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PERFECTIONNEMENTS APPORTES A LA FABRICATION DE PRODUITS MOULES, TELS NOTAMMENT
QUE DES CLAVEAUX EN BETON.
L'invention est relative à la fabrication de produits moulés, et concerne en particulier la fabrication de claveaux en béton, destinés notamment aux travaux miniers.
Elle a pour but surtout de rendre cette fabrication entièrement, ou très largement automatique.
Pour réaliser ce but, conformément à l'invention, on fait passer une série de moules se déplaçant en circuit fermé, successivement sous des trémies de remplissage tandis qu'ils sont supportés ou mis en contact avec des organes vibrants, ensuite de quoi les produits ou objets sont démoulés et empilés, pour etre conduits à des bassins d'immersion en vue de leur durcissement complet.
Le remplissage des mouless'effectue de préférence en plusieurs stades, notamment en deux stades, et le remplissage peut etre suivi d'un parachèvement de la surface découverte des produits ou objets, notamment obtenu par application de vibrations.
Pour assurer le démoulage des produits, les moules sont avantageusement retournés, en particulier sur un organe de support assistant leur manutention ultérieure,.et 1-'empilage peut etre précédé d'une opération de pré-prise, s'accompagnant, le cas échéant, d'un chauffage, de manière que l'empilage puisse s'effectuer sans précautions particulières pour prévenir l'écrasement ou déformation des produits ou objets.
Après un séjour de durée convenable des piles de produits ou objets dans les bassins d'immersion, le dits produits ou objets peuvent être automatiquement séparés des dites piles et chargés sur ou dans des engins d'acheminement vers les points d'utilisation.
Dans la fabrication proprement dite, jusqu'au stade d'envoi. des produits aux bassins d'immersion, les diverses opérations sont synchro-
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nisées entre-elles, et en particulier en relation avec le retournement des moules et, ou le démoulage des produits ou objets, ces deux dernières opérations pouvant etre contrôlées automatiquement mais étant de préférence pla- cée s sous le contrôle d'un opérateur.
Egalement, bien que l'acheminement des produits ou objets vers, et en retour des bassins d'immersion puisse être assuré automatiquement, il est de préférence exécuté à l'aide d'engins de transport indépendants, des moyens étant prévus pour arrêter la fabrication si un manque de coordination venait à se produire entre celle-ci et le mouvement des dits engins.
Et afin que, de toute façon, l'invention puisse être bien comprise, certains modes préférés d'exécution d'appareillages réalisant l'invention seront décrits ci-après à titre d'exemples, en référence aux dessins schématiques annexés qui ne montrent que les parties essentiellement nécessaires à la compréhension de l'invention et sur lesquels :
Figs. 1 et la montrent ensemble une vue en élévation de côté d'un premier mode d'exécution,
Figs. 1 et 1b montrent ensemble, en vue en élévation de coté, un second mode d'exécution.
Fig. 2 est un détail du transporteur de la fig. 1b;
Fig. 3 est une vue partielle en élévation par bout, partie en coupe, correspondant à la fig. 1 ;
Fig. 4 est une vue en élévation de coté montrant comment les objets ou produits empilés ayant séjournes dans les bassins d'immersion peuvent etre séparés des piles pour être acheminés vers des points d'utilisation.
En référance aux figs. 1, la et 3,1 désigne un transporteur à mouvement intermittent, à chaînes sans fin 2, passant sur des tambours tournants 3 dont l'un d'eux peut être commandé en rotation par un moteur électrique 4.
Les maillons 5 des chaînes 2 sont pourvus de consoles 6 avec lesquelles coopèrent des galets 7 équipant des moules à fond ouvert 8, et qui servent à supporter ces moules lorsqu'ils sont transportés par les chaînes 2 le long d'un chemin de travail supérieur, et entraînés par les chaînes le long d'une voie de retour inférieure 9.
A l'entrée du transporteur, en 10, on a figuré un approvisionnement de plaques métalliques propres à constituer des fonds pour les moules 8.
11, 12 et 13 sont des tables vibrantes sur lesquelles passent les moules 8 pendant et quelque temps après leur chargement, ces table s étant de tout type approprié connu et étant mise s en vibration par de s moyens connus qui n'ont pas été représentés.
14 et 15 désignent des trémies pour le chargement en béton des moules,ces trémies étant elles-mêmes alimentées à partir d'un emplacement de fabrication de béton, au moyen d'un ou de transporteurs de genre connu,notamment comme illustré en 16, un volet mobile et réglable 17 permettant la répartition convenable dans le s trémies 14 et 15. les ouvertures inférieures des trémies 14 et 15 sont fermées par des volets, de préférence doubles, 18 et 19, dont l'ouverture et la fermeture sont commandées par un moteur électrique 20 et des timoneries appropriées 21 et 22.
23 et 24 désignent des récipients de dosage, disposés res- pectivement sous les trémies 14 et 15 et alimentés par celles-ci, ces récipients étant fermés inférieurement par des volets, de préférence double, 25 et 26, dont l'ouverture et la fermeture sont commandées par .le dit moteur
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électrique 20 et des timoneries appropriées 27 et 28.
L'agencement est tel que les volets 18 et 19 sont ouverts puis refermés pour laisser passer dans les récipients de dosage 23 et 24 les quantités de béton nécessaires, les volets25 et 26 étant alors ou- verts pour faire passer dans les moules situés en dessous les quantités dosées de béton, et fermés après ce passage.
Selon un mode convenable d'exécution, le s moule s sont entièrement remplis au droit de la .trémie 14, le tassement par vibration ramenant le volume occupé aux 2/3 environ du moule, puis les moules re- çoivent de la trémie 15 une charge complémentaire représentant environ
1/2 de leur capacité, procurant par vibration un remplissage complet.
29 désigne un appareil équipé d'une table vibrante 30 qui est amenée en contact, en temps voulu, avec le dessus des moules 8 pour lisser la surface du béton y contenu, cette table étant actionnée par un moteur électrique 31 et un mécanisme approprié connu 32.
32a sont des transporteurs destinés à recueillir la laitance de béton s'échappant des moules durant leur chargement et la ramenant à l'emplacement de fabrication du béton.
A l'extrémité de sortie du chemin de travail supérieur est prévu un plan incliné 33 menant à l'intérieur d'un culbuteur 34, le plan incliné 33 étant agencé pour coopérer avec les galets 7 des moules 8 afin d'assurer leur transfert du transporteur 1 au culbuteur 34.
En 35 est figuré un approvisionnement de planches destinées à etre placées par dessus lesmoules 8 avant leur entrée dans le culbuteur 34.
