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La présente invention est relative à un procédé et à une machine destinés à la fabrication continue de films réguliers à partis? d'une solution et plus particulièrement à la fabrication d'un film. capable de polariser dans un plan la lumière qui le traverse et qu'il transmet.
Les dispositifs connue de fabrication continue de films à partir d'une solution, utilisent des lames de guidage, des courroies mobiles, des tambours à auge, l'immersion etc... Dans tous les cas le produit fabriqué manque d'uniformité et des qualités optiques essentielles pour les fonctions des films décrits ici. Tous les dispositifs précé dents utilisent des systèmes de revêtement relativement - @
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complexes animés d'un mouvement linéaire relatif, ce mouve- ment donne lieu à des variations périodiques d'épaisseur ou à des stries.
La présente invention a notamment pour butde remédier à ces inconvénients, elle concerne à cet effet un procédé de moulage de films continus à partir d'une solu- 'tion, caractérisé par les opérations suivantes : a) écoulement de la solution sur une surface de moulage,b) changement continuel du chemin d'écoulement par exemple par rotation de la surface de moulage devant le poste d'écoulement/}) égouttement de la solution en excès à partir de la surface de moulage, d) exposition du produit moulé dans une atmosphère desséchante jusqu'à ce qu'il forme un film de solution solide visqueuse, e) extraction de ce film de la surface de moulage, procédé permettant d'obtenir un film uniforme et régulier dans toute sa structure.
L'invention concerne également un procédé de fabrication sur un support, d'un polariseur cristallin de lumière dans un plan, directement à partir d'une solution, caractérisé par les opérations suivantes : a) écoulement d'une solution, contenant une subs- tance polarisant la lumière, sur une surface de moulage, b) égouttement de la solution en excès à partir de cette surface en quittant le film formé sur elle, c) séchage partiel de ce film pour former une solution solide sur la surface de moulage. d) soumission du film partiellement séché à une tension linéaire pour le faire cristalliser. e) dépôt du film sur un élément de support pendant cette opération d'extension.
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L'invention concerne aussi une machine de moulage continu de. films souples, caractérisée par ce qu'elle com-. prend une source de matériau de moulage solution, un élément de moulage tournant, une surface de moulage placée sur cet élément de moulage, une conduite reliée à la source de solution à l'une de ses extrémités et dont l'extrémité -opposée est disposée de manière à envoyer un flux de solu- tion sur la surface de moulage, une source d',énergie mécani- que tournante reliée à l'élément de moulage pour le faire ' tourner de façon continue devant l'extrémité de distribution de la conduite et des moyens pour retirer le film de la surface après que la solution soit suffisamment solidifiée, ce qui permet d'obtenir un film uniforme et régulier dans toute sa structure.
L'invention concerne encore une machine de moulage continu et de dépôt d'un film cristallin polarisant la lumiè- re sur un support à partir d'une solution caractérisée par une source de substance de moulage en solution, un élément de moulage tournant, une surface de moulage sur cet élément de moulage, une conduite reliée à la source de solution à l'une de ses extrémi tés et dontl' extrémi té opposée est dis- posée de façon à envoyer un flux de solution sur la surface ae moulage.
une première source d'énergie mécanique tournante reliée M'élit de moulage pour le faire tourner de façon continue devant l'extrémité de distribution de la conduite, une seconde source d'énergie mécanique, des rouleaux voisins de la surface de moulage et entrai par la seconde source, d'énergie à une vitosse supérieure à la vitesse linéaire de l'élément de moulage pour en retirer le film et donner une tension linéaire à ce film, une source de substance .de
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support du film, des rouleaux de guidage entre la sourcede substance de support et la surface de moulage,
prévus pour .guider cette substance de support sur les rouleaux d'extraction du film et un système de revêtement entre la source de substance de support et les rouleaux dtextraction du film pour appliquer une solution adhésive sur la surface de la substance de support qui est mise en contact avec le film tendu quand ils se rencontrant sur les rouleaux d'extraction du film.
