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DISPOSITIF D'ETIRAGE.
La présente invention concerne la fabrication directe de filés à partir d'un câble de filaments continus.
Suivant un procédé connu, on produit des filés de fibres discontinues à partir de filaments continus par déchirement et étirage entre deux paires de cylindres de pingage. La mèche que l'on obtient en opérant de cette manière est toutefois irrégulière; sa longueur oscille entre la longueur totale du dispositif de déchirement et zéro. D'autre part, les filés de ce genre et les tissus qui en sont fabriqués prennent un retrait très prononcé lors de l'apprêt, par suite de l'important excès d'allongemen t que les fibres subissent lors du déchirement, ce qui est indésirable pour certains genres de tissus et doit, par conséquent, être considéré comme un inconvé- nient.
Pour supprimer ces inconvénients, on a essayé, en prévoyant des dispositifs spéciaux dans le système étireur, de faciliter la séparation des fibres du câble de filaments continua. Ces dispositifs fonctionnent suivant le principe qui consiste à faire dévier fortement de sa trajectoire rectiligne, entre les points de pinçage du système étireur, le câble de fibres traversant ce dispositif, pour provoquer la rupture des fibres à l'endroit de la déviation, par suite de l'effet d'arrêté, et dans la mesure où il est saisi par le cylindre avant, sous une tension beaucoup plus faible que dans l'opération ordinaire de déchirement.
Les fils de fibres coupées fabriqués de cette manière sont remarquables par un retrait bien moindre et par une longueur de fibres plus régulière que dans le cas des fils produits par simple déchirement.
Toutefois, de nombreux essais ont apporté la preuve que les ru-
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bans de fibres destinés à être filés c'est-à-dire les cordons ou câbles filamenteux obtenus par filage, ci-après dénommés "cables de filaments" ou càbles se comportent de façons différentes, dans le processus de sectionnement, suivant le matériau, sa fabrication et son avivage. Alors que certains câbles de filaments fournissent des fils sans défauts pour une déviation déterminée par l'organe de sectionnement, c'est-à-dire par l'angle de brisure qui en résulte!} dans d'autres l'échelonnement longitudinal des fibres individuelles découpées avec 1a même disposition de système étireur ne s'effec- tue que d'une manière imparfaite.
Dans le cas d'une forte déviation, c'est-àdire d'un petit angle de brisure pour le câble de filaments, il suffit d'une faible tension pour provoquer la rupture des fibres au point de déviation.La mèche qu'on obtient de cette façon est, certes, très régulière, mais il y a risque que les chiffres soient détachées par paquets. Cela est dû, non seulement aux facteurs déjà cités, mais aussi à d'autres facteurs qui dépendent de' l'état du câble de filature entrant dans le dispositif, comme, par exemple, des variations périodiques du titre, filaments torsadés, croisés et collés.
Etant donné qu'après la rupture d'un paquet de câbles; celle-ci se repro- duit aussitôt que les bouts sont repris par les cylindres délivreurs, il se produit une oscillation périodique de la section de fil ainsi obtenu. Celuici est pratiquement inutilisable par la suite.
Si l'on opère avec un angle de brisure plus grand, q'est-à-dire avec une moindre déviation du câble de filature à l'organe de séparation, il faut, d'une manière générale, une tension plus grande pour provoquer la rupture des filaments individuels. Des variations dans l'allongement et dans la sensibilité aux effets d'entaille des filaments individuels dans le câble de filaments exercent par conséquent un effet beaucoup plus grand, ce qui a pour pour conséquence que, par suite du grand allongement à la rupture et de la contrainte plus forte, un certain pourcentage des filaments se brisent en dehors du point de déviation sur l'organe de séparation.
Il va de soi que, de ce fait, la mèche produite n'est plus aussi régulière que dans le cas d'un petit angle de brisure, mais elle est tout de même sensiblement plus régulière qu'avec le procédé par simple déchirement. Des variations périodiques de la section transversale du filé qui peuvent prendre naissance par une séparation des fibres par paquets s'amortissent,rapidement, car la zone de séparation n'est pas localisée exactement au point de déviation. Mais l'aptitude du fil produit au retrait augmente en même temps.
