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Dans la fabrication de la soie artificielle, qui est bobinée sous forme de balle ou de câble, on doit tenir compte du danger qui existe à ce que la soie se précipite avec un rétrécissement inégal et gonflement inégal, car il est difficile d'obtenir un séchage uniforme des couches interne et externe des dites formes de bobinage. Ces défauts peuvent se produire également dans les procédés où chaque fil isolé subit un traitement ultérieur en marche continue, parce qu'il est difficile de soumettre d'une manière parfaite chaque fil isolé aux mêmes conditions de séchage. On a bien.essayé d'éviter ces difficultés en séchant le fil deux fois. On a procédé de telle manière que le fil désacidifié ou désulfuré et lavé était séché, ensuite avivé et puis encore une fois séché.
On a également ajouté des apprêts au liquide,intermédiaire d'humidification qui devient nécessaire avec le séchage double.
Pour les échevaux de fils qui ont été fabriqués en marche continue, ce séchage double n'était pas nécessaire pour compenser les inégalités de rétré- ,cissement et de gonflement, car dans le séchage commun, ce séchage des nombreux fils se produisait dans les mêmes conditions. Des fils ainsi produits ne présen- taient-cependant-pas la douceur requise pour répondre aux conditions les plus sévères.
Il a été maintenant trouvé que l'on obtient par le procédé suivant une soie ayant une douceur particulièrement appréciée:
Un écheveau de fils obtenu par un procédé continu de fabrication par la méthode à la viscose ou au cuivre est, après avoir été soumis au traitement ultérieur, conduit à travers un bain d'avivage pouvant contenir des substances d'addition à cations actifs, est ensuite séché, puis encore une fois traité, soit avec un avivage de même type, soit avec un apprêt, et finalement séché encore une fois.
Jusqu'à présent, les fils ne se trouvaient qu'à l'état fortement gonflé, lorsque l'avivage ou l'apprêt était déposé sur eux en marche continue.
Pour cela on devait faire chasser par la liqueur de traitement une quantité im- portante d'eau de gonflement contenue par les fils. Cela nécessitait cependant un certain laps de temps dont on ne disposait pas suffisamment avec le procédé continu, et plus particulièrement avec les hautes vitesses de filage. Pour cela, l'avivage ou l'addition d'apprêt sur le fil en mouvement ne se faisait souvent que de manière incomplète et inégale, et donnait dans la fabrication de chaines pour le tissage une soie dure pour un dépôt d'avivage ou d'apprêt insuffisant. la présente invention supprime ces inconvénients :
Avant le premier séchage, le bain selon l'invention renferme dans tous les cas un agent donnant la douceur, par exemple une émulsion d'huile ou un composé à cations actifs ou un mélange de ces substances.
Parmi les nombreux produits connus à cations actifs il y a lieu de prendre en considération notam- ment : les dérivés de la pyridine, les composés ammoniques quaternaires, des ami- nes aliphatiques et dérivés des amines de l'éthanol, tels que par exemple leurs esters des acides gras, les amides des acides gras, ou les éthers alcoylés.
Dans la fabrication de la soie pour fils de trame et pour diverses applications de tissage,'on utilise également dans le deuxième bain un avivage adoucissant. Les deux bains peuvent être les mêmes, mais il est préférable dans de nombreux cas d'employer divers produits et/ou diverses concentrations. Cela est notamment le cas, lorsqu'on doit fabriquer des fils pour tissus crêpe car alors le deuxième bain doit contenir un apprêt dit de crêpage. Lorsqu'on désire avoir des fils pour la fabrication de chaînes de toile, le deuxième bain doit contenir un apprêt de crêpage qui protège les fils avec effet de revêtement par- ticulièrement efficace.
Ces apprêts de chaine sont par exemple des produits al- bumineux, des alcools polyvinyliques, des dérivés de l'acide polyacrylique, de la cellulose éthérifiée ou esterifiée, ou des amidons et, utilisés seuls, ils donnent de la rigidité au fil., Pour cela, il n'était pas possible jusqu'à pré-
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sent de 'bobiner des fils à chaine apprêtée sur des supports sans rebords. Le procédé selon la présente invention a cependant ouvert cette voie, car les fils dans le premier bain contenant des agents adoucisseurs ont déjà acquis un adoucis- sement interne, avant d'être entourés dans le deuxième bain de l'apprêt de chaine, La forme,de bobinage des fils est indifférente.
En général, dans la fabrication de marchandises pour le tissage, on enroule l'écheveau de fils sur une ensouple, et au contraire les fils pour trame sont amenés sur bobines individuelles. Si l'on fabrique des fils à chaine apprêtée, on peut réaliser la nouvelle, manière de bobinage décrite sommairement ci-dessus, mais on peut aussi comme jusqu'à pré- sent, bobiner l'éaheveau de fils sur les ensouples de filage, dont on obtient les ensouples de filage pour le métier à tisser en laissant tourner ensemble plu- sieurs ensouples.