Ce culbuteur 34 est du type à tambour oscillant, ; il est actionné par un moteur électrique 36, soit sous le contrôle des moules entrant, soit, de préférence, sous contrble manuel figuré par un commutateur à bouton-poussoir 37, l'agencement étant tel que lorsque le moteur 36 est mis en marche, le culbuteur exécute une demi-oscillation pour retourner un moule 8 muni de sa planche de recouvrement 35 et le poser, la planche de recouvrement en dessous, sur une voie à rouleaux inclinée 38, après quoi le culbuteur exécute une demi-oscillation inverse le ramenant à son point de départ, prêt à recevoir un nouveau moule 8.
39 désigne un appareil de démoulage constitué, de manière connue, par un organe, tels les poussoirs 40, venant prendre appui sur la plaque métallique formant le fond rapporté du moule 8 et un organe de traction, tel le câble 41, venant s'accrocher au moule, par exemple à ses galets 7, et assurant la levée de celui-ci lorsque l'appareil est actionné par son moteur électrique de commande 42. Le fonctionnement de ce dernier peut âtre contrôlé automatiquement par l'arrivée du moule dans l'appareil, comme il peut etre contrblé manuellement par l'opérateur du culbuteur, à l'aide d'un bouton-poussoir tel que 43, l'agencement étant tel que, lorsque le moteur 42 est actionné, les poussoirs 41 sont descendus contre la plaque de fond du moule et le cable 41 est accroché au moule,
et soulevé au moins de la hauteur du moule, ensuite de quoi le moule est maintenu quelque temps soulevé puis descendu à un niveau inférieur avec ses galets 7 reposait sur un plan incliné 43 dont il sera question par après.
L'accrochage du câble 41 au moule est alors libéré et les organes de l'appareil de démoulage reviennent au repos dans leurs positions primitives avec arrêt du moteur 42.
44 désigne un chariot porteur qui peut ou non être équipé de rouleaux 45, et sur lequel peut se placer le moule renversé, reposant sur la planche 35 dont il a été garni, en descendant la voie à rouleaux inclinée 38 du culbuteur. Le chariot 44 roule sur des rails équipant une plate forme 46 susceptible elle-même de se déplacer, dans les sens indiqués par les flèches, par rapport à un bâti 47, sous la commande d'un mécanisme à crémaillère 48 amenant simultanément le chariot 44 à l'extrémité de la
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plate forme 46 qui est située en avant dans le sens du mouvement de cette plate forme
Le mécanisme à crémaillère peut être actionné par un moteur électrique 49, contrôlé automatiquement,
par exemple en relation avec une position déterminée du moule 8 dans l'appareil de démoulage 39, chaque fonctionnement du moteur déterminant le déplacement de la plate forme 46 et du chariot 44 d'abord dans un sens, vers la droite dans la fig. 1, jusque dans leurs positions extrêmes correspondantes, puis dans le sens opposé, vers la gauche dans la figure 1, jusqu' à leurs positions de départ, illustrées par la figure.
Il est souvent préférable d'assurer manuellement le fonctionnement du mécanisme à crémaillère, qui alors s'effectue,de la manière indiquée ci-de ssus, par la manoeuvre du volant à main 50 dont ce mécanisme est équipé.
Par le déplacement vers la droite, dans la fig. 1, du chariot 44 et de la plateforme 46, alors que le moule 8 est soulevé, un objet moulé, reposant sur la planche 35 est conduit à un dispositif ascenseur dont il sera question plus loin, remarquant que le dit déplacement libère l'espace sous le moule, actuellement suspendu, en permettant son abaissement sur le plan incliné 43.
Lorsque, dans les opérations qui viennent d'être décrites, l'objet moulé est dégagé du moule, et avantageusement peu après que le moule 8 est soulevé par la chaîne 41 dans l'appareil de démoulage 39, la plaque métallique 10 qui formait le fond du moule 8 et qui repose sur la face supérieure de l'objet est séparée de celui-ci pour être ramenée à l'approvisionnement 10. Ce retour peut s'effectuer d'une manière quelconque convenable.
Dans la fige 3 on a montré un moyen pour assurer ce retour, constitué par une voie à rouleaux inclinée transversale, 51, coopérant avec un transporteur, par exemple à lattes, 52, s'étendant longitudinalement au transporteur 1, et actionné par un moteur électrique 53, à marche continue ou intermittente et, dans ce dernier cas, synchronisée avec celle du transporteur 1 par exemple.
Le plan incliné 43 susdit se raccorde par son extrémité inférieure à la voie de retour 9, à l'extrémité du transporteur 1, et un moule ayant descendu ce plan par gravité, vient s'engager avec les chaînes 2 pour être entraîné par elles vers 1'extrémité d'entrée du transporteur 1 et ainsi rejoindre le chemin de travail supérieur.
A l'entrée de la voie de retour 9, précisément à l'endroit oû le moule ayant descendu le plan incliné 43 vient en engagement avec les chaînes 2, est disposé un commutateur 53, dont l'organe de commande est avantageusement constitué par une roue en étoile montée dans le trajet des moules et, à une distance de ce commutateur 53 qui est en relation avec l'espacement prévu pour les moules sur le transporteur 1, est disposé, dans le trajet des moules, un second commutateur 54 également équipé d'un organe de commande en étoile.
Ces deux commutateurs sont agencés et montés dans le circuit d'alimentation du moteur 4 d'entraînement du transporteur 1, de manière telle que lorsque le commutateur 53 ferme le circuit du moteur 4, ce circuit est ouvert par le commutateur 54 à intervalle déterminé.
Il résulte de cette disposition un entraînement intermittent des chaînes 2 et des moules 8, chaque fois d'une distance égale au dit, espacement, et chaque fois qu'un moule, après démoulage, est libéré à l'appareil 39 pour re joindre le plan incliné 43, le s intervalles entre le s démoulages successifs correspondant à des périodes d'arrêt du transporteur 1 et des moule s.
Il suffit dès lors de coordonner les remplissages des moules aux trémies 14 et 15, le lissage de la surface à l'appareil 29, le re-
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tournement des moule s au culbuteur 34 et le transport des produits moulés aux dispositifs 44 et 46, pour que ces opérations s'exécutent pendant les dites périodes d'arrêt.
On peut à cet effet contrbler les alimentations des différents moteurs de commande 20, 31,36 et 49 de manière que ces moteurs soient alimentés chaque fois que le commutateur 54 est actionné pour couper le courant d'alimentation du moteur 4 et que l'alimentation en courant de ces moteurs soit coupée chaque fois que le commutateur 53 est actionné pour mettre le moteur 4 sous courant.