Il ressort de ce qui vient d'être exposé que, lorsqu'on met en oeuvre un câble de filaments dans un système étireur avec organe de sectionnement, les mesures à prendre à l'égard de la force de rupture, de la régularité et du retrait du filé de fibres coupées sont, en partie, contradictoires.
Une grande résistance, c'est-à-dire une mèche régulière avec faible retrait, exigent de petits angles de brisure, donc une forte déviation du cordon fibreux sur l'organe de sectionnement. Avec cette disposition, le risque de séparation de paquets complets de fibres augmente toutefois, ce qui est nuisible à la régularité du filé.
D'autre part, lorsque l'angle de brisure est grand, la mèche est plus irrégulière, et par conséquent la résistance à la rupture est plus faible. Cela est aux dépens de la régularité du produit final.
Le système étireur selon la présente invention surmonte ces difficultés par le fait que, la distance de l'organe de sectionnement par rapport aux cylindres délivreurs étant constante et correspondant à la longueur de fibre, il est prévu des moyens pour modifier l'angle de brisure du câble de fibres sur l'organe de séparation. Il est avantageux que la modification de l'angle de brisure s'obtienne au moyen d'une barre de déviation dont la position peut être modifiée.
Cela rend possible un réglage optimum du mécanisme étireur suivant les caractéristiques qu'on veut donner au filé formé de fibres coupées,
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et compte tenu de la nature du matériau, de la fabrication et de l'avivage du câble de filaments.
L'invention est représentée sur les dessins annexés par des exem- ples d'exécution ; dans ces dessins :
Fig. 1 est une coupe schématique d'un mécanisme d'étirage et de sectionnement.
Figs. 2 et 3 représentent, en vue axonométrique, un détail de la fig. 1.
Fig. 4 à 6 représentent d'autres exemples d'exécution d'un méca- nisme d'étirage et de sectionnement.
Fig. 7 est un diagramme de régularité d'un filé de fibres cou- pées qui est défectueux.
Fig. 8 est un diagramme semblable d'un filé formé de fibres cou- pées obtenu avec un mécanisme d'étirage et de sectionnement selon l'inven- tion.
D'après la fig, 1, le mécanisme d'étirage et de sectionnement comprend trois cylindres inférieurs 1,2 et 3 sur lesquels prennent appui les cylindres de pression 4,5, recouverts d'un revêtement élastique.La vites- se périphérique du cylindre inférieur avant 1 et celles des cylindres 2 et 3 correspondent à l'étirage demandé. Le cylindre de pression avant 4 est muni d'organes de pression non représentés, tandis que le cylindre supérieur arrière 5 agit par son propre poids. Dans le champ d'étirage, il a été disposé, en dessous du cylindre 3, un arbre 6 qui porte des cylindres rotatifs 7 à lames coupantes et, au-dessus de ces derniers cylindres, a été prévue une barre 8 de déviation.
Les cylindres 7 à lames qui constituent l'organe de sectionnement, possèdent sur le pourtour plusieurs lames coupantes 9 dirigées vers l'arrière dans le sens du mouvement de rotation, la vitesse périphérique de ces lames étant supérieure à celle des paires de cylindres de pingage délivreurs 1,4. Du fait du glissement qui en résulte entre les fibres et les lames 9, ces dernières sont affûtées d'une manière constante. L'arbre 6 et la barre de déviation 8 s'étendent sur toute la longueur de la machine et pivotent dans les blocs de support 10 des cylindres 2 et 3. Pour faire dévier et soutenir le câble de filaments 17, la barre de déviation 8 est munie à chaque élément de filage d'une plaque de déviation 11 lisse et polie,.
Ces plaques de déviation 11 peuvent également.être remplacées par une plaque unique s'étendant sur un système.
La fig. 2 représente la manière dont la barre 8 de déviation est supportée. Les blocs de support 10 sont munis de fentes 12 dans lesquelles la barre de déviation 8 peut se déplacer par un mouvement de translation dans le sens de sa longueur, et au moyen d'un goujon 13, fixé à cette barre, dans une rainure 14 de la cornière 15 qui s'engage également dans la fente 12. La cornière 15 limite en même temps le jeu latéral de la barre de déviation 8 dans la fente 12 et est vissée au bloc de support 10 à travers des trous 16.