@ Par les possibilités mentionnées ci-dessus, des bains avec une sub- stance ou'avec plusieurs substances de même composition ou bien de compositions différentes du premier et du deuxième bain, ainsi qu'une même concentration ou des concentrations différentes des deux bains, on peut obtenir tant de combinai- sons que pour chaque utilisation des fils fabriqués on pourra facilement trouver la meilleure solution au problème.
Les procédés selon l'invention avec des fils fabriqués avec double avivage pour la trame de tissage ou pour diverses applications du tricotage, et la soie, qui a été -,,traitée pour les chaînes de tissage avec des avivages préli- minaires et des apprêts, donnent des tissus et de la bonneterie ayant un toucher particulièrement.doux et permettant d'obtenir une excellente uniformité de la teinture.
'Il est également possible de traiter l'écheveau de fils dans un troi- sième bain et de sécher ensuite pour la troisième fois. Cette préparation addi- tionnelle n'est cependant justifiée que dans ces cas exceptionnels.
La réalisation du procédé selon l'invention sera maintenant décrite par les exemples qui suivent: Exemple 1.
L'écheveau de fils fabriqué en continu, par le procédé viscose, ayant subi un traitement ultérieur et lavé à fond, a été conduit dans un bain de pré- paration renfermant 10 gr/litre d'ester de l'acide triéthanolaminostéarique, réglé à une valeur pH de 4,0 par addition d'acide formique, et à une température de 45 C. Après expression des fils, l'écheveau de fils a été séché en le con- duisant sur cinq cylindres de séchage avec une température de la chemise de 85 C, sa teneur en humidité étant ainsi ramenée à 5 %, ensuite conduit,dans un bain d'apprêt à 50 C ayant 15 gr/litre d'alcool polyvinylique et enfin encore une fois séché sur quatre cylindres de séchage ayant une température de la chemise de 80 C, la teneur en humidité étant ramenée à 12 %. L'écheveau de fils fut bobiné sur une ensouple.
Exemple 2.
Un écheveau à 500 fils fabriqué par le procédé au cuivre,, ayant subi le traitement ultérieur et lavé, a été conduit à travers un bain de préparation qui contenait une émulsion de 25 gr./litre d'huile d'olive et 15 gr./litre de triéthanolamine.
Température: 40 C. L'écheveau exprimé a été séché comme dans l'exemple 1 et ad- ditionné ensuite d'apprêt,dans un bain ayant 30 gr./litre d'éther méthylcellulo- sique à une température de 45 C. Après séchage comme dans l'exemple 1, les fils de l'écheveau ont été bobinés individuellement sous la forme d'une bobine coni- que croisée..
Exemple 3.
Un écheveau de 500 fils fabriqué par le procédé au cuivre et ayant
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subi le traitement ultérieur et lavé, a été conduit avant le premier et le second séchage à travers un bain renfermant,20 gr./litre d'ester de l'acide triéthanola- minostéarique. La valeur pH était de 4,0 et la température de 50 C. Les deux séchages ont été effectués comme dans l'exemple 1 et les fils furent bobinés in- dividuellement sous forme de bobines coniques croisées.
Exemple 4.
L'essai fut conduit comme dans l'exemple 1 avec cette différence que le bain avant le deuxième séchage renfermait 30 gr./litre d'huile d'olive émul- sionnée et était maintenu à une température de 40 C.
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In the manufacture of artificial silk, which is wound in the form of a ball or cable, one must take into account the danger that there is a rush of the silk with uneven shrinkage and uneven swelling, as it is difficult to obtain a uniform drying of the inner and outer layers of said forms of winding. These defects can also occur in processes where each insulated wire undergoes further treatment in continuous operation, because it is difficult to perfectly subject each insulated wire to the same drying conditions. We have tried to avoid these difficulties by drying the thread twice. The procedure was such that the deacidified or desulfurized and washed yarn was dried, then sharpened and then dried again.
Primers have also been added to the liquid, a humidifying intermediate which becomes necessary with double drying.
For hanks of yarns which were manufactured in continuous operation, this double drying was not necessary to compensate for the unevenness of shrinkage, shrinkage and swelling, since in the common drying this drying of the many yarns occurred in the same ones. conditions. Yarns so produced, however, did not exhibit the required softness to meet the most severe conditions.
