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La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un pansement de support rigideo Un procédé connu de ce genre est caractérisé en ce que l'on plonge une étoffe à tissage lâche dans un mélange d'une émul- sion plastique d'une matière plastique dure et dans une émulsion plastique d'une matière plastique molle. Les deux émulsions forment ensemble un en- duit autour de chacun des fils individuels de l'étoffe tissée.
Dans l'en- duit, la matière plastique molle se comporte comme un agent lianto Lors- qu'on ajoute un solvant à une étoffe tissée préparée de la manière décrite ci-dessus, l'enduit se transforme en une pellicule après que le solvant s'est évaporée La pellicule autour de chaque fil a la forme d'un tubeo Lorsqu'on laisse s'évaporer le solvant qui a été ajouté à une matière tissée du genre décrit ci-dessus après que le tissu a été appliqué en un endroit blessé, par exemple le bras d'un homme, la matière prend le même caractère que le plâtre dit de Paris. Le tissu se comporte donc comme un pansement de support.
Bien que l'on puisse employer le tissu connu de manière entière- ment satisfaisante,certaines choses sont souhaitables. Une de celles-ci est l'élimination du collant du tissu. En fait, le tissu possède un cer- tain degré de collant après qu'il a été pourvu de l'enduit de matière plas- tique et avant l'addition du solvant. Le collant est produit par la matière plastique molle qui agit comme liant. Un autre objet souhaitable est une dureté accrue du tissu après évaporation du solvant. La matière plastique molle utilisée comme liant produit une dureté moins grande de la pellicule plastique formée que dans le cas où la matière plastique dure forme à elle- seule la pellicule.
L'objet de la présente invention est d'obtenir ces particularités souhaitées et on y parvient en substituant à la matière plastique molle un agent liant qui est insoluble dans le solvant de la matière plastique dure.
Un procédé de fabrication d'un pansement de support rigide par immersion d'une étoffe'tissée dans une émulsion de matière plastique dure et dans un agent liant, l'étoffe tissée étant si lâche que l'émulsion et l'agent liant collent sous la forme de petits globules à chaque fil du tissu, et dans lequel le tissu traité après avoir été séché est appliqué comme pan- sement de support, le tissu étant pulvérisé avec un solvant, ou plongé dans celui-ci, avant ou après l'application, procédé suivant lequel on laisse s'évaporer le solvant après qu'il a été ajouté, provoquant ainsi la forma- tion d'une pellicule de matière plastique autour de chaque fil, est carac- térisé suivant la présente invention en ce que l'agent liant est insoluble dans ce solvant et est soluble dans l'eau.
A l'aide du procédé selon l'invention, les avantages mentionnés plus haut étant mis à part, on obtient l'avantage que par addition d'un sol- vant à un tissu traité avec une émulsion plastique et un agent liant, la matière plastique dissoute ne s'écoule pas et ne bouche- pas totalement ou en partie les mailles du tissu. On peut donc utiliser un tissu moins lâche qu'auparavant.
Les agents liants remplissant les conditions imposées par l'inven- tion sont l'alcool polyvinylique, la caséine;, les dérivés cellulosiques so- lubles dans l'eau, par exemple le sel de sodium de carboxyméthylcellulose, les produits acryliques solubles dans l'eau, par exemple la polyacrylamide et les sels d'acide polymétacrylique, la polyvinylpyrrolidone, le silicate de soude et autres colloïdes organiques et minéraux.
Par l'emploi d'un colloïde comme agent liant on obtient l'avan- tage que le colloïde sert simultanément de colloïde dit protecteur pour l'é- mulsion, ceci ayant pour effet que l'émulsion sera plus stable vis-à-vis des influences mécaniques. Ceci offre une grande importance durant l'ap-
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plication de l'émulsion plastique lorsque le tissu traité doit être laminé entre une paire de cylindres de caoutchouc. Si l'émulsion n est pas suf- fisamment stable vis-à-vis des influences mécaniques, elle se coagulera au cours de ce stade du procédé et formera un enduit sur les cylindres, ce qui empêche ainsi un laminage continu.
Des matières plastiques appropriées à utiliser en conformité avec l'invention sont le polymétacrylate de méthyle, le polymétacrylate d'iso- butyle, le polystyrène et autres matières plastiques jouissant de proprié- tés similaires.