Bien entendu, si les duréesdes opérations individuelle des différents appareils sont inférieures à la durée des périodes d'arret susdites, ou s'effectuent pendant une fraction déterminée de celles-ci, leurs circuits d'alimentation pourrait comprendre des relais propres à rompre ces circuits dès que les opérations considérées sont terminées, ou en retarder l'établissement jusqu'aux temps opportuns, ces circuits étant alors rétablis ou préparés à chaque fonctionnement du commutateur 54.
Dans la description du fonctionnement ci-dessus on a supposé que le démoulage était contrôlé manuellement. Comme déjà dit il pourrait également etre contrôlé automatiquement, notamment en dépendance d'un contrôle manuel du culbuteur 34, l'actionnement de ce dernier par un opérateur réglant alors la cadence des cycles d'opérations.
Si tant l'opération de démoulage que le retournement des moules au culbuteur 34 sont standardisés et commandés automatiquement, tout le cycle décrit s'accomplit, après mise en route,-, d'une manière auto- matique.
Il va de soi que l'appareillage électrique peut etre complété de tout dispositif de sécurité voulu, propre à arreter l'installation jusqu'à présent décrite en cas de dérangement de l'un ou l'autre des appareils composants, et il va de soi également que le contrôle électrique pourrait aussi etre agencé différemment dès lors que la coordination des diverses opérations est réalisée telle que définie plus haut.
A l'aide du dispositif de transport 44,46, les produits sont amenés à un appareil désigné généralement 55 (fig. la) propre à les empiler en vue de les conduire dans des bassins d'immersion aux fins de durcissement.
L'appareil 55 est formé d'un dispositif à balancelle s, combiné avec un chariot transporteur désigné 56, l'appareil 55 comportant une ou plusieurs balancelles, 57, cinq dans l'exemple, et chacune d'elles comprenant un ou plusieurs étages, trois dans l'exemple, les balancelles étant suspendues à un système de câbles sans fin passant sur des tambours 59.
Le mouvement des balancelles est commandé par un moteur électrique 60, sous le contrôle d'un commutateur de mise en marche, 61, et d'un commutateur d'arret 62.
Le commutateur 61 est organisé pour etre actionné par le chariot 44 chaque fois que celui-ci, actionné par la commande à crémaillère 48, est déplacé dans sa position extrême vers la droite (fig. 1), amenant un objet moulé dans le trajet des balancelles 57.
Le commutateur 62 est organisé pour âtre actionné par des contacts 63 portés par les divers étages des balancelles, et l'agencement est tel qu'à chaque fois qu'un objet moulé est apporté par le chariot 44 à un étage d'une balancelle occupant à ce moment la position de gauche (figo la) dans le trajet des balancelles, le moteur 60 soulève cette balancelle de manière à en présenter successivement tous les étages plus inférieurs à la réception d'un objet moulé, puis, mis en marche par le commutateur 61 à l'arrivée de l'objet reçu dans l'étage inférieur, fait
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avancer l'ensemble des balancelles jusqu'à amener l'étage supérieur de la balancelle suivante à l'emplacement de réception des objets moulés.
De l'autre coté - à droite - de l'appareil 55, les objets moulés transportés par lesbalancelles sont formés en piles sur le chariot 56.
Ce chariot est généralement prévu pour recevoir deux piles de produits, et l'empilage est alors organisé' comme suit, ou d'une manière analogue.
Le chariot 56 est établi pour se déplacer alternativement vers la droite et vers la gauche, le déplacement vers la droite s'effectuant en deux phases de manière que le chariot présente successivement sa portion avant et sa portion arrière à l'aplomb de la balancelle inférieure de droite de la fig. la,tandis que son déplacement vers la gauche s'exécute en une seule phase de mouvement. Ces déplacements sont commandés par un moteur électrique 64 et un mécanisme approprié, sous le contrôle d'un commutateur 65 dont l'organe de manoeuvre est une roue en étoile 66 placée dans le trajet des contacts 63 ou d'autres organes convenables portés par les étages des balancelles.
L'agencement est tel que chaque fois que la roue 66 a été actionnée par tous les contact s 63, ou le s organes qui les remplacent, d'une balancelle, le chariot 56 est déplacé, et à partir de la position figurée en trait plein sur la figure, d'abord vers la droite approximativement d'une demi-longueur, puis complètement - dans la position figurée en traits interrompus- et puis ensuite vers la gauche, dans la position en trait plein, en exécutant une pause de durée prédéterminée dans sa position extrême de droite.
Dans cette dernière position, il est comme on le voit sur la figure, chargé de deux piles d'objets moulés, qui, pendant la pause y exécutée, sont reprises par un engin de transport convenable, tel le chariot "Clark" figuré en 67, pour être conduites par celui-ci aux bassins d'immersion (non représentés) .
L'empilage sur le chariot 56 s'obtient par le simple abais- sement de la balancelle 57 inférieure de droite , dont le s étages successifs déposent les objets portés sur le chariot et latin par dessus l'autre, avant que la balancelle ne soit écartée vers la gauche dans la continuation du cycle de fonctionnement de l'appareil.
Gomme au moment de l'empilage les objets peuvent ne pas avoir acquis encore une dureté suffisante, il convient de disposer entre les planches 35 qui accompagnent les objets, des pièces d'écartement, tels les supports 68 illustrés.
Jusqu'au transfert sur engins de transport, le dispositif d'empilage fonctionne de façon automatique en liaison avec l'installation de fabrication précédemment décrite.
Pour le cas oû un incident de marche venait à se produire dans le transfert à l'engin de transport ind épendant, en manière telle que le chariot 56 ne serait pas revenu en temps utile à sa position de départ, on peut prévoir des moyens propres à arrêter alors l'installation de fabrication. Un tel moyen pourra, par exemple, être constitué par un relais à temps 69 placé dans le trajet du chariot 56, qui est mis en marche par 1'éloignement du chariot de sa position de départ, et qui déclenche le commutateur de commande de l'installation de fabrication, tel le bouton-poussoir 37 ou 43, si le chariot 56 n' a pas en temps voulu re joint la dite position de départ.
On a fait observer ci-dessus que le s objet? arrivant au poste d'empilage pourraient ne pas avoir acquis encore la dureté suffisante pour être empilés sans risque de déformation, les objets, notamment des claveaux, placés dans une meme pile étant au nombre de trois dans l'exemple choisi.
