BE532655A
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Publication number: BE532655A
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   On sait que les plus grands inconvénients des aires en béton actuelles proviennent de la nécessité de les fractionner en dalles sépa- rées par des joints de dilatation. La charge que peut, en effet, porter, en son centre, sans se fracturer, une dalle de revêtement en béton non fis- surée est beaucoup plus forte que celle qu'elle peut supporter sur ses bords au voisinage d'un joint. De plus, l'établissement des joints compli- que la réalisation et l'entretien du revêtement. Enfin; les joints inter- rompent la continuité de la surface du revêtement et, lorsque celle-ci est soumise à des charges roulantes, il apparaît très vite aux bords des dalles, de part et d'autre d'un joint, des dégradations qui accroissent la discontinuité du revêtement et qui, par les chocs qu'elles engendrent, s'amplifient de plus en plus rapidement. 



   Dans les revêtements en béton ordinaires, ces joints sont très rapprochés et les dalles de faible surface. 



   Dans des publications antérieures, le Demandeur a montré qu'il était possible, en soumettant le béton de revêtement à une double   précon-   trainte parallèle à sa surface, d'accroître considérablement la dimension des dalles, c'est-à-dire d'espacer les joints et, de plus, de les organi- ser de manière qu'ils assurent la continuité mécanique du revêtement. Ce- pendant, de tels joints grèvent considérablement le prix de revient de ces revêtements précontraints et, surtout, ils sont un obstacle à la mi- se en oeuvre des moyens de bétonnage rapides modernes. 



   Les résultats expérimentaux des revêtements bétonnés précontraints réalisés suivant ce brevet ont cependant pleinement confirmé les prévisions du Demandeur au point de vue résistance. En effet, une dalle précontrainte suivant deux directions parallèles à sa surface et dont le béton a durci sous cette double précontrainte,acquiert une résistance au poinçonnage qui, à égalité d'épaisseur, est six fois supérieure à celle d'une dalle de béton ordinaire, ce qui justifie pleinement les réductions d'épaisseur admises par le Demandeur dans ce brevet. 



   Le Demandeur a donc été amené à rechercher sous quelles conditions il serait possible de supprimer complètement les joints permanents de dilatation en conservant, avec ses avantages, la précontrainte suivant deux directions. 



   Afin de limiter, dans chacune des dalles, les variations de la précontrainte moyenne, le Demandeur avait déjà préconisé d'aménager la surface du sol destinée   à   recevoir le revêtement de manière à réduire le frottement de glissement de ce revêtement sur le sol.   On   permettait ainsi, dans les conditions les plus favorables, les variations thermohygrométriques de dimensions des dalles, variations compensées par les joints. 



   Or, le Demandeur a trouvé que si les dalles étaient autant que possible empêchées de se déplacer par rapport au sol et sil leurétait conféré   initialement   une certaine précontrainte, disons de l'ordre de quelques dizaines de kilogrammes par centimètre carré pour fixer les idées, les variations thermo-hygrométriques normales entraînaient, non plus des variations de dimensions, mais, en raison de la valeur du module élastique du béton, des variations très acceptables en plus ou en moins de cette précontrainte initiale, c'est-à-dire que, dans ces conditions normales, les grandes rétractions du béton sont généralement insuffisantes pour faire disparaître totalement   l'état   de précontrainte moyenne initial,

   tandis que les plus grandes dilatations accroissent cette précontrainte jusqu'à des valeurs qui relent très éloignées de l'écrasement plastique du béton et du flambage de la dalle par   soulèvement   au-dessus du sol. 



   On pourrait donc penser qu'il suffit de lier au sol un revêtement bétonné et, de donner initialement à celui-ci un état de précontrainte moyenne, pour que ce revêtement reste toujours en état de précontrainte 

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 satisfaisante malgré les variations de son état thermo-hygrométrique. 



   Ainsi réalisé, un tel revêtement donnerait certainement des mécomptes surtout pour les grandes surfaces telles que les chaussées de route ou les aires d'atterrissage. 



   En effet, le béton subit, pendant sa période de durcissement et de stabilisation, un retrait appréciable. Si le revêtement était au départ fermement lié au sol, le retrait ferait apparaître des tensions qui entraîneraient inévitablement la fissuration. De plus, cette liaison au sol empêcherait évidemment la mise en précontrainte du revêtement. 



   I1 est donc indispensable que la liaison du revêtement avec le sol permette un certain glissement du revêtement sur ce sol mais avec un coefficient de frottement aussi uniforme que possible pour que la précontrainte ne subisse pas de brusques variations, frottement qui doit être tel que, si l'on considère une portion d'aire éloignée des bords, la masse de parties d'aire située de part et d'autre de cette portion, dans une direction de précontrainte, soit suffisante pour fournir des forces de frottement équilibrant   le.   précontrainte (variable suivant l'état hygrométrique) de cette portion d'aire. 



   De plus, si l'on peut considérer que les variations, tant journalières qu'annuelles, de l'état hygrométrique ne provoquent que des variations de précontrainte admissibles, il est indispensable de prévoir, , par sécurité, les variations anormales. 



   En effet, au moins sous les climats tempérés, les variations thermo-hygrométriques se contrarient le plus souvent, c'est-à-dire qu' une élévation de température provoquant une dilatation du béton est unormalement accompagnée d'une baisse d'état hygrométrique de l'atmosphère qui joue dans le sens du retrait. Inversement, le froid et l'humidité vont généralement de pair. Mais il peut arriver que l'inverse se produise; il convient donc de réaliser les revêtements de façon qu'ils puissent résister aux gonflements et à la rétraction maximum qui correspondent, malgré leur rareté, aux conditions météorologiques exceptionnelles. 



   Peu de conséquences fâcheuses sont à craindre en cas de   rétrae-   tion exceptionnelle, pourvu que celle-ci soit de durée assez faible; le durcissement du béton en état de précontrainte confère à celui-ci une extrême résistance à la traction, de sorte qu'une fissuration est peu à craindre même si, localement et momentanément, des tensions apparaissent dans le revêtement. D'ailleurs, ainsi qu'il est connu, le rétablissement ultérieur de la précontrainte réparerait ces fissures en assurant une véritable soudure   d   béton à travers celles-ci. 



   I1 n'en va pas de même des états de dilatation exceptionnels. 



  Dans les régions centrales de l'aire, ces états développent des précontraintes qui, quoique élevées, restent encore très éloignées des limites d'écrasement et de flambage du béton mais, en raison de l'impossibilité de lier rigidement le revêtement au sol, ces dilatations se répercutent inté-   gralement,   sous forme de poussée, sur les butées destinées à servir d'appui aux limites de ce revetement; si ces butées ne sont pas en mesure de supporter ces efforts exceptionnels, elles céderont sous la poussée et, lors de la rétraction qui suivra, l'état de compression élastique dispa-   raîtra   dans le béton. Celui-ci ne sera plus précontraint, au moins sur une certaine distance à partir de la butée défaillante et le revêtement perdra la résistance qu'il devait à son état de précontrainte .

   En général, la situation sera irrémédiable. 



   Or, des butées susceptibles de résister sans céder à ces poussées exceptionnelles seraient très onéreuses à établir. De plus,   l'évalua-   tion même de ces poussées exceptionnelles serait très délicate car une sous-estimation n'accroîtrait guère la sécurité, tandis qu'une surestima- 

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 tion majorerait le prix de revient de ces butées de façon inadmissible. 



   La présente invention a pour objet un procédé de réalisation de revêtements en béton précontraint de très grande étendue dans au moins une de leurs deux dimensionsrevêtement entièrement dépourvus de toute espèce de joint de dilatation et affranchis des inconvénients qui vien- nent d'être évoqués. 



   Selon 1'invention, le revêtement est disposé sur le sol avec interposition d'un moyen uniformisant le frottement, il est partagé per-   pendiculairement   à sa plus grande dimension au moins, par au moins une coupure susceptible de recevoir, d'une part, des moyens d'écartement des bords de ladite coupure destinés   à   mettre en compression les parties de revêtement situées de part et d'autre de cette coupure, d'autre part, des cales destinées à conserver la compression obtenue par ledit écartement,   enfin-:

  11   ést appuyé par ses extrémités dans la direction de cette plus   gran-   de dimension avec interposition d'organes élastiques sur des butées ancrées au sol, butées susceptibles de supporter la poussée due à la précontrainte moyenne du revêtement majorée éventuellement de la variation de l'effort desdits organes élastiques due à la déformation élastique maximum de ceuxci en cas de dlattion exceptoelle
Cet agencement de butées aux extrémités du revêtement revient à admettre, en cas de dilatation, un déplacement   à   rencontre desdits organes élastiques des extrémités du revêtement.

   I1 est clair que, plus lesdits organes   élastiques   sont souples, c'est-à-dire plus,la variation d'effort   élastiqùe   de ces organes est faible pour une même déformation, moins la poussée subie par la butée varie. Avec un organe élastique infiniment souple, par exemple un vérin alimenté avec une pression constante, la poussée subie par la butée peut rester absolument constante, quelle que soit   l'importance   de la dilatation subie par le revêtement. 



   Il est à remarquer que la dilatation proprement dite   c'est-à-   dire la variation de dimension   n'intéresse   qu'une relativement courte portion du revêtement au voisinage de la butée, la dilatation de la plus grande partie de   3( aire   étant absorbée par le frottement et ne provoquant pas de variation de dimension, mais seulement de l'état de contrainte élastique dû revêtement. 



   Plus la valeur du coefficient de frottement sur le sol est élevée, plus est réduite la longueur de revêtement qui, à partir des extrémités appuyées sur les butées élastiques, se déplace par rapport au sol lors des varations d'état thermo-hydgrométrique et, par conséquent, l'amplitude du   déplacement   de ces extrémités est réduite également. Mais dans la partie du revêtement qui reste fixe par rapport au sol, les variations de la précontrainte, dues aux dilatations et aux contractions, n'étant pas   compen-   sées par un déplacement du revêtement, sont   maxima.   



   Inversement, plus le coefficient de frottementest faible, plus la longueur de revêtement, comptée à partir des extrémités, qui se déplace par rapport au sol est grande et plus l'amplitude de déplacement des   bu-   tées élastique est importante. 



   En conséquence, lorsque la longueur du revêtement est faible (pour fixer les idées de l'ordre de quelques centaines de métrer il peut y avoir intérêt à diminuer le coefficient de frottement du revêtement sur le sol pour que la totalité du revêtement puisse se déplacer sur le sol, on évite ainsi les fortes variations de contrainte dans l'ensemble du revêtement. 



   L'uniformisation du frottement à une valeur réduite peut être obtenue en revêtant le sol bien nivelé d'une couche de papier sur   laqudl-   le on répand un agent lubrifiant tel que du bitume. On peut réduire encore 

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 ce coefficient de frottement en multipliant les couches alternées de papier et de bitume. 



   Mais si le revêtement est de grande longueur (par exemple supérieur à un kilomètre) comme il est impossible d'annuler totalement le frottement, les parties centrales du revêtement subiront de toutes façons les variations de contrainte maxima. Dans ce cas il est inutile   d'accroître   le prix de la fondation du revêtementpar un aménagement spécial de la surface de cette fondation ni d'accroître le prix des culées élastiques en en augmentant l'amplitude de déplacement possible. On peut alors se contenter d'uniformiser la valeur du coefficient de frottement par un nivellement soigné du sol, sur lequel, pour parfaire ce nivellement et régulariser le frottement on répandra une mince couche de sable, éventuellement à grains anguleux, on réalisera ainsi un coefficient de frottement pratiquement uniforme de l'ordre de 0,5 à 0,8. 



   Dans une telle réalisation, la position de la coupure ou la distance entre deux coupures successives parallèles doivent être choisies pour que, malgré le frottement, un état de précontrainte minimum soit   ré#   alisé dans les parties de revêtement les plus éloignées d'une coupure, c'est-à-dire en général le milieu de l'intervalle compris entre deux coupures successives. 



   Pour que la précontrainte ainsi imposée au béton ne disparaisse pas, il convient que ce béton ait, après sa coulée, subi son retrait total. 



   A cette fin, il est possible de couler ce béton, d'attendre que son retrait se soit spontanément effectué puis d'appliquer, par action des vérins dans les coupures la précontrainte désirée. Cette façon de procéder a plusieurs inconvénients. En particulier le béton ainsi abandonné   à   lui-même se fissure irrégulièrement et quoique la précontrainte ultérieure puisse refermer ces fissures il subsiste le risque que des corps étrangers, par exemple des particules de sable dur, pénètrent dans les fissures pendant la période de retrait et en empêchent ensuite la refermeture. On peut remédier   à   cet inconvénient en prévoyant à l'avance dans le revêtement des coupures de retrait (qui s'agrandissent pendant le retrait) et protéger ces coupures systématiques contre la pénétration des corps étrangers.

   Cependant si l'on procède ainsi on perd l'avantage de la grande résistance qu'acquiert le béton lorsqu'il durcit et effectue son retrait en étant déjà en état de précontrainte. I1 y a donc avantage à placer le béton en état de précontrainte, au moins provisoire, dès que ce béton a fait prise et qu'il est par conséquent en mesure de supporter cette précontrainte. 



   A cette fin, on peut au moyen de vérins disposés dans les coupures prévues pour leur logement dans le revêtement, placer ce revêtement sous une précontrainte initiale partielle assez forte dès que le béton a fait prise; le retrait intervenant par la suite fera disparaître cette précontrainte initiale, ce qui nécessitera de nouvelles remises en précontrainte, la précontrainte ne devenant définitive qu'après achèvement pratique du retrait. 



   Afin de réduire le nombre de ces opérations de mise en précontrainte qui, outre leur prix, empêchent, durant leur exécution, l'utilisation normale de l'aire, il est avantageux de donner à la précontrainte initiale et aux précontraintes successives des valeurs élevées, toutefois éloignées de l'écrasement du béton, car, d'une part, l'effet de ces précontraintes s'atténue assez vite en raison du fromttement du béton sur le sol mais, d'autre part, ces forces de frottement,qui supportent les précontraintes, sont pratiquement illimitées pour des aires de grande étendue. On peut ainsi très rapidement arriver à la compensation totale du retrait. 

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   Cependant, si on se contente, pour compesar le retrait, d'im- poser à un instant donné, par un écartement déterminé des lèvres d'une coupure, une certaine précontrainte de caractère provisoire au revêtement, il n'est pas certain que la formation de fissures de retrait soit entiè- rement évitée. En effet, pendant la période de stabilisation du béton, celui-ci est déjà soumis aux variations thermo-hygrométriques et une con- traction due par exemple au refroidissement nocturne de la température, peut faire disparaître totalement la précontrainte provisoire et provo- quer des tensions entraînant la fissuration du béton.

   Afin d'éviter ce risque, on peut utiliser pour compenser le retrait des vérins provisoires écartant les lèvres des coupures avec une poussée constante, cette pous- sée étant réglée juste au-dessous de la poussée nécessaire au déplacement sur le sol de la portion de revêtement délimitée par les coupures que sollicitent ces vérins. Ainsi, ces vérins provisoires exercent en   permanen-   ce sur le béton un effort constant tel que celui-ci est toujours comprimé malgré ses variations éventuelles de dimensions. De ce fait, il ne peut plus apparaître de tension dans le béton pendant la période de retraite 
Les vérins provisoires utilisables   à   cette fin, sont des vérins à fluide (de préférence à liquide pour permettre un contrôle aisé de leurs fuites) reliés à une source de pression constante.

   Ces vérins à liquide peuvent être des vérins ordinaires exerçant leur poussée sur les lèvres de la coupure par l'intermédiaire de semelles de répartition ou encore des vérins plats constitués par une enveloppe suffisamment souple et   élas-   tique pour supporter sans rupture de nombreuses déformations. 



   Plus les coupures dans lesquelles agissent ces vérins provisoires sont nombreuses c'est-à-dire plus les portions de revêtement sollicitées au déplacement par ces vérins sont petites, plus la précontrainte provisoire fournie par ces vérins pourra être faible. Il y a donc avantage à multiplier ces coupures de précontrainte provisoire dans la limite des prix de revient et d'amortissement des vérins (récupérables) et de la main d'oeuvre nécessaire à leur mise en service. 



   Sous ces réserves cette multiplication des coupures de compensation du retrait est sans inconvénient car les faibles efforts développés par les vérins de précontrainte provisoire ne peuvent entrainer des déformations des lèvres de ces   coupures.   



   Il n'en vas pas de même pour les coupures dans lesquelles doivent agir les vérins de mise en précontrainte définitive, car ceux-ci ont pour but, non d'empêcher l'apparition de tensions dans le revêtement mais de placer celui-ci dans un état de compression permanente dont la valeur moyenne doit atteindre plusieurs dizaines de kilogrammes par centimètre carré dans toute   19 étendue   du revêtement. 



   Comme, en raison du frottement du revêtement sur le sol l'effort des vérins de mise en précontrainte définitive s'affaiblit avec la distance, ces vérins devront développer sur les lèvres des coupures, dans lesquels ils sont introduits, des efforts très importants. 



   Par conséquent, des risques de déformations des lèvres de ces dernières coupures en particulier des soulèvements au-dessus du sol de ces lèvres sont à craindre. 



   On peut montrer que les risques de soulèvement des lèvres des coupures grâce à 19écartement desquelles la précontrainte définitive est appliquée au revêtement sont le cas général. Il convient par conséquent de s'y opposer. 



  A cette fin, un premier moyen consiste à utiliser pour la mise en précontrainte définitive des vérins guidés,   c'est-à-dire   susceptible de contrecarrer par leur guidage les composantes de réaction verticales apparaissant 

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 sur les lèvres. Cette solution exige toutefois un   parallélisme   rigoureux des vérins ou de leurs moyens de guidage qui sera en général très difficile à réaliser. 



   Un autre moyen consiste à étager dans l'épaisseur du revêtement, au niveau des coupures, les vérins de précontrainte, on peut ainsi en faisant agir opportunément les vérins de chaque étage contrecarrer les amorces de soulèvement des lèvres. il est préférable, cependant, de plaquer au sol, afin d'empêcher leur soulèvement, les deux lèvres des coupures dans lesquelles agissent les vérins de mise en pression définitive, tout en permettant à ces lèvres de s'écarter sous l'action desdits vérins. On peut, à cette fin, utiliser des dispositifs de guidage fermement liés au sol sur lesquels prennent appui lesdites lèvres. 



   Plus simplement, et plus avantageusement, on peut de place en place, disposer dans des puits des câbles verticaux ancrés au fond desdits puits et fixés vers les lèvres du revêtement, Grâce à la largeur de ces puits, l'écartement des lèvres est autorisé mais leur soulèvement au-dessus du sol est rendu impossible. 



   En raison de cet aménagement particulier des coupures du revêtement destinées à recevoir les moyens de mise en précontrainte définitive, il importe qu'avant la mise en action de ces moyens ledit aménagement ne soit pas perturbé par le s'déplacements, dûs au retrait, des lèvres bordant ces coupures particulières. 



