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La. présente Invention a pour objet des séchoirs pour cheveux utilisant un rayonnement infra-rouge de grande lon- gueur d'onde, supérieure ou égale à 5 , qui ne provoque pas un échauffement désagréable et une déshydratation interre néfaste de la peau et des cheveux tout en étant aisément absorbé par l'eau qui recouvre les cheveux et qui est, par
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suite, vaporisée.
Les séchoirs selon l'invention présentent donc de sérieux avantages non seulement sur les appareils classiques à résistance chauffante, mais encore sur les appareils utilisant, comme source de chaleur, un générateur infra-rouge à haute température et de courte longueur d'onde, de l'ordre de Il± tel que les lampes infra-rouges à filament de tungstène ou les résistances électriques portées à 1.1000C sous tube de quartz.
La température d'un émetteur de rayons infra-rouges de l'ordre de 5 est d'environ 300 C, d'après la loi de Wien.
Les émetteurs à basse température présentent encore d'autres avantages parmi- lesquels la robustesse et un rendement émissif élevé., et les séchoirs qu'ils équipent bénéficient des perfectionnements suivants: - Suppression possible du ventilateur du séchoir.
- Diminution notable du temps de séchage réduit à
10 à 15 mn.
- Confort remarquable, étant donnée la douceur de la t empé rat ure .
- Réduction du prix de revient de l'appareil et de sa consommation en énergie.
Ces séchoirs utilisant des rayons infra-rouges de grande longueur d'onde, sont caractérisés en ce qu'ils com- prennent des dispositifs émetteurs de rayonnement infra-rouge de grande longueur d'onde, au moins égale à 5 , des réflec- tours, des déflecteurs et des écrans disposés pour que la répartition du flux rayonnant soit proportionnelle à la densité normale de la chevelure et que ce rayonnement n'atteigne pas le visage, et des dispositifs de ventilation avec échangeurs de température.
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La température de l'émetteur étant basse, la surface émissive soit être importante, car une certaine puissance est nécessaire pour assurer le séchage d'une chevelure. Cette condition offre l'avantage que le séchoir est de grande taille et laisse une grande liberté de mouvement à la tête.
L'invention sera mieux comprise en se référant au dessin annexé sur lequel:
Les figures 1 à 6 montrent chacune, respectivement en coupe longitudinale et de bout, diverses formes d'émetteurs
La figure 7 montre la combinaison d'un émetteur et d'un déflecteur.
. La figure 8 montre la correspondance entre les densi- tés de chevelure et les circuits chauffants.
Les figures 9 et 9a montrent respectivement le galbe d'une coupole émissive en polyester et.,- en coupe à plus grande échelle, sa constitution.
La figure 10 montre une coupole émettrice munie d'écrans.
La figure 11 montre une enveloppe de bigoudi pour les ondulations permanentes.
Les figures 12 à 16 montrent en détail un séchoir.
Lesfigures 17 à 23 montrent un deuxième modèle de séchoir.
La figure 24 est une vue schématique en coupe longi- tudinale d'un séchoir comprenant un émetteur, un réflecteur, un déflecteur et un échangeur de température avec cheminée de ventilation.
La figure.25 est une vue schématique en perspective d'un déflecteur.
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La figure 26 est une vue de face d'un échangeur de température à ailettes.
La figure 27 est une vue schématique en coupe longi- tudinale d'un émetteur lié à un dispositif de ventilation constitué par un échangeur de température surmonté d'une che- minée.
Les figures 28 et 29 montrent, en coupe longitudinale, deux profils de réflecteurs.
La figure 30 montre, en coupe longitudinale, un séchoir équipé d'un émetteur à haute température, d'un déflecteur et d'un réflecteur-émetteur sélectif qui ne renvoie que les rayons infra-rouges de grande longueur d'onde.
Les figures 31 et 33 sont des vues en perspective de séchoirs faits d'anneaux ou de branches émetteurs.
La figure 32 est 'une vue en coupe d'un anneau ou d'une branche émetteur.
La. figure 34 est une vue schématique en coupe longi- tudinale d'un dispositif semblable à un séchoir mais utilisé comme source de vapeur pour la réalisation de permanentes.
Les figures 35 et 36 montrent des formes d'écrans destinés à protéger le visage du rayonnement du séchoir.
Les figures 37 et 38 indiquent deux profils de ré- flecteurs.
Les figures 39 et 40 montrent, en coupe, deux modes de montage, à travers la paroi d'un réflecteur, d'un tube émetteur en carbure de silicium.
