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Au cours des dernières années, beaucoup de travaux ont été exécutés en vue de l'obtention d'un matériel ferreux en feuil- lard pour l'émaillage vitrifié, matériel devant être capable de recevoir de manière satisfaisante un enduit d'émail vitrifié à cuisson unique, en particulier ceux de couleur blanche ou clai- re. Il s'est avéré que la fabrication d'un tel matériel d'émail- lage convenable exige la résolution simultanée de plusieurs problèmes.
Tout d'abord, on a observé que ce matériel doit être un matériel qui ne donne pas lieu au phénomène d'ébullition primai- re. La cuisson initiale d'un enduit d'émail vitrifié sur feuil- lard de fer ou d'acier est sujette à la formation d'une surface vitrifiée caractérisée par la présence de piqûres, de soufflures de cratères, de bulles et de mouchetures d'oxyde.
Si l'on appli- que un second enduit d'émail dans une seconde opération de cuis- son, ces défauts initiaux disparaissent ou sont masqués et l'on
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obtient une surface vitrifiée satisfaisante à moins qu'il se produise une ébullition secondaire ou "réébullition". Il est évident cependant qu'une ébullition primaire interdit la forma-' tion d'un enduit émaillé vitrifié satisfaisant obtenu en une seule opération de cuisson, particulièrement lorsque l'émail est blanc ou de couleur claire.
Des travaux antérieurs ont attribué la tendance à l'ébul- lition primaire au carbone qui peut exister dans le matériel de base à l'état de carbures massifs au voisinage de sa surface ou à l'état de carbone ou de carbures exposés en surface du fait d'atmosphères carburantes, du refroidissement trop lent depuis un recuit, ou du fait d'une opération de décapage. Les dépôts chimiques décomposables laissés par le décapage, le pla- cage de nickel ou autres traitements semblent de même avoir un effet nuisible sur la surface émaillée.
Il est possible de "fixer" le carbone dans un matériel ferreux pour émaillage par l'emploi de constituants d'alliage tels que le titane, mais ceci non seulement est dispendieux mais nécessite aussi la fabrication d'un acier calmé. On a trou. vé que l'on peut éviter l'ébullition primaire en soumettant le matériel ferreux à émailler à un traitement de décarburation qui réduit efficacement la teneur en carbone et la rend inoffen- sive. Suivant ce mode on peut produire un matériel d'émaillage à partir d'acier effervescent qui ne produit pas d'ébullition dans une opération initiale de cuisson.
Le problème de l'adhérence de l'enduit d'émail vitrifié est particulièrement difficile dans la formation d'enduits à cuisson unique de produits émaillés vitrifiés blancs ou de cou- leur claire. Lorsqu'on doit appliquer plusieurs enduits en des opérations de cuisson séparées, il est d'usage courant d'utili- ser une "fritte", c'est-à-dire une matière d'émaillage partiel- lement ou totalement fondue intervenant comme couche de base
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pour le premier enduit possédant des caractéristiques d'adhé- rence très développées, par exemple un enduit bleu au cobalt.
L'enduit bleu est alors couvert et masqué par un ou plusieurs enduits cuits séparément d'émail blanc ou de couleur claire.
Il est possible comme l'enseigne le brevet américain N 2.602.758 du 8 juillet 1952, aux noms de Olt et Canfield, d'appliquer plusieurs enduits minces de genres différents de fritte à fon- dre en une seule opération de cuisson, et d'employer comme enduit à proximité du fer une couche de fritte ayant une adhé- rence relativement élevée pour le fer. Il n'est pas toujours souhaitable d'opérer ainsi et une solution satisfaisante du problème d'adhérence exige normalement un certain traitement de la surface du matériel à émailler préalablement à l'applica- tion d'une fritte donnée. Au surplus, il est demandé souvent de produire un enduit à cuisson unique d'émail vitrifié blanc ou de couleur claire sans utilisation d'une couche quelconque de fritte de couleur plus foncée.