   Ces coupures de mise en précontrainte définitive doivent donc être distinctes de celles qui sont destinées à l'action des vérins de compénsation du retrait et de la compensation du retrait doit pouvoir être opérée sans entraîner de perturbations de disposition des coupures de précontrainte définitive. 



   Contrairement aux coupures de compensation du retrait dont il peut y avoir intérêt   à   multiplier le nombre, les coupures de mise en précontrainte définitive peuvent être beaucoup plus espacées et d'autant plus espacées que l'on aura pris plus de soin à les aménager, pour résister aux efforts verticaux de soulèvement des lèvres. Elles permettent en effet ainsi l'application de très fortes précontraintes c'est-à-dire, malgré le frottement, la mise en compression de très grandes étendues de revêtement. 



   Un revêtement selon l'invention ne comportant pratiquement que des coupures, c'est-à-dire des interruptions dans le bétonnage, il devient alors possible d'utiliser pour l'édifier les moyens mécaniques de bétonnage modernes avec leur plein rendement. Les butées étant établies à   l'avance   aux deux extrémités de ce revêtement, celui-ci est exécuté en bandes parallèles juxtaposées, de la largeur maximum réalisable par ces moyens mécaniques, en partant de   l'une   des butées. De distance en distance, dans chacune de ces bandes, le bétonnage est interrompu pour la mise en place des moyens de mise en précontrainte provisoire ou définitive et, dès que le béton a fait prise, le tronçon de bande achevé est mis en précontrainte provisoire.

   Il n'est pas nécessaire, en effet, d'attendre que chaque bande ait été réalisée sur toute la distance comprise entre les butées, car la partie de revêtement déjà coulée constitue une butée suffisante pour la mise en oeuvre d'une première précontrainte compensatrice du retrait. 



   Le plus souvent, les aires bétonnées sont de forme allongée et de largeur constante. Elles peuvent avoir une longueur limitée comme les aires   d'atterrissage   ou pratiquement   il-limitée   comme les routes. 



  Dans le cas d'une longueur limitée, les butées seront établies aux   extré-   mités de cette longueur. Dans le cas des routes; elles seront établies 

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 dans les virages, la route pouvant être considérée comme une succession de tronçons sensiblement rectilignes raccordés par ces virages. 



   Dans les deux cas, la seconde direction de précontrainte sera choisie dans le sens de la largeur et cette précontrainte sera avantageuse- ment réalisée au moyen de câbles transversaux. Les canaux de passage des câbles nécessaires seront avantageusement ménagés, pendant la coulée des bandes longitudinales, par des mandrins susceptibles d'être arrachés après prise du béton. 



   Les câbles disposés dans les canaux alignés des bandes permet- tront la mise en précontrainte dans le sens transversal et, en même temps assureront l'assemblage entre elles des différentes bandes juxtaposées. 



   Dans le cas de revêtement de très grande largeur, la seconde précontrainte, transversale à la première, pourra aussi être réalisée, comme celle-ci, par l'action de moyens d'écartement disposés dans la cou- pure ménagée entre deux bandes consécutives et par appui du bord des ban- des extrêmes sur des butées latérales. 



   On a déjà indiqué que la mise en précontrainte du revêtement pou- vait n'être effectuée qu'après le retrait total du béton, si l'on prenait la précaution de ménager dans ce revêtement, à faible distance l'une de l'autre des coupures de retrait. Autrement dit, un tel revêtement se pré- sente avant précontrainte comme un revêtement usuel fractionné en dalles et, inversement, un revêtement usuel en dalles (neuf ou ayant déjà été en service) peut être mis en précontrainte par les moyens selon l'invention.

   A cette fin, les coupures transversales peuvent être élargies pour recevoir des câbles de mise en précontrainte transversale, ancrésà leurs extrémités, aux deux bords   en-   regard du revêtement, dans des sommiers de répartition de cette précontrainte sur les dalles adjacentes; puis ces coupures transversales sont remplies de mortier maté enrobant les câbles et la précontrainte longitudinale est appliquée au moyen de vérins disposés dans un certain nombre de coupures transversales spécialement élargies. Il est seulement nécessaire d'établir des culées élastiques aux extrémités dudit revêtement dans le sens longitudinal. Ces culées peuvent être au besoin construites de toutes pièces. 



   Plus avantageusement, on peut utiliser comme culées les extrémités du revêtement lui-même en ancrant celui-ci au sol au moyen de câbles disposés obliquement par rapport à la direction longitudinale du revêtement, ainsi ces câbles peuvent varier élastiquement de longueur sous la poussée variable que supportent les culées. 



   Dans le cas de mise en précontrainte d'un revêtement formé de dalles séparées, comme d'ailleurs dans celui des revêtements formés de bandes juxtaposées décrits ci-dessus, des câbles longitudinaux peuvent être en outre placés dans les intervalles entre files de dalles ou bandes voisines. Ces câbles mis en tension et prenant appui sur le béton de part et d'autre desdits intervalles peuvent être utilisés pour un renforcement de la précontrainte longitudinale localement ou dans son ensemble. 



  Ils sont ensuite enrobés de béton. 



   Ces derniers moyens de mise en précontrainte des aires peuvent être utilisés de manière générale pour des matériaux de revêtement ne présentant pas de retrait et susceptibles d'être conformés en dalles séparées. En particulier, dans le cas de pistes de terrain d'aviation, certaines parties de ces pistes peuvent être ainsi réalisées en briques, ou autres matériaux réfractaires, afin d'éviter la détérioration du revêtement par les flammes brûlantes des réacteurs. 



   La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du 

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 dessin que du texte faisant, bien entendu partie de ladite invention. 



   La fig. 1 montre très schématiquement en plan une aire de béton allongée précontrainte en deux directions. 



   Les   fig. 2   et 3 sont des diagrammes montrant le comportement de cette aire respectivement dans le cas d'une butée fixe et d'une butée élastique. 



   La fig. 4 montre, en coupe verticale perpendiculaire à sa direction générale, une culée comportant un ressort infiniment souple. 



   La fig. 5 montre, en coupe verticale analogue, une culée équipée de ressorts formés de fils d'acier parallèles. 



   La fig. 6 montre, en coupe verticale, l'ensemble d'une culée élastique à fils d'acier parallèles. 



   Les fig. 7a et 7b sont deux coupes possibles suivant VII-VII de la fig. 6. 



   Les fig. 8, 9 et 10 montrent encore en coupes verticales trois variantes de culées élastiques. 



   La fig. 11 est une vue schématique en plan d'un revêtement de béton allongé montrant la possibilité de mise en oeuvre de ressorts auxiliaires. 



   La fig. 12 est un diagramme montrant, en fonction du temps, les contraintes de tènsion dues au retrait. 



   La   fig.   13 analogue à la   fig.l   est une vue en plan schématique d'un revêtement bétonné comportant des coupures pour la mise en oeuvre de précontraintesprovisoires. 



   La fig. 14 montre en coupe verticale un dispositif de mise en précontrainte provisoire ou définitive d'un revêtement. 



   La fig. 15 montre en coupe analogue à la figure   14- un   dispositif de mise en précontrainte provisoire. 



   La fig. 16 est une vue en perspective d'une variante da vérin utilisable dans le dispositif montré par la fig. 15. 



   La fig. 17 est la coupe verticale transversale d'un vérin pouvant, en même temps, former calage. 



   La fig. 18 est une coupe suivant   XVIII-XVIII   de la fig , 17. 



   Les fig. 19 et 20 montrent en deux vues, en coupes schématiques, des incidents susceptibles de survenir à la mise en compression de la piste. 



   La   fig.   21 est la vue en coupe analogue   à   la fig. 17, d'un vérin formant calage. 



   Les fig. 22 et 24 montrent en coupe verticale des dispositifs de mise en précontrainte définitive. 



   Les figures 23 et 25 sont resepctivement des coupes suivant XXIII-XXIII et XXV-XXV des figures 22 et 24. 



   La fig. 26 est une coupe verticale d'un autre dispositif de mise en précontrainte définitive, comportant des tirants d'ancrage dans le sol. 



   La fig. 27 est une variante de la figure 26. 



   La fig. 28 est une vue en plan d'un revêtement ordinaire en béton, par exemple une piste d'aérodrome, formé de dalles rectangulaires 

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 juxtaposés, revêtement renfoncé par précontrainte conformément à la pré- sente invention. 



   La fige 29 est une coupe par XXIX-XXIX de la figure 28. 



   La fig. 30 montre en plan un revêtement bétonné destiné à faire comprendre son procédé   d9exécution.   



   La fig. 31 est une coupe selon   XXXI-XXXI   de la fig. 30, pendant l'exécution du bétonnage. 



   La fig. 32 est une vue schématique d'un tronçon de revêtement courbe en plan. 



   La fig. 33 montre Inapplication de 1'invention à un revêtement courbe. 



   L'aire allongée, montrée sur la fig. 1, s'appuie sur une butée ou culée 1 ancrée dans le sol; elle est constituée par un revêtement de béton d'épaisseur uniforme, coulé sur le sol dont le coefficient de frot- tement a été uniformisé par étalement d'une couche de sable par exemple, qui permet le glissement du béton avec un coefficient de frottement assez élevé, deux tiers par exemple. Les portions 21, 22, 23, etc... du revêtement sont séparées par des coupures 31, 32, 33, etc... dans les- quelles on peut disposer des vérins destinés   à   écarter les lèvres de ces coupures et des cales destinées à conserver l'écartement ainsi obtenu. 



  Des réalisations pratiques de tels moyens d'écartement et de calage seront décrites dans la suite. 



   Cette aire se   %plonge,   vers la droite, sur une longueur quelconque aussi grande qu'on le désire, et on peut la supposer terminée par une butée analogue à la butée 1. Par des moyens non représentés, mais dont les exemples seront décrits dans la suite, cette aire est soumise à une précontrainte transversale indiquée par les flèches F. 



   On supposera d'abord que le béton ayant éffectué son retrait total est dans un état   stabilisé.   



   Les moyens d'écartement ayant agi dans les fentes 31, 32, etc.. ont conféré au béton des portions 21, 22 une certaine compression longi- tudinale; toutefois, en raison du frottement, cette compression n'est pas uniforme dans chacune desdites portions, elle est maximum de part et d'autre d'une fente et minimum au milieu de l'intervalle compris entre deux fentes, en supposant que les moyens d'écartement ont tous exercé une égale action. 



   Il est facile d'évaluer la variation linéaire de compression due au frottement. Dans la suite du mémoire, pour fixer les idées, on supposera, à titre d'exemple que le revêtement considéré a 20 cm d'épaisseur et que le coefficient de frottement sur le sol est égal à 2/3. Ces valeurs que l'on peut considérer comme des moyennes donneront une idée exacte des ordres de grandeur des efforts (tant passifs qu'actifs) mis en jeu dans l'invention. Un tel revêtement pèse 480 kg au m2 et chaque mètre carré exerce donc une résistance passive de frottement de 320 kg. 



  Comme la section droite d'un mètre carré du revêtement est de 20 x 100 = 2. 000 cm2, la précontrainte unitaire absorbée par le frottement est de 0,160 kg par cm2 et par mètre de longueur, autrement dit cent mètres de longueur de revêtement affaiblissent la précontrainte fle 16 kg par cm2 et, inversement, par l'action du seul frottement une longueur de 100 m de revêtement peut supporter, à une de ses extrémités, sans se déplacer, une précontrainte de 16 kg par   cm2.   



   Supposons que la culée 1 soit rigide et rigidement liée au sol; 

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 si, lorsque le revêtement est dans son état hygrométrique moyen, on impose au niveau des fentes 31, 32 par écartement de celles-ci, une certaine précontrainte N, la répartition de la précontrainte P suivant la longueur L du revêtement suivra donc le tracé a sur la fig. 2. Le revêtement étant immobilisé par rapport au sol, grâce à la culée rigide, cette répartition de précontrainte évoluera sous les varaitions thermo-hygrométriques (en les supportant uniformes sur toute la longueur du revêtement) entre les li- gnes(a' (rétraction-maximum normale)   et' au   (dilatation   maximum   normale) . 



   Sous un climatmoyen, les variations dé contrainte dues- aux variations thermo-hygrométriques normales maximum (c'es-à-   dire la distance comprise entre la courbe a et l'une:.' * des courbes a' ou a") sont de l'ordre de + 20 kg par cm2. Or, Ie Demandeur a trou-   vé   qu'une   piste soumise à une précontrainte de 20 kg par cm2 se comporte   parfaitement bien et, même, que cette précontrainte peut s'abaisser pendant des mois à 10 kg par cm2 sans inconvénient. D'autre part, on bon bé-   ton peut suporter sans s'écraser plastiquement une compression de plu- sieurs centaines de kilos par cm2. La valeur de N peut donc être choisie dans de très larges limites et on se rend compte également que deux fen- tes 31' 32 consécutives peuvent être espacées de plusieurs centaines de mètres. 



   Supposons qu'ainsi on ait réalisé une précontrainte moyenne de valeur n1, par exemple 40 kg au niveau de la culée. La précontrainte, en cet endroit, variera normalement dans le temps de 20 à 60 kg, ce qui res- te admissible. Cependant, dans des circonstances défavorables, il est pru- dent de prévoir que la dilatation   maximum   est susceptible de majorer beau- coup plus la contrainte de compression. De plus, si cette circonstance se produit avant l'achèvement total du retrait ou dans un état de gonfle- ment   maximum   du béton, elle pourra atteindre des chiffres très élevés, qu'   il est' prudent de fixer par sécurité à 80 kg. La pression sur la culée s'élèvera alors à 120 kg par cm et la répartition des contraintes dans le   revêtement suivra alors la ligne a3. 



   Or, une contrainte de 120 kg correspond, dans l'exemple choisi, à une poussée de 240 tonnes par mètre linéaire transversal de la culée, c'est-à-dire une poussée comparable à celle des plus grands ponts en arc. 



  La culée devra donc être en mesure de résister sans tassements à de tel- les poussées. On sait le   prix   et les difficultés d'établissement de tel- les culées, avec cette circonstance aggravante que, dans le cas des re- vètements bétonnés, une piste d'atterrissage par exemple établie sur une plaine alluviale, le terrain sera, en général, beaucoup plus médiocre que celui des rives choisies pour l'établissement d'un grand pont. 



   Une telle culée   setait   cependant nécessaire car, si cette culée cède brusquement, et on verra dans la suite que ceci correspond à un dé- placement de quelques centimètres seulement de la culée, la répartition des contraintes ne suivra plus, au voisinage de la culée, la courbe a3 mais la droite b raccordée en U à la courbe a3 à une distance qui corres- pond à 1a longueur de revêtement nécessaire pour supporter, par son seul frottement sur le sol, la contrainte existant alors dans les parties de revêtement éloignées de la culée. 



   Lorsque se produira la rétraction maximum normale ultérieure, cette ligne de répartition de contrainte s'abaissera de la valeur N1 n'1' c'est-à-dire que, sur la distance OA à partir de la culée, la précontrain- te aura totalement disparu et dans l'exemple considéré restera inférieure au   maximum   admissible de 10 kg sur plus de 60 m au delà de A. 

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   Une telle situation sera, en général, sans remède car on sait les difficultés de stabiliser une culée ayant subi un tassement; de plus, on ne disposera généralement pas de l'espace suffisant au delà de l'ex-   trémité   du revêtement pour l'édification de renforts suffisants dont la résistance devrait évidemment être supérieure à celle de la culée   défail-   lante. 



   Pour remédier à cet inconvénient, il convient, selon l'inven- tion,   d'interposer   entre l'extrémité du revêtement et la culée un ressort quelconque mais suffisamment   souple   pour céder sans accroissement exces- sif d'effort à la poussée du revetement.

   Pour simplifier dans le diagram- me de la fig.3; on a supposé ce ressort infiniment souple, c'est-à-dire fournissant toujours un effort correspondant à la contrainte n1 quelle que soit sa   déformation.   L'état initial de contrainte du revêtement'étant encore représenté par la ligne dans les parties éloignées de la culée, cet état varie encore normalement entre les lignes a' et   ,au,   mais l'ex-   trémité   du revêtement pouvant maintenant se déplacer (d'une quantité négli- geable   à   1'échelle de la figure), la répartition des contraintes près de la culée 1 suit, soit la droite ascendante d,

   soit la droite   descendante'   c symétrique suivant que le déplacement ou la   tendance   au déplacement de l'extrémité du revêtement est   dirigé   vers cette culée ou s'éloigne de cel- le-ci,   autrement   dit, si le revêtement est en expansion ou en rétraction. 



  Ces droites se raccordent respectivement aux points C et D avec les li- gnes a' et a", autrement dit la ligne CD correspond à l'abscisse de la transversale du revêtement à partir de laquëlle ce revêtement reste nor- malement immobile par rapport au sol. 



   S'il vient à se produire la dilatation exceptionnelle envisa- gée dans le cas précédent et encore représentée par la ligne a3, l'extré- mité du revêtement se déplacera plus encore et la répartition des contrain- tes suivra encore en s'éloignant de la culée la ligne d pour se raccor-   der en D' avec le ligne a3, Dans ce cas, la partie de revêtement comprise entre la culée et la transversale correspondant à D' se sera déplacée par   rapport au sol (le déplacement d'un point quelconque d'abscisse x compris entre 0 et l'abscisse de D' est d'ailleurs proportionnel aux côtés du triangle x1 y1 D') et la partie de revêtement située au delà de D' restera immobile par rapport au sol. 



  Si l'on suppose., comme précédement, que la rétractiction   maximum   suit cette dilatation   exceptionnelle.:,   la répartition des contraintes suivra alors la ligne n1 CEFa'.   c'est-à-dire   que, dans une petite région au voisinage de E la précontrainte se sera affaibilsc os aura même disparn(éventuel lement des tensions auront pu apparaître). 11 sera alors possible, par l'action des vérins agissant dans la fente la plus voisine de la trans-   versale correspondant à E, la fente 32, en l'espèce, de rétablir sensiblement l'état initial dans cette région du revetement sans modifier pour   cela l'état de compression du revêtement dans les autres régions. 



   On voit ainsi que, dans le cas d'un ressort infiniment souple (ressort parfait), la culée ne supporte jamais que des efforts correspon-   dants à la contrainte n1 et qu'elle procure toute sécurité contre les dilatations exceptionnelles et que, de plus, un tassement de la culée est   absolement sans inconvénient). On décrira dans la suite des moyens prati- ques de réalisation de dispositifs équivalents à des ressorts parfaits (fig. 4) 
Cependant, on peut montrer que l'utilisation de ressorts impar- faits, par exemple constitués par une certaine longueur de fils tendus comme montré sur les fig.5 et 6, permet encore la réalisation de culées très avantageuses. 