Les diverses parties d'un séchoir suivant la présente invention, comportant un émetteur à basse température et un réflecteur, sont normalement:
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Ce réflecteur peut être placé à l'intérieur d'un corps métallique ou de matière plastique, dans' le, double but de décoration et désolation thermique.
La matière du réflecteur est, en général, de l'alumi- nium poli, de l'aluminium protégé par traitement anodique, du cuivre poli, chromé, ou mieux argenté, de l'acier chromé, de la matière plastique ou de la céramique métallisée, du verre cui- vré, argenté ou doré, Les matières plastiques opaques sont rendues réflectrices par métallisation sous vide.
Les matières plastiques transparentes peuvent recevoir,soit sur toute leur surface, soit partiellement, une couche de métallisation suffi- samment mince pour être transparente aux rayons lumineux diri- gés normalement à la surface et pour réfléchir les rayons infra- rouges de plus grande longueur d'onde tombant sous un angle faible sur la surface. les séchoirs à réflecteurs sont généralement équipés de déflecteurs qui évitent que le rayonnement ne tombe direc- tenant sur la tête de l'usager en le détournant vers les parois du ou des réflecteurs et qui régularisent ainsi sa répartition.
Ces réflecteurs, fixés sous l'émetteur, sont de forme plane, bombée ou conique ; (figures 24 et 25).
Pour limiter l'action du rayonnement à la chevelure 131, on peut placer, 4'le limite de celle-ci et du visage, un écran réfléchissant plan 132 (figure 35) ou tronconique 133 (figure 36), ultra-leger, en aluminium ou en matière plastique, particulièrement inique lorsque l'usager se trouve placé sous un plafond émissif à émission localisée et dirigée, cette ins- tallation présentant l'avantage de laisser une très grande liberté de mouvement à la personne durant le séchage.
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1 - Le PIED permettant le réglage en hauteur et utilisant éventuellement une rotule permettant l'orientation, ceci, du reste, de façon facultative, étant donné que la grand liberté laissée à la tête rend inutile cette orientation que l'on peut fixer par construction.
Ce pied peut être remplacé par un dispositif de fixa- tion murale ou de fixation au plafond avec dispositifs d'équi- librage et d'escamotage rapide de l'appareil.
2 - Le REFIECTEUR dont la forme est calculée pour assurer une réflection dirigée de façon telle que la répar- tition du flux rayonnant soit proportionnelle à la densité normale de la chevelure et que ce rayonnement n'atteigne pas le visage.
Diverses formes sont convenables. Sur.la figure 24 deux troncs de cône inversés sont réunis par une section cy- lindrique. Sur les figures 28 et 29, les réflecteurs sont des assemblages de portions de miroirs paraboliques de révo- lution. La section 127 transforme le rayonnement émis en un faisceau divergent; les sections 128 et 129 concentrent le rayonnement sur l'ensemble de la chevelure et sur le troisième miroir 130 en forme de visière protégeant le front et les yeux de l'usager, renvoyant sur l'avant de la chevelure et sur la nuque les rayons qui, sans ce miroir., s'échapperaient du casque et permettant d'utiliser également le rayonnement diffus de l'émetteur.
La découpe harmonieuse du bord de cette visière précise encore l'effet directionnel sur le pourtour de la tête de l'usager. Les réflecteurs peuvent comporter des faces planes ou ondulées ou à facettes suivant le flux désiré.
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Si le réflecteur sert en même temps de corps à l'ap- pareil, il peut être envisagé en aluminium fondu en deux co- quilles obtenues par le procédé de moulage Croning; l'inté- rieur est ensuite poli, protégé anodiquement, chromé ou ar- genté; l'extérieur est décoré par une laque, ou bien floque.
Ce dernier procédé permet d'obtenir un corps d'appareil dont le contact reste à basse température et évite tout risque de brûlures, la diminution des pertes caloriques élève d'ailleurs le rendement total du séchoir.
Lorsqu'un séchoir fonctionne, il se forme, autour de la tête de l'usager, une importante quantité de vapeur d'eau qu'il est indispensable d'éliminer rapidement pour plusieurs raisons:
1.- La vapeur d'eau absorbe les rayons infra-rouges et le rendement du séchoir risque d'être fortement diminue.
2. - L'échauffement de la vapeur provoque l'échauffé- ment de la tête de l'usager.
3. - La vitesse d'évaporation de l'eau des cheveux mouillés devient nulle lorsque l'atmosphère du séchoir est saturée d'eau.
4. - En présence de vapeur d'eau chaude et sous l'influence du rayonnement qui porte le cheveu à une tempéra- ture suffisante, le cheveu se réhydrate et son séchage est impossible.