La fig. 3 représente un autre mode de réalisation du dispositif de support pour la barre de déviation 8. Les blocs de support 10 sont tous munis de fentes 12 dans lesquelles la barre de déviation est guidée de façon à pouvoir exécuter un mouvement de translation, et y prend appui par l'intermédiaire des pièces 18 en forme de coin, ce qui permet de régler la hauteur de la barre 8. Sur la barre de déviation 8, il a également été disposé à chaque élément de filage une plaque de déviation 11 polie avec soin, pour faire dévier et soutenir le câble de filaments 17.
La lanière 23 (fig. 1) soutient les fibres détachées 19 dans le champ d'étirage ; elle se développe autour des cylindres 20 et 21, et le galet tendeur 22 et porte les cylindres flotteurs 24 nécessaires au bon guidage des fibres. A l'entrée du mécanisme étireur a été disposé une barre 25 qui s'étend également sur toute la longueur de la machine et qui porte des
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plaques 26 avec les doigts 27 d'étalage des fils, qui s'étendent chacun par dessus deux éléments de filage. On voit, d'autre part, la bobine 28 du câble de filaments, qui fournit le câble 17 pénétrant dans le système étireur.
Pour la mise en service du système étireur, on déroule l'extrémité du câble 17 de la bobine 28 et on la défibre pour que les extrémités des différents filaments individuels s'échelonnent de façon régulière.Ceci peut s'obtenir. par exemple, à 1-'aide d'un morceau de papier de verre. On fait passer l'extrémité ainsi préparée du câble autour de la barre 25 et des doigts 27 d'étalage, de même qu'autour des cylindres 2 et 5, à la suite de quoi le câble pénètre, en venant du point de pinçage des cylindres 3 et 5, dans le champ d'étirage.
En passant par-dessus la plaque de déviation 11, l'extrémité du câble passe en dessous du cylindre à lames 7, et ensuite elle parvient,, en étant supportée et guidée par la lanière mobile 23 et par le,cylindre de traction 24, au point K de pinçage des cylindres avant 1 et 4. L'organe de sectionnement 7 tourne dans le sens des fibres traversant le dispositif. La petite lanière mobile 23 est entraînée d'une manière semblable, et cela de telle sorte qu'elle avance d'au moins 10% par rapport au cylindre arrière 3. Par ce moyen, les extrémités des filaments individuels qui s'écartent du câble sont redressées de façon continue.
Aussitôt que des filaments individuels du câble 17 atteignent le point de pinçage K, ils subissent un effort de traction qui correspond à la valeur fixée par le réglage à l'étirage, ce qui a pour effet qu'ils subissent une déviation localisée avec précision sur les arêtes coupantes 9 du cylindre 7 à lames. L' importance de cette déviation des filaments individuels est déterminée par l'angle de brisure, c'est-à=dire par l'angle compris entre les droites qui joignent le point de déviation A d'une lame coupante 9 au point K de pin- çage,et au point de déviation U de la plaque de déviation 11.
Dès qu'on atteint la tension de rupture, les filaments individuels se rompent à 1' endroit où ils sont sollicités le plus fortement, c'est-à-dire par suite de l'effet d'arête au point de déviation A, et ils sont retirés par la paire de cylindres avant 1,4 sous la forme de fibres 19 coupées, puis ces fibres sont filées immédiatement ensuite à l'aide d'organes de retordage non représentés. Pour des raisons qui ont été indiquées ci-dessus, tous les câbles de filaments ne se laissent pas traiter sous le même angle de brisure. Il faut, au contraire, trouver la valeur appropriée de cet angle par des essais.
On opère avec avantage en tirant tout d'abord entièrement vers la droite la barre de déviation 8, par exemple selon la fig. 2, cette barre 8 passant par un mouvement de translation avec ses plaques de déviation 11, et à l'aide des moyens représentés, dans sa position la plus haute.L" angle de brisure KAU (fig. 1) a, dans cette position, sa valeur la plus faible, et il en résulte, par suite d'un surallongement négligeable des fibres, un filé qui a une faible aptitude au retrait, tandis que les mèches sont régulières.