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   Soit un ressort imparfait dont la déformation majore la contrainte élastique de 20 % dans l'hypothèse précédemment formulée où le revêtement subit sa dilatation   maximum,   c'est-à-dire passe de l'état montré par la ligne a à celui montré par la ligne a3 Autrement dit, un ressort tel que la contrainte dans le béton près de la culée devienne n1   +   nl au lieu de rester égale à n1, soit   48   kg au lieu de 40 pour rester
5 dans l'hypothèse chiffrée envisagée.

   La poussée maximum maximorum subie par la culée sera de 96 tonnes par mètre de largeur de revêtement au lieu de 80 et, si l'on suppose que l'ordonnée de D' correspond à une contrainte de 120 kg par cm2, (soit   240   tonnes par mètre de largeur), la distance à l'origine de la transversale D', c'est-à-dire la distance sur laquelle
240 - 96 le frottement agit, sera de 0,480 x2 soit   450   mètres (dans le cas du res- 
3 sort parfait, cette distance serait de 500 mètres),
Dans la partie de revêtement comprise entre l'origine et la transversale D', la contrainte de pression dans le béton passe donc de 48 kg par cm2 en 0 à 120 kg en D', soit une variation de 72 kg et ceci sur   450   m.

   EB étant le module élastique du béton (2000   kg/mm),   on peut donc évaluer le déplacement de l'extrémité de la culée, c'est-à-dire la déformation du ressort. Ce déplacement est égal à
72x450x1 = 72x450 = 0,081m soit 81 mm
2 EB 4 x 105 
Dans le cas du ressort parfait, ce déplacement serait de :
120-40 x 500 x 1 soit 100 mm. 



   2 EB 
Ces chiffres montrent clairement les faibles amplitudes de mouvement de l'extrémité du revêtement qui sont   à   prévoir dans les cas de dilatation   extrâne   et,par conséquent, les très faibles amplitudes normales de déplacement de l'extrémité du revêtement .   Ils   justifient aussi   l'affir-   mation énoncée en regard de la fig.2, à savoir qu'un tassement de quelques centimètres aurait les plus graves conséquences dans le cas d'une culée rigide. 



   Le problème se ramène donc à trouver un ressort tel que, lorsque sa charge varie de 20   %,   sa déformation soit de l'ordre de 80 mm. Si ce ressort est constitué par un fil d'acier tendu initialement à 80 kg par mm2 par exemple, il faut que son allongement soit de   ¯#     = 80   mm lorsque sa tension passe de R1 = 80 à R2 = 96 kg par mm2. La longueur 1 d'un fil doit donc être :   1=Eax¯#   
R2 - R1 en appelant E le module d'élasticité de l'acier (20.000 kg/mm2) d'où 1=20-x105x8=104 cm soit 100 mètres. 



   Si la culée sur laquelle prend appui un tel ressort se tasse de 4 cm, il n'en résulte qu'une variation de contrainte moyenne de 10 % dans le revêtement près de la culée, soit   4   kg/cm2 et cette très faible 

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   variation n'affecte. en décroissant d'ailleurs jusqu'à s'annuler, que 25 m de longueur de revêtement à partir de la culée (la 1 4 0,16   
On voit donc tous les avantages de prix de revient (dû à la ré- action de poussée) et de sécurité que présentent les culées élastiques par rapport aux culées fixes. 



   Sur les dessins, les fig.   4   à 9 montrent, parmi les nombreuses réalisations possibles, quelques formes pratiques d'exécution de culées élastiques, la fig.   4   correspondant au cas d'une culée à ressort parfait. 



   Sur cette figure, la portion d'extrémité 21 du revêtement bé- tonné s'appuie sur la culée 1 par l'intermédiaire   d'un   sac aplati 4. Afin que ce sac, sans nécessiter une pression interne excessive, puisse néan- moins fournir la poussée nécessaire sur le revêtement, l'extrémité de ce revêtement est épaissie par un arrondi progressif 6 de sa face inférieure, de telle sorte que l'épaisseur de ce revêtement au niveau de la culée est n fois plus grande que 1-'épaisseur normale du revêtement. La pression rè- gnant dans le sac pourra donc être n fois plus petite que celle qui se- rait nécessaire si la poussée s'exerçait -sur l'épaisseur normale du revê- tement.

   Dans le massif de culée, est prévue une galerie de visite 7 qui permet la réparation ou le changement des sacs en cas de crevaison de ceux-ci, dans ce cas, des cales, disposées dans l'intervalle 8, permet- tent de conserver   l'état   de compression du revêtement. 



   Le sac, qui peut être en matière élastique quelconque, pourvu qu'elle résiste à la pression imposée, est en relation avec une source de fluide sous pression 9 assurant, dans ce cas, une pression constante. 



  Une telle pression constante peut être obtenue par un accumulateur hy- draulique ou bien par une pompe à liquide ou à gaz commandée par pres- sostat. 



   Comme dans le cas de toutes les autres figures qui senot dé- orites dans la suite, le revêtement repose sur le sol par une couche de sable 10 et une couche de matière antifriction 11, par exemple du brai, sert d'intermédiaire pour l'appui du revêtement sur le massif de culée, afin de permettre le libre jeu du ressort constitué par le sac. 



   Dans la réalisation montrée par les fig. 5 et 6, la liaison élas- tique entre la culée et le revêtement est réalisée par des fils tendus 12 qui sont ancrés, par exemple à la manière des câbles de précontrainte u- suels, au moyen de cônes 13, à une de leurs extrémités dans le revêtement et à l'autre extrémité dans la culée. Le revêtement glisse, par l'inter- médiaire de couches   14,   de brai par exemple, sur une plateforme 15 d'ap-   pui   de son extrémité. Lee câbles 12 dont la longueur est de l'ordre de 100 m dans 1'exemple choisi sont libre s de se déplacer dans le canal qui les contient, canal qui peut être ménagé dans du béton ou être constitué par de la tôle; ils sont protégés contre l'oxydation par une couche de brai.

   Entre la plateforme 15 et le revêtement, ces câbles traversent un espace libre permettant le mouvement par rapport à la culée et, dans cet espace, ils sont protégés par des manchons élastiques   16.   L'extrémité de droite des câbles sur la   fig.5   peut être ancrée dans une culée quelcon- que disposée sous le revêtement. 



   I1 est commode, comme le montre la fig.6, d'utiliser les gaines de béton 17 qui contiennent les câbles 12 pour tonner le massif résistant de la culée. Ces câbles viennent s'épanouir dans un massif transversal de béton 18 de l'extrémité des gaines, et les gaines et le massif sont chargés par un remblai 19 dont le poids donne à la culée la résistance désirée. 



   Comme le montre la fig. 7a, les gaines   17   peuvent être distinc- tes les unes des autres et logées chacune dans une tranchée 20 qui est 

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 ensuite remplie de remblai 21, voire même de béton, ou bien, comme le mon- tre la fig. 7b. toutes les gaines 17 peuvent être solidarisées entre elles par un voile de béton 22 sur lequel s'appuie le rembiai 19 par 1'intermé-   diaire   d'une couche de sable 23 destinée à uniformiser la pression du remblai. 



   Les culées élastiques-qui viennent d'être décrites .sont loin d' être les seules susceptibles d'être utilisées. Les fig. 8 et 9 sont des   exemples dé culées élastiques de principe très. différent. 



  Dans l'extrémité épaissie du revêtement 21, sur la fig.8, s'encastrent les extrémités de pieux 24 d'acier ou de béton, enfoncés oblique-   ment dans le sol. Par la poussée de revêtement les pieux en trait plein sont comprimés, tandis que les pieux en pointillés, situés en avant ou en arrière des premiers, sont tendus. 



   Une telle culée élastique est capable d'absorber de grandes énergies de déformation. 



   Dans le cas de la   fig. 9,   la culée et l'élément élastique d'ap- pui de l'extrémité du revêtement 21 sont simultanément constitués par une dalle de béton précontraint 25 qui prolonge le revêtement et consti- tue, en fait, une partie de celui-ci. Dans le sens de la longueur du re- vêtement, des câbles 26, ancrés à leurs extrémités, maintiennent cette dalle en état de précontrainte.    



  Par sa partie opposée au revêtement 21, la dalle 25 repose sur le sol par 1'intermédiaire d'une couche rugueuse 27 ayant un coefficient   de frottement élevé. Au contraire, par sa partie en contact avec le reve- tement 21, la dalle 25 repose sur une fondation 28 par l'intermédiaire d'une couche de matière anti-friction 29. Dans ce cas, la partie de dal- le 25 que le frottement empêche de glisser, forme la culée pratiquement fixe par rapport au sol, tandis que la partie disposée sur la couche de glissement forme le ressort qui maintient l'extrémité du revêtement 21 en état de compression pratiquement constant. 



   La culée représentée par la figure 10 est analogue dans ses , grandes lignes à celle que montre la figure 6; elle est toutefois suscep- tible de résister à dés poussées bien supérieures; elle est constituée par un voile courbe de béton   94,   continu ou en éléments séparés, dans la partie supérieure duquel les câbles 12a, libres sur leur longueur et peu inclinés'. sur l'horizontale, peuvent .jouer le rôle de ressorts. 



   L'extrémité inférieure 95 de ces câbles   12a   est ancrée dans le massif intermédiaire 96; celui-ci est lui-même ancré, par les câbles 12b qui recroisent les câbles 12a, à la masse de béton 18a. Contrairement aux câbles 12a les câbles 12b peuvent être rendus solidaires par injection de la partie de voile qui les enferme. Grâce à sa forme courbe dont le rayon de courbure est, de préférence, décroissant depuis la partie hori- zontale jusqu'à la partie verticale, cette culée convertit les poussées horizontales qu'elle reçoit en efforts verticaux plus réduits en raison du frottement de la face concave du voile sur le terrain. Ces efforts verticaux sont supportés par le poids des terres qui chargent le massif d'ancrage 18a. 



   Enfin, on remarquera qu'il n'est pas nécessaire que les culées soient perpendiculaires à la plus grande dimension du revêtement. Elles   peuvent avoir une disposition quelconque, pourvu que la résultante des efforts qu'elles transmettent à l'extrémité du revetement soit orientée   suivant la plus grande dimension de celui-ci. 



    Dans ce qui précède, on a admis que la culée élastique devait résister à la contrainte n1 (fig.2et 3) appliquée au revêtement et éven-   tuellement, dans le cas où le ressort est imparfait, à la contrainte n1 majorée d'une fraction de la variation de contrainte, répercutée sur la culée, que subit le revêtement lors des dilatations. 

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   Or, la stabilité du revêtement au voisinage de la culée   n'exi-   ge que la conservation de la précontrainte minimum ge d sur la fig.2) indispensable à assurer la bonne tenue sous charge de ce revêtement dans cette région. On peut se rendre compte que l'excédent de poussée élasti- 'que que fournit la culée ne sert qu'à vaincre à distance les effets du frottement qui s9opposent à la rétraction. Il peut donc être plus avan- tageux d'appliquer ces forces compensatrices de rétraction au point même où naissent les frottements. Autrement dit, on peut étaler une partie de l'effort élastique demandé à la culée sur une certaine distance   à   partir de celle-ci; la puissance de la culée proprement dite se trouve réduite d'autant, ce qui simplifie encore sa réalisation. 



   Un exemple de ce genre est montré par la   fig.ll.   La partie de revêtement 21 s'appuie sur la culée 1 par l'intermédiaire d'un ressort quelconque 30 qui assure, dans la partie de revêtement voisine de la culée, la précontrainte ne il Des câbles tendus 31, fixés sur le bord du revêtement en 32 et dans le sol en 33, appliquant au revêtement un effort élas- tique qui s'ajoute à celui de la culée. De tels câbles 31' peuvent également être disposés sous le revêtement. Comme dans   l'exemple   numérique choisi, 100 m de revêtement correspondent à une précontrainte de 16 kg, on pourra être amené à répartir les câbles 31 sur plusieurs centaines de mètres. 



   La disposition montrée par la   fig.ll   présente également de l'intérêt pour le renforcement d'une culée reconnue par la suite insuffisante. 



  En effet, le renforcement peut s'effectuer sans interruption de service du   revêt ornent.   



   Dans l'exposé en regard des fig. 2 et 3, il a été supposé que   le béton était stabilisé ; dans la pratique, il convient de te-   nir compte du retrait. 



   Un premier moyen d'éviter les conséquences du retrait consiste à ménager, à la coulée du revêtement, àquelques mètres l'une de l'autre, des coupures de retrait destinées à empêcher le béton de se fissurer spon-   tanément.   On laisse alors le retrait s'accomplir, ce qui élargit lesdites coupures, puis on les bourre de mortier maté.   L'ensemble   du revêtement se trouve alors dans l'état supposé et on peut lui appliquer la précontrainte définitive. 



   Cette façon de procéder présente plusieurs inconvénients: elle nécessite d'attendre, pour permettre la mise en service du revêtement, l'accomplissement presque total du retrait ; en outre, elle complique l'exécution. Enfin, chacune des coupures crée un défaut d'homogénéité du revêtement qui peut nuire à son comportement ultérieur sous précontrainte. 



   Pour remédier à ces inconvénients, il est préférable de compenser le retrait en plaçant le revêtement en état de précontrainte provisoire à l'aide de moyens d'écartement disposés dans les fentes 31, 32. 



   On peut, en effet, figurer le retrait, non comme il est usuel sous   fvrme   d'une variation relative de dimension, mais (ce qui revient au même) comme créant une variation de contrainte de traction dans un béton supposé résistant à la traction. On obtient ainsi un diagramme tel que montré sur la   fig.12   dans lequel le temps t est porté en abscisse et les tensions de retrait Pr en ordonnées. La courbe de retrait r admet une asymptote horizontale dont la valeur peut être estimée expérimentalement et qui, pour fixer les idées, est de l'ordre de 80 kg par   cm2.   



   Pour annuler les effets de cette tension de retrait, il convient d'abord d'exercer une compression compensatrice du retrait du béton dès 

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 que celui-ci amorce son retrait et, en outre, de majorer la compression finale de la valeur de la tension restant à agir au moment où s'effectue cette compression finale. 



   Or, on a montré que l'agencement d'un revêtement selon 1'invention permettait la mise en oeuvre de très fortes compressions. I1 y a donc intérêt à   atteindre,   avec aussi peu d'étapes intermédiaires que possible, l'état de compression final. 



   Ainsi, on pourra imposer, dès la prise du béton, une compression Pr1 destinée à compenser le retrait jusqu'au temps t1 puis, à ce moment, la compression Pr1 ayant disparu, imposer la compression définitive majorée de Pr2 - Pr1. Le revêtement sera ainsi définitivement utilisable au temps t1 (de l'ordre de quelques semaines). Si l'on procédait par des compressions plus progressives et plus étagées, par exemple avec les étapes intermédiaires P'rl et P'r2,   l'aire ne   serait disponible définiti-   vement   qu'au temps t2 qui peut correspondre iL plusieurs mois. 



   Cependant, comme il a été indiqué dans le préambule en imposant à un instant donné une précontrainte de valeur déterminée Pr1 à un revêtement en état de retrait, on n'est pas certain que ce retrait joint à la rétraction du béton sous les influences thermo-hygrométriques ne provoquera pas la disparition totale de cette précontrainte provisoire, ce qui aménerait la fissuration du béton, avant que ne soit appliquée la précontrainte définitive. 



   I1 est donc préférable comme le montre la   fig.13   de ménager dans le revêtement des   coupures   suffisamment nombreuses (par interruption locale du bétonnage) pour que les portions de revêtement qu'elles   détemi-   nent soient susceptibles de pouvoir être déplacées sur le sol par un effort relativement faible. Ainsi en appliquant en permanence cet effort aux portions de revêtement on est certain de compenser tout retrait. 



   En effet en   appelant W   le poids au mètre carré d'un revêtement   d'épaisseur e     et ]   le coefficient de frottement sur le sol, pour déplacer une longueur L de ce revêtement, la poussée par centimètre carré sur la tranche de ce revêtement doit être supérieure à   w # L   kilogrammes. e Pour reprendre   l'exemple   choisi, la précontrainte maximum permanente nécessaire pour la compensation de tout retrait doit donc être au plus égale à 0   kg, 16   x L kgs par centimètre carré. Les précontraintes de compensation du retrait, à condition qu'elles soient permanentes, peuvent donc avoir des valeurs d'autant plus faibles que les portions de revêtement interessées sont plus courtes. 



   Comme les difficultés de création des précontraintes croissent plus vite que les valeurs de ces précontraintes, il y a donc avantage à multiplier les coupures destinées à la réalisation de ces précontraintes provisoires dans la limite des prix de revient et d'amortissement des vérins (récupérables) et de la main-d'oeuvre nécessaire à leur mise en service . Par exemple avec des coupures distantes entre elles de 50 mètres les précontraintes provisoires 'exercées en permanence pendant la durée du retrait sont limitées   à   8 kg'par centimètre carré dans   l'exemple   considéré. 



   Ainsi le revêtement montré par la fig. 13 est constitué par une bande de longueur indéterminée qui appuyée par l'une de ses extrémités sur une culée élastique 1 est partagée par des coupures perpendiculaires à sa plus grande dimension 3a, 3b   etc...   destinées à une mise en précontrainte provisoire pour la compensation du retrait. 

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    Il comprend, en outre, les coupures telles que 31 déjà mentionnées destinées à la mise en précontrainte définitive.   



   Les coupures 3a etc... sont régulièrement espacées à relative- ment faible distance les unes des autres, pour fixer les idées, moins de cent mètres; elles sont simplement constituées par une interruption du bétonnage qui peut être exécuté de façon continue en partant de l'une des extrémités du revêtement vers l'autre. 



   Les coupures telles que 31 d'organisation plus compliquée peu- vent être agencées comme il sera montré sur les figures 22 à 27. 



   Dès la prise du béton, et au plus tard le lendemain de la cou- lée de celui-ci, une précontrainte provisoire est appliquée à chacun des éléments 21a et 21b etc... délimités par les coupures 3a, 3b etc... A cet- te fin, comme le montre la figure 14, on peut disposer contre les bords des lèvres de la coupure, des profilés 60 de répartition de la pression entre lesquels sont disposés de distance en distance des vérins hydrauli- ques ordinaires 61. 



   Etant donné, comme il a été indiqué plus haut, la faible pres- sion unitaire à mettre en oeuvre, les vérins 61 peuvent être assez espa- cés. Tous ces vérins sont reliés à un accumulateur hydraulique 62 d'assez grand volume destiné à fournir   à   ceux-ci une pression constante. Ainsi ces vérins exercent sur les éléments situés de part et d'autre de la cou- pure 21b et 21c en l'espèce, une poussée constante qui tend à les écar- ter. On fait croître progressivement la pression dans les vérins jusqu'à ce que les extrémités opposées des éléments 21b et 21c (formant   :}.'un   des bords des fentes voisines 3a et 3c) amorcent leur déplacement.