Pour ces divers motifs, une ventilation du séchoir est nécessaire. De simples évents peuvent suffire pour per- mettre l'échappement-, par convexion, de la vapeur d'eau formée.
Ce tirage naturel peut être considérablement accéléré par l'emploi d'un ventilateur électrique aspirant l'air du casque ou soufflant de l'air à l'intérieur de ce dernier. Cet air
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introduit est réchauffé par la chaleur convectionnelle de l'é- metteur ou par passage sur un échangeur de température à ai- lattes, soit chauffé par conductibilité et rayonnement par 1' émetteur dont il est solidaire, soit chauffé individuellement au moyen de résistances bobinées, blindées, ou sous tissu.
Un mode préféré de réalisation de la ventilation du séchoir est représenté aux figures 24, 26, 27. Il est un peu moins rapide que le système qui vient d'être mentionné, mais - il demeure très efficace tout en étant plus confortable, car il supprime le ventilateur et, par suite, le bruit considéra- blement amplifié dans le casque ainsi que la turbulence de l'air. Il consiste en un échangeur de température cylindrique à ailettes disposées radialement 101 et bonnes conductrices de la chaleur, de préférence en aluminium soudé ou coulé.
Les dimensions des ailettes et leur nombre sont'des facteurs qui permettent de régler la vitesse de passage de l'air humide.
Cet échangeur est placé au sommet du casque, au-dessus de l'émetteur 102 avec lequel il est en'contact thermique, ce qui porte les ailettes à une température d'environ 200 C, si l'émetteur est à 400 C, et surchauffe l'air traversant 1'êchan- geur. Une cheminée conique 103, évasée vers 1! extérieur et surmontant l'échangeur 102, accroît le tirage de l'ensemble, et crée un fort courant ascendant, sa hauteur influant égale- ment sur la vitesse de passage de l'air humide. L'échangeur qui supporte l'émetteur est lié mécaniquement au réflecteur 104. Bien entendu, les ailettes chauffantes de l'échangeur peuvent être remplacées par des tubes, des cloisonnements en nids d'abeilles, etc... et des évents peuvent être supplé- mentairement pratiqués sur le réflecteur.
L'échangeur est s'oit en métal, soit en céramique.
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3 - L'EMENTTEUR infra-rouge à grande- longueur d'onde présentant des formes diverses: il peut être plan, comme l'émetteur 1 montré à la figure 1, sous forme de plaques, pan- neaux, disques, etc.., sphérique ou parabolique comme l'émet- teur 2 montré à la figure 2, cylindrique comme l'émetteur 3 montré à la figure 3, tronconique comme 1'émetteur 4 montré à la figure 4, tubulaire droit ou tubulaire courbe comme les émetteurs 5 et 6 montrés respectivement aux figures 5 et 6.
L'émetteur peut être réalisé en différentes matières: 1) Réalisation en fonte graphitée bleuie.
Le bleuissement est obtenu par un traitement à 850 C en atmosphère d'oxyde de carbone, l'épaisseur de la paroi de fonte est faible de façon à diminuer au maximum l'inertie calorique, de l'émetteur. La liaison thermique entre l'émet- teur en fonte et la résistance blindée apportant l'énergie est réalisée par l'emploi d'aluminium coulé entre la résis- tance et la fonte.
L'émetteur est réalisé de la 'façon suivante:
Le corps en fonte graphitée est chauffé à 700 C si possible; les résistances électriques sont mises en place à l'intérieur et maintenues à cette place par un montage méca- nique; l'aluminium est alors coulé pour emplir l'intérieur' de l'émetteur.
Dans le cas des émetteurs cylindriques ou coniques, comme montré aux figures 3 et 4, il est à conseiller, dans le but de diminuer l'inertie thermique de l'ensemble, de n'em- ployer que la plus faible quantité d'aluminium possible, et, pour- ce faire, un noyau métallique ou en sable laisse un espace central vide de métal (voir l'émetteur du séchoir suivant les figures 12 à 16).
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Ce mode de construction de l'émetteur permet l'utili- sation de résistances blindées aussi courtes que possible, supportant sans aucun danger (étant donnée la conductibilité très élevée de l'aluminium), une puissance de surface de 10 W/cm2.
D'autre part, la répartition des températures est parfaite; enfin, l'inertie calorique de l'ensemble est suf- fisante pour assurer le fonctionnement d'une régulation ther- mostatique.
Autre mode de réalisation :
La conduction entre la résistance blindée électrique et la fonte peut se faire au moyen d'un alliage métallique fusible à la température de fonctionnement de l'émetteur (alliages d'étain, d'antimoine ou métaux purs).