On peut mettre en pratique divers traitements favorisant l'adhérence concernant le matériel à émailler, y compris la for- mation d'aspérités sur la surface du matériel par des moyens mécaniques ou par décapage, ou l'application d'une couche mince, sur la surface du matériel, d'un métal favorisant l'adhérence comme le nickel, le cobalt, etc, ou une combinaison de ces trai- tements. Un procédé particulièrement efficace est celui décrit dans le brevet belge N 496.572, Ici le matériel ferreux d'é- maillage est pourvu d'un enduit mince de nickel, après quoi le matériel est oxydé de manière contrôlée puis décapé au point d'éliminer l'écaille ou oxyde. On produit ainsi une surface fortement affouillée, très irrégulière, caractérisée par des tentacules non rectilignes en saillie.
On a trouvé qu'une telle surface produit une adhérence convenable pour un enduit cuit quelconque, y compris l'émail vitrifié blanc ou de couleur
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claire.
La résolution des problèmes de l'ébullition primaire et de l'adhérence dans le matériel d'émaillage en acier effervescent n'a toutefois pas conduit jusqu'ici à la fabrication d'un maté- riel connant entière satisfaction. On a constaté que les en- duits d'émail à cuisson unique sur un tel matériel sont parti- culièrement sujets à un phénomène connu sous l'appelation de "formation d'écailles de poisson", particulièrement dans les plages où l'adhérence a été compromise par des opérations de finissage du métal comme le meulage, ou par des griffures.
La surface de l'enduit d'émail vitrifié.forme de petites ampoules et, dans la majorité des cas, la matière vitrifiée contenue dans ces petites ampoules éclate et expose le métal de base en des plages en demi-lune qui ressemblent à des écailles de pois- son et qui ruinent l'aspect du produit.
Un objet de la présente invention est d'apporter un maté= riel ferreux à émailler concernant lequel on a l'assurance qu' il est dépourvu de toute tendance à la production d'écailles de poisson dans les enduits d'émail vitrifié, même ceux qui ont une adhérence relativement médiocre. Bien que l'intérêt d'un tel produit se situe principalement dans le domaine des produits émaillés à cuisson unique, de couleur blanche ou claire, il of- fre de l'intérêt pour d'autres enduits émaillés de couverture ou de finissage, particulièrement ceux qui ne contiennent pas d'oxydes promoteurs d'adhérence, comme les oxydes de nickel, cobalt, antimoine et molybdène.
Un objet de l'invention est aussi d'apporter un matériel d'émaillage en acier effervescent dépourvu de la tendance à la formation d'écailles de poisson.
Un objet de l'invention est encore de produire un matériel ferreux d'émaillage ayant des caractéristiques comprenant la résolution simultanée des problèmes d'adhérence et de formation
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d'écailles de poisson.
Un autre objet de l'invention est d'apporter un @@@ériel pour l'émaillage ayant des caractéristiques apportant la solu- tion simultanée des problèmes de l'ébullition primaire, de l'adhérence et de la formation d'écailles de poisson dans la fabrication d'enduits d'émail vitrifié à cuisson unique, de couleur blanche ou claire, ou d'autres enduits de couverture en émail vitrifié non pourvus d'oxydes promoteurs d'adhérence.
Ces objets et d'autres objets de l'invention qui seront mentionnés ci-après ou qui seront apparents à l'homme de métier à la lecture du texte ont été réalisés par les procédés, avec les matériels de base et les articles émaillés dont on se pro- pose actuellement de décrire des formes de réalisation à titre d'exemple. Dans les dessins d'accompagnement, les diverses figures (dont on donnera plus tard une description plus détail- lée) sont des microphotographies montrant la distribution des carbures dans le matériel ferreux à divers stades de sa fabri- cation.
Il est entendu que, dans la formation des feuillards de fer ou d'acier doux, la pratique générale comporte la formation de lingots qui, après traitement dans les fosses de trempe, sont débités en brames. Celles-ci sont chauffées et sont rédui- tes au laminoir à chaud continu à un calibre intermédiaire, le matériel étant enroulé. Arrivé à ce stade, il conviennent de désigner ce matériel par "barre mince".
La barre mince, après décapage, sera ordinairement laminée à froid pour le calibrage sur un laminoir à froid continu ou tandem.