   A ce mo- ment, la pression est stabilisée dans lesdits vérins : ainsi l'étendue totale des éléments 21b et 21c est en état de compression et cette com- pression équilibre exactement la force passive de frottement. 



   La pression ainsi réglée est admise dans les vérins disposés de façon analogue dans les coupures 3a et 3c qui encadrent la coupure 3b. 



  On a ainsi la certitude malgré le jeu des dilatations et contractions, d'une part que les éléments 21b et   2 le   resteront comprimés en permanence, ce qui évitera toute tension due au retrait, et par conséquent toute fis- suration, d'autre part, que, malgré les dilatations, la précontrainte de ces éléments ne s'accroîtra pas, puisque cette dilatation peut être ab- sorbée par le jeu des vérins alimentés sous pression constante. 



   Comme le montre la figure 15, le même résultat peut être obte- nu en utilisant en guise de vérins de simples tubes de matière élastique, par exemple des tuyaux 63 de ca6utchouc entoilés. Des cales   64   de bois par   exemple   suffisent, dans ce cas,   à   la répartition de la pression sur les tranches des éléments bordant les coupures. Au lieu de tubes eh caout- chouc, en particulier dans le cas où le revêtement est de forte épaisseur, on peut utiliser des enveloppes métalliques élastiques telles'que repré- sentées sur la figure 16; ces enveloppes sont constituées par deux bandes d'acier mince (de quelques dixièmes de millimètres d'épaisseur) 65a et   65µ qui   sont repliées dans le sens de leur longueur et agrafées de maniè- re étanche en 66 le long de leurs bords en regard.

   Aux extrémités, ces bandes sont progressivement aplaties et fermées par un pliage serti 67. 



  Une telle enveloppe mise en pression constitue un vérin capable de résis- ter aux quelques kilos de   presion   qui sont nécessaires pour la compen- sation du retrait. Les vérins de mise en précontrainte provisoire   peuvent   d'ailleurs avoir une course assez réduite car il est toujours possible lorsqu'une partie du retrait s'est effectuée de vider ces vérins et de rattraper, par un bourrage partiel des coupures provisoires, la réduction 

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 de dimension du béton. 



   Les coupures 31 de mise en précontrainte définitive sont de pré- férence disposées de telle sorte que les variations de dimensions dues au retrait ne les affectent pas. A cette fin, on peut par exemple, comme le montre la figure 13 encadrer une coupure 31 par deux coupures de re- trait et disposer provisoirement des cales dans cette coupure 31 pour que   l'écartement   et la position de ses bords ne soient pas modifiés lors de l'action des vérins de mise en précontrainte provisoire dans les coupures encadrantes. 



   Après la compensation du retrait ainsi obtenue les vérins provisoires sont démontés et les fentes de mise en précontrainte provisoires remplies soigneusement avec du béton. Le revêtement montré par la   fig.13   est alors identique à celui de la fig.l avec cette différence qu'il   se,   trouve en état stabilisé. 



   Les moyens d'écartement des fentes du revêtement telles que 31, 32: (fig. 1 et 13) destinés à créer la précontrainte définitive peu- vent' être constitués par des vérins quelconques. Les calculs effectués à propos des culées montrent que, pour des fentes espacées de plusieurs centaines de mètres, il suffit de prévoir des vérins dont la course ne soit que de quelques centimètres.   On   peut ainsi disposer, de distance en distance dans une même fente, des vérins, mettre ceux-ci en action et, une fois l'écartement obtenu, conserver celui-ci par des calages, par exemple un bourrage de béton, disposés entre les vérins successifs. 



   I1 sera bon, à chacune des opérations de mise en précontrainte définitive et, en particulier, à la   première,   de limiter l'action des vérins de façon à ne pas provoquer de déplacements d'ensemble des portions de revêtement sur le sol. 



   Lorsque comme montré sur les fig. 1 et 13 le revêtement comprend une série de portions séparées par des fentes parallèles, portions dont la première et la dernière s'appuient contre les culées, on pourra, dans la première fente à partir d'une culée, appliquer d'abord un effort d'écartement limité g, puis, dans la seconde fente, ce même effort,ce qui permettra d'appliquer, par retour dans la première fente, l'effort 2q. 



  En agissant de la sorte de proche en proche, on pourra exercer l'effort 3g dans la première fente, 2g dans la seconde, g dans la troisième, jusqu' à obtenir l'effort d'écartement définitif dans toutes les fentes. 



   Une telle opération nécessite la mobilisation d'un nombre considérable de vérins. Il est donc préférable de prévoir,   à   demeure, les vérins nécessaires à l'écartement de chaque fente et de réaliser ces vérins par exemple de la manière montrée sur les fig. 17 et 18. 



   Ces vérins d'un modèle bien connu sont constitués par des enveloppes métalliques aplaties 34 dont les deux parois sont raccordées par un arrondi qui en permet d'expansion. En injectant sous pression, dans de telles enveloppes, par un orifice d'entrée 35, un liquide capable de durcir, on assure à la fois l'écartement des fentes et la calage ultérieur nécessaire. 



   En utilisant plusieurs vérins accolés, comme montré sur la fig. 



  17, on peut procéder, avec chacun des vérins, à une opération d'écartement, donc réaliser les mises en précontrainte successives désirées. De préférence, les vérins d'un même ensemble solidarisés entre eux par des tôles intercalaires 36 et assemblés, avec un remplissage de béton 37 et des tôles extrêmes 38, en un bloc 39 en forme de coin qu'il est très faaile de mettre en place dans une fente à parois évasées. On évite ainsi 

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 la difficulté   dinsérer   les vérins dans des fentes   à   bords parallèles. 



   De tels vérins permettent facilement d'obtenir des poussées de plusieurs dizaines de kg par cm2 qui sont nécessaires pour la mise en précontrainte définitive. Par exemple pour obtenir 20 kg de précontrainte par centimètre carré au centre d'une dalle de 600 m.de long il convient que les vérins qui agissent à ses extrémités fournissent une poussée de
68 kg par cm2. 



   Sous ces compressions de cet ordre de grandeur, le flambage des aires, c'est-à-dire leur soulèvement au-dessus du sol, est peu probable. 



   Un revêtement de béton soumis à son poids propre ne peut, en effet se sou- lever au-dessus du sol que si le lieu de ses,centres de pression prend un rayon de courbure inférieur à Q, Q étant la poussée par mètre et W le poids au mètre carré. Pour reprendre encore l'exemple choisi d'une pis- te de 20   cm   d'épaisseur, même si la pression atteignait 150 kg par cm2, le soulèvement ne se produirait que si le rayon de courbure devenait la- calement inférieur à 625 m. 



   11 n'y a donc, pour un revêtement dont le profil présente des courbures de rayon supérieur, aucun risque de flambement tant que sa   li-   gne des centres de pression reste parallèle à sa surface. 



   Mais ce flambement peut se produire si cette ligne subit une courbure, ce qui est peu probable dans une aire soigneusement construite de manière homogène. Ceci peut toutefois se   prpduire   dans le cas ou des corps étrangers se seraient introduits dans les fissures ou coupures en remplissant inégalement ces fissures. C'est pourquoi, il est bon de protéger les joints de reprise par une bande de matière élastique collée à cheval sur le joint et simplement destinée à éviter l'entrée des poussières résistantes.

   Un exemple d'une telle bande sera montrée en regard de la fig.31 
Ceci peut également se produire à la mise en action des vérins montrés par la   fig.17,   dont le centre des pressions passe exactement à mi-hauteur, lorsque l'état du revêtement est tel que les centres de pressions sont situés plus haut ou plus bas dans le revêtement lui-même. 



   Les deux cas possibles sont montrés par les fig.19 et 20. 



   Dans le cas de la fig. 19, la face supérieure des portions 2 et   2n + 1   est , par exemple en raison d'un temps très sec, en un état de plus fort retrait que la face inférieure. La ligne des pressions   40   dans le revêtement est alors voisine de la face inférieure lorsqu'on fait agir le bloc vérin 39 dont la ligne des pressions est en   42.   Les bords adjacents des portions 2 et 2n+1. se soulèvent avec le vérin car la li- gne de pressions forme alors, au droit du bloc vérin, une concavité tournée vers le bas. 



   Inversement, dans le cas de la   fig.15,   la face supérieure a un retrait moins grand que la face inférieure; la ligne de pressions 40 est vers la face supérieure et la ligne des pressions, abaissée au droit du bloc vérin 39, forme deux concavités tournées vers le bas de part et d'autre du vérin. Ce sont alors les deux parties adjacentes au bloc vérin des portions 2n et 2n+1 qui se soulèvent. 



   I1 est   à   remarquer que ce genre d'incident ne peut se produire   qu'à   la mise en pression lorsque les vérins contiennent du liquide car, dès que ce liquide est selidifié, la ligne de pressions traverse le bloc vérin sans que son niveau -soit sensiblement modifié; dans cet état, le bloc vérin assure, en effet, 1'homog1énéité et la continuité du revêtement. 



   Pour éviter cet inconvénient, on peut se réserver de faire agir 

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 les vérins à une époque et même à une heure de la journée où l'état des deux faces du revêtement est sensiblement le même. On peut aussi surcharger les parties du revêtement ayant tendance à se soulever, ou bien rétablir artificiellement, par exemple au moyen d'une charge de sable mouillé, un état semblable des deux faces du revêtement. 



   On peut aussi utiliser un bloc vérin tel que montré sur la fig. 



  21. 



   Dans ce bloc, par rapport à celui que montre la   fig.17,   chacun des vérins 34 est remplacé par une paire de vérins   43   de hauteur moitié, qui comportent des orifices d'injection indépendants..¯ En réglant indépendamment la pression dans le vérin supérieur et   dans le   vérin inférieur d'une même paire de vérins superposés, on peut régler le niveau du centre des pressions dans le bloc et ajuster ce niveau avec celui de la ligne des pressions dans l'aire. Ce réglage peut être effectué en surveillant avec un appareil de nivellement les amorces de soulèvement du revêtement de part et d'autre du bloc vérin. 



   Plus généralement , on peut considérer que tout écart, symétrique ou non, de l'état thermohygrométrique des régions du revêtement   voi-   sines des lèvres de la coupure, tout défaut de forme de ces lèvres et tout défaut de centrage en hauteur de la ligne de poussée de ces vérins sont susceptibles de provoquer l'apparition de composites verticales dans les réactions de poussée et par conséquent des décalages de niveau de la surface du revêtement vers les lèvres de la coupure en particulier avec des vérins tels que montrés par les fig. 17 et 18 car ceux-ci, lorsqu'ils sont remplis de liquide, jouent comme des articulations et ne peuvent donc résister à des composantes.

   En conséquence, on doit considérer les risques de soulèvement local du revêtement comme la règle générale et prendre les dispositions nécessaires pour s'y opposer. 



   Les figures 22 et 23 montrent un premier exemple de réalisation d'une coupure, dont les bords sont empêchés de se soulever; au-dessous de l'emplacement de celle-ci on a exécuté une fondation 68, fortement ancrée au sol, de laquelle émergent les ailes supérieures de profilés 69 orientés perpendiculairement à la coupure 31. 



   De part et d'autre de la coupure sont enrobés dans les extrémités des éléments 21 et 22 des tronçons de profilés 70 dont les ailes viennent s'engager sous l'aile supérieur   des¯profilés   69.A cette fin, ces profilés 7 étant en place le bétorl des éléments 21 et   2 2est   coulé directement sur la fondation 68 avec interposition d'une couche de brai   71,   tandis qu'une plaque de matière quelconque 72, disposée entre les profilés 70 avant la coulée empêche la pénétration de ce béton an contact de l'aile supérieure du profilé 69. 



   Ainsi, lorsque l'on fait agir le bloc vérin 39, tout soulèvement des lèvres des éléments 21 et 22 est empêché par l'accrochage des des tronçons de profilés 70 sur l'aile supérieure des profilés 69. 



   On peut aussi empêcher ce soulèvement des lèvres de la manière montrée par les figures 24 et   25.   De distance en distance, de part et d'autre de la coupure 31 sont ménagées, dans les bords des éléments 21 et 22, des ouvertures   73.   Au fond de ces ouvertures sont ancrés dans le sol, par exemple au moyen de câbles 75, des massifs de béton 74. Sur deux massifs 74 en regard, geâce aux boulons 76, il est possible de monter un portique amovible 77; la face inférieure de ces portiques alignés sert d'appui à des sommiers de répartition   78;   perpendiculairement auxquels sont disposés des profilés 79 formant glissière de guidage pour les éléments 21 et 22.

   Lorsque l'on met le vérin 39 en pression, ces profilés 79 graissés sur 

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 la face supérieure glissent au contact des sommiers lesquels empêchent ainsi le soulèvement des lèvres de la coupure Lorsque les vérins 39 sont bloqués par durcissement du liquide qui y a été injecté, les portiques 77 peuvent être démontés et les ouvertures 73 peuvent être obturées   provisoi-   rement ou définitivement- 
Les figures 26 et 27 montrent des agencements destinés à empêcher plus économiquement le soulèvement des lèvres.

   Dans les bords en regard des lèvres sont scellées les extrémités supérieures de câbles verticaux 80 qui à leur partie inférieure sont ancrés dans le solo A cette fin, ces câbles sont logés dans un puits 81 au fond duquel leurs extrémités inférieures ont été noyées dans un béton assez fluide 82; en même temps on a descendu au fond de ce puits, dont le profil initial suivait la ligne 
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 en traits mixtes 83y une petite charge d:,lexplosifs $1.. En explosant, cette charge, pour laquelle le béton plastique a formé bourrage, a créé une chezbre au fond du puits, chambre, qui après condensation et resorption des ré- 
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 sidus gazeux de 19explosion s'est trouvée remplie par ce béton fluide.

   Après durcissement du béton 82, lorsque 1'on met en pression le 
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 vérin 39, les lèvres s'écartent et les câbles 80 en s9inclinant pour pren- dre la position 80a se mettent en tension, ce qui empêche   le   soulèvement de ces lèvres. 



   Afin da réduire la dimension du puits 81, les extrémités supérieures   ds   câbles 80 peuvent comme le montre la figure 27 être ancrées dans la bloc vérin 39 lui-même. 
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  Dans ce cas, ces câbles n9 péchent pas directement le soulève- ment des   lèvres,   mais ils neutralisent les composantes verticales de poussées susceptibles de prendre naissance dans le bloc vérin 39. 



   Pour réaliser une telle poussée guidée, qui peut dispenser d'autres artifices pour empêcher le soulèvement des lèvres, on peut aussi évi- 
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 demment utiliser la disposition montrée sur la figure 14, c.gest-à.-dire met- tre en oeuvre des vérins ordinaires   à   long guidage convenablement espacés et disposés avec soin parallèlement les une aux autres. Dans ce cas, pour conserver la précontrainte, il est nécessaire après expansion des vérins de disposer des cales entre les bords des lèvres; ces cales peuvent être constituées par un bourrage de béton. 



   On remarquera que si lion utilise, comme montré sur la   fig.14,   des sommiers 60 pour égaliser et répartir la pression des vérins, ces sommiers, contrairement au cas de la précontrainte provisoire, doivent être définitivement conservés dans le revêtement et y créent une hétérogénéité 
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 qui peut nuire à son comportement ultérieur. Si on se dispense de tels sommiers l9al..gnant rigoureux des vérins est beaucoup plus difficile à réaliser,, Finalement si lion considère en outre l'éventualité d'une remise en place et en action des vérins pour compenser une chute possible de 
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 la précontrainte, 19utilisation de vérins ordinaires conduit à des solutions qu9il n9est guère possible de retenir. 



  L9exéeution d9ansa'b7..e d-une grande aire bétonnée précontrainte, par exemple une piste d'envol pour avions lourds, est montrée par les fig. 



  30 et 31. 



   Cette piste de grande largeur est appuyée, par ses extrémités, sur des culées   1   du genre décrit précédemment.Elle est construite par bandes parallèles juxtaposées sur un terrain préalablement compacté et revêtu d'une couche de sable.  Chauqe   bande est réalisée de façon continue, de manière connue, par une succession de machines réalisant la coudée du béton frais, le nivellement de la couche de béton coulée, sa vibration et 
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 son lissage. La première bande 2,le 221, etc... formant J.9un des bords de la piste, est coulée au moyen de deux profilés tels que 44 dressés et ali- 

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 gnés qui forment rails pour le déplacement des machines de bétonnage tel- les que 45, et coffrage latéral pour ladite bande.

   Pour les autres bandes, comme montré sur la   fig.18,   le bord de la dernière bande coulée 2n sert de coffrage latéral pour   1'un   des bords de la bande 2n+1 et un seul rail 44 est nécessaire. 



   Pour assurer provisoirement l'indépendance de deux bandes ac- colées, c'est-à-dire éviter leur soudure, une mince couche de séparation   46,   par exemple une couche de papier collée sur la tranche de la bande précédente ou une tôle mince, est interposée entre deux bandes consécu- tives. Chacune d'elles peut ainsi, indépendamment des autres, être mise en compression dans le sens longitudinal par des vérins insérés dans les fentes transversales ménagées par interruption du bétonnage. 



   La mise en précontrainte provisoire peut suivre immédiatement la progression du bétonnage de chaque bande. 



   Pendant la coulée, le passage des câbles de précontrainte trans- versale 47 est ménagé dans les bandes au moyen de mandrins 48 qui sont engagés, par une extrémité, dans l'orifice du canal 49 déjà ménagé dans la bande précédente 2n et dans des forages des rails 44. Dès que le bé- ton a fait prise, ces mandrins sont arrachés par traction longitudinale. 



  I1 est bon d'ailleurs, pour faciliter l'alignement de la succession de canaux ménagés dans les bandes, de repérer, par une marque exécutée à la surface du béton, remplacement de quelques-uns des mandrins. En outre, dans les bandes extrêmes, on ménage l'emplacement 50 des ancrages des câbles   47.   



   Dans le sens longitudinal, le retrait est compensé par les vé- rins. Ge retrait s'effectue toutefois librement dans le sens transversal des bandes, ce qui est sans inconvénient étant donné la faible largeur de chacune d'elles. Toutefois, pour éviter, ainsi que déjà indiqué, l'accu- mulation de poussières dures dans l'intervalle qui s'ouvre entre deux bandes consécutives, on recouvre cet intervalle par une bande élastique   51.

   Lorsque toutes les bandes ont été coulées et que le béton atteint sensiblement le même état dans toutes les bandes (l'age du béton de chacune   des bandes est, en effet, très sensiblement le même, étant donné qu'en raison de la rapidité des moyens de bétonnage modernes, quelques jours séparent à peine la coulée de la première bande et celle de la dernière), on enfile dans les canaux   alignes 1   les câbles de précontrainte 47 et on met ceux-ci en tension en prenant appui sur les bords des bandes extrê- mes. Gomme les bandes peuvent aussi glisser transversalement sur le sol, on referme ainsi les intervalles apparus entre les bandes, et, pratique- ment, il s'effectue une véritable soudure par la précontrainte des ban- des juxtaposées. 



