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"PROCEDE POUR LA PRODUCTION D'ELEMENTS DITS "SANDWICH" ".-
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La présente invention est relative à la pro- duction d'éléments dits "sandwich" ou dalles composi- tes du type'ayant un noyau ou couche intermédiaire consistant en un matériau minéral rigide, léger, dura- ble et ne rétrécissant pas, ledit noyau, ou couche in- termédiaire, étant recouvert d'une ou de plusieurs couches extérieures de caractère divers, telles que des couches de bois (contre-plaqué, placage), planche de fibre de bois, plaques en ciment d'amiante, plaques feuilletées (consistant principalement.en matériaux résineux synthétiques), tôle-ou analogues.
Pour le noyau de tels éléments sandwich, on a proposé d'utili- ser des dalles ou plaques céramiques légères, et aussi des dalles ou plaques produites à partir de matériaux minéraux légers tels que pierre ponce, scorie, etc. et un liant, et également des dalles en béton-mousse et béton léger dilaté traité à la vapeur (béton cellu- laire).
Ces matériaux pour hoyaux font montre d'ha- bitude d'une remarquable résistance au cisaillement, conférant aux éléments sandwich terminés une grande résistance. Leur résistance aux efforts de traction est cependant fréquemment très faible, et cela s'ap- plique particulièrement aux différentes formes de bé- ton léger., A cause de ce fait, dans la production ac- tuelle d'éléments sandwich, le noyau peut être facile- ment soumis à des efforts tellement intenses, qu'il se produit des fissures.
C'est pourquoi, dans la production des élé- ments, il a été nécessaire d'avoir recours à des mé- thodes inefficaces et périmées pour le cimentage des
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couches extérieures au noyau, à savoir cimentage à froid qui requiert de longues durées de pressage, ou, au mieux, cimentage à chaud à des températures très modérées. Les efforts auxquels le noyau est ainsi ex- posé pendant et immédiatement après le pressage du "sandwich" apparaissent comme étant dus en partie au manque de similitude ou conformité dans les mouvements du matériau du noyau et des couches extérieures causés par l'humidité et la chaleur, et en partie aux pres- sions de gaz et de vapeur provoquées par la températur, de pressage élevée.
La présente invention est relative à une mé- thode dans laquelle ces inconvénients sont éliminés et selon laquelle des produits adhésifs modernes à la résine synthétique, qui durcissent rapidement à des températures considérablement élevées, peuvent être également employés dans la production, d'éléments sand- wich du type susmentionné, même si la résistance à la traction du matériau du noyau est exceptionnellement faible, comme c'est le cas par exemple avec du béton léger et analogue ayant un poids volumétrique très faible (0,45 kilogramme au décimètre cube et moins).
Selon l'invention, il a ét,é découvert que des résultats excellents sont obtenus lorsque les couches extérieure6 sont cimentées au matériau du noyau au moyen de tels produits adhésifs à la résine synthéti- que qui durcissent rapidement à des températures com- prises entre 90 et 160 , l'élément sandwich étant soumis à une pression considérable au cours de ce pro cédé.
Il a cependant été trouvé nécessaire de laisser - après que le processus de durcissage pour le produit adhésif a été terminé - se refroidir l'élément sand- wich tandis que l'on maintient sensiblement ladite
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pression, de telle sorte que, entre les couches exté- rieures, qui naturellement se refroidissent d'abord, et le noyau poreux qui se refroidit lentement, ne règne qu'une différence de température modérée qui peut va- rier selon le caractère et la composition des couches extérieures. Lorsque ces couches présentent un carac- tère relativement élastique comme c'est le cas pour les planches ou panneaux en contre-plaqué ou en fibre de bois, des différences de température allant jusqu'à 50 sont admissibles entre le centre du matériau du noyau et les couches de surface de l'élément lors de son enlèvement de la presse.
D'autre part, si le ma- tériau extérieur est dur et cassant, (comme c'est le cas pour les panneaux en,ciment d'amiante, matière plas tique feuilletée ou analogues) ou s'il offre une très considérable résistance aux déformations plastiques (tôle), il faut le refroidir jusqu'à obtenir une dif- férence encore plus faible, souvent seulement de 15 à 20 dans la dalle composite avant son enlèvement de la presse.
Comme exemples de résines de cimentage appro, priées pour mettre en oeuvre le procédé selon l'inven- tion, on peut citer des résines du type phénol-résol aussi bien que des résines de mélamine, de carbamide et d'époxi.
L'élément sandwich terminé obtenu selon l'in- vention s'est révélé, de faqon assez surprenante, com- me capable de résister à des efforts beaucoup plus inégalement distribués et provoqués par des tempéra- tures beaucoup plus élevées, que ceux correspondant aux différences de,température susmentionnées, sans inconvénient. Comme indiqué ci-dessus, cependant, il est extrêmement important que lesdites limites de tem-
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pératures ne soient pas dépassées lorsque les éléments sont enlevés de la presse.