La fermeture étanche de l'émetteur est assurée par une ou plusieurs plaquettes brasées sur le corps en fonte et sur les tubes de résistance.
La liaison thermique peut encore se faire par compres- sion de matières suffisamment conductrices telles que des mélanges de ciment magnésien avec des poudres métalliques ou des poudres de graphite.
Des résistances spiralées ou tissées peuvent être utilisées en noyant ces résistances à l'intérieur de l'émet- teur au moyen de ciment magnésien assurant l'isolation élec- trique et la conductibilité thermique.
2) Réalisation en graphite.
L'émetteur peut présenter lesformes définies par les figures 1 à 6 et être réalisé au moyen de masses de gra- phite agglomérées à haute température et tréfilées, puis
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usinées à la forme désirée. Les résistances électriques de chauffage sont placées dans les conduits usinés (cas de l'émet- teur tubulaire droit). Dans les autres cas, un agglomérat de ciment, graphite et métal assure la liaison thermique entre la résistance et l'émetteur.
Le choix du graphite est basé non seulement' sur ses propriétés émissives, mais également sur ses qualités de con- ductibilité thermique et de légèreté.
La température de l'émetteur dans le cas graphite ne doit pas dépasser 300 C dans l'air et en pratique se tenir à 250 C.
A plus haute température il est utile de mettre l'émet- teur dans un tube de protection non placé à son contact et suffisamment perméable au rayonnement (quartz ou Pyrex), dans lequel le vide est fait après montage, ou de réaliser une enceinte possédant un hublot transparent et dans laquelle le vide est également fait après montage.
Enfin, la vitrification de surface du graphite est encore un moyen d'assurer sa protection pendant son fonctionne- ment à haute température. Pour cela il suffit de réaliser un mélange d'émail vitrifié et de poudre de graphite peu riche en émail et d'en recouvrir un émetteur en graphite d'une fai- ble couche, puis de vitrifier au four à 450 C.
Dans un tube de quartz ou de "Pyrex",et de préfé- rence sous vide, on peut se servir d'un émetteur en graphite constitué par une baguette de graphite de section calculée alimentée par un courant de forte intensité sous basse tension.
La même solution peut être envisagée dans l'air à basse tem- pérature.
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3) Réalisation des émetteurs par revêtements émis- sifs.
Le recouvrement de surfaces métalliques par des corps possédant un très haut pouvoir émissif total (oxydes métalli- ques, tels que la magnétite de fer Fe3O4, l'oxyde de nickel noir, l'oxyde de cuivre noir, la thorine, l'hyttrine), confère un haut pouvoir émissif à ces surfaces.
Emetteurs en métaux ferreux. la surface après décapage est recouverte de zinc par les procédés de métallisation connus. La couche de métal est suffisamment épaisse (de l'ordre de 1 à 2/10 de mm).
De la magnétite Fe304 est projetée à saturation sur la surface métallisée et maintenue à une température proche de la fusion liquide du zinc. La surface émissive- obtenue fonc- tionnera vers 350 C sans aucun risque de fusion et le fer est en même temps protégé contre l'attaque de la rouille.
D'autres métaux ou alliages que-le zinc sont utilisés pour le fonctionnement des émetteurs à'température plus élevée.
Un liant céramique peut être également utilisé pour les hautes températures.
Des liants organiques peuvent être utilisés à très basse température.
Lorsque l'émetteur est un tube en acier oxydé, il sert directement de blindage à la résistance chauffante noyée dans de la magnésie comprimée comme isolant électrique et con- ducteur thermique. Si le tube émetteur est d'un diamètre suffisant, la résistance peut -être bobinée sur un support en stéatite ou tout autre matériau isolant et l'intervalle entre
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la résistance et le tube est rempli de ciment magnésien tassé au vibrateur. Si une résistance blindée est choisie, de l'alu- minium fondu ou un autre métal bon conducteur thermique peut être coulé dans l'espace libre. Ces mêmes procédés s'appli- quent d'ailleurs aux émetteurs de toute nature et de forme appropriée.
Les émetteurs sont portés rapidement à la tem- pérature requise maintenue ensuite par un. thermostat.
Emetteurs en aluminium.
La surface de l'émetteur doit subir des traitements afin d'être émissive.
On utilise des liants céramiques spéciaux pour alu- minium sur lesquels, à la température de' fusion pâteuse de l'émail, est projetée de la magnétite.
On peut utiliser des liants organiques et traiter anodiquement la surface pour la rendre émissive.
Emetteurs en cuivre.