L'invention concerne aussi des mélanges de moulage pour la fabrication de films de polarisation linéaire comportant une ou plusieurs des caractéristiques ci-après : ' a) une substance polymérisée linéaire, une substance pouvant polariser la lumière en cristallisant et un solvant convenant pour chacun de ces produits et substances, b) une substance polymérisée linéaire, une substance pouvant polariser la lumière en cristallisant, une substance pouvant réagir avec les chaînes de la substance polymérisée et avec des chaînes de liaison transversale analogues et un solvant mutuel pour chacun de ces produits et substances, c) une substance polymérisée'linéaire, une substance pouvant polariser la lumière en cristallisant, une matière plastifiante et un solvantmutuel pour chacun de ces produits et substances.
d) la matière plastifiante est de la glycérine, e) la substance polarisante est de l'oide, f) la substance polarisante est une matière colorante. g) une substance polymérisée linéaire, de l'iode,
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une substance pouvantpolariser la lumière en cristallisant et un solvant mutuel contenant de l'acide acétique pour chacun de ces produits et substances. h) une substance polymérisée linéaire, une substan- ce pouvant polariser la lumière par cristallisation et un solvant mutuel contenant un acide de la catégorie constituée par les acides acétique, propionique ou butyrique pour chacun de ces produits et substances, i) la substance polymérisée linéaire est de l'hydrate de- cellulose j) la substance polymérisée linéaire est de l'acé- tate butyrate de cellulose.
k) le produitde liaison transversale est du tétra éthyle ortho silicate.
1) le produit de liaison transversale estde l'acide borique.
L'invention s'étend également aux caractéristiques ci-après décrites et à leurs diverses combinaisons possibles.
Une machine de moulage continu est représentée à titre d'exemple non limitatif sur les dessins ci-joints dans lesquels : - La figure 1 est une coupe verticale quelque peu schématique effectuée à travers une réalisation complète d'une machine à, former un film et un matériau polariseur de lumière, construite conformément à la présente invention.
- La figure 2 est une élévation avant suivant la ligne 2-2 de la figure 1, en regardant dans la direction des flèches* - La .figure 3 est une vue partielle,' agrandie du poste de mise en place du film de la présente invention.
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Sur les figures 1 et 2, 10 correspond à un grand disque pouvant avoir un diamètre de 6 à 12 pieds, ce disque comprend de préférence une plaque de verre d'épaisseur convenable et une face plane de moulage soigneusement polie.
Pour les besoins de la présente invention il était indispensable d'avoir une grande surface plane et chimique- ment inerte. Le disque 10 est monté de façon à pouvoir tour- ner, par exemple au moyen d'un évidement central 11 dans lequel est disposé un moyeu 12. Le moyeu 12 est prévu avec une bride arrière A, et une bride avant B. Le disque 10 est bloqué avec un rembourrage convenable entre les feuilles de caoutchouc 0 au moyen de' boulons D placés dans des trous percés dans le disque 10,
Le moyeu 12 est claveté sur un arbre 13,cet arbre peut tourner dans des paliers 14 et 15. Les paliers 14 et
15 reposent sur un support convenable 16, pouvant être fixé sur un châssis représenté conventionnellement en 17 sur la figure 1.
L'arbre 13 est entraîné par un engin moteur (non représenté) relié par un système de commande convenable tel qu'une chaîne et un pignon 18 à une vis sans fin 19 attaquant une roue tangente 20. La roue tangente 20 est à son tour clavetée sur l'arbre 13.
-L'engin moteur (non représenté) agit sur le mécanisme de commande par l'intermédiaire de -préférence d'un sys- tème variateur de vitess, de façon à obtenir une rotation lente mais uniforme du disque de moulage 10. Dans certaines conditions et avec certaines compositions de moulage, il peut être par exemple souhaitable que le disque effectue une rotation complète en trente minutes. Cependant la période de révolution doit être variable de façon à adapter le disposi-
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tif au moulage d'une grande variété de matériaux et dans des conditions variables de température, d'humidité, de séchage etc...
Le mélange de moulage est amené au disque 10 à partir d'un réservoir d'alimentation 21, que l'on voitplus clairement (figure 2).
Le réservoir d'alimentation est, de préférence, situé au-dessus du joint d'application de façon à. obtenir 'un débit gravitaire du mélange de moulage dans une tuyauterie d'alimentation 22 et dans un ajutage 23 disposé de manière à envoyer la solution sur le disque de moulage 10. En varian- te on peut utiliser un système de pompage convenable (non représenté) pour refouler le mélange de moulage dan s la conduite 22 et à travers l'ajutage 23. L'ajutage 23 est muni d'un orifice réglable qui le rend capable de distribuer des mélanges de moulage de viscosité différente et de contrôler le débit des solutions.