Si un contrôle effectué à l'aide d'un appareil de contrôle de la régularité fait ressortir des variations périodiques de la section transversale du filé (un exemple caractéristique est représenté avec des aptitudes de variation exagérées dans la figure 7), il faut déplacer la barre 8 de déviation vers la gauche d'une quantité correspondante, en vu? de l'augmentation de 1?angle de brisure, c'est-à-dire l'abaisser. Cette correction se fait, il est vrai, aux dépens de la régularité de longueur des fibres coupées et elle augmente l'aptitude au retrait des filés produits.
Si un second contrôle fait ressortir que, désormais, il se forme, dans le sens de la fig. 8, un fil régulier, exempt de périodicités, on peut entreprendre la production avec la machine, sinon il y a lieu de continuer de faire les corrections dans le sens qui a été indiqué.
Le système étireur selon la présente invention ne sert pas seulement à l'adaptation de la machine au câble de filaments dont on dispose.
Avec ce système étireur, on peut tout aussi bien régler entre certaines limites, pour une matière alimentée déterminée, l'aptitude des fils au retrait suivant l'application envisagée.
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Par différence avec la fig. 1, dans la fig. 4 le cylindre arrière
5 de pression prend appui directement sur le cylindre 3 et sur le cylindre 21 de la lanière mobile. Il a aussi été prévu, dans cet exemple, à la place de la barre mobile de déviation 8, une barre de déviation 28 pouvant pivoter. La barre de déviation 28 s'étend sur toute le longueur d'un système et est fixée à ses extrémités à deux leviers pivotants 29 qui sont montés sur le cylindre
3 et qui permettent de faire pivoter la barre 28 de déviation d'un angle dé- terminé autour de l'axe du cylindre 3. Pour l'angle de brisure le plus petit, la position de la barre 28 est celle qui est représentée en traits interrompus dans la figure. Les leviers pivotants 29 peuvent se déplacer dans le bloc 32 de support au moyen de vis 31 qui peuvent coulisser dans des boutonnières 30.
Une autre forme d'exécution du système étireur est représentée dans la figure 5. A la place de la barre de déviation 28 selon la fig. 4, il est prévu un cylindre de déviation 33 monté dans des leviers pivotants 29.
Le mécanisme de déplacement du cylindre de déviation est le même que celui qui est représenté dans la fig. 4 pour la barre 28.
La mise en service et le fonctionnement du système étireur sont identiques à ceux du dispositif selon la fig. 1. Pour modifier, selon les figs. 4 et 5, l'angle de brisure EAU., il suffit de desserrer les vis 31 et d'amener les leviers pivotants 29 dans la position qui correspond à la posi- tion désirée pour la barre de déviation 28 ou pour le cylindre 33.
La fig. 6 représente une autre forme d'exécution du système étireur-sectionneur, dans laquelle le cylindre arrière 34 de pression constitue, avec le cylindre 21 pour la lanière mobile , l'emplacement arrière de pingage 1. La tâche des dispositifs de déviation représentés dans les figs. 1 à 5 est assurée, 1 dans ce cas, par l'arbre 6 avec ses cylindres 7 à lames,qui pivotent dans le bloc fixe de support 35 de façon que sa hauteur soit réglable Comme emplacement de support pour l'arbre 6, on utilise des supports 36 réglables à chaque support de cylindre, ces supports 36 étant fixés par des vis 37 et à travers une boutonnière 38 au bloc de support 35.
Pour faire varier l'angle de brisure KAU formé par le point avant de pinçage K des cylindres 1 et 4, par le point de déviation A sur l'organe de sectionnement 7 et par le point arrière de pingage U des cylindres 21 et 34, on desserre , dans tous les blocs de support 35, les vis 37, à la suite de quoi les supports 36 de l'arbre 6 se placent normalement au plan du mécénisme d'étirage dans la position qui correspond à l'angle de brisure désiré; position dans laquelle on serre à nouveau les vis 37. La mise en service et le fonctionnement du mécanisme étireur sont semblables à ceux du dispositif représenté dans la fig. 1.
REVENDICATIONS
1. Système étireur avec organe de sectionnement disposé entre les cylindres alimentaires et les cylindres délivreurs, pour la production d'un filé en fibres coupées à partir d'un ruban de filaments continus, caractérisé par le fait que, la distance de l'organe de sectionnement par rapport aux cylindres délivreurs étant fixe et correspondant à la longueur des fibres coupées, il est prévu des moyens¯pour modifier l'angle de brisure du faiseau fibreux sur l'organe de sectionnement.
