dans un broyeur à boulets en acier octogonal :
EMI15.1
<tb>
<tb> Composant <SEP> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> " <SEP> Copeaux <SEP> " <SEP> 1'288
<tb> Ethanol <SEP> 115
<tb> n-butanol <SEP> 19
<tb> Toluène <SEP> 578
<tb> " <SEP> Fluide <SEP> D. <SEP> C <SEP> N <SEP> 200 <SEP> "
<tb> (1000 <SEP> centistokes)
<tb> (un <SEP> silicone <SEP> polymère) <SEP> 0,2
<tb> 2000,2
<tb>
On a broyé le mélange pendant 20 heures et il présentait une viscosité comprise entre 125. 000 et 140. 000 centipoises à 24 - 27 C.
Comme décrit en détail dans les Exemples
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2 et 3 ci-dessous, on a effectué des essais de comparaison sur des rubans enduits avec un véhicule non newtonien et un véhicule plus fluide, tel que celui utilisé dans la technique antérieure.
EXEMPLE 2
On chauffe au reflux 188 parties en poids de "Vinylite VYHH" (un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle contenant 90% en poids environ de chlorure de vinyle), 68 parties de phtalate de dioctyle, 5 parties de "ferro 900" (un stabilisant de résine vinylique) et 250 parties de gamma--Fe203 sur un laminoir comme dans l'Exemple 1.
On ajoute 500 parties supplémentaires de gamma-Fe2O3 pendant le laminage pour obtenir une composition finale contenant un pigment et un liant à un rapport en poids de 7525. On a formé "des copeaux" à partir du mélange par refroidissement et désagrégation.
Ensuite, on a préparé une dispersion analogue à celle utilisée dans la technique antérieure pour l'enduisage et contenant 1000 parties en poids de ces copeaux, 493 parties de toluène, 493 parties de méthyl éthyl cétone et 14 parties de "Aérosol OT" (ester dioctylique de sulfosuccinate de sodium) en bboyant ces ingrédients pendant 20 heures dans un broyeur à boulets. La dispersion broyée était relativement fluide et présentait une viscosité de 13. 260 centipoises à 23 C.
EXEMPLE 3
On a dispersé 1310 parties en poids de copeaux, préparés comme décrit dans l'Exemple 2, dans
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340 parties de toluène et 340 parties de méthyl éthyl cétone avec 10 parties de "Aérosol OT". Après un broyage de 20 heures dans un broyeur à boulets, la dispersion présentait une viscosité de 144.400 centipoises à 26 C et était non newtonienne.
On a utilisé les dispersions des Exemples 2 et 3 pour enduire des rubans en "Mylar". L'enduit séché présentait une épaisseur de 17,5 microns. On a préparé pour chaque échantillon des rubans présentant des enduits orienté et non orienté. On a déterminé les densités des rubans par voie expérimentale et on les a comparées avec la densité théorique de 2,79 g/cm3. Les résultats sont indiquées sur le Tableau I, ci-dessous.
TABLEAU I
Densité Pourcentage
EMI17.1
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> Orientation <SEP> observée <SEP> des
<tb> Enduit <SEP> Matière <SEP> centipoiàes <SEP> magnétique <SEP> (g/cm3) <SEP> vides
<tb> A <SEP> Exemple <SEP> 2 <SEP> 13,260 <SEP> non <SEP> 2,25 <SEP> 19,7
<tb> B <SEP> Exemple <SEP> 2 <SEP> 13,260 <SEP> oui <SEP> 2,40 <SEP> 14,0
<tb> C <SEP> Exemple <SEP> 3 <SEP> 144,000 <SEP> non <SEP> 2,71 <SEP> 2,8
<tb> D <SEP> Exemple <SEP> 3 <SEP> 144,000 <SEP> oui <SEP> 2,74 <SEP> 1,8
<tb>
On a effectué des essais de rendement à titre comparatif sur des rubans enduits à une épaisseur à l'état sec de 17,5 microns avec les compositions des Exemples 2 et 3. Les résultats sont indiqués sur le Tableau II ci-dessous et montrent la supériorité des enduits préparés suivant l'Exemple 3.