On a trouvé que le feuillard d'acier ne produira pas le phénomène de la formation d'écailles de poisson à la condition (a) que le matériel contienne à l'origine au moins environ 0,020% de carbone (de préférence 0,025 à 0,08% de carbone, bien
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que l'on puisse utiliser des valeurs plus élevées), (b) qu'au terme du laminage'à chaud le matériel ferreux soit refroidi d'une température supérieure à environ 704.4 C à une vitesse de refroidissement suffisamment lente (d'environ 27,7 à. 55,5 C par heure)' pour qu"il s'y forme des carbures massifs, et (c) que le matériel soit alors laminé à froid avec au moins environ 25% de réduction.
On a trouvé également que cette absence de forma- tion d'écailles. de poisson persiste au cours du traitement de normalisation ou autres traitements thermiques ultérieurs néces-- saires au développement des propriétés physiques adéquates.
Comme on 1'a indiqué, le refroidissement lent à travers la gamme de température de précipitation du carbone juste en-des- sous du point A1 conduit à la formation de carbures massifs.
Si l'on ne met'pas à exécution le refroidissement lent, les carbures forment de petites particules distribuées au hasard dans toute la matière. Quels que soient les post-traitements comme le laminage à froid et la normalisation ou recuit en boite faisant suite au laminage à froid, ces petites particules de carbures distribuées au hasard ne seront pas modifiées matériel- lement en leur forme, et les matériels d'émaillage obtenus à partir de tels matériels présentent d'ordinaire le phénomène de formation d'écailles de poisson.
Lorsque toutefois ces carbures massifs sont formés comme décrit et que le matériel subit alors une réduction à froid, les carbures massifs, du fait qu'ils sont fragiles, sont fragmen -tés et effilés par la réduction à froid, avec formation simul- tanée de vides minuscules dans le métal de base.
Le matériel laminé à froid est normalisé par la suite pour acquérir les propriétés mécaniques désirées et le traitement de normalisation conduit à des carbures fragmentés formant de la perlite efflorescente. Les vides microscopiques ou discontinui- tés demeurent dans le motif antérieur des carbures.
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On ne désire pas se lier à une théorie}, on estims espen dant que la formation des carbures massifs et leur fiag ta tion par laminage à froid conduit à la formation d'un matériel caractérisé par des vides extrêmement ténus en la forme de craquelures ou fissures sur toute son épaisseur de même qu'en sa surface. On estime que les éléments gazeux qui autrement pourraient produire des écailles de poisson sont absorbés dans ces craquelures ou fissures, bien que les craquelures puissent également servir en vue de soulager les tensions qui s'accumu- lent au cours de l'émaillage.
Pour produire le présent effet, le matériel doit initialement contenir une quantité suffisante de carbone, comme on l'a mentionné plus haut, et il doit ensui- te être traité pour produire les carbures massifs, après quoi ceux-ci doivent être fragmentés, comme décrit, pour produire les vides nécessaires. Les caractéristiques de non-formation d'écailles de poisson'des matériels de la présente invention ne sont pas détruites par une décarburation faisant suite à la fragmentation résultant du laminage à froid. Par conséquent, ce n'est pas la présence de carbone dans le matériel final qui produit l'effet, mais plutôt, comme on le suppose, une condi- tion de l'acier obtenue par fragmentation des carbures massifs.
On n'obtiendra pas cet effet si le matériel est décarburé à fond préalablement au laminage à froid. On préfère effectuer une décarburation au cours d'un stade ultérieur.
Pour la formation des présents matériels, on ne peut pas utiliser du fer en lingot (fer techniquement pur) parce que ce matériel tel qu'il est produit contient nettement moins de 0,02% de carbone, quantité insuffisante pour obtenir le présent résultat.
Dans la mise en oeuvre de la présente invention, on peut utiliser un acier ou fer effervescent tel qu'on l'utilisait auparavent dans la fabrication d'un matériel pour émaillage, en
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prenant des précautions spéciales. Un exemple d'analyse de feuillard pour un métal conventionnel d'émaillage est :
EMI8.1
<tb> carbone <SEP> 0,02%
<tb>
<tb> @ <SEP> manganèse <SEP> 0,05%
<tb>
<tb> \ <SEP> , <SEP> phosphore <SEP> traces
<tb>
<tb> soufre <SEP> 0,035% <SEP> maximum
<tb>
<tb> fer <SEP> le <SEP> restant, <SEP> exception <SEP> faite <SEP> pour
<tb> les <SEP> impuretés <SEP> normales.