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STRETCHING DEVICE.
The present invention relates to the direct manufacture of yarns from a tow of continuous filaments.
According to a known process, yarns of staple fibers are produced from continuous filaments by tearing and drawing between two pairs of pinging rolls. The wick which is obtained by operating in this manner is however irregular; its length oscillates between the total length of the tearing device and zero. On the other hand, yarns of this type and the fabrics made from them shrink very markedly during sizing, owing to the large excess of elongation which the fibers undergo during tearing, which is undesirable for certain kinds of fabrics and should therefore be considered a disadvantage.
In order to overcome these drawbacks, attempts have been made, by providing special devices in the drawing system, to facilitate the separation of the fibers from the tow of continuous filaments. These devices work according to the principle which consists in making strongly deviate from its rectilinear path, between the clamping points of the stretching system, the fiber cable passing through this device, to cause the rupture of the fibers at the location of the deflection, consequently of the stopping effect, and to the extent that it is gripped by the front cylinder, under a much lower tension than in the ordinary tearing operation.
Staple fiber yarns made in this way are remarkable for having much less shrinkage and more even fiber length than yarns produced by simple tearing.
However, numerous trials have provided evidence that the ru-
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Bands of fibers intended to be spun, that is to say cords or filamentous cables obtained by spinning, hereinafter referred to as "filament cables" or cables behave in different ways, in the cutting process, depending on the material, its manufacture and brightening. While some filament tows provide flawless yarns for a deflection determined by the severing member, i.e. the resulting break angle!} In others the longitudinal staggering of the fibers individual cutouts with the same arrangement of the stretching system is only imperfectly effected.
In the case of a strong deflection, i.e. a small breaking angle for the tow of filaments, a slight tension is sufficient to cause the fibers to break at the point of deflection. obtains this way is, of course, very regular, but there is a risk that the figures will be detached in bundles. This is due not only to the factors already mentioned, but also to other factors which depend on the condition of the spinning cord entering the device, such as, for example, periodic variations in the count, twisted, crossed and twisted filaments. glued.
Since after breaking a bundle of cables; this is reproduced as soon as the ends are taken up by the delivery cylinders, there is a periodic oscillation of the section of wire thus obtained. This is practically unusable thereafter.
If one operates with a larger breaking angle, that is to say with a less deflection of the spinning cable at the separating member, in general, a greater tension is required to cause breaking of individual filaments. Variations in the elongation and in the sensitivity to the scoring effects of the individual filaments in the filament tow therefore exert a much greater effect, which has the consequence that, as a result of the great elongation at break and the greater the stress, a certain percentage of the filaments break off outside the point of deflection on the separator.
It goes without saying that, as a result, the bit produced is no longer as regular as in the case of a small breaking angle, but it is all the same appreciably more regular than with the method by simple tearing. Periodic variations in the cross section of the yarn which can arise from separation of the fibers in bundles quickly dampen, because the separation zone is not located exactly at the point of deflection. At the same time, however, the shrinkability of the produced yarn increases.
It emerges from what has just been explained that, when a cord of filaments is used in a stretching system with a sectioning member, the measures to be taken with regard to the breaking force, the regularity and the shrinkage of the staple fiber yarn are, in part, contradictory.
A high resistance, that is to say a regular bit with low shrinkage, requires small breaking angles, therefore a strong deviation of the fibrous cord on the severing member. With this arrangement, however, the risk of separation of complete bundles of fibers increases, which is detrimental to the evenness of the yarn.
On the other hand, when the breaking angle is large, the bit is more irregular, and therefore the breaking strength is lower. This is at the expense of the consistency of the final product.
The stretching system according to the present invention overcomes these difficulties by the fact that, the distance of the cutting member relative to the delivery rolls being constant and corresponding to the length of fiber, means are provided for modifying the breaking angle. of the fiber cable on the separator. It is advantageous that the modification of the breaking angle is obtained by means of a deflection bar, the position of which can be modified.
This makes possible an optimum adjustment of the stretching mechanism according to the characteristics that one wishes to give to the yarn formed from cut fibers,
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and taking into account the nature of the material, the manufacture and the brightening of the cable of filaments.