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Pour éviter la sujétion d'avoir éventuellement à prévoir et mettre en place des pièces d'écartement telles que 68, en réfrénée aux figures 1 et lb, à la suite de la fabrication proprement dite qui s'exécute comme décrit en relation avec la fige 1, mais avant leur empilage, on soumet les objets moulés à une opération de préprise, obtenue, avec ou sans apport de chaleur, par exemple en faisant cheminer les objets dé- moulés sur un transporteur auquel ils sont amenés et repris par des dispo- sitifs à balancelles.
Suivant la fig. 1b, un objet moulé, amené par le chariot 44, est reçu dans un appareil 70 comprenant trois balancelles à un étage, 71, suspendues à un système de câbles sans fin 72, passant sur des tambours 73 et commandés par un moteur électrique 74.
Le moteur électrique 74 peut être contrblé par un commu- tateur 75 actionné par le chariot 44 de manière à mettre le moteur 74 sous courant chaque fois qu'un objet moulé est amené à une balancelle de l'appareil 70, et par un commutateur 76, placé dans le trajet de contacts 77 portés par les balancelles de manière à arrêter une balancelle vide dans la position de réception d'un objet moulé.
Les balancelles 71 déposent les objets qu'e lle s portent sur un transporteur 78, dont l'organe porteur passe sur des tambours tournants 79 dont l'un d'eux est commandé en rotation par un moteur électrique 80, et l'autre est élastiquement maintenu écarté du premier (fig. 2).
L'étendue du transporteur 78 est telle que le béton des objets puisse faire prise au point d'éviter toute déformation de ces objets à l'empilage, le processus normal de prise pouvant être assisté par application de chaleur, obtenue, par exemple, en faisant passer le brin porteur du transporteur dans une chambre-tunnel chauffée, figurée en 81.
Le fonctionnement du moteur électrique 80 peut être con- trôlé simultanéme nt à celui desbalancelles de l'appareil 70, par les commutateurs 75 et 76, le transporteur 78 étant ainsi mis en marche et arrêté en meme temps que ces balancelles. Il peut toutefois être préférable d'entraîner et d'arrêter le transporteur peu après et peu avant, respectivement, la mise en marche et l'arrêt des dites balancelles, la dépose et la reprise des objets s'effectuant ainsi, de toute manière, avec le transporteur arrêté.
Ce résultat peut être obtenu en disposant sur le trajet des contacts 77 deux commutateurs, dont l'un, 82, se ferme peu après que lesbalancelles ont été mise s en mouvement, en mettant le moteur 80 sous courant, et l'autre, 83, se ferme peu avant que les balancelles sont arrêtées, en coupant l'alimentation du moteur 80.
Les objets moulés portés par le transporteur 78 y sont repris par un appareil à balancelles 84 analogue à l'appareil 70 et commandé par un moteur électrique 85 dont le contrôle est effectué simultanément à celui du moteur 74 de l'appareil 70 et par les mêmes moyens.
Lesbalancelles de l'appareil 84 déposent lesobjets moulés sur un chariot 86, se déplagant d'un mouvement alternatif sur des rails portés par une plateforme 87 et commandé en déplacement par un moteur électrique 88 et un mécanisme approprié connu. L'agencement est tel que le chariot 86 exécute des pauses aux deux extrémités de son trajet, l'une pour recevoir lesobjets moulés des balancelles de l'appareil 84, l'autre pour permettre la reprise de ces objets par les balancelles d'un élévateur 89.
Le moteur 88 peut être commandé simultanément aux moteurs 74 et 85 et par les mêmes moyens ; il pourrait également être contrôlé de manière à être mis en marche peu après, et arreté peu avant les balancelles des appareils 70 et 84, comme le transporteur 78, et par lesmoyens contrblant le fonctionnement du moteur 80 de ce transporteur.
L'élévateur 89 est semblable à l'élévateur 55 décrit en relation avec la figure la, et il fonctionne de la même manière, recevant les objets du chariot 86 et les transférant à un chariot 90 semblable au chariot 56 avec les mêmes fonction et destination. Toutefois, du fait de
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de la préprise du béton des objets, les balancelles de l'élévateur 89 peuvent recevoir un nombre plus grand d'étages, quatre dans l'exemple, tandis que les pièces d'espacement 68 utilisées dans l'empilage à l'appareil 55 peuvent etre supprimées. Il en résulte un accroissement notable de production et une réduction sensible de main-d'oeuvre nécessaire.
. Bien qu'un mode de contrble interdépendant de cette partie de l'installation ait été décrit, on pourrait naturellement prévoir un con- trôle indépendant, notamment par bouton-poussoir, sous la surveillance d'un opérateur qualifié.
Les objets empilés sur le chariot 90 sont transférés sur un engin de transport, qui peut etre un transporteur commandé en relation avec le fonctionnement de l'installation décrite, ou un engin indépendant., et conduits aux bassins d'immersion de la meme manière que précédemment décrit.
Après que les objets ont été immergés pendant une période de temps;propre à leur communiquer les qualités désirées de dureté, ils sont repris aux bassins d'immersion et acheminés vers leur emplacement
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d'utilisation ou d'eIIlI11agasinement, par exemple comme suit :
En référence à la fig. 4, 91 désigne généralement un élévateur à balancelle s analogue à l'élévateur 55 ou 89, mais actionné de manière à se mouvoir dans le sens.
opposé, à l'effet de reprendre d'un chariot 92, analogue au chariot 56 ou 90, mais ayant un cycle de fonctionnement inverse, les objets y empilés, pour les déposer, un à un, sur un chariot qui serait analogue au chariot 44 mais dont le cycle de fonctionnement serait inverse de celui de ce chariot, mais de préférence sur une bande ou tablier sans fin 93, les objets étant finalement ameriés à une voie à rouleaux inclinée 94 et culbutés dans un engin de transport 95, en meme temps que s'effectue la reprise des planches 35 sur lesquelles reposaient les produits depuis le retournement des moules 8 au culbuteur 34. Les planches sont ramenées à l'approvisionnement du culbuteur par tous moyens convenables, transporteur, engin de transport indépendant, ou analogue.