On produit à la surface du métal une couche très in- time d'oxyde de cuivre noir par électrolyse d'une solution de chlorate de potassium en milbu alcalin.
Emploi depoudre de graphite.
Toutes les surfaces mentionnées ci-dessus sont sus- ceptibles de recevoir, au lieu d'oxydes métalliques, un re- vêtement de graphite. Pour cela,' le graphite est fritté ou aggloméré au moyen d'un liant céramique pour le fonctionnemen' à haute température, soit de 300-35000. Le' frittage ou l'ag- glomération par liants organiques est utilisé pour le fonc- tionnement à basse température.
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4) Utilisation de surfaces émettrices en fonte graphitée à texture de graphite sphéroïdale.
Ces surfaces sont directement émissives. Les carac- téristiques mécaniques de ces fontes sont telles que la réa- lisation de tubes de faible diamètre en fonte devient possible par des procédés de fabrication rappelant ceux des tubes en acier, ces tubes en fonte supportant l'étirage et le rétreint,
Le chauffage de l'émetteur et la liaison thermique sont exposés au paragraphe précédent "1) Réalisation en fonte bleuie" .. -
Ces tubes permettent également la confection de ré- sistances émissives blindées directes comprenant les seuls éléments: fil chauffant - magnésie comprimée /- tube en fonte.
Ces tubes de fonte supportent d'être coudés sans cassures.
5) Utilisation de baguettes tubulaires en carbure de silicium.
Les baguettes tubulaires de carbure de silicium sont couramment employées au chauffage des fours àhaute tempéra- ture, car elles supportent 100 C. Ces baguettes peuvent être spécialement fabriquées pour que leur température de surface ne dépasse pas 900 C.
Pour leur application aux séchoirs pour cheveux les baguettes sont branchées sur un transformateur réglable pour qu'il soit possible d'abaisser leur température de surface à 400 C ou au-dessous après une rapide mise en température. Si le réflecteur associé est .parabolique 1C5 (figure 37), la baguette 1CS est située au
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foyer de la parabole et la distance focale de celle-ci est déterminée pour obtenir l'angle désiré du flux rayonnant.
On peut également utiliser, avec ces baguettes, des réflec- teurs comportant des faces planes 107 (figure 38). Les branchements et supports des tubes émetteurs sont flexibles afin de permettre le libre jeu des dilatations. Ces tubes sont fixés, soit directement sur la paroi réflectrice 108 (figure 40) à travers un isolant thermique et électrique 109, au moyen d'un support 110 présentant un certain jeu et assurant la jonction électrique, soit sur une paroi extérieure à l'appareil 111 (figure 39), le support 110 traversant une fenêtre 112 pratiquée dans le réflecteur.
5 - LES ACCESSOIRES.
. La régulation automatique est réalisée au moyen de thermostats et plus particulièrement de bilames placés direc- tement au contact du corps de l'émetteur; l'ensemble est com- plété par des appareils coupant le courant par contacteurs- minuterie, pouvant éventuellement actionner une sonnerie ou un contact lumineux.
Les contrôles de fonctionnement sont assurés par des voyant lumineux ; thermomètre métallique peut également équiper les appareils et servir de contacteur électrique soit directement, soit par l'intermédiaire de relais.
Un habillage du réflecteur réalisé en métal décoré ou en matière plastique permet de réaliser une présentation de qualité.
Un déflecteur 7 en métal réfléchissant peut être placé'devant l'émetteur 8, comme montré à la figure 7, afin
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de participer, si besoin est, à la répartition parfaite du flux rayonnant.
Une grille métallique est utilisée comme protection et peut être associée au déflecteur si ce dernier est prévu.
Le séchoir peut également être constitué sans aucun réflecteur.
Les diverses parties d'un séchoir de ce type sont:
1 - Un PIED analogue à celui indiqué pour les apba- reils précédents qui comportaient un réflecteur.
2 - Un EMETTEUR de grande surfac - très basse tem- pérature de 100 C présentant la forme d'un casque pour la tête, mais de dimensions plus considérables. En principe, un espace de 10 cm environ reste libre entre la chevelure et la coupole émettrice, mais un espace plus important peut être adopté.
Bien que cet émetteur puisse être réalisé également en fonte graphitée bleuie, il est beaucoup plus indiqué d'utiliser soit les métaux légers, soit les matières plasti- ques, la coupole pouvant être en une seule pièce emboutie, repoussée, ou en deux pièces, ou être réalisée en fonderie par moulage de coquilles d'après le procédé Croning.
De cette façon, le séchoir présente une légèreté remarquable. a) Coupole 'émettrice en métaux légers, en aluminium par exemple .