Après être sorti de l'orifice de l'ajutage 23. pouvant être situé à une certaine distance du pointbas du disque 10, comme il est représenté sur les figures 1 et 2, le mélange de moulage atteint le disque 10 est s'écoule vers le bas le long de la ligne indiquée en. 24 fig. 2. En raison de la vitesse angulaire du bord de guidage, le flux de mélange de moulage faitun angle avec.la verticale lorsqu'il s'écoule vers le bas le long du disque 10.
L'angle désigné par e sur la figure 2 dépend de. la vitesse du disque 10, de la viscosité du mélange de moulage et du débitde ce mélange.
On sest aperçu qu'il était souhaitable de réduire le débitde telle manière que le bord de guidage 24 s'incline
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suivant un angle maximum tout en couvrant la totalité de la surface comprise entre le point d'amenée du mélange et .le bord du disque 10 situé au-dessous de l'ajutage 23.
Si le débit est trop faible, ou si la vitesse du disque 10 est.trop grande, la ligne de flux 24 devient irrégulière ce qui donne naissance à des conditions instables de débit et à un revêtement inégal de la surface de moulage.
Etant donné que le disque 10 tourne, on forme ainsi une bande extérieure 25 complètement revêtue par le mélange. Le'mélange déposé sur le disque 10 est maintenu à l'état fluide pendant son parcours le long du premier quart du disque en raison de la présence par exemple d'un écran déflecteur 26 qui est disposé en avant du disque de moulage de façon à en co.u,vrir le premier quart. L'écran déflecteur réduit l'évaporation superficielle du solvant et permet à la solution de s'écouler sans se solidifier.
La substance de moulage s'étend uniformément et régulièrement sur le disque 10 en raison de l'état fluide du mélange pendant tout son trajet le long du premier quart de tour. Le liquide en excès tombe goutte à goutte du bord du disque de moulage 10 dans une rigole 27 placée sous le disque 10 en vue de recevoir ledit excès.de mélange de moulage.
Le liquide passe de la rigole 27 dans un bac inférieur 28 d'où il peut être utilisé de nouveau après avoir traversé des filtres convenables (non représentés).
En permettant au revêtement de s'écouler de la façon indiquée ci-dessus, on peut obtenir un revêtement très uniforme sur la surface du disque de moulage 10. Ce revêtement peutavoir une épaisseur s'étendant approximativement de 0,0001" à 0,0006" à volonté, en fonction de la viscosité
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de la température, de la vitesse de dépôt etc.... comme in- diqué précédemment.
Lorsque la partie revêtue 25 du disque 10 sort de l'écran déflecteur 26 pour pénétrer dans le second quart 29 du parcours du disque, le solvant du mélange de revête- ment commence à s'évaporer. L'évaporation de ce solvant continue pendant le passage de la bande revêtue 25 le long du troisième quart 30 du parcours du disque. Quand le mélan- ge partiellement sec 25 atteint un point situé au voisinage de l'extrémité du troisième quart SO etquand il est encore sous la forme d'une solution solide visqueuse, il estsépa- @ ré de la surface de moulage du disque 10, Le point où la solution solide quitte le disque est désigné ci-après comme le "point de décollage" et repéré par 31 sur les figures 1 et 2.
En raison du fait que le mélange de moulage s'écoule sur une surface de moulage tournante, on oblige la direction d'écoulement à changer constamment. En consé- quence les stries qui se produisent généralement dans les films s'écoulant dans une seule direction sont fortement réduites. Les irrégulari tés pouvantsubsister lors de l'opé- ration d'écoulement sont presque complètement éliminées au point de décollage du film, précisé et décrit ci-après.
Le mélange est projeté sur la surface de moulage à proximité du bas du disque de moulage 10, elle est retirée de ce disque en un point situé approximativement à 270 du poste de moulage dan s une direction faisant un angle droit avec la direction des stries.Il résulte de cette disposition que la force de décollage tend à tirer le film sensiblement à angle droit par rapport à sa direction initiale d'écoulement
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en éliminant par suite'les stries. On obtient en conséquence un film ayant une uniformité difficile à obtenir avec les dispositifs connus.