<tb>
On notera toutefois que la teneur en carbone dans cette analyse type est à la limite inférieure extrême de la présente gamme ; on devra prendre des précautions uniformément pour obte- nir le résultat recherché. En outre, la quantité de manganèse dans ce matériel de base est faible et l'on préfère d'ordinaire une teneur en manganèse plus élevée pour que le matériel ne soit pas rouverin et puisse être suffisamment laminé à chaud pour l'enrouler à une température supérieure à 704,4 0.
D'ordinaire, du feuillard pour carrosserie d'auto pourra avoir une analyse type comme suit :
EMI8.2
<tb> carbone <SEP> 0,05 <SEP> à <SEP> 0,08
<tb>
<tb> manganèse <SEP> 0,25 <SEP> à <SEP> 0,60%
<tb>
<tb> phosphore <SEP> néant
<tb>
<tb> soufre <SEP> 0,035% <SEP> maximum'
<tb>
<tb> cuivre <SEP> 0,15% <SEP> maximum
<tb>
<tb> fer <SEP> le <SEP> restant.
<tb>
On constatera que le feuillard pour carosserie d'auto ayant cette analyse contient une quantité plus grande de carbo- ne ; sous ce rapport il est préférable au matériel conventionnel pour émaillage. En même temps toutefois il contient une quantité telle de manganèse qu'il peut éventuellement se produire un affaissement lorsque le matériel est cuit pour les émaillages.
Par conséquent, la meilleure mise en pratique de là présen- te invention s'obtient avec un matériel de base présentant une analyse intermédiaire. Le moment au cours duquel la teneur en
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carbone est importante dans le présent procédé est durant la refroidissement lent faisant suite au laminage à chaud et du- rant le laminage à froid ultérieur. On préfère avoir au terme du processus de laminage à chaud un produit ferreux dont l'ana- lyse est la suivante : carbone 0,025 à 0,08% manganèse 0,08 à 0,15%.
Le phosphore, le soufre et le cuivre peuvent avoir la même teneur que dans l'analyse ci-dessus d'un feuillard pour caros- série d'auto, bien que d'ordinaire il soit intéressant de dimi- nuer la teneur en soufre. Dans certaines circonstances le man- ganèse peut être porté à environ 0,2% mais, pour éviter toute possibilité d'affaissement, on préfère le maintenir dans la gamme renseignée plus haut.
Lorsqu'on utilise une teneur en carbone inférieure au minimum préféré de 0,025% et approchant 0,020%, l'absence tota- le de formation d'écailles de poisson devient plus dépendante de l'utilisation de moyens promoteurs efficaces d'adhérence, en prenant soin de refroidir lentement les enroulements laminés à chaud à travers la gamme de précipitation de carbone, et en évitant également une surcuisson de l'émail. On peut utiliser avec succès des teneurs en carbone dépassant 0,08% et même aussi élevées que 0,15%; toutefois, lorsque ce matériel doit être décarburé au cours d'un stade ultérieur, il faut un temps plus long de décarburation.
En général, on préfère des aciers effervescents à cause de l'absence relative chez ceux-ci de lignes, pailles et autres défauts de surface rencontrés fréquemment dans les matériels calmés. Ces défauts.sont difficiles à couvrir avec des enduits uniques d'émail. Cependant, la présente invention est applica- ble également aux matériels calmés et on leur donne la préfé- rence pour certaines applications d'étirage, partaculièrement
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où l'on pourrait rencontrer un vieillissement par fatigue.
On peut effectuer le laminage à chaud de toute manière désirée ; la mise en oeuvre du présent procédé ne dépend pas de l'utilisation du laminoir à chaud continu, bien que la majeure partie des matériels lapines à chaud soient produits actuelle- ment sur de tels laminoirs. D'ordinaire on lamine à chaud le présent matériel à une épaisseur d'environ 2,032 à 3,81 mm, tenant compte du fait que l'on peut utiliser avec facilité le laminage à froid ultérieur pour amener le matériel aux calibres de finissage voulus. Le calibrage spécifique de laminage à chaud ne constitue pas une limitation pour l'invention.