   Si le revêtement est très large, des culées peuvent être pré- vues le long des bords et un intervalle peut être ménagé pour l'introduc- tion de vérins de compression transversale analogues à ceux qui sont mon- trés par la   fig-17,   soit entre les culées et les bandes extrêmes, soit entre deux bandes intermédiaires. 



   On peut aussi couler le revêtement à la manière usuelle en for- me de dalles rectangulaires juxtaposées que   l'on   laisse librement accom- plir leur retrait, ce   cascorrespond   aussi à celui des revêtement usuels existants auxquels l'invention peut être appliquées puisque pratiquement ces dalles reposent sur le sol avec un frottement uniforme. 



   Ce dernier cas est représenté sur les fig. 28 et 29. Les dalles 85 de ce revêtement ont, ainsi qu'il est connu, des côtés de l'ordre du décamètre; elles sont séparées par des coupures usuellement remplies de   bitume.   



   Pour mettre ce revêtement en précontrainte, on commence par vider 

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 et décaper ces coupures du remplissage quelles contiennent.En même temps les fissures existantes peuvent être curées, par exemple par lavage au jet   à   forte pression et grattagea Ces fissures sont destinées à se refermer lorsque le revêtement sera soumis   à   la précontrainte. 



   Les coupures transversales alignées telles que 86 sont élargies pour permettre le passage de câbles transversaux. 



   Les coupures   longitudinales   88 sont bourrées avec du mortier. 



   Au moyen de sommiers de répartition 87, le béton est mis en précontrainte transversalement par les câbles logés dans les coupures 86, ces câbles étant ancrés à leurs extrémités en   89.   De distance en distance, une des coupures 86 est élargie comme montré en 86apour   l'insertion   de bloc vé- rins 39 de mise en précontrainte. Chacune des dalles 85 qui borde la cou- pure élargie peut être ancrée au sol par un câble 91 logé dans un forage vertical 90, dont 1'extrémité supérieure est ancrée dans la dalle et   l'au-   tre au fond du forage. 



   Pour former les culées élastiques   d'appui   des extrémités du revêtement, des forages obliques 92 sont pratiqués-au travers des dalles d'extrémité pour le passage des câbles 93 ancrés,   d'une   part, dans cha- cune des dalles 85 et, d'autre part, dans le sol au fond de ces forages. 



   Les câbles 93 libres de se déplacer et de s'allbnger dans les forages correspondants forment ainsi des ressorts élastiquement déformables; 1'extrémità du revêtement ainsi aménagé résiste   à   la poussée du revêtement par son poids, par le frottement sur le sol dû au poids et à la composante verticale de la traction des câbles 93, et, enfin, élastiquement, par la composante horizontale de cette même traction. 



   Un cas particulier important de revêtement bétonné est celui des chaussées de route dans lequel la largeur est faible par rapport à la longueur 
Dans ce cas, il sera, en général, inutile de prévoir, dans les alignements droits, des culées élastiques mais seulement,   à   intervalle régulier, des fentes de mise en compression longitudinale . Pour chaque tronçon de route rectiligne, la butée constituée par la masse de la route de part et d'autre de ce tronçon, jointe au frottement, est suffisante pour la conservation de la précontrainte longitudinale, la précontrainte transversale étant économiquement obtenue au moyen de câbles.

   I1 n'en va pas de   même   dans les virages où les butées élastiques   retrouvent   tout leur intérêt, tant pour la conservation de la précontrainte des alignements droits raccordés par ces virages, que pour la conservation de la précontrainte dans le virage lui-même. :   @   
Considérons, en effet, un tronçon de route en virage (fig.32) compris entre les transversales MN et M'N' et précontraint longitidinalement suivant sa courbure. Cette tranche de route est sollicitée vers 1'extérieur du virage par la force V, V étant la compression totale dans le
R sens de la courbure et R le rayon du virage. Cette force est à l'instant considéré équilibrée par le frottement de la route sur sa fondation. 



   Lorsque la route se dilate, elle tend   à   la fois à se déplacer dans son ensemble et   à   s'élargir. Cette dilatation ne   s'effectue   toutefois pas à partir de 1'axe xx de la route mais   à   partir   d'une   certaine ligne   GG,   fixe par rapport au sol, telle que les forces de frottement de direction centripète qui agissent sur la largeur h, diminuées des forces de frottement de direction centrifuge qui agissent sur la largeur k; équilibrent la force de poussée Y de direction centripète. GG est donc en
R deçà de la ligne XX et cette ligne se trouve portée, lors des dilatations, vers   1.9 extérieur   du virage. 

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   Lorsque la route se contracte, elle tend à se rétrécir, mais le sens des forces de frottement ayant changé, la ligne fixe par rapport au sol est venue en G'G' telle que les forces de frottement, cette fois, cen-   tripèdes, qui agissent sur la largeur k1 dont sont retranchées les forces centrifuges qui agissent sur la largeur h1, équilibrent encore la pous-   sée   centripède   V La ligne G'G' est donc cette fois au delà de l'axe xx 
R et cet axe tend encore à se déplacer vers l'extérieur. 



   On voit que, dans un revêtement courbe en plan, soumis à une précontrainte suivant cette courbure, toute variation d'état   themo-hy-   grométrique tend à déplacer l'axe du revêtement vers l'extérieur de la courbure, donc à faire disparaître la précontrainte. 



   Il convient donc de soumettre, par l'intermédiaire de butées élastiques, les portions de revêtement. courbes en plan à une sollicita- tation centripède qui équilibre la composante radiale de compression 'Et 
R diminuée des forces de frottement. 



   Le   problème   est donc le même que dans le cas des butées d'ex-   trémité   à la différence que les efforts fournis par les butées doivent être orientés radialement au lieu d'être parallèles. Les solutions décri- tes dans ce qui précède s'appliquent donc au prix de cette adaptation. 



   La fig. 33 montre une réalisation de ce genre. Dans le bord ex- térieur du revêtement courbe 54 sont ancrés, en 55, des câbles tendus 56 dont la largeur peut varier librement. 



   L'autre extrémité de ces câbles est ancrée dans un massif de culée 57 qui peut être unique   pour   tous les câbles en raison de leur con- vergence. 



   Bien entendu, cette disposition est applicable quel que soit l'angle au centre de la partie courbe qui peut éventuellement atteindre 360  (pistes circulaires ou fermées sur   elles-mêmes).   



   Dans le cas de routes, il peut cependant arriver que, contraire- ment à ce qui a été indiqué, le profil en long ait une courbure telle que les soulèvements soit à craindre au sommet des dos d'âne de ce profil. 



  Dans ce cas, comme le revêtement peut être considéré comme fixe par rap- port au sol, on peut maintenir ce revêtement au contact du sol par des câbles verticaux ancrés à leur base au fond de puits et à leur extrémité supérieure dans ledit revêtement. La force nécessaire exercée par ces câbles est évidemment égale au quotient de la poussée totale par le rayon de courbure convexe du profil en long diminué du poids propre de revêtement. 



   Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits,   notamment   par substitu- tion de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de la présente invention. 

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   We know that the greatest drawbacks of current concrete areas come from the need to split them into slabs separated by expansion joints. The load which an uncracked concrete facing slab can carry at its center without fracturing is much greater than that which it can withstand on its edges in the vicinity of a joint. In addition, the establishment of joints complicates the production and maintenance of the coating. Finally; the joints interrupt the continuity of the coating surface and, when the latter is subjected to rolling loads, it very quickly appears at the edges of the slabs, on either side of a joint, deterioration which increases the discontinuity of the coating and which, by the shocks they generate, amplify more and more rapidly.



   In ordinary concrete pavements, these joints are very close together and the slabs have a small area.



   In previous publications, the Applicant has shown that it was possible, by subjecting the coating concrete to a double pre-stressing parallel to its surface, to considerably increase the size of the slabs, that is to say of the slabs. space the joints and, moreover, organize them so that they ensure the mechanical continuity of the coating. However, such joints considerably increase the cost price of these prestressed coatings and, above all, they are an obstacle to the implementation of modern rapid concreting means.



   The experimental results of the prestressed concrete coatings produced according to this patent have however fully confirmed the Applicant's predictions from the point of view of resistance. Indeed, a slab prestressed in two directions parallel to its surface and whose concrete has hardened under this double prestress, acquires a punching resistance which, at equal thickness, is six times greater than that of an ordinary concrete slab. , which fully justifies the reductions in thickness admitted by the Applicant in this patent.



   The Applicant has therefore been led to investigate under which conditions it would be possible to completely eliminate the permanent expansion joints while retaining, with its advantages, the prestressing in two directions.



   In order to limit, in each of the slabs, the variations in the average prestressing, the Applicant had already recommended arranging the surface of the floor intended to receive the coating so as to reduce the sliding friction of this coating on the ground. In the most favorable conditions, thermohygrometric variations in the dimensions of the slabs were thus allowed, variations compensated by the joints.



   However, the Applicant has found that if the slabs were as much as possible prevented from moving relative to the ground and if they were initially given a certain prestress, say of the order of a few tens of kilograms per square centimeter to fix the ideas, the normal thermo-hygrometric variations no longer entailed variations in dimensions, but, due to the value of the elastic modulus of the concrete, very acceptable variations in addition or in less of this initial prestressing, that is to say that, under these normal conditions, the large retractions of the concrete are generally insufficient to completely eliminate the initial average prestressing state,

   while the greatest expansions increase this prestressing to values which are very far removed from the plastic crushing of the concrete and the buckling of the slab by lifting above the ground.



   We could therefore think that it suffices to bind a concrete coating to the ground and, initially to give it a state of average prestressing, so that this coating always remains in a state of prestressing.

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 satisfactory despite the variations in its thermo-hygrometric state.



   Thus produced, such a coating would certainly give negative results, especially for large surfaces such as roadways or landing areas.



   Indeed, the concrete undergoes, during its period of hardening and stabilization, an appreciable shrinkage. If the coating was initially firmly bonded to the ground, shrinkage would create stresses which would inevitably lead to cracking. In addition, this connection to the ground would obviously prevent the coating from being prestressed.



   It is therefore essential that the connection of the coating with the ground allows a certain sliding of the coating on this ground but with a coefficient of friction as uniform as possible so that the preload does not undergo sudden variations, friction which must be such that, if we consider a portion of area remote from the edges, the mass of parts of area located on either side of this portion, in a direction of prestressing, is sufficient to provide friction forces balancing the. prestress (variable depending on the hygrometric state) of this portion of area.



   Moreover, if it can be considered that the variations, both daily and annual, of the hygrometric state only cause permissible variations in prestressing, it is essential to foresee,, for safety, the abnormal variations.



   Indeed, at least in temperate climates, thermo-hygrometric variations are most often opposed, that is to say that a rise in temperature causing an expansion of the concrete is normally accompanied by a drop in hygrometric state. of the atmosphere that plays in the direction of withdrawal. Conversely, cold and humidity usually go hand in hand. But it can happen that the reverse happens; the coatings should therefore be produced in such a way that they can withstand the maximum swelling and shrinkage which, despite their rarity, correspond to exceptional weather conditions.



   Few unfortunate consequences are to be feared in the event of an exceptional retreat, provided it is of relatively short duration; the hardening of the concrete in a state of prestressing gives it an extreme tensile strength, so that cracking is little to be feared even if, locally and momentarily, tensions appear in the coating. Moreover, as is known, the subsequent reestablishment of the prestressing would repair these cracks by ensuring a real concrete weld through them.



   The same is not true of exceptional states of expansion.



  In the central regions of the area, these states develop pre-stresses which, although high, still remain very far from the crushing and buckling limits of the concrete but, due to the impossibility of rigidly bonding the coating to the ground, these expansions have full repercussions, in the form of thrust, on the stops intended to serve as support for the limits of this coating; if these stops are not able to withstand these exceptional forces, they will give way under the pressure and, during the retraction which will follow, the state of elastic compression will disappear in the concrete. This will no longer be prestressed, at least over a certain distance from the faulty stop and the coating will lose the resistance it owed to its state of prestressing.

   In general, the situation will be irremediable.



   However, stops capable of withstanding without yielding to these exceptional thrusts would be very expensive to establish. Moreover, the evaluation even of these exceptional outbreaks would be very delicate, since an underestimation would hardly increase safety, while an overestimation.

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 tion would increase the cost price of these stops in an inadmissible manner.



   The object of the present invention is a process for producing very large-scale prestressed concrete coatings in at least one of their two coating dimensions entirely devoid of any kind of expansion joint and free from the drawbacks which have just been mentioned.



   According to the invention, the coating is placed on the ground with the interposition of a means that standardizes the friction, it is shared perpendicularly to its largest dimension at least, by at least one cut capable of receiving, on the one hand, means for spacing the edges of said cut intended to compress the covering parts located on either side of this cut, on the other hand, shims intended to maintain the compression obtained by said separation, finally:

  11 is supported by its ends in the direction of this largest dimension with the interposition of elastic members on stops anchored to the ground, stops capable of withstanding the thrust due to the average preload of the coating possibly increased by the variation of the force of said elastic members due to the maximum elastic deformation of these in the event of exceptional deflection
This arrangement of stops at the ends of the coating amounts to admitting, in the event of expansion, a movement against said elastic members of the ends of the coating.

   It is clear that, the more the said elastic members are flexible, that is to say the more the variation in elastic force of these members is low for the same deformation, the less the thrust undergone by the stop varies. With an infinitely flexible elastic member, for example a jack supplied with constant pressure, the thrust undergone by the stop can remain absolutely constant, regardless of the extent of the expansion undergone by the coating.



   It should be noted that the expansion proper, that is to say the variation in dimension, only concerns a relatively short portion of the coating in the vicinity of the stop, the expansion of the greater part of 3 (area being absorbed by friction and causing no variation in dimension, but only the state of elastic stress due to the coating.



   The higher the value of the coefficient of friction on the ground, the more is reduced the length of coating which, from the ends supported on the elastic stops, moves with respect to the ground during thermo-hydgrometric variations of state and, therefore therefore, the magnitude of displacement of these ends is also reduced. However, in the part of the coating which remains fixed with respect to the ground, the variations in prestressing, due to expansions and contractions, not being compensated by a displacement of the coating, are maximum.



   Conversely, the lower the coefficient of friction, the greater the length of the coating, counted from the ends, which moves with respect to the ground and the greater the amplitude of displacement of the elastic stops.



   Consequently, when the length of the coating is small (to fix ideas on the order of a few hundred meters it may be advantageous to reduce the coefficient of friction of the coating on the ground so that the entire coating can move on the ground, one thus avoids the strong variations of stress in the whole of the coating.



   The uniformization of the friction to a reduced value can be achieved by covering the well-leveled ground with a layer of paper over which a lubricating agent such as bitumen is spread. We can further reduce

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 this coefficient of friction by multiplying the alternating layers of paper and bitumen.



   But if the coating is very long (for example greater than one kilometer) since it is impossible to completely cancel the friction, the central parts of the coating will in any case undergo the maximum stress variations. In this case, there is no need to increase the price of the lining foundation by a special arrangement of the surface of this foundation, nor to increase the price of elastic abutments by increasing their possible displacement amplitude. We can then be content to standardize the value of the coefficient of friction by careful leveling of the ground, on which, to perfect this leveling and regularize the friction we will spread a thin layer of sand, possibly with angular grains, we will thus achieve a coefficient practically uniform friction of the order of 0.5 to 0.8.



   In such an embodiment, the position of the cut or the distance between two successive parallel cuts must be chosen so that, despite the friction, a minimum state of prestressing is achieved in the parts of the coating furthest from a cut, that is to say in general the middle of the interval between two successive cuts.



   So that the prestressing thus imposed on the concrete does not disappear, this concrete should have, after its pouring, undergone its total shrinkage.



   To this end, it is possible to pour this concrete, to wait for its withdrawal to have taken place spontaneously and then to apply, by action of the jacks in the cuts, the desired prestressing. This approach has several drawbacks. In particular, the concrete thus left to itself cracks irregularly and although the subsequent prestressing may close these cracks there is still the risk that foreign bodies, for example hard sand particles, penetrate into the cracks during the shrinkage period and in then prevent reclosing. This drawback can be remedied by providing in advance in the coating of shrinkage cuts (which enlarge during the shrinkage) and protect these systematic cuts against the penetration of foreign bodies.

   However, if we proceed in this way, we lose the advantage of the great resistance that the concrete acquires when it hardens and performs its shrinkage while already in a state of prestressing. There is therefore an advantage in placing the concrete in a state of prestressing, at least temporarily, as soon as this concrete has set and is therefore able to withstand this prestressing.



   To this end, it is possible, by means of jacks arranged in the cuts provided for their housing in the coating, to place this coating under a fairly high partial initial prestressing as soon as the concrete has set; the subsequent shrinkage will remove this initial prestressing, which will necessitate further prestressing, the prestress not becoming final until after the practical completion of the shrinkage.



   In order to reduce the number of these prestressing operations which, in addition to their price, prevent, during their execution, the normal use of the area, it is advantageous to give the initial prestressing and the successive prestressing values high, however far from the crushing of the concrete, because, on the one hand, the effect of these prestressing is attenuated quite quickly due to the friction of the concrete on the ground but, on the other hand, these friction forces, which support the prestresses are practically unlimited for large areas. We can thus very quickly arrive at full compensation for the withdrawal.

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   However, if one is satisfied, to compensate for the shrinkage, to impose at a given moment, by a determined separation of the lips of a cut, a certain prestress of a temporary nature on the coating, it is not certain that the formation of shrinkage cracks is completely avoided. Indeed, during the stabilization period of the concrete, it is already subjected to thermo-hygrometric variations and a contraction due for example to the night cooling of the temperature, can completely remove the temporary prestressing and cause tensions. causing concrete to crack.

   In order to avoid this risk, provisional jacks can be used to compensate for the retraction of the lips of the cuts with a constant thrust, this thrust being set just below the thrust necessary for the movement on the ground of the portion of coating delimited by the cuts requested by these cylinders. Thus, these temporary jacks permanently exert a constant force on the concrete such that the latter is always compressed despite its possible variations in dimensions. As a result, no tension can appear in the concrete during the retreat period.
The temporary jacks that can be used for this purpose are fluid jacks (preferably liquid jacks to allow easy control of their leaks) connected to a constant pressure source.

   These liquid jacks can be ordinary jacks exerting their thrust on the lips of the cut-off by means of distribution flanges or else flat jacks formed by a sufficiently flexible and elastic casing to withstand numerous deformations without breaking.



   The more the cuts in which these temporary jacks act, that is to say the smaller the portions of coating subjected to displacement by these jacks, the lower the temporary prestressing provided by these jacks. There is therefore an advantage in increasing these temporary prestressing cuts within the limits of the cost and amortization prices of the (recoverable) jacks and of the labor required for their commissioning.