It has now been found that, by the following process, a silk having a particularly appreciated softness is obtained:
A skein of threads obtained by a continuous manufacturing process by the viscose or copper method is, after having been subjected to the subsequent treatment, led through a brightening bath which may contain additive substances with active cations, is then dried, then treated again, either with a similar brightening or with a primer, and finally dried again.
Until now, the threads were only found in a highly swollen state, when brightening or primer was deposited on them in continuous operation.
For this, a large quantity of swelling water contained by the threads had to be removed by the treatment liquor. This, however, required a certain amount of time which was not sufficiently available with the continuous process, and more particularly with the high spinning speeds. For this, brightening or the addition of primer on the moving thread was often done only incompletely and unevenly, and gave in the manufacture of warp for weaving a hard silk for a deposit of brightening or d insufficient primer. the present invention eliminates these drawbacks:
Before the first drying, the bath according to the invention contains in all cases an agent giving the softness, for example an oil emulsion or a compound with active cations or a mixture of these substances.
Among the many known products with active cations, particular consideration should be given to: derivatives of pyridine, quaternary ammonium compounds, aliphatic amines and derivatives of ethanol amines, such as, for example, their fatty acid esters, fatty acid amides, or alkyl ethers.
In the manufacture of weft silk and for various weaving applications, also in the second bath a softener is used. The two baths can be the same, but in many cases it is preferable to use different products and / or different concentrations. This is particularly the case when yarns for crepe fabrics have to be manufactured because then the second bath must contain a so-called creping finish. When it is desired to have yarns for the manufacture of canvas warps, the second bath should contain a creping primer which protects the yarns with a particularly effective coating effect.
These chain finishes are, for example, aluminum products, polyvinyl alcohols, polyacrylic acid derivatives, etherified or esterified cellulose, or starches and, used alone, they give rigidity to the yarn. this it was not possible until pre-
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feels like winding wire with finished warp on supports without edges. The process according to the present invention has, however, opened up this path, since the yarns in the first bath containing softening agents have already acquired internal softening, before being surrounded in the second bath with the chain finish. winding of the wires is irrelevant.
In general, in the manufacture of goods for weaving, the skein of yarns is wound on a beam, and on the contrary the weft yarns are fed on individual spools. If we manufacture finished warp yarns, we can achieve the new winding method described briefly above, but we can also, as up to now, wind the skein of yarns on the spinning beams, from which the spinning beams are obtained for the loom by letting several beams spin together.
@ By the possibilities mentioned above, baths with a substance or with several substances of the same composition or else of different compositions from the first and second bath, as well as the same concentration or different concentrations of the two baths, so many combinations can be obtained that for each use of the yarns produced it is easy to find the best solution to the problem.
The processes according to the invention with yarns made with double brightening for the weaving weft or for various knitting applications, and silk, which has been - ,, treated for the weaving warps with preliminary brightenings and finishes. , give fabrics and hosiery having a particularly soft feel and allowing excellent uniformity of dyeing.
It is also possible to treat the skein of yarns in a third bath and then dry for the third time. However, this additional preparation is only justified in these exceptional cases.
Carrying out the process according to the invention will now be described by the examples which follow: Example 1.
The skein of threads produced continuously, by the viscose process, having undergone a subsequent treatment and washed thoroughly, was taken to a preparation bath containing 10 g / liter of ester of triethanolaminostearic acid, adjusted to a pH value of 4.0 by addition of formic acid, and at a temperature of 45 C. After expression of the strands, the skein of strands was dried by driving it through five drying cylinders with a temperature of the same. jacket of 85 C, its moisture content thus being reduced to 5%, then conducted in a primer bath at 50 C having 15 g / liter of polyvinyl alcohol and finally once again dried on four drying cylinders having a jacket temperature of 80 C, the moisture content being reduced to 12%. The skein of thread was wound on a beam.
Example 2.
A 500 strand skein made by the copper process, having undergone the subsequent treatment and washed, was led through a preparation bath which contained an emulsion of 25 g / liter of olive oil and 15 g. / liter of triethanolamine.
Temperature: 40 C. The expressed skein was dried as in Example 1 and then added with primer, in a bath having 30 g / liter of methylcellulose ether at a temperature of 45 C. Afterwards drying as in example 1, the yarns of the skein were wound individually in the form of a crossed conical spool.
Example 3.
A skein of 500 threads made by the copper process and having
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undergone the subsequent treatment and washed, was carried out before the first and the second drying through a bath containing 20 gr./liter of ester of triethanola-minostearic acid. The pH value was 4.0 and the temperature 50 ° C. Both dryings were carried out as in Example 1 and the threads were individually wound in the form of crossed conical coils.
Example 4.
The test was carried out as in Example 1 with the difference that the bath before the second drying contained 30 gr./liter of emulsified olive oil and was maintained at a temperature of 40 C.