Au terme du laminage à chaud, on peut si on le veut chauf- fer le produit refroidi à une température supérieure au point A1 et le refroidir ensuite lentement au taux d'environ 27,7 C à 55,5 C par heure au moment où la température est située dans la gamme de 648,8 à 482,2 C. On peut réaliser ceci de diverses manières, par exemple par un recuit en boite ou par chauffage des feuillards ou enroulements dans un four à moufle de préfé- rence en atmosphère protectrice, de manière à ce que les petits éléments carbures précipités puissent entrer en solution, puis , @ par refroidissement à l'air ou sous couvert au taux désiré pour précipiter le carbone sous la forme de carbures massifs.
Lorsqu' on réchauffe le matériel froid pour l'application présentement visée, il convient de la chauffer à une température d'environ 732,2 à 815,5 C pour s'assurer que toutes les parties de ce matériel atteignent une température supérieure au point A1 (situé d'ordinaire dans l'intervalle de 704,4 à 710 C). Si on le désire on peut pratiquer un refroidissement plus lent que celui spécifié plus haut, mais on constatera qu'il convient d'éviter à la fois des températures et des durées excessives à chaud, de même que des taux de refroidissement excessivement lente, puisque ces facteurs tendent à produire une croissance
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de grain et une décarburation excessives.
Un traitement thermique séparé est une occasion dépense: on peut largement ou entièrement éviter cette dépense par un procédé très simple exécuté en relation avec le laminage à chaud continu. Comme on le sait, dans une telle opération de laminage la brame est traitée dans plusieurs bancs de laminoirs à chaud formant un train tandem, et la barre mince fortement allongée est enroulée à l'extrémité du train. On peut régler la température de finissage en réglant des facteurs tels que la vitesse, la réduction spécifique par passe et l'importance de refroidissement à l'eau appliqué. On a trouvé que l'on peut assurer la croissance des carbures massifs dans les présents matériels en les enroulant au bout du train de laminoirs à chaud à une température dépassant le point A1.
Selon les ciroonstan- ces, le refroidissement de l'enroulement à l'air conduira fré- quemment au taux de refroidissement recherché.
Toutefois, sans s'écarter de l'esprit de la présente inven- tion, on peut placer l'enroulement chaud dans une boîte ou abri pour retarder le refroidissement. On évite de former l'enroule- ment à une température d'enroulement trop élevée pour éliminer une croissance excessive des grains; d'ordinaire, la température à laquelle le présent matériel est enroulé à la sortie du lami- noir à chaud n'est pas autorisée à dépasser environ 760 C. Il est important que le matériel refroidisse à un taux de 27,7 à 55,5 C par heure entre 648,8 et 482,2 C. Un refroidissement moyen voisin de 41,6 C par heure dans cette gamme de température est aisément obtenu industriellement et a fourni d'excellents résultats.
De même on peut découper le matériel en feuillards à mesure qu'il sort du laminoir à chaud et l'empiler pour qu'il refroidisse lentement.
On peut effectuer le laminage à froid de toute manière vou- lue, en un nombre quelconque de passes et sur tout appareillage
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convenable de laminage à froid, y compris les bance tandem de laminoirs à froid opérant en train continu, les laminoirs à froid inverseurs avec bobineuses da chaque côté, été. Il est nécessaire seulement que le laminage à froid initial produise une réduction d'au moins 25% environ et de préférence environ 50% avant tout recuit. Avec une réduction d'environ 25%, la ten. dance à la formation d'écailles de poisson est notablement ré- duite, tandis qu'au dessus d'environ 40% cette formation est d'ordinaire complètement absente.
On préfère une valeur voisine de 50% pour obtenir régulièrement et complètement le présent résultat et parce que cette valeur représente une quantité com- mode industriellement de réduction à froid sur la plupart des appareillages de fabrication. Des réductions plus élevées sans interventio d'un recuit sont permises.