   Subject to these reservations, this multiplication of shrinkage compensation cuts is without drawback since the low forces developed by the provisional prestressing jacks cannot lead to deformation of the lips of these cuts.



   The same does not apply to the cuts in which the definitive prestressing jacks must act, because their purpose is not to prevent the appearance of tensions in the coating but to place it in the coating. a state of permanent compression, the average value of which must reach several tens of kilograms per square centimeter over any extent of the coating.



   As, due to the friction of the coating on the ground, the force of the definitive prestressing jacks weakens with the distance, these jacks will have to develop on the lips of the cuts, in which they are introduced, very significant forces.



   Consequently, risks of deformation of the lips of these latter cuts, in particular of the lifting of these lips above the ground, are to be feared.



   It can be shown that the risks of lifting the lips of the cuts thanks to which the final prestressing is applied to the coating are the general case. It should therefore be opposed.



  To this end, a first means consists in using for the definitive prestressing of the guided jacks, that is to say capable of counteracting by their guidance the vertical reaction components appearing

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 on the lips. However, this solution requires rigorous parallelism of the jacks or of their guide means which will generally be very difficult to achieve.



   Another means consists in staggering in the thickness of the coating, at the level of the cuts, the pre-stressing jacks, it is thus possible, by appropriately acting the jacks of each stage, to counteract the primers for lifting the lips. it is preferable, however, to press on the ground, in order to prevent their lifting, the two lips of the cuts in which the final pressurizing jacks act, while allowing these lips to move away under the action of said jacks . To this end, it is possible to use guide devices firmly linked to the ground on which said lips bear.



   More simply, and more advantageously, it is possible, from place to place, to have vertical cables anchored to the bottom of said wells and fixed towards the lips of the coating in wells, thanks to the width of these wells, the separation of the lips is authorized but their lifting above the ground is made impossible.



   Because of this particular arrangement of the cuts in the coating intended to receive the definitive prestressing means, it is important that before these means are put into action, said arrangement is not disturbed by the movements, due to the shrinkage, of the lips bordering these particular cuts.



   These definitive prestressing cuts must therefore be distinct from those intended for the action of the shrinkage compensation jacks and the shrinkage compensation must be able to be operated without causing disturbances in the arrangement of the final prestressing cuts.



   Unlike the cuts to compensate for the shrinkage, the number of which may be advantageous, the cuts for final prestressing can be much more spaced and all the more spaced the more care has been taken to arrange them, to resist vertical lifting forces of the lips. They thus allow the application of very high prestresses, that is to say, despite the friction, the compression of very large areas of coating.



   A coating according to the invention comprising practically only cuts, that is to say interruptions in the concreting, it then becomes possible to use for building it modern mechanical concrete means with their full efficiency. The stops being established in advance at the two ends of this coating, the latter is executed in juxtaposed parallel strips, of the maximum width achievable by these mechanical means, starting from one of the stops. From distance to distance, in each of these bands, the concreting is interrupted to put in place the means of provisional or definitive prestressing and, as soon as the concrete has set, the completed strip section is put in temporary prestressing.

   It is not necessary, in fact, to wait until each strip has been produced over the entire distance between the stops, because the part of the coating already cast constitutes a sufficient stop for the implementation of a first compensating prestress. of withdrawal.



   Most often, concrete areas are elongated and of constant width. They can be of limited length like the landing areas or almost il-limited like roads.



  In the case of a limited length, the stops will be established at the ends of this length. In the case of roads; they will be established

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 in bends, the road can be considered as a succession of substantially straight sections connected by these bends.



   In both cases, the second direction of prestressing will be chosen in the width direction and this prestressing will advantageously be carried out by means of transverse cables. The necessary cable passage channels will advantageously be provided, during the casting of the longitudinal strips, by mandrels capable of being torn off after setting of the concrete.



   The cables arranged in the aligned channels of the bands will allow prestressing in the transverse direction and, at the same time, ensure the assembly of the different juxtaposed bands together.



   In the case of a coating of very large width, the second prestress, transverse to the first, could also be produced, like this one, by the action of spacer means arranged in the cutout formed between two consecutive bands and by resting the edge of the end bands on the side stops.



   It has already been indicated that the prestressing of the coating could only be carried out after the total shrinkage of the concrete, if the precaution was taken to keep in this coating, at a short distance from each other. withdrawal cuts. In other words, such a coating is presented before prestressing like a usual coating split into slabs and, conversely, a usual coating in slabs (new or having already been in service) can be prestressed by the means according to the invention.

   To this end, the transverse cuts can be widened to receive transverse prestressing cables, anchored at their ends, at the two opposite edges of the covering, in springs distributing this prestressing on the adjacent slabs; then these transverse cuts are filled with mate mortar coating the cables and the longitudinal prestressing is applied by means of jacks arranged in a certain number of specially widened transverse cuts. It is only necessary to establish resilient abutments at the ends of said coating in the longitudinal direction. These abutments can be built from scratch if necessary.



   More advantageously, the ends of the covering itself can be used as abutments by anchoring the latter to the ground by means of cables arranged obliquely with respect to the longitudinal direction of the covering, so these cables can vary elastically in length under the variable thrust that support the abutments.



   In the case of prestressing of a coating formed of separate slabs, as moreover in that of the coatings formed of juxtaposed strips described above, longitudinal cables can also be placed in the intervals between rows of slabs or strips. neighbors. These cables, placed in tension and bearing on the concrete on either side of said intervals, can be used for reinforcing the longitudinal prestressing locally or as a whole.



  They are then coated with concrete.



   These latter means of prestressing the areas can be used in general for coating materials not exhibiting shrinkage and capable of being shaped into separate slabs. In particular, in the case of airfield runways, certain parts of these runways can thus be made of bricks, or other refractory materials, in order to avoid deterioration of the coating by the burning flames of the reactors.



   The description which will follow with reference to the appended drawing, given by way of non-limiting example, will make it clear how the invention can be implemented, the particularities which emerge both from the

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 drawing as text forming, of course, part of said invention.



   Fig. 1 shows very schematically in plan an elongated concrete area prestressed in two directions.



   Figs. 2 and 3 are diagrams showing the behavior of this area respectively in the case of a fixed stop and an elastic stop.



   Fig. 4 shows, in vertical section perpendicular to its general direction, an abutment comprising an infinitely flexible spring.



   Fig. 5 shows, in a similar vertical section, an abutment equipped with springs formed from parallel steel wires.



   Fig. 6 shows, in vertical section, the whole of an elastic abutment with parallel steel wires.



   Figs. 7a and 7b are two possible sections along VII-VII of FIG. 6.



   Figs. 8, 9 and 10 also show in vertical sections three variants of elastic abutments.



   Fig. 11 is a schematic plan view of an elongated concrete lining showing the possibility of using auxiliary springs.



   Fig. 12 is a diagram showing, as a function of time, the tensile stresses due to shrinkage.



   Fig. 13 similar to fig.l is a schematic plan view of a concrete coating comprising cuts for the implementation of temporary prestressing.



   Fig. 14 shows in vertical section a device for provisional or final prestressing of a coating.



   Fig. 15 shows in section similar to FIG. 14 - a provisional prestressing device.



   Fig. 16 is a perspective view of a variant da actuator usable in the device shown in FIG. 15.



   Fig. 17 is the transverse vertical section of a jack which can, at the same time, form a wedge.



   Fig. 18 is a section along XVIII-XVIII of fig, 17.



   Figs. 19 and 20 show in two views, in schematic sections, incidents likely to occur when the track is compressed.



   Fig. 21 is the sectional view similar to FIG. 17, of a jack forming a wedging.



   Figs. 22 and 24 show in vertical section definitive prestressing devices.



   Figures 23 and 25 are respectively sections along XXIII-XXIII and XXV-XXV of figures 22 and 24.



   Fig. 26 is a vertical section through another definitive prestressing device, comprising tie rods in the ground.



   Fig. 27 is a variant of Figure 26.



   Fig. 28 is a plan view of an ordinary concrete pavement, for example an airfield runway, formed of rectangular slabs

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 juxtaposed, coating recessed by prestressing in accordance with the present invention.



   Fig 29 is a section through XXIX-XXIX of figure 28.



   Fig. 30 shows a plan of a concrete pavement intended to explain its method of execution.



   Fig. 31 is a section along XXXI-XXXI of FIG. 30, during the execution of concreting.



   Fig. 32 is a schematic view of a section of curved pavement in plan.



   Fig. 33 shows the application of the invention to a curved coating.



   The elongated area, shown in fig. 1, is based on a stop or abutment 1 anchored in the ground; it consists of a concrete coating of uniform thickness, poured on the ground, the coefficient of friction of which has been standardized by spreading a layer of sand for example, which allows the concrete to slide with a sufficient coefficient of friction. high, two thirds for example. The portions 21, 22, 23, etc ... of the coating are separated by cuts 31, 32, 33, etc ... in which it is possible to have jacks intended to move the lips away from these cuts and wedges intended to keep the distance thus obtained.



  Practical embodiments of such spacing and wedging means will be described below.



   This area plunges, to the right, over any length as great as desired, and it can be assumed to be terminated by a stop similar to stop 1. By means not shown, but the examples of which will be described in subsequently, this area is subjected to a transverse prestress indicated by arrows F.



   It will first be assumed that the concrete having carried out its total shrinkage is in a stabilized state.



   The spacing means having acted in the slots 31, 32, etc. have given the concrete of the portions 21, 22 a certain longitudinal compression; however, due to friction, this compression is not uniform in each of said portions, it is maximum on either side of a slot and minimum in the middle of the interval between two slots, assuming that the means spacers have all exerted an equal effect.



   It is easy to assess the linear variation in compression due to friction. In the remainder of the thesis, to fix ideas, it will be assumed, by way of example, that the coating considered is 20 cm thick and that the coefficient of friction on the ground is equal to 2/3. These values, which can be considered as averages, will give an exact idea of the orders of magnitude of the forces (both passive and active) involved in the invention. Such a coating weighs 480 kg per m2 and each square meter therefore exerts a passive frictional resistance of 320 kg.



  As the cross section of one square meter of the coating is 20 x 100 = 2.000 cm2, the unit prestress absorbed by the friction is 0.160 kg per cm2 and per meter of length, in other words one hundred meters of coating length weakens the prestress fle 16 kg per cm2 and, conversely, by the action of friction alone, a length of 100 m of coating can withstand, at one of its ends, without moving, a prestress of 16 kg per cm2.



   Suppose that the abutment 1 is rigid and rigidly linked to the ground;

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 if, when the coating is in its average hygrometric state, one imposes at the level of the slots 31, 32 by spacing them, a certain prestress N, the distribution of the prestress P along the length L of the coating will therefore follow the path a in fig. 2. The coating being immobilized with respect to the ground, thanks to the rigid abutment, this distribution of prestressing will evolve under the thermo-hygrometric variations (by supporting them uniform over the entire length of the coating) between the lines (a '(retraction -maximum normal) and 'au (maximum normal expansion).



   Under an average climate, the stress variations due to the maximum normal thermo-hygrometric variations (ie the distance between the curve a and one :. '* of the curves a' or a ") are the order of + 20 kg per cm2. However, the Applicant has found that a track subjected to a prestress of 20 kg per cm2 behaves perfectly well and, even, that this prestress can be lowered for months to 10 kg per cm2 without inconvenience. On the other hand, a good concrete can support without plastically crushing a compression of several hundreds of kilos per cm2. The value of N can therefore be chosen within very wide limits and it will also be appreciated that two consecutive windows 31 '32 may be spaced several hundred meters apart.



   Suppose that in this way an average prestressing of value n1 has been achieved, for example 40 kg at the level of the abutment. The preload at this point will normally vary over time from 20 to 60 kg, which remains permissible. However, under unfavorable circumstances it is prudent to predict that the maximum expansion is likely to increase the compressive stress much more. In addition, if this circumstance occurs before the total completion of shrinkage or in a state of maximum swelling of the concrete, it can reach very high figures, which it is prudent to set for safety at 80 kg. The pressure on the abutment will then rise to 120 kg per cm and the distribution of stresses in the coating will then follow line a3.



   However, a stress of 120 kg corresponds, in the example chosen, to a thrust of 240 tonnes per transverse linear meter of the abutment, that is to say a thrust comparable to that of the largest arch bridges.



  The abutment must therefore be able to withstand such pressures without settling. We know the price and the difficulties of establishing such abutments, with the aggravating circumstance that, in the case of concrete coverings, an airstrip for example established on an alluvial plain, the land will generally be , much more mediocre than that of the banks chosen for the establishment of a large bridge.



   Such an abutment was however necessary because, if this abutment gives way suddenly, and we will see below that this corresponds to a displacement of only a few centimeters of the abutment, the distribution of the stresses will no longer follow, in the vicinity of the abutment, the curve a3 but the straight line b connected in U to the curve a3 at a distance which corre- sponds to the length of the coating necessary to support, by its sole friction on the ground, the stress then existing in the parts of the coating remote from the abutment.



   When the subsequent maximum normal retraction occurs, this stress distribution line will drop by the value N1 n'1 'i.e., over the distance OA from the abutment, the prestress will have completely disappeared and in the example considered will remain less than the maximum admissible of 10 kg over more than 60 m beyond A.

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   Such a situation will, in general, be without remedy because we know the difficulties of stabilizing an abutment which has undergone settlement; moreover, there will generally not be sufficient space beyond the end of the coating for the erection of sufficient reinforcements, the resistance of which would obviously have to be greater than that of the failing abutment.



   To remedy this drawback, it is appropriate, according to the invention, to interpose between the end of the coating and the abutment any spring but sufficiently flexible to yield without excessive increase in force to the thrust of the coating.

   To simplify in the diagram of fig.3; this spring was assumed to be infinitely flexible, that is to say always providing a force corresponding to the constraint n1 whatever its deformation. The initial state of stress of the coating 'being still represented by the line in the remote parts of the abutment, this state still varies normally between the lines a' and, au, but the end of the coating can now move ( negligible at the scale of the figure), the distribution of stresses near abutment 1 follows, i.e. the ascending line d,

   either the descending line 'c symmetrical depending on whether the displacement or the tendency to move the end of the coating is directed towards this abutment or away from it, in other words, if the coating is expanding or shrinking .



  These straight lines are connected respectively to points C and D with lines a 'and a ", in other words line CD corresponds to the abscissa of the transverse of the coating from which this coating remains normally stationary with respect to the coating. ground.



   If the exceptional expansion envisaged in the previous case and again represented by line a3 occurs, the end of the coating will move still further and the distribution of the stresses will follow even further away from the abutment the line d to connect in D 'with the line a3, In this case, the part of the coating between the abutment and the transverse corresponding to D' will have moved with respect to the ground (the displacement of a any point of abscissa x between 0 and the abscissa of D 'is moreover proportional to the sides of the triangle x1 y1 D') and the part of the covering located beyond D 'will remain motionless with respect to the ground.



  If we suppose., As before, that the maximum retraction follows this exceptional expansion.:, The distribution of the stresses will then follow the line n1 CEFa '. that is to say that, in a small region in the vicinity of E, the prestressing will have weakened and the bone will even have disappeared (possibly tensions may have appeared). It will then be possible, by the action of the jacks acting in the slot closest to the transverse corresponding to E, the slot 32, in this case, to substantially restore the initial state in this region of the coating without modifying for this the state of compression of the coating in the other regions.



   It can thus be seen that, in the case of an infinitely flexible spring (perfect spring), the abutment only withstands forces corresponding to the constraint n1 and that it provides complete safety against exceptional expansions and that, moreover, , settlement of the abutment is absolutely harmless). Practical means for producing devices equivalent to perfect springs will be described below (fig. 4).
However, it can be shown that the use of imperfect springs, for example constituted by a certain length of stretched wires as shown in FIGS. 5 and 6, still allows very advantageous abutments to be produced.

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   Let be an imperfect spring whose deformation increases the elastic stress by 20% in the previously formulated assumption where the coating undergoes its maximum expansion, that is to say passes from the state shown by line a to that shown by line a3 In other words, a spring such that the stress in the concrete near the abutment becomes n1 + nl instead of remaining equal to n1, i.e. 48 kg instead of 40 to remain
5 in the quantified hypothesis considered.

   The maximum maximorum thrust undergone by the abutment will be 96 tonnes per meter of pavement width instead of 80 and, if we assume that the ordinate of D 'corresponds to a stress of 120 kg per cm2, (i.e. 240 tonnes per meter of width), the distance to the origin of the transverse D ', i.e. the distance over which
240 - 96 friction acts, will be 0.480 x2 or 450 meters (in the case of the
3 perfect spell, this distance would be 500 meters),
In the part of the coating between the origin and the transverse D ', the pressure stress in the concrete therefore drops from 48 kg per cm2 in 0 to 120 kg in D', i.e. a variation of 72 kg and this over 450 m .

   EB being the elastic modulus of concrete (2000 kg / mm), we can therefore evaluate the displacement of the end of the abutment, that is to say the deformation of the spring. This displacement is equal to
72x450x1 = 72x450 = 0.081m or 81 mm
2 EB 4 x 105
In the case of the perfect spring, this displacement would be:
120-40 x 500 x 1 or 100 mm.



   2 EB
These figures clearly show the low range of motion of the coating end which is to be expected in cases of extraneous expansion and, therefore, the very low normal range of motion of the coating end. They also justify the assertion made with regard to fig. 2, namely that a settlement of a few centimeters would have the most serious consequences in the case of a rigid abutment.



   The problem therefore boils down to finding a spring such that, when its load varies by 20%, its deformation is of the order of 80 mm. If this spring is made up of a steel wire initially stretched at 80 kg per mm2 for example, its elongation must be ¯ # = 80 mm when its tension goes from R1 = 80 to R2 = 96 kg per mm2. The length 1 of a wire must therefore be: 1 = Eax¯ #
R2 - R1 by calling E the modulus of elasticity of steel (20,000 kg / mm2) hence 1 = 20-x105x8 = 104 cm or 100 meters.



   If the abutment on which such a spring rests settles down by 4 cm, this only results in an average stress variation of 10% in the coating near the abutment, i.e. 4 kg / cm2 and this very low

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   variation does not affect. by decreasing moreover until canceling out, that 25 m of coating length starting from the abutment (the 1 4 0.16
We can therefore see all the advantages of cost price (due to the thrust reaction) and safety that resilient abutments have over fixed abutments.



   In the drawings, figs. 4 to 9 show, among the many possible embodiments, some practical embodiments of elastic abutments, FIG. 4 corresponding to the case of a perfect spring abutment.



   In this figure, the end portion 21 of the concrete covering rests on the abutment 1 by means of a flattened bag 4. So that this bag, without requiring excessive internal pressure, can nevertheless provide the pressure required on the coating, the end of this coating is thickened by a progressive rounding 6 of its lower face, so that the thickness of this coating at the level of the abutment is n times greater than 1 -thickness normal coating. The pressure prevailing in the bag may therefore be n times smaller than that which would be necessary if the pressure were exerted on the normal thickness of the coating.