Comme solvant à utiliser conformément à l'invention on choisira un ou plusieurs composés ayant les propriétés de bouillir à température rela- tivement basse et de ne pas être toxiques. On pourra mentionner comme exemples les cétones comme par exemple l'acétone et la méthyléthylcétone, les esters comme par exemple l'acétate d'éthyle et l'acétate de méthyle, les acétals comme par exemple le diméthylformal, le diéthylformal et le diméthylacétal, les hydrocarbures chlorés,par exemple le chlorure de mé- thylène, le chlorure d'éthyle, le chlorure de propyle, le chlorure de buty- le et le dichloréthylène.
En vue de régler la vitesse d'évaporation et/ou l'inflammabilité du solvant, il convient d'ajouter aux composés mentionnés plus haut un ou plusieurs autres composés qui en soi ne sont pas des solvants pour les ma- tières plastiques considérées. Comme exemples de composés du dernier type cité on mentionnera: les esters à bas point d'ébullition, les hydrocarbures paraffiniques et les composés fluorochlorocarbonéso
Ci-après on décrira un certain nombre d'exemples de mise en oeuvre de l'inventiono Dans tous les exemples on utilise une étoffe tissée ou une laine de rayonne. Le tissu a un compte de mailles de trois fils par cen- timètre dans la chaine et de quatre fils par centimètre dans la trame.
Il a un poids de 87 g par m20 En outre, dans tous les exemples on utilise une émulsion de polymétacrylate de méthyle, l'émulsion ayant une teneur en ma- tière sèche de 43 %. Il est évident que dans les exemples on pourrait utili- ser aussi d'autres types de tissus et d'autres types d'émulsions plastiques, c'est-à-dire ceux mentionnés plus haut., Exemple l.-
On ajoute une solution à 10 % d'alcool polyvinylique (hydrolysé à 86-89 %) dans de l'eau à une émulsion à 43 % de polymétacrylate en quan- tités telles que l'émulsion contient 5 % d'alcool polyvinylique par rapport à la quantité de matière plastique. Un matériel du genre mentionné plus haut est plongé dans le mélange d'émulsion et d'alcool polyvinylique.
Après 'immersion, on fait passer le tissu entre une paire de cylindres de caout- chouc dans un laminoir, les cylindres étant réglés pour que le tissu séché contienne 60 % de matière plastique. On immerge le tissu traité et séché dans de l'acétone pendant deux minuteso Après immersion, on presse légè- rement le tissu de manière à éliminer l'excès d'acétone du tissuo On appli- que alors le tissu sur un endroit blessé, par exemple un bras humain frac- turé. On place le tissu autour de l'endroit blessé à raison de six à huit enroulements. Après 30 minutes, le tissu a acquis une dureté relativement bonne et après 2 heures il possède son maximum de dureté. Le pansement a un degré très élevé de résistance, plus élevé que celui d'un- plâtre coulé.
Etant donné que le pansement est poreux, l'air peut parvenir jusqu'à la peau recouverte par le pansemento En outre, le pansement permet l'examen du membre blessé au moyen des rayons X, possibilité qui n'existe pas lors- qu'on utilise des coulées de plâtre.
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Exemple 2.-
On ajoute une solution à 10 % de caséine dans de l'eau, préparée en dissolvant 10 g de caséine dite acide dans 90 g d'ammoniaque à 2%, à une émulsion plastique du même genre que dans l'exemple 1, en quantités telles que l'émulsion contienne 3 % de caséine par rapport à la quantité de matière plastique. On applique l'émulsion plastique sur un tissu exacte- ment de la même manière que décrit dans l'exemple 1, pour que le tissu lorsqu'il est séché contienne 60 % de matière plastique. Le tissu préparé est immergé pendant 30 secondes dans du chlorure de méthylène comme solvant de la matière plastique. Après immersion, on utilise le tissu de la même manière que décrit dans l'exemple 1, le résultat obtenu étant exactement celui obtenu dans l'exemple l.
Exemple 30 -
L'exemple ci-après diffère uniquement des exemples précédents en ce que l'agent liant consiste en une solution à 32 % de silicate de soude et en-ce qu'on'l'ajoute en quantités telles à l'émulsion plastique que cet- te dernière contienne 5 % de silicate de soude par rapport à la quantité de matière plastiquée Une autre différence est que le tissu préparé, après séchage, est immergé dans un solvant consistant en 5P % de chlorure d'éthy- le et 50 % de trichlorofluorométhaneo On utilise ensuite le tissu de la même manière que décrit dans les exemples précédents.