En particulier, le chariot Clark 67, ou tout autre engin similaire, revenant des bassins d'immersion, vient déposer les deux piles d'objets qu' il transporte sur le chariot 92, actionné par le moteur 96, et occupant alors sa position externe extrême. De la manière déjà décrite, mais inverse, le dit chariot est alors ramené vers l'intérieur de façon que la pile d'objets arrière se trouve à l'aplomb du trajet vertical de la balancelle droite inférieure 57, qui est alors arrêtée dans sa position inférieure tandis que s'effectue le déchargement de l'étage inférieur de la balancelle 57 de gauche par la bande 93 commandée par le moteur 97, sous le contrôle d'un commutateur 98 placé dans le trajet des contacts 63 des balancelles,
de manière telle que la bande exécute chaque fois un cycle complet la ramenant à sa position de départ. Vers la fin de ce mouvement elle établit, par un commutateur 99, le circuit d'alimentation du moteur de commande de mouvement 100 des balancelles, ce circuit étant coupé par un commutateur 101 également placé dans le trajet des contacts 63 des ba-
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lance lle s
Lorsque le déchargement de tous le s étages de la balancelle de gauche est achevé, tous les objets de la pile considérée du chariot 92 ont été soulevés et la balancelle est emmenée par le fonctionnement du moteur 100 tandis qu'une balancelle vide vient occuper l'emplacement de reprise des objets des piles du chariot 92.
Par son mouvement ascendant, la balancelle chargée actionne le commutateur 102, analogue au commutateur 65, qui commande le chariot 92 pour le moteur 96 soit pour amener une autre pile qu'il porte à l'emplacement de reprise..soit pour le ramener vers l'extérieur à l'effet que de nouvelles piles d'objets y soient déposées par l'engin 67.
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A l'extrémité de la voie inclinée 94, les planches 35 sont retenues par une butée 103 tandis que les objets, entraînés par leur inertie, basculent sur le plan incliné 104 et gagnent ainsi l'engin de transport 95-.
Bien que le fonctionnement de l'appareillage précisément décrit puisse etre assuré automatiquement en dépendance du fonctionnement de l'installation de fabrication et, ou du dispositif d'empilage, il est généralement commode de le contrôler indépendamment, à l'aide d'un commutateur général exemplifié par le bouton-poussoir 105.
Comme on l'a déjà laissé entendre, les détails, et en particulier les moyens de contrôle de l'appareillage électrique, pourront varier et des modifications pourraient etre apportées aux appareils et ensem- ble s décrits sans pour cela s'écarter des limites de l'invention. C' e st ainsi, par exemple, que les dits ensembles pourraient être doublés ou triplés, certains éléments, comme le transporteur 52 étant communs à plus d'un ensemble.
REVENDICATIONS.
1. Perfectionnements à la fabrication de produits ou objets moulés en béton, tels notamment que des claveaux, comprenant le passage d'une série de moules se déplaçant en circuit fermé, sous des trémies de remplissage tandis qu'ils sont supportés ou mis en contact 'avec des organes vibrants, ensuite de quoi les produits ou objets sont démoulés et empilés pour être conduits à des bassins d'immersion en vue de leur durcissement complet.
2. Perfectionnements selon la revendication 1, comprenant un remplissage des moulesen plusieurs stades, en particulier deux stades.
3. Perfectionnements selon la revendication 1 ou 2, compre= nant un parachèvement de la surface découverte des produits ou objets, notamment obtenu par application de vibrations.
4. Perfectionnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un démoulage effectué avec retournement des moule s, en particulier sur un organe de support assistant leur manutention ultérieure.
5.- Perfectionnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant, avant démoulage, une opération de pré-prise, s'accompagnant le cas échéant d'un chauffage, à l'effet que l'empila puisse s'effectuer sans précautions particulières en ce qui concerne l'écrasement ou déformation des produits ou objets.
6.- Perfectionnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant, après séjour de durée convenable dans les bassins d'immersion, la séparation des produits ou objets des piles formées et leur chargement sur ou dans des engins d'acheminement vers les points d'utilisation.
7.- Perfectionnements selon l'une quelconque des revendications précédente s, comprenant, dans la fabrication proprement dite, jusqu'au stade d'envoi des produits aux bassins d'immersion, la synchronisation entre-elles des opérations en relation avec le retournement des moules et, le démoulage des produits ou objets.
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IMPROVEMENTS IN THE MANUFACTURING OF MOLDED PRODUCTS, SUCH AS
ONLY CONCRETE CLAVEAUX.
The invention relates to the manufacture of molded products, and relates in particular to the manufacture of concrete keystones, intended in particular for mining work.
Its main purpose is to make this production entirely, or very largely, automatic.
To achieve this goal, in accordance with the invention, a series of molds moving in a closed circuit is passed, successively under filling hoppers while they are supported or brought into contact with vibrating members, then the products or objects are removed from the mold and stacked, to be taken to immersion basins for their complete hardening.
The filling of the molds is preferably carried out in several stages, in particular in two stages, and the filling may be followed by completion of the exposed surface of the products or objects, in particular obtained by application of vibrations.
To ensure the release of the products, the molds are advantageously turned over, in particular on a support member assisting their subsequent handling, and 1-stacking can be preceded by a pre-setting operation, accompanied, if necessary , heating, so that stacking can take place without special precautions to prevent crushing or deformation of the products or objects.
After a suitable period of stay of the stacks of products or objects in the immersion basins, the said products or objects can be automatically separated from the said stacks and loaded onto or into the transport vehicles to the points of use.
In the actual manufacture, up to the dispatch stage. from the products to the immersion basins, the various operations are synchronized
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between them, and in particular in relation to the turning of the molds and, or the demolding of the products or objects, these last two operations being able to be controlled automatically but preferably being placed under the control of an operator.
Also, although the routing of the products or objects to and in return from the immersion basins can be ensured automatically, it is preferably carried out using independent transport vehicles, means being provided to stop the production. if a lack of coordination were to occur between it and the movement of said machines.
And so that, in any event, the invention can be fully understood, certain preferred embodiments of equipment embodying the invention will be described below by way of examples, with reference to the appended schematic drawings which only show the parts essentially necessary for the understanding of the invention and on which:
Figs. 1 and together show a side elevational view of a first embodiment,
Figs. 1 and 1b together show, in side elevation view, a second embodiment.
Fig. 2 is a detail of the transporter of FIG. 1b;
Fig. 3 is a partial end elevational view, part in section, corresponding to FIG. 1;
Fig. 4 is a side elevational view showing how the stacked objects or products having stayed in the immersion basins can be separated from the stacks to be routed to points of use.
With reference to figs. 1, la and 3,1 designates a conveyor with intermittent movement, with endless chains 2, passing over rotating drums 3, one of which can be controlled in rotation by an electric motor 4.
The links 5 of the chains 2 are provided with consoles 6 with which rollers 7 fitted to open-bottom molds 8 cooperate, and which serve to support these molds when they are transported by the chains 2 along an upper working path. , and driven by the chains along a lower return path 9.