The invention is shown in the accompanying drawings by exemplary embodiments; in these drawings:
Fig. 1 is a schematic sectional view of a stretching and severing mechanism.
Figs. 2 and 3 show, in axonometric view, a detail of FIG. 1.
Fig. 4 to 6 show other embodiments of a stretching and cutting mechanism.
Fig. 7 is a regularity diagram of a chopped fiber yarn which is defective.
Fig. 8 is a similar diagram of a yarn formed of cut fibers obtained with a stretching and severing mechanism according to the invention.
According to fig, 1, the stretching and sectioning mechanism comprises three lower rolls 1, 2 and 3 on which the pressure rollers 4,5, covered with an elastic coating, rest. front lower cylinder 1 and those of cylinders 2 and 3 correspond to the required stretching. The front pressure cylinder 4 is provided with pressure members not shown, while the rear upper cylinder 5 acts by its own weight. In the drawing field, there has been arranged, below the cylinder 3, a shaft 6 which carries rotary cylinders 7 with cutting blades and, above these latter cylinders, a deflection bar 8 has been provided.
The blade cylinders 7 which constitute the sectioning member, have on the periphery several cutting blades 9 directed towards the rear in the direction of the rotational movement, the peripheral speed of these blades being greater than that of the pairs of pinging cylinders. issuers 1.4. Due to the resulting sliding between the fibers and the blades 9, the latter are constantly sharpened. The shaft 6 and the deflection bar 8 extend the entire length of the machine and pivot in the support blocks 10 of the cylinders 2 and 3. To deflect and support the wire rope 17, the deflection bar 8 is provided at each spinning element with a smooth and polished deflection plate 11 ,.
These deflection plates 11 can also be replaced by a single plate extending over a system.
Fig. 2 shows how the deflection bar 8 is supported. The support blocks 10 are provided with slots 12 in which the deflection bar 8 can move by a translational movement in the direction of its length, and by means of a pin 13, fixed to this bar, in a groove 14 angle 15 which also engages slot 12. Angle 15 at the same time limits the lateral play of deflection bar 8 in slot 12 and is screwed to support block 10 through holes 16.
Fig. 3 shows another embodiment of the support device for the deflection bar 8. The support blocks 10 are all provided with slots 12 in which the deflection bar is guided so as to be able to perform a translational movement, and takes there. support via the wedge-shaped pieces 18, which makes it possible to adjust the height of the bar 8. On the deflection bar 8, a carefully polished deflection plate 11 has also been placed at each spinning element , to deflect and support the cable of filaments 17.
The strap 23 (Fig. 1) supports the detached fibers 19 in the drawing field; it develops around the cylinders 20 and 21, and the tensioner roller 22 and carries the float cylinders 24 necessary for the correct guidance of the fibers. At the entrance to the stretching mechanism there is a bar 25 which also extends over the entire length of the machine and which carries
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plates 26 with the yarn spreading fingers 27, each extending over two spinning elements. We see, on the other hand, the spool 28 of the cord of filaments, which supplies the cord 17 entering the drawing system.
In order to put the drawing system into operation, the end of the cable 17 is unwound from the spool 28 and fiber-free so that the ends of the different individual filaments are evenly staggered. This can be achieved. for example, using a piece of sandpaper. The end of the cable thus prepared is passed around the bar 25 and the spreading fingers 27, as well as around the cylinders 2 and 5, after which the cable enters, coming from the clamping point of the cylinders 3 and 5, in the drawing field.
Passing over the deflection plate 11, the end of the cable passes below the blade cylinder 7, and then it arrives, being supported and guided by the movable strap 23 and by the traction cylinder 24, at the pinching point K of the front cylinders 1 and 4. The severing member 7 rotates in the direction of the fibers passing through the device. The small movable strap 23 is driven in a similar manner, and so that it advances by at least 10% relative to the rear cylinder 3. By this means, the ends of the individual filaments which move away from the cable are rectified continuously.
As soon as individual filaments of the cable 17 reach the pinch point K, they undergo a tensile force which corresponds to the value set by the draw adjustment, which causes them to undergo a precisely localized deflection on the cutting edges 9 of the cylinder 7 with blades. The magnitude of this deviation of the individual filaments is determined by the angle of breakage, that is to say by the angle between the straight lines which join the point of deviation A of a cutting blade 9 at the point K of clamping, and at the deflection point U of the deflection plate 11.