   In the abutment block, an inspection gallery 7 is provided which allows the repair or change of the bags in the event of a puncture of the latter; in this case, wedges, placed in the interval 8, allow to keep the state of compression of the coating.



   The bag, which may be of any elastic material, provided that it resists the imposed pressure, is in connection with a source of pressurized fluid 9 ensuring, in this case, a constant pressure.



  Such a constant pressure can be obtained by a hydraulic accumulator or else by a liquid or gas pump controlled by a pressure switch.



   As in the case of all the other figures which are de- fined hereinafter, the coating rests on the ground by a layer of sand 10 and a layer of anti-friction material 11, for example pitch, acts as an intermediary for the coating. bearing of the coating on the abutment block, in order to allow free play of the spring formed by the bag.



   In the embodiment shown in FIGS. 5 and 6, the elastic connection between the abutment and the covering is produced by tensioned wires 12 which are anchored, for example in the manner of the usual prestressing cables, by means of cones 13, at one of their ends. in the lining and at the other end in the abutment. The coating slides, by means of layers 14, of pitch for example, on a platform 15 supporting its end. The cables 12, the length of which is of the order of 100 m in the example chosen, are free to move in the channel which contains them, which channel can be made in concrete or be formed by sheet metal; they are protected against oxidation by a layer of pitch.

   Between the platform 15 and the covering, these cables pass through a free space allowing movement with respect to the abutment and, in this space, they are protected by elastic sleeves 16. The right end of the cables in fig.5 can be anchored in any abutment placed under the lining.



   I1 is convenient, as shown in fig.6, to use the concrete sheaths 17 which contain the cables 12 to thunder the resistant mass of the abutment. These cables come to flourish in a transverse concrete mass 18 at the end of the sheaths, and the sheaths and the mass are loaded by a backfill 19, the weight of which gives the abutment the desired resistance.



   As shown in fig. 7a, the sheaths 17 may be separate from each other and each housed in a trench 20 which is

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 then filled with backfill 21, or even with concrete, or else, as shown in FIG. 7b. all the sheaths 17 can be made integral with one another by a concrete wall 22 on which the rebiai 19 rests by the intermediary of a layer of sand 23 intended to equalize the pressure of the backfill.



   The elastic abutments which have just been described are far from being the only ones capable of being used. Figs. 8 and 9 are very elastic examples of principle. different.



  In the thickened end of the covering 21, in FIG. 8, are embedded the ends of steel or concrete piles 24, driven obliquely into the ground. By the coating thrust the solid line piles are compressed, while the dotted piles, located in front of or behind the first, are tensioned.



   Such an elastic abutment is capable of absorbing large deformation energies.



   In the case of fig. 9, the abutment and the resilient bearing member of the end of the liner 21 are simultaneously constituted by a prestressed concrete slab 25 which extends the liner and, in fact, constitutes a part of it. In the direction of the length of the covering, cables 26, anchored at their ends, keep this slab in a state of prestressing.



  By its part opposite the coating 21, the slab 25 rests on the ground by means of a rough layer 27 having a high coefficient of friction. On the contrary, by its part in contact with the covering 21, the slab 25 rests on a foundation 28 by means of a layer of anti-friction material 29. In this case, the slab part 25 that the friction prevents slipping, forms the abutment which is practically fixed with respect to the ground, while the part disposed on the sliding layer forms the spring which maintains the end of the coating 21 in a practically constant state of compression.



   The abutment shown in Figure 10 is similar in broad outline to that shown in Figure 6; it is, however, capable of withstanding much greater thrusts; it consists of a curved wall of concrete 94, continuous or in separate elements, in the upper part of which the cables 12a, free over their length and slightly inclined '. on the horizontal, can play the role of springs.



   The lower end 95 of these cables 12a is anchored in the intermediate block 96; the latter is itself anchored, by the cables 12b which cross the cables 12a, to the mass of concrete 18a. Unlike cables 12a, cables 12b can be made integral by injection of the sail part which encloses them. Thanks to its curved shape, the radius of curvature of which is preferably decreasing from the horizontal part to the vertical part, this abutment converts the horizontal thrusts which it receives into smaller vertical forces due to the friction of the concave face of the veil on the ground. These vertical forces are supported by the weight of the earth which loads the anchor block 18a.



   Finally, it will be noted that it is not necessary for the abutments to be perpendicular to the greatest dimension of the coating. They can have any arrangement, provided that the resultant of the forces which they transmit to the end of the coating is oriented along the largest dimension of the latter.



    In the foregoing, it was assumed that the elastic abutment had to resist the stress n1 (fig. 2 and 3) applied to the coating and possibly, in the case where the spring is imperfect, the stress n1 increased by a fraction the variation in stress, reflected on the abutment, to which the coating undergoes during expansion.

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   However, the stability of the coating in the vicinity of the abutment only requires the conservation of the minimum prestress ge d in FIG. 2), which is essential to ensure good resistance to load of this coating in this region. It can be seen that the excess elastic thrust provided by the abutment only serves to overcome at a distance the effects of friction which oppose retraction. It may therefore be more advantageous to apply these compensating retraction forces at the very point where friction arises. In other words, part of the elastic force requested from the abutment can be spread over a certain distance from the latter; the power of the abutment itself is reduced accordingly, which further simplifies its construction.



   An example of this kind is shown in fig.ll. The coating part 21 rests on the abutment 1 by means of any spring 30 which ensures, in the coating part adjacent to the abutment, the pre-stressing of the tensioned cables 31, fixed on the edge of the coating at 32 and in the ground at 33, applying an elastic force to the coating which is added to that of the abutment. Such cables 31 ′ can also be placed under the covering. As in the numerical example chosen, 100 m of coating correspond to a prestressing of 16 kg, it may be necessary to distribute the cables 31 over several hundred meters.



   The arrangement shown in fig.ll is also of interest for the reinforcement of an abutment recognized subsequently insufficient.



  Indeed, the reinforcement can be carried out without interruption of service of the decorate.



   In the description with regard to FIGS. 2 and 3, it was assumed that the concrete was stabilized; in practice, the withdrawal should be taken into account.



   A first way to avoid the consequences of shrinkage is to provide, when pouring the coating, a few meters from each other, shrinkage cuts intended to prevent the concrete from spontaneously cracking. The withdrawal is then allowed to take place, which widens said cuts, and then they are filled with mated mortar. The entire coating is then in the assumed state and the final prestressing can be applied to it.



   This procedure has several drawbacks: it requires waiting, to allow the commissioning of the coating, for the almost complete completion of the shrinkage; moreover, it complicates the execution. Finally, each of the cuts creates a homogeneity defect in the coating which can adversely affect its subsequent behavior under prestressing.



   To remedy these drawbacks, it is preferable to compensate for the shrinkage by placing the coating in a state of temporary prestressing using spacing means arranged in the slots 31, 32.



   One can, indeed, figure the shrinkage, not as it is usual under fvrme of a relative variation of dimension, but (which amounts to the same thing) like creating a variation of tensile stress in a supposedly resistant concrete to the traction. We thus obtain a diagram as shown in FIG. 12 in which the time t is plotted on the abscissa and the withdrawal voltages Pr on the ordinate. The shrinkage curve r admits a horizontal asymptote whose value can be estimated experimentally and which, to fix ideas, is of the order of 80 kg per cm2.



   To cancel the effects of this shrinkage tension, it is first necessary to exert a compression compensating for the shrinkage of the concrete as soon as

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 that the latter initiates its withdrawal and, moreover, to increase the final compression by the value of the tension remaining to be acted at the moment when this final compression takes place.



   However, it has been shown that the arrangement of a coating according to the invention allows the implementation of very strong compressions. It is therefore advantageous to achieve, with as few intermediate steps as possible, the final state of compression.



   Thus, one will be able to impose, as soon as the concrete sets, a compression Pr1 intended to compensate for the shrinkage until time t1 then, at this moment, the compression Pr1 having disappeared, to impose the final compression increased by Pr2 - Pr1. The coating will thus be definitively usable at time t1 (of the order of a few weeks). If one proceeded by more gradual and more staged compressions, for example with the intermediate stages P'rl and P'r2, the area would only be definitively available at time t2 which may correspond to several months.



   However, as it was indicated in the preamble by imposing at a given moment a prestress of determined value Pr1 on a coating in a state of shrinkage, it is not certain that this shrinkage joins the shrinkage of the concrete under the thermo-influences. humidity will not cause the total disappearance of this temporary prestressing, which would lead to cracking of the concrete, before the final prestressing is applied.



   It is therefore preferable, as shown in fig. 13, to make sufficiently numerous cuts in the coating (by local interruption of the concreting) so that the portions of the coating which they determine are likely to be able to be moved on the ground by a relatively low effort. Thus, by continuously applying this force to the coating portions, it is certain to compensate for any shrinkage.



   Indeed, by calling W the weight per square meter of a coating of thickness e and] the coefficient of friction on the ground, to move a length L of this coating, the thrust per square centimeter on the edge of this coating must be greater than w # L kilograms. e To return to the example chosen, the maximum permanent prestressing necessary to compensate for any shrinkage must therefore be at most equal to 0 kg, 16 x L kgs per square centimeter. The shrinkage compensation pre-stresses, provided that they are permanent, can therefore have values that are all the lower as the coating portions concerned are shorter.



   As the difficulties of creating prestressing increase faster than the values of these prestressing, it is therefore advantageous to increase the cuts intended for the realization of these temporary prestressing within the limit of the cost and amortization price of the jacks (recoverable) and the manpower required to put them into service. For example, with cuts separated by 50 meters between them, the provisional prestresses 'permanently exerted during the period of withdrawal are limited to 8 kg' per square centimeter in the example considered.



   Thus the coating shown by FIG. 13 is formed by a strip of indeterminate length which supported by one of its ends on an elastic abutment 1 is shared by cuts perpendicular to its greatest dimension 3a, 3b etc ... intended for a provisional prestressing for the compensation for withdrawal.

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    It also includes the cuts such as 31 already mentioned intended for final prestressing.



   The cuts 3a etc ... are regularly spaced at a relatively short distance from each other, to fix ideas, less than a hundred meters; they are simply constituted by an interruption of the concreting which can be carried out continuously starting from one end of the coating towards the other.



   Clippings such as 31 of more complicated organization can be arranged as will be shown in Figures 22 to 27.



   As soon as the concrete sets, and at the latest the day after it is poured, a temporary prestressing is applied to each of the elements 21a and 21b etc ... delimited by the cuts 3a, 3b etc ... A To this end, as shown in FIG. 14, it is possible to place against the edges of the lips of the cut-off, pressure distribution profiles 60 between which are arranged at a distance of distance from the ordinary hydraulic jacks 61.



   Given, as indicated above, the low unit pressure to be used, the jacks 61 can be quite spaced. All these jacks are connected to a hydraulic accumulator 62 of fairly large volume intended to provide them with a constant pressure. Thus these jacks exert on the elements situated on either side of the cut-out 21b and 21c in this case, a constant thrust which tends to separate them. The pressure in the jacks is gradually increased until the opposite ends of the elements 21b and 21c (forming:}. 'One of the edges of the neighboring slots 3a and 3c) begin to move.

   At this time, the pressure is stabilized in said jacks: thus the full extent of the elements 21b and 21c is in a state of compression and this compression exactly balances the passive frictional force.



   The pressure thus adjusted is admitted into the jacks arranged in a similar fashion in the cuts 3a and 3c which surround the cut-off 3b.



  In this way, we have the certainty, despite the play of dilations and contractions, on the one hand that the elements 21b and 2 will remain compressed permanently, which will avoid any tension due to the shrinkage, and consequently any cracking, on the other hand. , that, despite the expansions, the prestressing of these elements will not increase, since this expansion can be absorbed by the play of the jacks supplied under constant pressure.



   As shown in Fig. 15, the same result can be obtained by using as jacks simple tubes of resilient material, for example, canvas pipes 63 of rubber. Wood wedges 64, for example, are sufficient, in this case, to distribute the pressure on the edges of the elements bordering the cuts. Instead of rubber tubes, in particular in the case where the coating is of great thickness, it is possible to use elastic metal envelopes such as shown in figure 16; these envelopes consist of two strips of thin steel (a few tenths of a millimeter thick) 65a and 65µ which are folded in the direction of their length and stapled in a sealed manner at 66 along their opposite edges.

   At the ends, these bands are progressively flattened and closed by a crimped folding 67.



  Such a pressurized envelope constitutes a jack capable of withstanding the several kilos of pressure which are necessary to compensate for the shrinkage. The provisional prestressing cylinders can also have a fairly short stroke because it is always possible when part of the withdrawal has been carried out to empty these cylinders and to make up, by a partial jamming of the temporary cuts, the reduction

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 dimension of the concrete.



   The definitive prestressing cuts 31 are preferably arranged so that the dimensional variations due to shrinkage do not affect them. To this end, it is possible for example, as shown in Figure 13 to frame a cutout 31 with two retraction cuts and provisionally have shims in this cutout 31 so that the spacing and the position of its edges are not changed. during the action of the temporary preloading jacks in the surrounding cuts.



   After compensation of the shrinkage thus obtained, the temporary jacks are dismantled and the temporary prestressing slots carefully filled with concrete. The coating shown in fig.13 is then identical to that of fig.l with the difference that it is in a stabilized state.



   The means for spacing the slots in the coating such as 31, 32: (Figs. 1 and 13) intended to create the final prestressing can be constituted by any jacks. The calculations carried out with regard to the abutments show that, for slots spaced several hundred meters apart, it is sufficient to provide jacks whose stroke is only a few centimeters. It is thus possible to arrange, from distance to distance in the same slot, the jacks, put them into action and, once the distance has been obtained, keep it by wedges, for example a concrete jam, arranged between the successive cylinders.



   It will be good, at each of the final prestressing operations and, in particular, at the first, to limit the action of the jacks so as not to cause any overall displacement of the coating portions on the ground.



   When as shown in fig. 1 and 13 the coating comprises a series of portions separated by parallel slots, portions of which the first and the last rest against the abutments, it is possible, in the first slot from an abutment, to first apply a force limited spacing g, then, in the second slot, this same force, which will make it possible to apply, by returning to the first slot, the force 2q.



  By acting in this way step by step, we can exert the force 3g in the first slot, 2g in the second, g in the third, until the final separation force is obtained in all the slots.



   Such an operation requires the mobilization of a considerable number of jacks. It is therefore preferable to provide, permanently, the jacks necessary for the spacing of each slot and to produce these jacks, for example in the manner shown in FIGS. 17 and 18.



   These jacks of a well-known model consist of flattened metal envelopes 34, the two walls of which are connected by a rounding which allows them to expand. By injecting under pressure, into such envelopes, through an inlet orifice 35, a liquid capable of hardening, both the spacing of the slots and the necessary subsequent wedging are ensured.



   By using several jacks side by side, as shown in fig.



  17, it is possible to proceed, with each of the jacks, to a spacing operation, and therefore to carry out the desired successive prestressing. Preferably, the jacks of the same set joined together by intermediate sheets 36 and assembled, with a concrete filling 37 and end sheets 38, in a wedge-shaped block 39 that it is very easy to put in place in a slit with flared walls. We thus avoid

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 the difficulty of inserting the jacks into slots with parallel edges.



   Such jacks easily make it possible to obtain thrusts of several tens of kg per cm 2 which are necessary for the final prestressing. For example, to obtain 20 kg of prestressing per square centimeter at the center of a slab 600 m. Long, the jacks acting at its ends should provide a thrust of
68 kg per cm2.



   Under these compressions of this order of magnitude, the buckling of the areas, that is to say their lifting above the ground, is unlikely.



   A concrete coating subjected to its own weight can, in fact, rise above the ground only if the locus of its centers of pressure has a radius of curvature less than Q, Q being the thrust per meter and W the weight per square meter. To take again the chosen example of a track 20 cm thick, even if the pressure reached 150 kg per cm2, the uplift would only occur if the radius of curvature became laterally less than 625 m.



   There is therefore, for a coating whose profile has curvatures of greater radius, no risk of buckling as long as its line of pressure centers remains parallel to its surface.



   But this buckling can occur if this line undergoes a curvature, which is unlikely in a carefully constructed area homogeneously. However, this can happen in the event that foreign bodies have entered the cracks or cuts by filling these cracks unevenly. This is why it is advisable to protect the return joints with a strip of elastic material stuck astride the joint and simply intended to prevent the entry of resistant dust.

   An example of such a strip will be shown with reference to fig. 31
This can also occur when actuating the jacks shown in fig. 17, whose center of pressure passes exactly halfway up, when the state of the coating is such that the centers of pressure are located higher or more low in the coating itself.



   The two possible cases are shown in Figs. 19 and 20.



   In the case of fig. 19, the upper face of portions 2 and 2n + 1 is, for example due to very dry weather, in a state of greater shrinkage than the lower face. The pressure line 40 in the coating is then close to the lower face when the actuator unit 39 is activated, the pressure line of which is at 42. The adjacent edges of the portions 2 and 2n + 1. are raised with the jack because the pressure line then forms, in line with the jack block, a concavity facing downwards.



   Conversely, in the case of fig.15, the upper face has a smaller recess than the lower face; the pressure line 40 is towards the upper face and the pressure line, lowered to the right of the cylinder block 39, forms two concavities facing downwards on either side of the cylinder. These are then the two parts adjacent to the cylinder block of the portions 2n and 2n + 1 which rise.



   It should be noted that this kind of incident can only occur when pressurizing when the cylinders contain liquid because, as soon as this liquid is selidified, the pressure line passes through the cylinder block without its level being significantly modified; in this state, the cylinder block ensures, in fact, the homogeneity and the continuity of the coating.



   To avoid this inconvenience, we can reserve the right to act

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 the jacks at a time and even at an hour of the day when the condition of both sides of the coating is substantially the same. It is also possible to overload the parts of the coating having a tendency to rise, or else artificially restore, for example by means of a load of wet sand, a similar state of the two surfaces of the coating.



   It is also possible to use a cylinder block as shown in FIG.



  21.



   In this block, compared to the one shown in fig. 17, each of the jacks 34 is replaced by a pair of jacks 43 of half height, which have independent injection orifices..¯ By independently adjusting the pressure in the jack upper and in the lower cylinder of the same pair of superimposed cylinders, the level of the pressure center in the block can be adjusted and this level adjusted with that of the pressure line in the area. This adjustment can be carried out by monitoring with a leveling device the initiation of lifting of the coating on either side of the cylinder block.



   More generally, it can be considered that any deviation, symmetrical or not, of the thermohygrometric state of the regions of the coating adjacent to the lips of the cut, any defect in the shape of these lips and any defect in the height centering of the cutout line. thrust of these jacks are liable to cause the appearance of vertical composites in the thrust reactions and consequently level shifts of the surface of the coating towards the lips of the cut-off, in particular with jacks as shown in FIGS. 17 and 18 because these, when filled with liquid, play like joints and therefore cannot resist components.