Une normalisation ou recuit'en boite fera suite au traite- ment de laminage à froid pour améliorer les propriétés mécani- ques, cette opération constituant fréquemment le stade final dans la fabrication du matériel à émailler. Dans le présent procédé, ces traitements thermiques produiront la perlite ou cémentite efflorescente à partir des carbures fragmentés si le matériel n'a pas au préalable été décarburé. Les lacunes produi- tes par le laminage à froid demeurent inaffectées. Un traitement de normalisation adapte le matériel d'émaillage en vue d'un éti- rage et d'une mise en forme, tandis qu'un recuit en boite pro- duira un matériel un peu plus mou, fréquemment souhaité pour un étirage profond plus sévère. Pour certaines applications on obtiendra une déformabilité adéquate par un bref recuit à l'air libre en-dessous du point A1.
Les procédés décrits plus haut servent à obtenir un maté- riel d'émaillage qui n'est pas sujt au défaut de formation d'écailles de poisson. Des traitements supplémentaires peuvent être.combinés à ceux décrits ci-dessus. Comme on l'a indiqué,
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on peut effectuer un traitement de décarburation; il corniste de préférence en un traitement thermique continu bref, à une température pratiquement de 676,6 à 898,8 C, en atmosphère oxydante pour le carbone mais non pour le fer et contenant en- viron 2% à environ 30% de vapeur d'eau en volume.
On peut employ er diverses atmosphères, comprenant l'hydrogène, des mélanges d'hydrogène et d'autres gaz qui-sont ou bien inertes ou non- oxydants, et qui n'exercent pas un effet carburant sur le fer aux températures considérées. L'ammoniac craqué est un exemple de source d'une atmosphère comportant de l'hydrogène. Un traite- ment de la bande ou feuillets calibrés finis comme décrit servi- ra à réduire le carbone moyen du matériel à une valeur ne dépas sant pas substantiellement 0,010%, produisant un matériel qui ne provoque pas une ébullition lors de la cuisson initiale d'un enduit d'émail de porcelaine.
Il n'y a aucune raison de supposer qu'un tel matériel dé- carburé possède nécessairement une teneur en carbone uniforme dans, toute sa masse ; onsoupçonne même que le carbone de surface est fréquemment plus abondant que la moyenne de la coupe trans- versale. Il se peut que le processus de décarburation convertis- se ce carbone de surface en une forme inoffensive concernant la formation de piqûres ou de mouchetures noires. Bien que ce phé- nomène ne soit pas entièrement élucidé on a trouvé que, en cas d'émaillage avec un enduit blanc unique, on évite l'ébullition lorsque la concentration du carbone à travers toute l'épaisseur du feuillet est réduite à une concentration moyenne qui ne dé- passe pas 0,010%.
Dans la mise en oeuvre de la présente invention, le traite- ment de décarburation ne doit pas précéder le laminage à froid initial qui pro-duit au moins une réduction de 25% dans le métal.
On peut le pratiquer à un stade ultérieur quelconque.
Il est possible d'appliquer un métal promoteur d'adhérence
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sur le matériel à un stade quelconque. Il est possible, mais nor nécessairement souhaitable, d'appliquer un métal promoteur d'ad- hérence sur les surfaces de la barre mince, le métal persistant au cours des réductions à froid ultérieures, ou bien on peut l'appliquer sur la surface du matériel lorsqu'il est à son cali- bre final.
On pourra appliquer un métal promoteur d'adhérence comme le nickel de trois manières : (a) par placage électrolyti- que, (b) par substitution chimique dans un bain d'un sel du métal, ou (c) par revêtement du corps ferreux avec un sel du métal promoteur d'adhérence, et en soumettant alors le produit à la chaleur dans des conditions réductrices pour réduire le métal élémentaire à partir de son sel.
On peut former des aspérités par voie mécanique et effec- tuer un décapage chimique à un stade quelconque faisant suite à l'exécution du laminage à froid.
Comme on l'a indiqué plus haut, un traitement particulière- ment avantageux pour l'adhérence est celui qui est mentionné dans l'application déjà citée Sériai ? 387.023, actuellement , Brevet N 496.572. On se rapportera aux enseignements de cette application pour les détails sur ce procédé. D'une manière générale, le procédé comprend : (a) l'application d'un enduit sur les surfaces du feuillard métallique ferreux ou article au moyen d'une couche mince de nickel, (b) l'écaillage ou oxydatior du matériel traité au nickel en le chauffant de préférence au dessus de 898,8 C environ dans une atmosphère oxydante et de @ préférence non-carburante pour le fer.