Bien que le disque de moulage 10 ait été représenté et décritcomme étant vertical, il rentre dans le cadre de la présente inventiond'utiliser d'autres inclinaisons pour ce. disque de moulage, un des buts de la présente invention étant d'obtenir un système de fabrication de film qui entraîne un flux radial de solution de moulage envoyé sur ce disque de façon à constituer un film uniforme sur la surface existante tout en récupérant la matière en excès du mélange de moulage.
'La manière suivant laquelle un film 25 de solution solide est déposé sur une base de support 33 est décrite plus complètement ci-après.
Un boîtier 34 représente fig.2 entoure'le disque de moulage 10, l'appareillage représenté commande le dépôt de mélange de moulage sur ce disque.
Un conduit d'admission d'air,35 pénètre dans le boîtier 34 et un conduitde sortie d'air 36 est prévu en un autre point de la paroi de ce boîtier. Un courant d'air, débarrassé de particules étrangères, ayant une vitesse, une température et un degré d'humidité convenables, pénètre dans le boîtier 34 par le conduit 35. Cet -air est dirigé transversalement à la surface du disque 10 dans ses second et troisième quadrants en vu e de favoriser l'évaporation des. solvants de la bande 25 du mélange de moulage. L'air chargé, en solvant est ensuite évacué du boîtier 34 par le condui t 36.
En un endroitsitué à une certaine distance de
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l'extrémité du troisième quart de tour 30 et juste au-dessus du point de décollage 31, on peut prévoir des couteaux 37 et 38 convenablement espacés, situés à proximité des bords intérieur et extérieur de la bande de moulage 25. Les couteaux 37, 38 sont soumis à l'action de ressorts de façon à couper la bande 25 et à contrôler la largeur de la bande de 'film 32 que l'on retire du disque 10. Le matériau en excès se trouvant entre les couteaux 37, 38 et les bords du matér.iau moulé 25 est repris par un arbre à cylindre d'enroulement 39, (figure 1).
De cette façon tout le matériau moulé sur le disque en est retiré avant que le disque pénètre dans le quatrième quart de toux 40, à la suite de quoi on envoie sur ce disque, une nouvelle quantité de solution de moulage au moyen de l'ajutage 23. On voitqu'un film continu 25 peut ainsi être directement moulé à partir dé la solution.
La figure 1 représente d'une façon un peu schématique, un appareillage pouvant prendre le film 25 moulé sur le disque et le déposer sur un support 33. Il est en même temps possible, comme on le montre ci-après, de rendre le film 25 capable de polariser la lumière dans un plan,
Pour transformer le film 25 en un polariseur plan, le ruban de base 33 de l'élément d'extraction du présent appareillage, qui sépare le film 25 du disque de moulage 10, est entraîné à une vitesse bien plus grande que celle qui correspond au mouvement du disque. Ainsi, par exemple, avec le mélange de moulage indiqué ci-dessous, on utilise une vitesse d'extraction dtenviron cinq fois plus grande que la vitesse moyenne circonférent telle du disque 10.
Cette' différence de vitesse entraîne une extension linéaire du film suivant un facteur d'environ 5 pour 1 et dans une mesure
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suffisante pour aligner.et cristalliser la structure molé- culaire du film 25. Ce fait a lieu en un point désigné par 41 sur les figures 1 et 3, ce point correspond au lieu de mise en place du film 25 sur l'élément de support 33,
L'extension du film par un facteur d'environ 5 pour 1, le transforme en un cristal possédant les propriétés. correspondantes pour la polarisation de la lumière, l'on obtient ainsi un système transformant directement une solu- tion en un polariseur de lumière, ceci directement à partir de la solution considérée et sur un élément de support.
Dans la figure 1, on voit une série de rouleaux au moyen desquels le film 25, extrait du disque de moulage 10, peut être manipulé au cours des diverses opérations de revêtement et de séchage nécessaires à la finition dudit film. Les rouleaux mentionnés ci-dessus sontentraînés par exemple par une commande usuelle par chaîne et pignon (non représentés), les pignons étant solidaires des arbres des rouleaux. Le film support 33, peut être en acétate de cellu- lose ou en tout autre matériau convenable, transparent ou il translucide/est maintenu sous tension au moyen d'un tambour à friction 42, relié au rouleau d'alimentation 43.
De cette façon le matériau de support 33 est obligé de circuler uni- formément.vers l'avant sur la totalité des rouleaux et d'y transporter le film 25 au cours des diverses étapes décrites ci-après, jusqu'à ce que finalement il soit enroulé sous forme d'un rouleau repéré en 61 (fig.1).