   Consequently, the risks of local heaving of the coating must be regarded as the general rule and the necessary measures taken to prevent it.



   Figures 22 and 23 show a first embodiment of a cut, the edges of which are prevented from lifting; Below the location of the latter, a foundation 68 has been made, strongly anchored to the ground, from which emerge the upper wings of profiles 69 oriented perpendicular to the cut 31.



   On either side of the cut-off are coated in the ends of the elements 21 and 22 sections of profiles 70 whose flanges engage under the upper flange of the profiles 69. To this end, these profiles 7 being in places the betorl of elements 21 and 2 2 is poured directly on the foundation 68 with the interposition of a layer of pitch 71, while a plate of any material 72, disposed between the profiles 70 before casting prevents the penetration of this concrete an contact of the upper flange of the profile 69.



   Thus, when the cylinder block 39 is made to act, any lifting of the lips of the elements 21 and 22 is prevented by the hooking of the sections of profiles 70 on the upper flange of the profiles 69.



   It is also possible to prevent this lifting of the lips in the manner shown in FIGS. 24 and 25. From distance to distance, on either side of the cut-off 31, there are openings 73 in the edges of the elements 21 and 22. At the bottom of these openings are anchored in the ground, for example by means of cables 75, concrete blocks 74. On two opposite blocks 74, gegré bolts 76, it is possible to mount a removable gantry 77; the underside of these aligned gantries serves as a support for distribution springs 78; perpendicularly to which are arranged profiles 79 forming a guide slide for the elements 21 and 22.

   When the cylinder 39 is pressurized, these profiles 79 lubricated on

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 the upper face slide in contact with the bed bases which thus prevent the lifting of the lips of the cut-off When the jacks 39 are blocked by hardening of the liquid which has been injected into them, the gantries 77 can be dismantled and the openings 73 can be closed temporarily or definitely-
Figures 26 and 27 show arrangements for more economically preventing lifting of the lips.

   In the opposite edges of the lips are sealed the upper ends of vertical cables 80 which at their lower part are anchored in the solo.To this end, these cables are housed in a well 81 at the bottom of which their lower ends have been embedded in concrete fairly fluid 82; at the same time we went down to the bottom of this well, the initial profile of which followed the line
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 in phantom lines 83y a small charge of:, the explosives $ 1 .. By exploding, this charge, for which the plastic concrete has formed a jam, created a chezbre at the bottom of the well, chamber, which after condensation and resorption of the re-
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 The gaseous sidus of the explosion was filled with this fluid concrete.

   After the concrete 82 has hardened, when the
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 actuator 39, the lips move apart and the cables 80 by inclining to take the position 80a are put under tension, which prevents the lifting of these lips.



   In order to reduce the size of the well 81, the upper ends of the cables 80 can, as shown in FIG. 27, be anchored in the cylinder block 39 itself.
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  In this case, these cables do not directly sin the lifting of the lips, but they neutralize the vertical components of thrusts liable to originate in the cylinder block 39.



   To achieve such a guided thrust, which can dispense with other devices to prevent the lifting of the lips, it is also possible to avoid
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 How to use the arrangement shown in Fig. 14, ie to implement ordinary long-guided jacks suitably spaced and carefully arranged parallel to each other. In this case, to maintain the prestress, it is necessary after expansion of the jacks to have shims between the edges of the lips; these wedges can be formed by a concrete filling.



   It will be noted that if lion uses, as shown in fig. 14, springs 60 to equalize and distribute the pressure of the jacks, these springs, unlike in the case of temporary prestressing, must be permanently preserved in the coating and create heterogeneity therein.
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 which may interfere with its subsequent behavior. If we dispense with such springs l9al .. rigorous ignoring of the jacks is much more difficult to achieve ,, Finally if lion also considers the possibility of putting the jacks back in place and in action to compensate for a possible fall of
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 the prestressing, 19use of ordinary jacks leads to solutions which it is hardly possible to retain.



  The exéeution d9ansa'b7..e d-a large pre-stressed concrete area, for example a runway for heavy aircraft, is shown in FIGS.



  30 and 31.



   This wide track is supported, by its ends, on abutments 1 of the type described above. It is built by parallel strips juxtaposed on a ground previously compacted and coated with a layer of sand. Each strip is carried out continuously, in a known manner, by a succession of machines carrying out the bending of the fresh concrete, the leveling of the poured concrete layer, its vibration and
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 its smoothing. The first strip 2, 221, etc ... forming J.9 one of the edges of the track, is cast by means of two profiles such as 44 upright and ali-

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 gnes which form rails for the movement of concreting machines such as 45, and lateral formwork for said strip.

   For the other strips, as shown in fig.18, the edge of the last cast strip 2n serves as a side shuttering for one of the edges of the strip 2n + 1 and only one rail 44 is needed.



   To temporarily ensure the independence of two bonded strips, that is to say to prevent their welding, a thin separating layer 46, for example a layer of paper glued to the edge of the previous strip or a thin sheet, is interposed between two consecutive bands. Each of them can thus, independently of the others, be put in compression in the longitudinal direction by jacks inserted in the transverse slots formed by interrupting the concreting.



   Temporary prestressing can immediately follow the progress of the concreting of each strip.



   During casting, the passage of the transverse prestressing cables 47 is made in the bands by means of mandrels 48 which are engaged, at one end, in the orifice of the channel 49 already formed in the previous band 2n and in boreholes. rails 44. As soon as the concrete has set, these mandrels are torn off by longitudinal traction.



  It is also good, to facilitate the alignment of the succession of channels formed in the bands, to identify, by a mark made on the surface of the concrete, replacement of some of the mandrels. In addition, in the end bands, the location 50 of the cable anchors 47 is spared.



   In the longitudinal direction, the shrinkage is compensated by the cylinders. Ge withdrawal is however carried out freely in the transverse direction of the bands, which is without drawback given the small width of each of them. However, to avoid, as already indicated, the accumulation of hard dust in the gap which opens between two consecutive bands, this gap is covered by an elastic band 51.

   When all the bands have been poured and the concrete reaches substantially the same state in all the bands (the age of the concrete of each of the bands is, in fact, very substantially the same, given that due to the speed of the modern means of concreting, a few days barely separate the casting of the first strip and that of the last), the prestressing cables 47 are threaded into the aligned channels 1 and they are put in tension by resting on the edges of the extreme bands. Since the bands can also slide transversely on the ground, the gaps appearing between the bands are thus closed, and, in practice, a real weld is carried out by the prestressing of the juxtaposed bands.



   If the coating is very wide, abutments can be provided along the edges and a gap can be left for the introduction of transverse compression cylinders similar to those shown in fig-17, or between the abutments and the end bands, or between two intermediate bands.



   The coating can also be cast in the usual way in the form of juxtaposed rectangular slabs which are allowed to shrink freely, this case also corresponds to that of the existing usual coatings to which the invention can be applied since practically these slabs lie on the ground with uniform friction.



   The latter case is shown in FIGS. 28 and 29. The slabs 85 of this coating have, as is known, sides of the order of one meter; they are separated by cuts usually filled with bitumen.



   To put this coating in prestressing, we start by emptying

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 and stripping these cuts from the filling which they contain. At the same time the existing cracks can be healed, for example by high-pressure jet washing and scraping. These cracks are intended to close again when the coating is subjected to the prestressing.



   The aligned cross cuts such as 86 are widened to allow passage of cross cables.



   The longitudinal cuts 88 are filled with mortar.



   By means of distribution springs 87, the concrete is prestressed transversely by the cables housed in the cuts 86, these cables being anchored at their ends at 89. From distance to distance, one of the cuts 86 is widened as shown at 86a for l insertion of a preloading cylinder block 39. Each of the slabs 85 which borders the widened cut can be anchored to the ground by a cable 91 housed in a vertical borehole 90, the upper end of which is anchored in the slab and the other at the bottom of the borehole.



   To form the resilient abutments for supporting the ends of the coating, oblique drillings 92 are made through the end slabs for the passage of the cables 93 anchored, on the one hand, in each of the slabs 85 and, d on the other hand, in the ground at the bottom of these boreholes.



   The cables 93 free to move and to allocate in the corresponding boreholes thus form elastically deformable springs; The extremity of the coating thus arranged resists the pressure of the coating by its weight, by the friction on the ground due to the weight and the vertical component of the traction of the cables 93, and, finally, elastically, by the horizontal component of this same pull.



   An important particular case of concrete pavement is that of road pavements in which the width is small compared to the length
In this case, it will generally be unnecessary to provide, in straight alignments, elastic abutments but only, at regular intervals, slots for longitudinal compression. For each straight section of road, the stop formed by the mass of the road on either side of this section, joined to the friction, is sufficient to maintain the longitudinal prestress, the transverse prestress being obtained economically by means of cables .

   It is not the same in the bends where the elastic stops find all their interest, both for the conservation of the preload of the straight alignments connected by these bends, as for the conservation of the preload in the bend itself. : @
Let us consider, in fact, a section of road in a bend (fig. 32) included between the transverse lines MN and M'N 'and prestressed longitudinally along its curvature. This section of road is stressed towards the outside of the turn by the force V, V being the total compression in the
R direction of the curvature and R the radius of the turn. This force is at the moment considered balanced by the friction of the road on its foundation.



   When the road expands, it tends both to move as a whole and to widen. This expansion, however, does not take place from the axis xx of the road but from a certain line GG, fixed with respect to the ground, such as the frictional forces of centripetal direction which act on the width h, reduced by the friction forces of centrifugal direction which act on the width k; balance the thrust force Y of centripetal direction. GG is therefore in
R below line XX and this line is carried, during expansion, towards 1.9 outside the bend.

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   When the road contracts, it tends to narrow, but the direction of the frictional forces having changed, the fixed line with respect to the ground has come in G'G 'such that the frictional forces, this time, centripeds, which act on the width k1 from which are subtracted the centrifugal forces which act on the width h1, again balance the centripedal thrust V The line G'G 'is therefore this time beyond the axis xx
R and this axis still tends to move outward.



   It can be seen that, in a coating curved in plan, subjected to a prestressing along this curvature, any thermo-hygrometric variation of state tends to move the axis of the coating towards the outside of the curvature, therefore to eliminate the prestressing.



   It is therefore appropriate to submit, by means of elastic stops, the coating portions. curves in plan at a centripedal stress which balances the radial component of compression 'And
R reduced by the friction forces.



   The problem is therefore the same as in the case of end stops with the difference that the forces provided by the stops must be oriented radially instead of being parallel. The solutions described in the foregoing therefore apply to the price of this adaptation.



   Fig. 33 shows an embodiment of this kind. In the outer edge of the curved covering 54 are anchored, at 55, tension cables 56, the width of which can vary freely.



   The other end of these cables is anchored in an abutment block 57 which may be unique for all the cables because of their convergence.



   Of course, this arrangement is applicable regardless of the angle at the center of the curved part which may possibly reach 360 (circular tracks or closed on themselves).



   In the case of roads, it may however happen that, contrary to what has been indicated, the longitudinal profile has a curvature such that lifting is to be feared at the top of the speed bumps of this profile.



  In this case, as the coating can be considered as fixed with respect to the ground, this coating can be kept in contact with the ground by vertical cables anchored at their base to the well bottom and at their upper end in said coating. The necessary force exerted by these cables is obviously equal to the quotient of the total thrust by the radius of convex curvature of the longitudinal profile less the self-weight of the coating.



   It goes without saying that modifications can be made to the embodiments which have just been described, in particular by substituting equivalent technical means, without going beyond the scope of the present invention.

** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.
Claims

CLAIMS 1.- A method of producing a pre-stressed concrete floor covering according to which said covering, placed on the floor with the interposition of a means that uniforms the friction, is shared, perpendicularly to its largest dimension, by the at least one cut capable of receiving, on the one hand, means for separating the edges of said cut intended to compress the covering parts located on either side of this cut, on the other hand, shims intended to maintain the compression obtained by said spacing, this coating being <Desc / Clms Page number 25> supported, by its ends, in the direction of this larger dimension, on elastic stops anchored in the ground.
2. A method according to claim 1, characterized in that the force provided by the stop maintains the coating, in the vicinity of said stop, in an intermediate state of compression between the compression due to the maximum expansion and compression due to the state of maximum shrinkage.
3.- Method according to claim 1, characterized in that the elastic stopper comprises an infinitely flexible spring, that is to say providing a constant force independent of its deformation.
4. A method according to claim 1, characterized in that the resilient stop comprises a usual spring of which 1-'effort is proportional to the deformation.
5.- Method according to claim 1, characterized in that the elastic stop provides a thrust force corresponding to the minimum preload capable of ensuring the resistance of the coating in the vicinity of this stop, while the auxiliary springs, staggered on it. along the coating from this abutment, provide said coating with additional elastic thrusts, so as to gradually bring this coating into a state of prestressing corresponding to this minimum prestressing increased by the average of the variations in the prestresses due to the variations of thermal state. hygrometric of the coating.
6. A method according to claim 1, characterized in that the shrinkage of the concrete constituting the coating is compensated, as soon as the start of setting of this concrete, by Inaction of spacer means acting in cuts of this coating.
7. A method according to claim 6, characterized in that the spacing means are variable extension fluid jacks which are maintained at a constant pressure determined to be just less than that which causes the overall displacement of the portions of coating limited by the cuts requested by said jacks.
8. A method according to claim 7, characterized in that the jacks are constituted by tubes of flexible material, such as canvas rubber, arranged between the lips of the cut.
9. A method according to claim 7, characterized in that the jacks are constituted by two strips of thin sheet folded longitudinally and stapled edge to edge thus forming a flat tube whose ends are preferably closed by progressive flattening and folding.
10. A method according to claims 1 and 6, characterized in that the cuts intended to receive the cylinders for definitive prestressing of the coating are distinct from the cuts intended for the compression of the shrinkage.
11. A method according to claim 10, characterized in that the final prestressing cylinders are fluid cylinders whose stroke is, by rectilinear guides, kept parallel to the surface of the coating and perpendicular to the general direction of the cut.
12. A method according to claim 10, characterized in that the edges of the coating surrounding a cut intended to receive the definitive prestressing jacks are provided with means preventing their lifting above the ground. 13.- The method of claim 1, characterized in that the coating is subjected, transversely to its largest dimension, to a second prestress parallel to its surface, carried out after achè- <Desc / Clms Page number 26> vement of the implementation of the prestress due to the spacing means in the direction of this larger dimension.
14.- Method according to claim 1, characterized in that the coating is carried out by a succession of juxtaposed parallel strips, oriented in the direction of the greatest dimension, strips each of which is prestressed longitudinally and individually by the action of the means of 'spacing, said bands then being assembled transversely, by the action of the second prestress transverse to these bands.
15. - Method according to claim 14, characterized in that each of the bands is cast in contact with the previous band with the interposition of a thin wall preventing adhesion between the two bands.
16.- Method according to claim 1, characterized in that the coating is initially formed of rectangular slabs juxtaposed en'béton ordinary aged and it is put in prestress, at least in its longitudinal direction, by the inaction of spacing means arranged between two rows of slabs perpendicular to said longitudinal direction after pressing the ends of this coating on elastic stops.
17.- Prestressed concrete coating without expansion joint characterized in that it. consists of a layer of uniform thickness of concrete, placed on the ground with the interposition of a means of uniform friction, by elastic abutments supporting the ends of the coating in the direction of its greatest dimension and by wedges arranged in cuts of this coating perpendicular to this largest dimension, wedges intended to maintain a spacing imposed on the lips of these cuts.
18.- Concrete coating according to claim 17, characterized in that an elastic stop is constituted by a block anchored in the ground and at least one fluid cylinder supplied under constant pressure interposed between said block and the end of the coating.
19.- Concrete coating according to claim 18, characterized in that the jack is a flattened bag of elastic material disposed between the block anchored in the ground and the end of the coating, this bag having a height n times greater than the normal thickness of the coating, while said coating gradually thickens in the vicinity of said bags until it reaches n times said thickness.
200- concrete coating according to claim 17, characterized in that a resilient stop is constituted by a solid anchored in the ground in which are anchored the ends of freely tensioned metal wires, oriented substantially along the largest dimension of the coating, son of which the other end is anchored in the end edge of said coating.
21. - Concrete coating according to claim 20, characterized in that the end of the coating rests, by means of facilitating sliding, on a platform through which the stretched wires pass to penetrate the coating and be anchored to it. 'end thereof, these son being protected by elastic sleeves in the space between the platform and the internal face of the coating.
22.- Concrete coating according to claim 21, characterized in that the platform is extended by sheaths in which the wires are stretched freely, sheaths which, sinking into the ground under the coating and being terminated by an anchoring block of these wires, are loaded by an embankment.
23.- Concrete coating according to claim 17, characterized <Desc / Clms Page number 27> in that the resilient stops are formed by a concrete block arranged under this end of the covering and curved from the horizontal to the vertical with a concavity oriented towards the ground, a solid block comprising in its upper part freely stretched cables, one of the ends of which is fixed to the covering and the other to the said block, and in its lower part tensioned cables partially crossing the first ones and connecting the median region of the block to its lower part.
24.- Concrete coating according to claim 17, characterized in that an elastic stop is constituted by a slab resting on the ground, slab prestressed at least in the direction of the greatest dimension of the coating by incorporated cables, parallel to this larger dimension., 25.- Concrete coating according to claim 17; characterized in that no elastic stop is constituted by end slabs of the covering linked to the ground by cables arranged obliquely in vertical planes essentially parallel to the largest dimension of the covering, cables anchored at one of their ends in said dal- and to each other in the ground and which can freely vary in length and position between their anchor points.
26.- Concrete coating according to claim 17, characterized in that the spacing and wedging means consist of several flat jacks capable of being inflated under pressure by means of a hardenable liquid, these juxtaposed jacks constituting a wedge-shaped block capable of being introduced into a correspondingly shaped cut in the coating. ' 27.- Concrete coating according to claim 17, characterized in that towards the edges of a cut in this coating are arranged rectilinear guides linked to the ground, perpendicular to the general direction of the cut and to which the edges of the coating are. linked by organs capable of supporting upward vertical reactions.
28.- Concrete coating according to claim 17, characterized in that the edges of a cut in this coating are fixed to essentially vertical cables arranged in wells located under the coating, cables which are anchored by their ends. lower than the bottom of these wells.
29.- Concrete coating according to claim 17, characterized in that at least one of the ends of the coating is curved in plan and supported perpendicularly to the tangent to its outer edge on at least one elastic stop.
30.- Concrete coating according to claim 29, characterized in that the elastic stopper is constituted by a series of tension cables of radial orientation relative to the outer edge of said coating, cables which are anchored, on the one hand, in this outer edge and, on the other hand, in a mass anchored in the ground located towards the center of curvature. in appendix 9 drawings.