At the entrance of the conveyor, at 10, there is shown a supply of metal plates suitable for constituting funds for the molds 8.
11, 12 and 13 are vibrating tables over which the molds 8 pass during and some time after loading, these tables being of any known suitable type and being set in vibration by known means which have not been shown. .
14 and 15 denote hoppers for the concrete loading of the molds, these hoppers themselves being supplied from a concrete production site, by means of one or more conveyors of known type, in particular as illustrated at 16, a movable and adjustable shutter 17 allowing the appropriate distribution in the hoppers 14 and 15. the lower openings of the hoppers 14 and 15 are closed by shutters, preferably double, 18 and 19, the opening and closing of which are controlled by an electric motor 20 and appropriate wheelhouses 21 and 22.
23 and 24 denote metering receptacles, respectively arranged under the hoppers 14 and 15 and fed by them, these receptacles being closed at the bottom by flaps, preferably double, 25 and 26, the opening and closing of which are controlled by the said motor
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electric 20 and appropriate wheelhouses 27 and 28.
The arrangement is such that the flaps 18 and 19 are opened and then closed again to allow the necessary quantities of concrete to pass into the dosing containers 23 and 24, the flaps 25 and 26 then being open to pass into the molds located below. the measured quantities of concrete, and closed after this passage.
According to a suitable embodiment, the mold s are completely filled in line with the hopper 14, the vibration settlement reducing the volume occupied to about 2/3 of the mold, then the molds receive from the hopper 15 a additional charge representing approximately
1/2 of their capacity, providing complete filling by vibration.
29 designates an apparatus equipped with a vibrating table 30 which is brought into contact, in due time, with the top of the molds 8 to smooth the surface of the concrete contained therein, this table being actuated by an electric motor 31 and a known suitable mechanism. 32.
32a are conveyors intended to collect the concrete laitance escaping from the molds during their loading and returning it to the site of manufacture of the concrete.
At the outlet end of the upper working path is provided an inclined plane 33 leading inside a rocker arm 34, the inclined plane 33 being arranged to cooperate with the rollers 7 of the molds 8 in order to ensure their transfer from the transporter 1 to rocker arm 34.
At 35 is shown a supply of boards intended to be placed on top of the molds 8 before their entry into the tumbler 34.
This rocker arm 34 is of the oscillating drum type; it is actuated by an electric motor 36, either under the control of the incoming molds, or, preferably, under manual control represented by a push-button switch 37, the arrangement being such that when the motor 36 is started, the rocker arm performs a half-swing to turn a mold 8 fitted with its cover board 35 and place it, the cover board below, on an inclined roller track 38, after which the rocker arm performs a reverse half-swing bringing it back at its starting point, ready to receive a new mold 8.
39 denotes a demoulding device constituted, in a known manner, by a member, such as pushers 40, coming to bear on the metal plate forming the attached bottom of the mold 8 and a traction member, such as the cable 41, coming to be hooked to the mold, for example to its rollers 7, and ensuring the lifting of the latter when the device is actuated by its electric control motor 42. The operation of the latter can be controlled automatically by the arrival of the mold in the apparatus, as it can be controlled manually by the operator of the rocker arm, using a push-button such as 43, the arrangement being such that, when the motor 42 is activated, the push-buttons 41 are lowered against the bottom plate of the mold and the cable 41 is hooked to the mold,
and raised at least to the height of the mold, after which the mold is kept for some time raised and then lowered to a lower level with its rollers 7 resting on an inclined plane 43 which will be discussed later.
The attachment of the cable 41 to the mold is then released and the members of the demoulding apparatus return to rest in their original positions with the motor 42 stopped.
44 designates a carrier carriage which may or may not be equipped with rollers 45, and on which the inverted mold can be placed, resting on the board 35 with which it has been fitted, down the inclined roller track 38 of the rocker arm. The carriage 44 rolls on rails fitted to a platform 46 capable itself of moving, in the directions indicated by the arrows, relative to a frame 47, under the control of a rack mechanism 48 simultaneously bringing the carriage 44 at the end of the
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platform 46 which is located forward in the direction of movement of this platform
The rack mechanism can be operated by an electric motor 49, controlled automatically,
for example in relation to a determined position of the mold 8 in the demoulding apparatus 39, each operation of the motor determining the displacement of the platform 46 and of the carriage 44 first in one direction, to the right in FIG. 1, up to their corresponding extreme positions, then in the opposite direction, to the left in FIG. 1, up to their starting positions, illustrated in the figure.
It is often preferable to ensure the operation of the rack mechanism manually, which then takes place, in the manner indicated above, by operating the handwheel 50 with which this mechanism is equipped.
By moving to the right, in fig. 1, of the carriage 44 and of the platform 46, while the mold 8 is lifted, a molded object, resting on the board 35 is led to an elevator device which will be discussed later, noting that said movement frees space under the mold, currently suspended, allowing it to be lowered onto the inclined plane 43.
When, in the operations which have just been described, the molded object is released from the mold, and advantageously shortly after the mold 8 is lifted by the chain 41 in the demoulding apparatus 39, the metal plate 10 which formed the bottom of the mold 8 and which rests on the upper face of the object is separated from the latter to be returned to the supply 10. This return can be effected in any suitable manner.
In fig 3 we have shown a means for ensuring this return, consisting of a transverse inclined roller track, 51, cooperating with a conveyor, for example with slats, 52, extending longitudinally to the conveyor 1, and actuated by a motor electric 53, continuously or intermittently and, in the latter case, synchronized with that of the conveyor 1 for example.
The aforementioned inclined plane 43 is connected by its lower end to the return path 9, at the end of the conveyor 1, and a mold having lowered this plane by gravity, engages with the chains 2 to be driven by them towards The input end of the conveyor 1 and thus join the upper working path.
At the entrance to the return path 9, precisely at the place where the mold having descended the inclined plane 43 comes into engagement with the chains 2, is disposed a switch 53, the control member of which is advantageously constituted by a star wheel mounted in the path of the molds and, at a distance from this switch 53 which is in relation to the spacing provided for the molds on the conveyor 1, is disposed, in the path of the molds, a second switch 54 also equipped a star-shaped control unit.
These two switches are arranged and mounted in the supply circuit of the motor 4 for driving the conveyor 1, in such a way that when the switch 53 closes the circuit of the motor 4, this circuit is opened by the switch 54 at a determined interval.