Partie émettrice: La surface interne de la coupole est rendue érottrice soit par traiteront anodique de l'alaminis
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soit par revêtement superficiel par des oxydes métalliques ou du graphite (procédés déjà décrits au sujet de la réalisa- tion des émetteurs examinés précédemment).
Etant donnée la très basse température de fonctionne- ment, il est possible de se servir, par raison de facilité, du frittage ou de l'agglomération par un liant organique.
Pa rt ie chauffante : Elle est réalisée par des résis- tances électriques blindées, tissées, avec du fil isolé par de l'amiante ou une matière plastique résistant à la chaleur ou par impression de circuits de résistances sur une surface rendue isolante par traitements anodiques appropriés.
Les isolants utilisés pour les résistances tisssées sont, en premier lieu, le mica et les vernis isolants placés sur la surface métallique. On peut employer des fils chauf- fants isolés par une tresse d'amiante. Enfin, les résistances tissées peuvent être noyées dans un ciment magnésien assurant, en même temps que l'isolement électrique, la liaison thermique.
Dans toutes ces solutions, la répartition de densité des circuits de chauffage peut être réalisée en tenant compte des différences d'épaisseur de la chevelure sur' le pourtour de la tête. En principe, en adoptant des densités de circuits proportionnelles aux indications fournies par la figure 8,'on obtient de bons résultats; les zones 9, 10 et 11 de la coupole émettrice 12 chauffent respectivement les zones de chevelure 13, 14, 15 et les densités des circuits de chacune desdites zones 9, 10, 11 correspondent sensiblement à la densité de chevelure des zones 13, 14, 15.
Un capotage en métal ou en matière plastique réalise alors la présentation et l'isolation thermique, cette dernière
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étant renforcée par l'emploi de calorifuges classiques. b) Coupole émettrice en matière plastique.
Elle est réalisée en matières plastiques résistant à une température continue comprise entre 150 et 200 C. Indé- pendamment des bakélites, on utilise, de préférence, des résines polyesters stratifiées au moyen de tissu de verre.
Les avantages obtenus sont: - la légèreté, - un moulage aisé, - une résistance mécanique a toute épreuve, - l'isolation électrique, - un frittage aisé interne par oxydes ou graphite.
Un exemple de réalisation est représenté aux figures 9 et 9a.
A l'aide d'un modèle ou d'un moule, on réalise en premier lieu une coupole comportant deux couches alternées de tissu de verre 17 et de résine polyester 18, ou bien on utilise des tissus préimprégnés.
La réalisation de la surface interne émettrice est alors obtenue par un revêtement 19 d'oxyde de haut pouvoir émissif ou de graphite, comme défini précédemment. la réalisation des circuits de chauffage est faite, comme pour la coupole émettrice métallique, en tenant compte des épaisseurs différentes de la chevelure sur le pourtour de la tête.
Tout naturellement, le liant.de frittage, de strati- fication et d'isolement est la résine polyester adoptée.
Les circuits électriques sont en toile tissée 20,
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ou en 'fil bobiné, directement isolé, sous amiante ou non, ou bien les résistances sont exécutées sur le principe d'impres- sion de circuits sur matière plastique. La résine polyester noie lescircuits.
Un tissu de verre 21 est appliqué et une dernière couche de résine 22 termine la coupole, couche qui peut être pigmentée dans la masse ou recouverte de peintures laquées, obtenues, si on le désire, également au moyen de résines poly- esters.
Le floquage et la métallisation sous vide sont employée en décoration de finition au gré du constructeur.
Des couples noyés assurent le fonctionnement par relais des contacteurs automatiques.
Ce principe décrit pour des calottes individuelles de séchage peut, bien entendu, être appliqué à la réalisation de postes collectifs de séchage. La voûte interne 24 de' ces postes est émettrice à basse température. Bien que sans danger, le rayonnement infra-rouge peut, dans les saisons chaudes, être gênant. Dans ce cas, des écrans 25 en aluminium ou matière plastique rendue réfléchissante, peuvent être pré- vus.
Pour un même séchoir, plusieurs émetteurs peuvent être répartis à l'intérieur du casque réflecteur. Le casque lui- même peut être constitué d'une série d'éléments émetteurs, en forme de branches ou d'anneaux (figures 33 et 31) rayonnant directement sur la chevelure, chaque élément étant judicieuse- ment disposé dans ce but, ou placés à l'intérieur d'un
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réflecteur approprié.,ou jumelés chacun avec un petit réflec- teur individuel de forme et d'orientation convenables.' La figure 32 est une vue en coupe transversale d'un élément di- rectement émetteur qui comprend une surface émissive 113 de préférence bombée, la répartition du rayonnement étant meil- leure dans ce cas, un élément chauffant 114 noyé dans un isolant électrique bon conducteur thermique,
et un calorifuge épais 115 évitant les pertes de chaleur à l'extérieur du séchoir. Ce genre d'appareil possède une ventilation naturelle suffisante. Pour un séchage extra-rapide, on peut projeter de l'air chaud sur la chevelure.