Par l'emploi de ce solvant à bas point d'ébullition on bénéficie de l'avantage d'obtenir un pan- sement à séchage rapideo Ainsi, un pansement comportant 6 à 8 enroulements obtiendra déjà sa résistance maximum après une période de séchage de 30 se- condes.
REVENDICATIONS.
1.- Procédé de fabrication d'un pansement de support rigide par immersion d'une étoffe tissée dans une émulsion d'une matière plastique dure et dans un agent liant, l'étoffe tissée étant suffisamment lâche pour que l'émulsion et l'agent liant collent sous la forme de petits globules à chaque fil de l'étoffe, et dans lequel le tissu traité après avoir été sé- ché est appliqué comme pansement de support, le tissu étant pulvérisé avec un solvant, ou immergé dans ce dernier, avant ou après l'application, lais- sant évaporer le solvant après son addition pour produire ainsi la forma- tion d'une pellicule de matière plastique autour de chaque fil, caractéri- sé en ce que l'agent liant est insoluble dans le solvant et soluble dans l'eau.
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The present invention relates to a method of manufacturing a rigid support dressing. A known method of this type is characterized by dipping a loosely woven fabric in a mixture of a plastic emulsion of a high density. hard plastic material and in a plastic emulsion of a soft plastic material. The two emulsions together form a coating around each of the individual yarns of the woven fabric.
In the coating, the soft plastic material behaves as a binding agent. When a solvent is added to a woven fabric prepared as described above, the coating turns into a film after the solvent has been removed. has evaporated The film around each thread has the shape of a tube o When the solvent which has been added to a woven material of the kind described above is allowed to evaporate, after the fabric has been applied in one place wounded, for example the arm of a man, the material takes the same character as the plaster known as of Paris. The fabric therefore behaves like a support dressing.
Although the known fabric can be employed with complete satisfaction, certain things are desirable. One of these is the removal of tack from the fabric. In fact, the fabric has a certain degree of tack after it has been provided with the plastic coating and before the addition of the solvent. The sticky is produced by the soft plastic material which acts as a binder. Another desirable object is an increased hardness of the fabric after evaporation of the solvent. The soft plastic material used as a binder produces less hardness of the plastic film formed than in the case where the hard plastic material on its own forms the film.
The object of the present invention is to achieve these desired features and this is achieved by substituting for the soft plastic material a binding agent which is insoluble in the solvent of the hard plastic material.
A method of making a rigid backing dressing by dipping a woven fabric in a hard plastic emulsion and in a binding agent, the woven fabric being so loose that the emulsion and the binding agent stick together. the form of small globules at each thread of the fabric, and in which the fabric treated after being dried is applied as a backing dressing, the fabric being sprayed with, or dipped in a solvent, before or after the An application wherein the solvent is allowed to evaporate after it has been added, thereby causing the formation of a plastic film around each wire, is characterized in accordance with the present invention in that: The binding agent is insoluble in this solvent and is soluble in water.
With the aid of the process according to the invention, apart from the advantages mentioned above, the advantage is obtained that by adding a solvent to a fabric treated with a plastic emulsion and a binding agent, the material dissolved plastic does not flow and does not completely or partially block the mesh of the fabric. We can therefore use a less loose fabric than before.
The binding agents fulfilling the conditions imposed by the invention are polyvinyl alcohol, casein, cellulose derivatives soluble in water, for example the sodium salt of carboxymethylcellulose, acrylic products soluble in water. water, for example polyacrylamide and polymetacrylic acid salts, polyvinylpyrrolidone, sodium silicate and other organic and inorganic colloids.
By using a colloid as a binding agent, the advantage is obtained that the colloid simultaneously serves as a so-called protective colloid for the emulsion, this having the effect that the emulsion will be more stable vis-à-vis. mechanical influences. This is of great importance during the
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plication of the plastic emulsion when the treated fabric is to be laminated between a pair of rubber cylinders. If the emulsion is not sufficiently stable to mechanical influences, it will coagulate during this stage of the process and form a coating on the rolls, thereby preventing continuous rolling.