Quand le matériau support 33 a quitté le rouleau 43, il est revêtu sur une face d'un matériau convenable de revêtement 45. Le revêtement 45 estappliqué au moyen d'un rculeau de revêtement 46 qui tourne à l'intérieur d'un bac
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d'alimentation 47, ce bac est alimenté en matériau de revêtement, avec un débit continu à partir d'un réservoir 48 de ce matériau au moyen d'une tuyauterie 49 allantdu réservoir du bac 47. Sur la figure 1 le rouleau de revêtement 46 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre à une vitesse un peu supérieure à la vitesse linéaire du-matériau de support 33.
En raison de la différence de vitesse entre le matéri'au de support 33 et le rouleau 46, il se produit un film capillaire, représenté conventionnellement en 50, créé par le faible'espace.existant entre le rouleau 46 et le matériau 33. Aucun contact matériel n'est nécessaire entre le rouleau 46 et le ne tériau de support 33, le faible espace existant e'ntre eux est comblé par le matériau de revêtement sous la forme du film capillaire 50.
Le matériau de revêtement45 sèche partiellement lors de son cheminement sur les rouleaux successifs 52 et 53. Ensuite et alors qu'il contient encore du solvant et qu'il peuts'écouler, le matériau support 33 avec son revêtement 45 est mis en contact avec le film 25 constitué par la solution solide visqueuse extraite du disque de moulage 10.
L'élément de support 33 est misen contact avec le film moulé' 25 en provenance du disque en verre 10 lorsque l'élément de support 33 atteint le rouleau 54. Une vue par- tielle, à grande échelle, du processus à ce stade, fait t l'objet de la figure 3. Quand la substance de support 33 et le film moulé 25 atteignentle rouleau 54, ils cheminenttous les deux vers le bas, mais à des vitesses linéaires différentes, la vitesse linéaire du film support 33 étant bien plus grande que la vitesse de déplacement de la circonférence
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moyenne 32 sur le disque 10. Ainsi, par exemple, la vitesse de la substance de support 33 peutêtre supérieure à celle du film 25 dans le rapport de 5 pour 1.
Par suite de cette différence de vitesse et de la réunion du film 25 et de la substance de support en 41, le film moulé est soumis- à une tension linéaire. A ce stade du procédé le film 25 contient une quantité considérable de solvant, ce qui permet aux molécules linéaires, fortementpolymérisés contenues dans la membrane, de s'écouler parallèlement et de la façon visqueu- se.
Pendant l'étape d'extension le glissement compense la différence de vitesse-, linéaire circonférentielle entre les côtés intérieur et extérieur de la bande 25 moulée sur le disque 10. Les propriétés résultantes etayant traità l'orientation, à la polarisation et à l'épaisseur, sont essentiellement constantes suivant la largeur du film 25.
L'évaporation du solvant du film moulé continue, comme indi- qué par les flèches de la figure 3, au cours du processus d'extension, et après que ce film moulé 25 est fixé au maté- riau de support 33, comme il est indiqué au-dessous du rouleau 54.
Dans la région où, la membrane .moulée et tendue 25 vient en .contact avec la substance de support 33, le maté- riau de revêtement 45, qui contient encore une quantité considérable de solvant, s'écoule dans les interstices à l'endroit de la jonction, représenté?conventionnellement en
41a sur les figures- 1 et 3. L'air est ainsiéliminé du joint existant entre le film 25 et la substance de support 33.
Après .que le film 25 ait été tendu et déposé sur la substance de support 33, comme décrit précédemment', l'ensem-
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ble passe autour d'un rouleau 55, et delà, vers le haut, dans une enceinte chauffée 56, à l'intérieur de laquelle s'achève l'évaporation du solvant en excès et où. les molé- cules linéaires du film 25 sont obligées de se fixer parallé- lement les unes aux autres, en raison de l'élimination du solvant. Après cela, les forces dues à la cristallisation disposent les molécules suivant un réseau régulier.