Il est également possible d'utiliser des émetteurs de courtes longueurs d'onde, lampes infra-rouges, tubes- de quartz ou de pyrex droits ou spiralés, supportant intérieurement ou extérieurement une résistance métallique, résistances sur stéatite, résistances blindées tubulaires droites ou spiralées en acier ordinaire ou inoxydable, émetteurs en carbure de -silicium à haute température, etc... Des filtres permettent d'absorber les rayons gênants de trop courte longueur d'onde, le rayonnement filtré étant ensuite distribué selon l'une des méthodes habituelles.
Mais il est beaucoup plus intéressant de construire des appareils agencés comme celui de la figure 30 où l'émetteur 116 à haute température rayonne un flux de courte longueur d'onde envoyé par un réflecteur 117 et un déflecteur 118, qui protège la tête de l'usager, sur la paroi interne du casque revêtue d'une substance très absorbante 119 qui réémet sélectivement des rayons de grande longueur d'onde comme, par exemple, la magnétite, le graphite, le carborundum
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ou tout autre corps à très haut pouvoir absorbant et émissif. la coupole entière du casque est ainsi émettrice et rayonne directement sur la chevelure. Le casque lui-même est;- soit en métal léger, soit en tôle d'acier, soit en matière plas- tique.
Un calorifugeage 120 du casque, qui s'échauffe for- tement, est nécessaire. Une cheminée 121, munie d'un échan- geur de température ou d'un ventilateur, assure le départ de l'air chaud humide. A l'émetteur à haute température se trouve substitué, dans l'installation qui vient d'être décrite, un émetteur de grande longueur d'onde, à basse température et de grande surface.
APPLICATION de ces CASQUES à RAYONNEMENT à la réali- sation d'ONDULATIONS PERMANENTES.
La méthode nouvelle décrite ci-après permet d'obtenir la frisure en utilisant des produits inoffensifs.
Après avoir formé les bigoudis, il suffit de disposer autour d'eux une enveloppe 54 (figure 11).
Les conditions que doivent remplir les enveloppes sont les suivantes: 1 ) Posséder le plus haut pouvoir émissif possible ou, ce qui revient au même, lo meilleur pouvoir absorbant.
2 ) Posséder une très haute conductibilité.
3 ) Rester inertes vis-à-vis des produits utilisés en coiffure.
4 ) Avoir une chaleur spécifique faible.
5 ) 3tre aussi loyers que possible afin d'éviter le poids
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désagréable d'un grand, nombre d'enveloppes.
Sans pouvoir réunir- toutes ces qualités au maximum, on peut utiliser plusieurs métaux: aluminium, cuivre, fer.
Le cuivre est traité par électrolyse dans un bain alcalin de chlorate de potassium afin de le recouvrir exté- rieurement et intérieurement d'une couche intime et fine d'oxyde de cuivre noir à haut pouvoir émissif.
L'aluminium est traité anodiquement pour lui donner un haut pouvoir absorbant ou revêtu d'une couche d'oxyde ma- gnétique de fer fritté par l'intermédiaire d'un liant orga- nique.
Le fer est revêtu d'une couche d'oxydes métalliques (magnétite) frittés sur une couche de zinc en fusion ou par l'intermédiaire de liants organiques.
Les bords de l'enveloppe ne doivent pas entrer en contact avec le cuir chevelu étant donnée la température élevée à laquelle se trouve portée l'envelopper des bourrelets 55 moulés en matière plastique, ou plus particulièrement en caoutchouc de silicones ou de néoprène, de couleur blanche si possible, sont fixés sur ces bords.
Le haut pouvoir absorbant pour l'infra-rouge présenté par les enveloppes fait que celles-ci s'échauffent sous l'in- fluence du rayonnement émis par la coupole du casque ou par un émetteur,, et ceci de façon rapide.
En réglant la température d'émission il est donc pos- sible de régler la température des enveloppes.
Celles-ci, par rayonnement, conduction et convection, portent la mèche de cheveux à une température utile à la réalisation de la frisure et ceci rapidement, sans que le cuir
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chevelu soit lui-même porté à une température désagréable.