Suitable plastics for use in accordance with the invention are polymethyl methacrylate, isobutyl polymetacrylate, polystyrene and other plastics having similar properties.
As the solvent to be used in accordance with the invention, one or more compounds will be chosen which have the properties of boiling at relatively low temperature and of not being toxic. Mention may be made, as examples, of ketones such as, for example, acetone and methyl ethyl ketone, esters such as, for example ethyl acetate and methyl acetate, acetals such as, for example, dimethylformal, diethylformal and dimethylacetal, Chlorinated hydrocarbons, for example, methylene chloride, ethyl chloride, propyl chloride, butyl chloride and dichlorethylene.
In order to regulate the evaporation rate and / or the flammability of the solvent, it is appropriate to add to the compounds mentioned above one or more other compounds which in themselves are not solvents for the plastics in question. As examples of compounds of the last type mentioned, mention will be made of: low-boiling esters, paraffinic hydrocarbons and fluorochlorocarbon compounds.
Hereinafter, a certain number of examples of implementation of the invention will be described. In all the examples, a woven fabric or a rayon wool is used. The fabric has a stitch count of three threads per centimeter in the warp and four threads per centimeter in the weft.
It has a weight of 87 g per m 2. In addition, in all the examples a polymethyl methacrylate emulsion is used, the emulsion having a dry matter content of 43%. It is obvious that in the examples other types of fabrics and other types of plastic emulsions could also be used, i.e. those mentioned above., Example 1.-
A 10% solution of polyvinyl alcohol (86-89% hydrolyzed) in water is added to a 43% polymetacrylate emulsion in amounts such that the emulsion contains 5% based polyvinyl alcohol. to the amount of plastic. A material of the type mentioned above is immersed in the mixture of emulsion and polyvinyl alcohol.
After immersion, the fabric is passed between a pair of rubber rolls in a rolling mill, the rolls being set so that the dried fabric contains 60% plastic. The treated and dried tissue is immersed in acetone for two minutes o After immersion, the tissue is lightly squeezed so as to remove excess acetone from the tissue o The tissue is then applied to an injured area, by example a fractured human arm. The fabric is placed around the injured area in six to eight wraps. After 30 minutes the fabric has acquired a relatively good hardness and after 2 hours it has its maximum hardness. The dressing has a very high degree of resistance, higher than that of a cast plaster.
Since the dressing is porous, air can reach the skin covered by the dressing. In addition, the dressing allows examination of the injured limb by means of X-rays, a possibility which does not exist when plaster castings are used.
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Example 2.-
A 10% solution of casein in water, prepared by dissolving 10 g of so-called acidic casein in 90 g of 2% ammonia, is added to a plastic emulsion of the same type as in Example 1, in quantities such that the emulsion contains 3% casein relative to the amount of plastic. The plastic emulsion was applied to a fabric in exactly the same manner as described in Example 1, so that the fabric when dried contained 60% plastic. The prepared fabric is immersed for 30 seconds in methylene chloride as a solvent for the plastic. After immersion, the tissue is used in the same manner as described in Example 1, the result obtained being exactly that obtained in Example 1.
Example 30 -
The following example differs only from the preceding examples in that the binding agent consists of a 32% solution of sodium silicate and in that it is added in such quantities to the plastic emulsion that this - the last one contains 5% sodium silicate relative to the amount of plasticized material Another difference is that the fabric prepared, after drying, is immersed in a solvent consisting of 5% ethyl chloride and 50% of trichlorofluoromethaneo The fabric is then used in the same manner as described in the previous examples.
By using this low-boiling solvent, the advantage of obtaining a quick-drying dressing is obtained. Thus, a dressing comprising 6 to 8 coils will already obtain its maximum resistance after a drying period of 30 seconds.
CLAIMS.
1.- A method of making a rigid backing dressing by dipping a woven fabric in an emulsion of a hard plastic material and in a binding agent, the woven fabric being sufficiently loose that the emulsion and the binding agent stick in the form of small globules to each yarn of the fabric, and in which the treated fabric after being dried is applied as a carrier dressing, the fabric being sprayed with a solvent, or immersed in the latter, before or after application, allowing the solvent to evaporate after its addition to thereby produce the formation of a plastic film around each wire, characterized in that the binding agent is insoluble in the solvent and soluble in water.