The result of this arrangement is an intermittent drive of the chains 2 and of the molds 8, each time by a distance equal to the said spacing, and each time a mold, after demoulding, is released to the apparatus 39 to re join the inclined plane 43, the s intervals between the s successive demoldings corresponding to periods of stopping the conveyor 1 and the molds s.
It is therefore sufficient to coordinate the filling of the molds with the hoppers 14 and 15, the smoothing of the surface with the apparatus 29, the re
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turning of the molds to the tumbler 34 and the transport of the molded products to the devices 44 and 46, so that these operations are carried out during said stoppage periods.
For this purpose, it is possible to control the power supplies of the various control motors 20, 31, 36 and 49 so that these motors are supplied each time the switch 54 is actuated to cut off the supply current of the motor 4 and that the power supply current to these motors is cut each time the switch 53 is actuated to energize the motor 4.
Of course, if the durations of the individual operations of the various devices are less than the duration of the aforementioned shutdown periods, or take place during a determined fraction thereof, their supply circuits could include relays suitable for breaking these circuits. as soon as the operations in question are completed, or delay their establishment until the appropriate time, these circuits then being reestablished or prepared for each operation of the switch 54.
In the description of the above operation, it has been assumed that the release from the mold was controlled manually. As already said, it could also be controlled automatically, in particular depending on manual control of the rocker arm 34, the actuation of the latter by an operator then adjusting the rate of the operating cycles.
If both the demolding operation and the turning of the molds on the rocker arm 34 are standardized and controlled automatically, the entire cycle described is accomplished, after start-up, in an automatic manner.
It goes without saying that the electrical equipment can be supplemented with any desired safety device, capable of stopping the installation so far described in the event of a fault with one or the other of the component devices, and it goes without saying It is also obvious that the electrical control could also be arranged differently when the coordination of the various operations is carried out as defined above.
With the aid of the transport device 44,46, the products are brought to an apparatus generally designated 55 (fig. La) capable of stacking them with a view to driving them into immersion basins for the purpose of hardening.
The apparatus 55 is formed of a swing device s, combined with a designated transport trolley 56, the apparatus 55 comprising one or more swings, 57, five in the example, and each of them comprising one or more stages. , three in the example, the swings being suspended from an endless system of cables passing over drums 59.
The movement of the swings is controlled by an electric motor 60, under the control of a start switch, 61, and a stop switch 62.
The switch 61 is arranged to be actuated by the carriage 44 each time the latter, actuated by the rack control 48, is moved to its extreme position to the right (fig. 1), bringing a molded object into the path of the rods. swings 57.
The switch 62 is organized to be hearth actuated by contacts 63 carried by the various stages of the swings, and the arrangement is such that each time a molded object is brought by the trolley 44 to a stage of an occupant swing. at this time the left position (figo la) in the path of the swings, the motor 60 lifts this swing so as to present successively all the lower stages upon receipt of a molded object, then, started by the switch 61 on arrival of the object received in the lower floor, made
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advance the set of swings to bring the upper stage of the next swing to the location for receiving the molded objects.
On the other side - to the right - of the apparatus 55, the molded objects transported by the scales are formed in stacks on the carriage 56.
This cart is generally designed to receive two stacks of products, and the stacking is then organized as follows, or in a similar manner.
The carriage 56 is set up to move alternately to the right and to the left, the movement to the right taking place in two phases so that the carriage successively presents its front portion and its rear portion directly above the lower swing. right of fig. la, while its movement to the left is carried out in a single phase of movement. These movements are controlled by an electric motor 64 and a suitable mechanism, under the control of a switch 65 whose operating member is a star wheel 66 placed in the path of the contacts 63 or other suitable members carried by the floors of swings.
The arrangement is such that each time the wheel 66 has been actuated by all the contacts 63, or the organs which replace them, of a swing, the carriage 56 is moved, and from the position shown in line full in the figure, first to the right approximately half a length, then completely - in the position shown in dotted lines - and then to the left, in the position in full line, performing a pause of duration predetermined in its extreme right position.
In this last position, it is, as can be seen in the figure, loaded with two piles of molded objects, which, during the pause performed there, are taken up by a suitable transport vehicle, such as the "Clark" cart shown in 67 , to be led by the latter to the immersion basins (not shown).
Stacking on the trolley 56 is obtained by simply lowering the lower right-hand swing 57, the s successive stages of which deposit the objects carried on the trolley and on top of the other, before the swing is spread to the left in the continuation of the operating cycle of the device.
As when stacking, the objects may not yet have acquired sufficient hardness, it is advisable to place between the boards 35 which accompany the objects, spacers, such as the supports 68 illustrated.
Until the transfer onto transport vehicles, the stacking device operates automatically in conjunction with the manufacturing installation described above.
In the event that a running incident occurs in the transfer to the independent transport unit, in such a way that the carriage 56 does not return in time to its starting position, it is possible to provide own means. then shutting down the manufacturing facility. Such a means could, for example, be constituted by a time relay 69 placed in the path of the carriage 56, which is started by moving the carriage away from its starting position, and which triggers the control switch of the carriage. manufacturing installation, such as push button 37 or 43, if the carriage 56 has not in time returned to said starting position.
It was observed above that the object s? Arriving at the stacking station may not yet have acquired sufficient hardness to be stacked without risk of deformation, the objects, in particular keys, placed in the same stack being three in number in the example chosen.
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To avoid the subjection of possibly having to provide and put in place spacers such as 68, in reference to Figures 1 and lb, following the actual manufacture which is carried out as described in relation to the freeze 1, but before stacking, the molded objects are subjected to a pre-gripping operation, obtained with or without the addition of heat, for example by making the molded objects travel on a conveyor to which they are brought and taken up by devices. swinging devices.
According to fig. 1b, a molded object, brought by the carriage 44, is received in an apparatus 70 comprising three single-stage swings, 71, suspended from a system of endless cables 72, passing over drums 73 and controlled by an electric motor 74.
The electric motor 74 may be controlled by a switch 75 actuated by the carriage 44 so as to energize the motor 74 each time a molded object is brought to a swing of the apparatus 70, and by a switch 76. , placed in the path of contacts 77 carried by the swings so as to stop an empty swing in the position of receiving a molded object.
The balancelles 71 deposit the objects that they are carrying on a conveyor 78, whose carrier member passes over rotating drums 79, one of which is controlled in rotation by an electric motor 80, and the other is elastically kept away from the first (fig. 2).
The extent of the conveyor 78 is such that the concrete of the objects can set to the point of avoiding any deformation of these objects on stacking, the normal setting process being assisted by the application of heat, obtained, for example, by passing the carrier strand of the conveyor through a heated tunnel chamber, shown at 81.