Il a été dit qu'en l'absence de toute ventilation du casque du séchoir, le cheveu, en présence de vapeur d'eau chaude et sous l'influence du rayonnement qui le porte à une température convenable, se réhydrate. Cette particularité trouve une application intéressante dans un autre procédé de permanente. La figure 34 illustre un dispositif permettant la mise en oeuvre de ce procédé. Un' évaporateur 122,alimenté par un réservoir d'eau 12a, dont le débit est réglable au moyen d'un dispositif approprié 124, est placé dans le casque 125, sous l'émetteur 126. Toute ventilation doit être évitée.
L'évaporateur de grande surface 122 peut être remplacé par un corps spongieux et un contact thermique entre l'évaporateur et l'émetteur peut activer la formation de vapeur. Le réservoir 123 est placé dans la région chaude située au-dessus de l'émet- teur 126, ce qui préchauffe l'eau qui peut encore être chauf- fée de façon autonome ou provenir d'une distribution d'eau chaude. Les cheveux préalablement imprégnés de produits provoquant la formation d'ondulations permanentes, sont soumis sous le casque ci-dessus, à l'action de la vapeur d'eau chaude, ce qui facilite et accélère la pénétration et l'action du produit de la permanente.
On décrira ci-après, à titre d'exemple, deux modes de réalisation pratique de séchoirs suivant l'invention:
Le premier,représenté aux figures 12 à 16, comporte les éléments suivants: Partie émettrice: Emetteur 56 en fonte graphitée bleuie, de
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forme tronconique, terminé par une partie inférieure sphérique 57; deux bossages circulaires 58 sont prévus à l'intérieur, dans le double but de centrer les résistances blindées et de maintenir l'aluminium coulé à l'intérieur de l'émetteur.
Partie chauffante : Deux résistances blindées électriques courbées en épingle 59 et 60, disposées à l'intérieur de l'émetteur, soit en croix comme sur le dessin, soit parallè- lement .
Puissance: 300 watts chacune.
Partie isolante : Disque 61 d'amiantite ou de Micaver.
Partie réflectrice:. Réflecteur 62 en aluminium poli ou traité anodiquement ou en brillalumag.
Forme centrale: tronc de cône 63 ayant un angle de 90 au sommet..
Forme.médiane: tronc de cône 64 presque plat dont la génératrice est normale à la paroi tronconique de l'émetteur
Forme périphérique : couronne tronconique 65 ayant un angle au sommet de 82 à 85 prolongée par une partie parabo- lique 66.
Décoration : Capot extérieur 67 en métal.ou matière moulée,, laqué, poli ou floqué.
Fonctionnement :
La tête 68 reste entièrement en dehors de 1' appareil qui est incliné entre 40 et 45 par rapport à la verticale.
Toute ventilation par évents est inutile étant donné le libre espace environnant la tête.
Afin de diminuer l'encombrement, la forme cylindrique de l'appareil peut subir des modifications consistant à lui donner une forme ovale par rapprochement des parois latérales (comprendre par ces termes les bords de l'appareil situés
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latéralement par rapport à la tête).
Le deuxième séchoir représenté aux figures 17 à 23 comporte les éléments suivants:
Partie émettrice: Soit analogue à celle du premier séchoir, soit de diamètre plus faible afin de diminuer le temps de mise à température. Sur le dessin de l'émetteur 78, on remarque un prolongement 79 sous la forme dtune patte destinée à la fixation d'un contacteur bi-lame automatique.
Partie chauffante: Puissance 600 watts.
Partie réflectrice: Obtenue par la réunion de deux coquilles en aluminium fondu réalisées par le procédé Croning.
L'aération naturelle du casque est obtenue par des évents 80 de grande dimension, indispensables au départ de l'air saturé de vapeur d'eau et au confort du casque. Une grille de protection 81 empêche tout contact entre la che- velure et l'émetteur. Vers la nuque, une bordure 82, en néo- prène blanc, placée sur le rebord du casque, empêche tout contact chaud.
Capot : Un capot arrière 83 contient les branchements, les régulateurs automatiques et le dispositif de fixation au pied, éventuellement des voyants lumineux et des interrupteurs.
Ce modèle qui n'est guère plus enveloppant que le premier a un encombrement beaucoup plus faible, ainsi qu'une présentation commerciale plus séduisante.
Il est du reste bien entendu que les modes de réalisa- tion de l'invention qui ont été décrits ci-dessus, en réfé- rence aux dessins annexés, ont été donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifi- cations peuvent être apportées sans qu'on s'écarte pour cela .du cadre de la présente invention.