Au cours des essais, on a utilisé une piste
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d'une largeur de 0,35 mm et une longueur d'intervalle de 10 microns avec une vitesse de piste de
100 mm par seconde et une polarisation de courant alternatif de 20 kc (kilocycles). On a effectué des enregistrement à 200 et 4. 000 cycles en utili- sant ce courant de polarisation qui a donné la sor- tie maximum à 300 cycles par seconde dans chaque cas. On a utilisé un niveau de signal qui donnait une distorsion de restitution de 7,5 % en utilisant un amplificateur à caractéristique de fréquence plate, au lieu d'un amplificateur compensé. On a mesuré la sortie du système de reproduction au moyen d'un voltmètre à tube à vide.
En utilisant ces essais normalisés, il est possible de déterminer et de comparer la sortie maximum possible au niveau de distorsion prédéterminé pour les divers procédés de traitement. En utilisant les valeurs obtenues pour un ruban non orienté de la technique antérieure comme point zéro, comme représenté sur le Tableau II, ligne A, les autres valeurs indiquées montrent l'amélioration obtenue par l'orientation et par l'utilisation d'enduits à viscosité élevée, préparés comme précédemment décrit.
Les mesures du niveau de bruit de courant continu utilisées comme base de comparaison constituent une variante simplifiée de la spécification militaire' "N-T-0061 section 4. 5.2" du rapport de signal au bruit de courant continu. Le niveau du bruit de courant continu, qui est une indication du bruit "derrière le signal" est mesuré en restituant avec un courant continu fourni à la tête de resti-
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tution qui est suffisant pour assurer une saturation magnétique du milieu d'enregistrement à mesure qu'il se déplace sous la tête. Ce milieu est effacé avec du courant alternatif avant et après l'essai, et la tête est désaimantée avant d'effectuer d'autres essais.
Toutes variations de la continuité de l'enduit engendrent des tensions de signal dans la tête qui sont amplifiées et mesurées par un voltmètre à tube à vide. Le niveau de bruit de fond effectif du système d'enregistrement est d'autant plus faible que ces lectures sont faibles. A la place de la lecture du bruit de courant continu réel, le Tableau II indique l'amélioration du signal par rapport au bruit, ce qui constitue une meilleure indication des chiffres de mérite comparatifs pour un traitement à faible viscosité par rapport à un traitement à viscosité élevée.
TABLEAU II
EMI19.1
<tb>
<tb> Amélioration <SEP> ¯¯¯¯¯¯¯¯¯Sortie¯¯¯¯¯¯¯¯
<tb> signal <SEP> par <SEP> Longueur <SEP> d'onde <SEP> Longueur <SEP> d'onde
<tb> Enduit <SEP> rapport <SEP> au <SEP> de <SEP> 0,5 <SEP> mm <SEP> de <SEP> 0,025 <SEP> mm
<tb> bruit <SEP> de <SEP> cou- <SEP> (200 <SEP> cps) <SEP> (4000 <SEP> cps)
<tb> rant <SEP> continu
<tb> A <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> B-2,5 <SEP> db <SEP> +3,5 <SEP> db <SEP> +1 <SEP> db
<tb> C <SEP> + <SEP> 1,0 <SEP> db <SEP> +2, <SEP> 5 <SEP> db <SEP> +7,5 <SEP> db
<tb> D <SEP> + <SEP> 11 <SEP> db <SEP> 46,5 <SEP> db <SEP> +10,5 <SEP> db
<tb>
Naturellement l'invention n'est pas limi-
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tée aux formes de réalisation décrites et représen- tées et est susceptible' de recevoir diverses varian- tes, rentrant dans le cadre et l'esprit de l'invention.