Il rentre dans le cadre de la présente invention de conduire l'ensemble du film et de sa substance de support de la chambre de chauf- fage 56 à un second système de revêtement capillaire 58 par l'intermédiaire d'un rouleau 57 comprenant un rouleau de revêtement 59 se déplaçant à l'intérieu r d'un bac alimenta- teur 60, ce bac étant alimenté par un système (non représen- té) d'amenée continue de matériau de revêtement, De cette façon un revêtement superficiel en laque de composition convenable, une laque à la ni tro cellulose par exemple, peut être appliqué sur le film 25 cristallisé et orienté en vue, de protéger et de stabiliser ce matériau cristallisé. A la suite de l'opération de revêtement, le film sec peut être enroulé sur un rouleau de stockage 61.
Quand on désire réaliser, à partir du film moulé
25, un revêtementcristallisé continu et polarisant la lu- mière après mise en place sur la substance de support 33, il est nécessaire de prévoir à cet effet u.n mélange chimique, sous forme de solution de moulage, La solution de moulage doitcontenir des molécules linéaires .fortementpolymérisées susceptibles de cristalliser par extension et contenant des' groupes réactifs latéraux, tels que des groupes hydroxyles par exemple. La solution doit aussi contenir des substances polarisan tes susceptibles d'inter-cri stallisation avec les
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molécules fortement polymérisées, tellesque de l'iode ou des matières colorantes connues.
Il est également souhaitable de prévoir des agents de liaison transversale tels-que du tétra-éthyle ortho silicate pouvant réagir avec un groupement latéral des molécules polymérisées en chaîne en les reliant ainsi transversalement, totalement ou partiellement, dans toute direction normale à la direction d'extension du film 25,
Le revêtement adhésif 45 peut contenir des quantités supplémentaires d'agents de liaison transversale pour saturer approximativement tous les autres groupes réactifs en chaîne latérale, rencontrés dans le film tendu 25. La température élevée régnan t à l'intérieur de 1 a chambre 56 lors du stade de chauffage final tend à éliminer le solvant en excès qui peut contenir des excédents non combinés de tétra-éthyle ortho silicate.
On fait évaporer ces solvants à travers le film tendu 25 à partir de la substance de support sous-jacente 33. Les composants ne réagissant pas avec les groupes réactifs latéraux en chaîne de la chaîne polymérisée, ou avec les autres composants existant, sont évacués sous forme de vapeur.
Si l'iode est l'agentactif de. polari sation du film 25, il peut également y en avoir un excès etle composant polarisant en excès, non cristallisé, peut également être évacué à l'intérieur de la chambre de chauffage 56.
La solution de moulage contient une substance à structure polymérisée linéaire telle que de l'alcool polyvinyle, de l'hydrate de cellulose, de la gélatine, de, la cellulose carboxy méthyle, de l'acétate butyrate de cellulose etc,. à laquelle est ajouté un acide convenable tel que l'acide
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acétique, l'acide propionique ou l'acide butyrique. Des solvants convenables telsque l'alcool éthylique, l'eau ou des esters sont employés pour faciliter la solution des polymères linéaires et des matières colorantes utilisées dans le mélange.
En complément on peutemployer dans le mélange de moulage une substance pouvant polariser la lumière, telle que l'iode ou certaines matières colorantes bien connues.
Ces matériaux doivent être solubles, compatibles les uns avec les autres et, capables d'inter-cristallser avec les compo- sants fortement polymérisés que l'on utilise ou de former avec eux un complexe colorant. Il est souhaitable d'utili- ser un produit de liaison transversale dans le mélange de moulage de façon à stabiliser le film polariseur que l'on moule à partir de lui. On peututiliser pour celà du tétra éthyle ortho silicate, de l'acide borique, du glyoxal et d'autres produits de liaison transversale bien connus dans la technique des matières plastiques.
Exemple de Solu t ion polarisante
Ce qui suitest relatif à une solution convenable età la méthode de préparation pour son utilisation avec la présente machine : Solution A : mélanger em bouillie 1000 parties en poids d'alcool polyvinyle en poudre avec 4000. parties en poids d'alcool éthylique.