Ceci semble avoir pour effet d'allier au moins une partie du nickel au fer, obtenant un dxyde superficiel particulier tel que (c) lorsqu'on décape à l'acide ce màtériel écaillé pour l'enlèvement de l'oxyde, il y a formation d'une surface affouillée rugueuse présentant des tentacules non rectilignes.
Il opération d'écaillage à laquelle on vient de faire allu-
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sion peut être combinée à un traitement de normalisation étant donné qu'on peut les effectuer tous deux comme des traitements thermiques continus ou à l'air libre. Par un traitement de nor- malisation on entend, chose Qonnue dans ce domaine, le chauffage du matériel à une température au dessus du point A3 suivi d'un refroidissement rapide. On peut combiner un traitement de norma lisation à un traitement de décarburation en divisant un four continu pour permettre'le maintien de températures différentes et d'atmosphères différentes dans les parties divisées.
On note- ra que la décarburation s'effectue de préférence à une tempéra- ture inférieure à celle,de la normalisation. Il est parfois souhaitable d'effectuer la normalisation en atmosphère non oxy- dante pour éviter la nécessité d'un décapage ultérieur.
On peut effectuer un traitement de recuit en boite à des températures différentes, normalement supérieures à 648,8 C, mais qui s'étendent jusqu'à 1093,3 C environ si on le désire.
Le matériel peut être traité en enroulements ou en empilements de feuillards dans une boite dans laquelle on entretient de pré- férence une atmosphère non oxydante.
On peut suivre diverses voies en restant à la portée de l'invention. Ainsi, les stades opératoires suivants produiront un matériel d'émaillage ne formant pas d'écailles de poisson : laminage à chaud, enroulement, à chaud ou recuit avec refroidissement lent, décapage, laminage à froid d'au moins 25% et de préférence d'au moins 50% sans recuit intermédiaire, normalisation décapage.
Comme variante de ce procédé, on peut substituer un recuit à l'air libre en-dessous du point A3 ou un recuit décarburant ou un recuit en boite à la normalisation, ou l'on peut utiliser
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un recuit en boite en plus soit d'un recuit à l'air libre ou d'une normalisation, dans le but d'obtenir le;:: meilleures pro- priétés d'étirage. Le décapage final peut être éliminé si l'on choisit une atmosphère protectrice convenable.
Des voies opératoires comportant une décarburation et le traitement préféré promoteur d'adhérence peuvent prendre les formes suivantes :
1. laminage à chaud, enroulement à chaud ou recuit avec refroidissement lent, décapage, laminage à froid d'au moins 25% et de préférence d'au moins 50% sans intervention d'un recuit, application d'un enduit de nickel, normalisation en atmosphère écaillante, décapage, décarburation.
2. laminage à chaud, . enroulement à chaud ou recuit avec refroidissement lent, décapage, laminage à froid d'au moins 25% et de préférence d'au moins 50% sans intervention d'un recuit, normalisation, décapage, application d'un enduit de nickel, décarburation, recuit écaillant, décapage.
3. laminage à chaud, enroulement à chaud ou recuit avec refroidissement lent, décapage,
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laminage à froid d'au moins 25% et de préférence d'au moins 50% sans intervention d'un re@@it, application d'un enduit de nickel, décarburation, normalisation en atmosphère suffisamment oxydante pour produire l'écaillage désiré, décapage.
On peut signaler que dans l'exécution du traitement super- ficiel préféré pour l'adhérence, la quantité de nickel déposée doit être substantiellement de 0,2153 à 2,153 g/m2, la préféren ce étant donnée à 0,538 - 1,076 g/m2. Les conditions appropriées d'oxydation pour l'écaillagesont plus difficiles à définir parce que celles-ci varient avec la température, la durée et la nature de l'atmosphère.
Toutefois, les conditions utilisées ne doivent pas être moins oxydantes qu'une atmosphère de gaz natu- rel brûlé contenant 11% d'éléments combustibles sur la base de l'anlyse du gaz sec et ayant un point de rosée de 65,5 C; l'oxydation produire ne doit pas substantiellement être moindre que celle obtenue';dans une telle atmosphère dans un four à des températures substantiellement de 760 à 1093,3 C pour une durée de traitement substantiellement de 2 à 5 minutes.
REVENDICATIONS.
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