As soon as the breaking stress is reached, the individual filaments break where they are most stressed, i.e. as a result of the edge effect at the deflection point A, and they are removed by the pair of front rollers 1, 4 in the form of chopped fibers 19, then these fibers are spun immediately afterwards using twisting members, not shown. For reasons which have been indicated above, all the filament tows cannot be treated at the same breaking angle. On the contrary, it is necessary to find the appropriate value of this angle by tests.
One operates with advantage by first of all pulling the deflection bar 8 completely to the right, for example according to FIG. 2, this bar 8 passing through a translational movement with its deflection plates 11, and using the means shown, in its highest position. The breaking angle KAU (fig. 1) a, in this position , its lowest value, and as a result of negligible fiber extension, a yarn results which has low shrinkability while the strands are regular.
If a check carried out with a regularity tester shows periodic variations in the cross section of the yarn (a typical example is shown with exaggerated variation capabilities in Figure 7), the bar 8 deviation to the left of a corresponding amount, in view? increasing the break angle, i.e. lowering it. This correction is made, it is true, at the expense of the regularity of length of the staple fibers and it increases the shrinkability of the yarns produced.
If a second check shows that it is now forming, in the direction of fig. 8, a regular thread, free of periodicities, you can start production with the machine, otherwise it is necessary to continue making the corrections in the direction indicated.
The drawing system according to the present invention is not only used for adapting the machine to the cord of filaments available.
With this stretching system, it is just as possible to adjust between certain limits, for a given material fed, the aptitude of the yarns for shrinkage according to the envisaged application.
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By difference with fig. 1, in fig. 4 the rear cylinder
5 pressure is supported directly on the cylinder 3 and on the cylinder 21 of the movable strap. It has also been provided, in this example, instead of the movable deflection bar 8, a deflection bar 28 which can pivot. The deflection bar 28 runs the entire length of a system and is attached at its ends to two pivoting levers 29 which are mounted on the cylinder.
3 and which allow the deflection bar 28 to be pivoted by a defined angle around the axis of the cylinder 3. For the smallest breaking angle, the position of the bar 28 is that shown in broken lines in the figure. The pivoting levers 29 can move in the support block 32 by means of screws 31 which can slide in buttonholes 30.
Another embodiment of the stretching system is shown in FIG. 5. Instead of the deflection bar 28 according to FIG. 4, there is provided a deflection cylinder 33 mounted in pivoting levers 29.
The mechanism for moving the deflection cylinder is the same as that shown in fig. 4 for bar 28.
The commissioning and operation of the stretching system are identical to those of the device according to fig. 1. To modify, according to figs. 4 and 5, the break angle WATER., It suffices to loosen the screws 31 and bring the pivoting levers 29 to the position which corresponds to the desired position for the deflection bar 28 or for the cylinder 33.
Fig. 6 shows another embodiment of the draw-disconnector system, in which the rear pressure cylinder 34 constitutes, together with the cylinder 21 for the movable strap, the rear pinging location 1. The task of the deflection devices shown in figs. 1 to 5 is ensured, 1 in this case, by the shaft 6 with its cylinders 7 with blades, which pivot in the fixed support block 35 so that its height is adjustable As a support location for the shaft 6, one uses adjustable supports 36 to each cylinder support, these supports 36 being secured by screws 37 and through a buttonhole 38 to the support block 35.
To vary the breaking angle KAU formed by the front clamping point K of cylinders 1 and 4, by the deflection point A on the sectioning member 7 and by the rear ping point U of the cylinders 21 and 34, the screws 37 are loosened in all the support blocks 35, as a result of which the supports 36 of the shaft 6 are placed normally in the plane of the drawing mechanism in the position which corresponds to the desired breaking angle ; position in which the screws 37 are tightened again. The commissioning and operation of the stretching mechanism are similar to those of the device shown in FIG. 1.
CLAIMS
1. Stretching system with sectioning member arranged between the food rolls and the delivery rolls, for the production of a staple fiber yarn from a continuous filament tape, characterized in that, the distance from the member severing with respect to the delivery cylinders being fixed and corresponding to the length of the cut fibers, means are provided to modify the angle of breaking of the fibrous bundle on the severing member.