The operation of the electric motor 80 can be controlled simultaneously with that of the balancers of the apparatus 70, by the switches 75 and 76, the conveyor 78 being thus started and stopped at the same time as these balancers. However, it may be preferable to drive and stop the conveyor shortly after and shortly before, respectively, the starting and stopping of said swings, the removal and collection of the objects thus taking place, in any case, with the haulier stopped.
This result can be obtained by placing two switches on the path of the contacts 77, one of which, 82, closes shortly after the balancers have been set in motion, by energizing the motor 80, and the other, 83 , closes shortly before the swings are stopped, cutting off the power supply to the motor 80.
The molded objects carried by the conveyor 78 are taken up there by a swing apparatus 84 similar to the apparatus 70 and controlled by an electric motor 85 the control of which is carried out simultaneously with that of the motor 74 of the apparatus 70 and by the same means.
The scales of the apparatus 84 deposit the molded objects on a carriage 86, moving in a reciprocating motion on rails carried by a platform 87 and controlled in movement by an electric motor 88 and a known suitable mechanism. The arrangement is such that the carriage 86 executes pauses at both ends of its path, one to receive the molded objects from the swings of the apparatus 84, the other to allow these objects to be picked up by the swings of one. elevator 89.
The motor 88 can be controlled simultaneously with the motors 74 and 85 and by the same means; it could also be controlled so as to be started shortly after, and stopped shortly before the balancelles of the devices 70 and 84, such as the conveyor 78, and by the means controlling the operation of the motor 80 of this conveyor.
The elevator 89 is similar to the elevator 55 described in connection with Fig. 1a, and it functions in the same way, receiving the objects from the cart 86 and transferring them to a cart 90 similar to the cart 56 with the same function and destination. . However, due to
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of the concrete gripping of the objects, the swings of the elevator 89 can accommodate a greater number of floors, four in the example, while the spacers 68 used in the stacking at the apparatus 55 can receive be deleted. This results in a notable increase in production and a significant reduction in the manpower required.
. Although an interdependent control mode of this part of the installation has been described, it would naturally be possible to provide independent control, in particular by pushbutton, under the supervision of a qualified operator.
The objects stacked on the carriage 90 are transferred to a transport vehicle, which may be a transporter controlled in connection with the operation of the installation described, or an independent vehicle, and taken to the immersion basins in the same manner as previously described.
After the objects have been submerged for a period of time; capable of imparting the desired qualities of hardness to them, they are taken back to the immersion basins and transported to their location
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for use or storage, for example as follows:
With reference to FIG. 4, 91 generally designates a swing elevator s similar to the elevator 55 or 89, but actuated so as to move in the direction.
opposite, to the effect of resuming a carriage 92, similar to the carriage 56 or 90, but having a reverse operating cycle, the objects stacked therein, to deposit them, one by one, on a carriage which would be similar to the carriage 44 but the operating cycle of which would be the reverse of that of this carriage, but preferably on an endless belt or apron 93, the objects being finally landed on an inclined roller track 94 and tumbled into a transport vehicle 95, at the same time time that takes place the recovery of the boards 35 on which rested the products from the turning of the molds 8 to the rocker 34. The boards are returned to the supply of the rocker by any suitable means, carrier, independent transport device, or the like.
In particular, the Clark trolley 67, or any other similar device, returning from the immersion basins, comes to deposit the two stacks of objects which it transports on the trolley 92, actuated by the motor 96, and then occupying its external position. extreme. In the manner already described, but in reverse, said carriage is then brought back inwards so that the rear stack of objects is directly above the vertical path of the lower right swing 57, which is then stopped in its lower position while the unloading of the lower stage of the left-hand balancelle 57 is carried out by the band 93 controlled by the motor 97, under the control of a switch 98 placed in the path of the contacts 63 of the balancelles,
so that the band executes each time a complete cycle bringing it back to its starting position. Towards the end of this movement, it establishes, by a switch 99, the power supply circuit of the movement control motor 100 of the swings, this circuit being cut off by a switch 101 also placed in the path of the contacts 63 of the baskets.
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When the unloading of all the floors of the left swing is completed, all the objects of the considered stack of the carriage 92 have been lifted and the swing is driven by the operation of the motor 100 while an empty swing comes to occupy the pick-up location for items from the trolley piles 92.
By its upward movement, the loaded swing actuates the switch 102, similar to the switch 65, which controls the carriage 92 for the motor 96 either to bring another battery which it carries to the recovery location. Or to bring it back to exterior to the effect that new piles of objects are placed there by the machine 67.
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At the end of the inclined track 94, the boards 35 are retained by a stop 103 while the objects, driven by their inertia, tilt on the inclined plane 104 and thus gain the transport vehicle 95-.
Although the operation of the precisely described apparatus can be ensured automatically depending on the operation of the manufacturing plant and, or of the stacking device, it is generally convenient to control it independently, using a switch. general exemplified by the push button 105.
As has already been suggested, the details, and in particular the means of controlling the electrical equipment, may vary and modifications could be made to the apparatus and assemblies described without thereby departing from the limits of invention. It is thus, for example, that said sets could be doubled or tripled, certain elements, such as the conveyor 52 being common to more than one set.
CLAIMS.
1. Improvements in the manufacture of products or molded concrete objects, such as in particular keys, comprising the passage of a series of molds moving in a closed circuit, under filling hoppers while they are supported or brought into contact 'with vibrating organs, then from which the products or objects are unmolded and stacked to be taken to immersion basins for their complete hardening.
2. Improvements according to claim 1, comprising filling the molds in several stages, in particular two stages.
3. Improvements according to claim 1 or 2, comprising a completion of the uncovered surface of the products or objects, in particular obtained by application of vibrations.
4. Improvements according to any one of the preceding claims, comprising demolding carried out with inversion of the molds, in particular on a support member assisting their subsequent handling.
5.- Improvements according to any one of the preceding claims, comprising, before demolding, a pre-setting operation, possibly accompanied by heating, to the effect that the stacking can be carried out without precautions. particular with regard to crushing or deformation of products or objects.
6.- Improvements according to any one of the preceding claims, comprising, after a suitable period of stay in the immersion basins, the separation of the products or objects from the piles formed and their loading on or in the transport devices to the points. of use.
7.- Improvements according to any one of the preceding claims, comprising, in the manufacture itself, up to the stage of sending the products to the immersion basins, the synchronization between them of operations in relation to the turning of the molds and the release of products or objects.