Pendant le malaxage ajouter 500 parties d'acide acétique glacial et 4500 parties d'eau pour faire 10.000 parties au total. Pendant que l'on agite, chauffer à 80 C pour obtenir une solution limpide. solution B :Ajouter 100 parties d'iode bi-sublimé à 500 par-
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ties d'alcool éthylique; chauffer à 70 0 jusqu'à dissolu- tion et filtrer, Solution 0 :
A 4850 parties de solution A, ajouter, en agi- tant et en maintenant à 80 0, les produits suivants:
700 parties en poids de glycérine
1650 parties en poids d'acide acétique glacial
50 parties en poids d'eau
50 parties en poids de tétra éthyle ortho sili- cate 2700 parties de solution B à 70 C, Agiter et filtrer sous pression, laisser ensuite refroidie à la température ambiante*.
prêt
Le mélange est alors/pour être utilisé au moulage direct sur le disque 10 à partir de l'ajutage 23,
Quand on utilise le mélange mentionné ci-dessus, une réaction se produit, comme précisé ci-après, au cours de laquelle les groupes OH de l'alcool polyvinyle réagissent avec les groupes éthylc du composé de liaison transversal tétra éthyle ortho silicate, en transformant l'alcool polyvinyle en un nouveau produit que nous appellerons "sili- cate alkane".
La réaction connue s'effectue et s'achève au cours des processus de moulage, d'extension et de chauffage. Tan- dis que la réaction est relativement lente tant qu'il y a une grande quantité de solvant, la réaction est plus rapide quand le film 25 est constitué sur le' disque 10 et que l'é- vaporation commence,. elle arrive ensuite à l'achèvement au cours des divers stades du processus.
Exemple- de Solution de base.
Le produit de revêtement 45. mentionné précédem-
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ment en se référant aux -figures 1 et 3, contient de préférence une solution de liaison transversale ainsi qu'il a été établi ci-dessus, cette solution étant capable de réagir avec le film polariseur 25. La substance de revêtement que nous préférons, ou solution de base 45 convenant pour l'usage indiqué ci-dessus est la suivante.
2330 parties en poids d'une solution à 30% de nitro-cellulose 1/4 seconde dans de l'acétate de butyle.
4000 parties en poids-de toluol
4000 parties en poids d'acétate d'éthyle
1000 parties en poids d'acétate de butyle 300 parties en'poids de di-méthyle-phtalate
100 parties en poids de tétra éthyle ortho silicate,
Dans la solution polarisante indiquée ci-dessus à titre d'exemple, on utilise un solvant plastifiant, des composants à chaîne courte ayant la même structure générale que les molécules fortement polymérisées à longue chaîne, On utilise par exemple dans une formule ci-dessus, un pourcentage élevé de glycérine. La glycérine agit comme solvant plastifiant. La glycérine possède également des groupes hydroxyles réactifs susceptibles de réagir avec le tétra éthyle ortho silicate et avec les groupes hydroxyles situés le long de la chaîne de carbone fortement polymérisée':.
Ainsi, le film moulé 25, qui, initialement, peutêtre très visqueux et capable d'écoulementet d'extension, peut devenir, après alignementde ses molécules constituantes à longue et courte chaîne et réaction correspondante avec l'agent de liaison transversal, fixe et essentiellement inextensible etnon susceptible de retrait.
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Bien que la description précédente ait été principalement consacrée au moulage et à la constitution d'un film polarisant la lumière, il rentre dans le cadre de la présente invention de mouler d'autres solutions de la façon décrite ci-dessus. Ces solutions conduiront à des films . capables de remplir d'autres 'fonctions de*filtration de la lumière, .Ainsi, par exemple, les'films fabriqués de cette façon peuvent avoir les propriétés optiques correspondant à la production d'un retard relatif entre les composantes rectilignes de la lumière polarisée, comme dans le cas de "plaques" 1/4 d'onde ou 1/2 onde. De tels films peuvent aussi n'être que relativement peu tendus, non cristallins, et contenir des matières colorantes convenant à leur action de filtres optiques.
Ils sont ainsi rendus capables d'absorber une zone particulière du spectre telle que l'ultra- violet, le spectre visileou le spectre infra-rouge.
Au lieu de l'élément de support souple 33, décrit .ci-dessus, on peut utiliser des plaques de verre. Les pla- ques de verre peuvent être disposées sur un élément de support convenable, le film 25 étantdéposé directement à leur surface. De cette façon un film cristallin polariseur de surface peut être déposé directement sur les plaques de verre.
Il rentre également dans le cadre de la présente invention d'employer le système et lé processus décrits ci-' dessus en vue du moulage et de la fabrication de longueurs continues de film en matériau de grande uniformité'. Ce matériau peut trouver son emploi dans le laminage du verre et pour d'autres applications diverses où. la bonne qualité, la
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grande uniformité et le bas prix du produit fabriqué par le procédé et le système en question, sont nécessaires.