Selon la méthode décrite ci-dessus, il n'a pas été seulement possible de produire des éléments sandwich de dimensions relativement petites, tels que dessus de table, panneaux de porte, etc., mais les efforts peuvent'également être régulés dans le cas de la production de très grands éléments, tels que des éléments pour murs de la hauteur d'un étage, en lon- gueurs de 3 mètres et davantage, de telle sorte que l'invention peut être appliquée avec d'excellents résultats également dans de tels cas.
Afin d'exposer plus clairement l'invention, on va maintenant décrire, dans les exemples suivants non limitatifs, l'application du procédé dans la pra- tique.
EXEMPLE 1
Production ou fabrication d'un panneau de porte comportant un noyau de 4 centimètres d'épaisseur de béton léger durci à la vapeur, poids volumétrique 0,4 kilogramme au décimètre cube., et ayant les données de résistance suivantes :
EMI5.1
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> compression.... <SEP> 19 <SEP> kilogrammes
<tb>
<tb> au <SEP> centimètre
<tb> carré
<tb>
<tb> id <SEP> à <SEP> la <SEP> traction <SEP> .... <SEP> 2,2
<tb>
<tb>
<tb> id <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion-traction <SEP> . <SEP> 6,4
<tb>
Le noyau est cimenté avec un cadre de bois dont les éléments ont 3 x 4 centimètres.
Après meula- ge de l'élément constituant noyau jusqu'à ce qu'il soit lisse, on le revêt des deux côtés avec un papier adhésif imprégné de résine phénol-résol ayant un delà! de durcissage d'environ 3 minutes à une température de 155 . Sur le papier adhésif on vient disposer un
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placage d'assemblage de 1,5 millimètre en séquoia, et par-dessus celui-ci un autre papier adhésif du même caractère que le précédent mais de préférence contenant un peu moins de résine. Enfin un placage extérieur (bouleau de 0,6 millimètre) est appliqué sur les deux côtés de l'élément et celui-ci est introduit dans une presse à chaud dans laquelle il subit une pression d'en viron 12 kilogrammes par centimètre carré et une tempé- rature de 155 pendant environ.$ minutes.
La tempéra- ture des plateaux de presse est alors abaissée jusqu'à environ 20 'et maintenue à cette valeur pendant environ 14 minutes et après ce laps de temps la surface de l'élément aura une température qui est pratiquement la même que celle des plateaux de presse, tandis que la température dans le centre du noyau sera encore d'environ 65 . On peut alors faire cesser la'pression et l'élément peut être enlevé de la presse.
EXEMPLE 2
Un élément pour mur à l'épreuve du feu peut être produit ou fabriqué de la façon suivante :
Une dalle, de 8 centimètres d'épaisseur, 50 centimètres de largeur et 3,1 mètres de longueur, faite en béton-mousse et comportant de préférence un renforce- ment pour transport disposé au centre, consistant en deux pièces constituées par une tige de fer de 5 milli- mètres traversant la dalle dans sa direction longitu- dinale (nécessairé pour raidir la dalle jusque ce que les couches extérieures aient été appliquées dassus) est désséchée complètement et aplanie par meulage.
Elle est enduite des deux côtés avec une dispersion aqueuse d'une résine de résorcinol à laquelle on a ajouté avant son application un durcisseur (formaline) et une
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charge (farine de coquille de noix). Des plaques de ciment d'amiante de composition ordinaire et ayant une épaisseur de 3 millimètres sont alors disposées des deux côtés de la dalle de béton. L'élément est intro- duit dans la presse et soumis à une pression de $ kilo. grammes par centimètre carré et à une température de plateaux de presse de 90 , maintenue pendant environ 8 minutes. Les plateaux de presse sont alors refroi- dis jusqu'à 20 et tandis qu'on maintient la pression, on laisse refroidir l'élément pendant 15 minutes.
La différence de température entre les couches extérieu- res et le centre.du noyau sera alors de 15 à 20 et l'élément peut être retiré de la presse. Le béton- mousse employé.dans ' cet exemplea un ' poids volumétri- que de 0,62 kilogramme au décimètre cube, et la résis- tance suivante :
EMI7.1
<tb> Résistance'à <SEP> la <SEP> compression..... <SEP> 15 <SEP> kgs <SEP> en <SEP> centimè-
<tb>
<tb> tre <SEP> carré
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<tb> id <SEP> à <SEP> la <SEP> traction........ <SEP> 1,6 <SEP> "
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<tb> id <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion-traction <SEP> 4,5 <SEP> "
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