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FABRICATION DE NATTES OU PAILLASSONS EN FIBRES.
La présente invention concerne la fabrication de nattes ou paillassons en fibres minérales à plusieurs couches ou du type feuilleté.
Le procédé de fabrication de paillassons isolants fibreux appliqué couramment dans la pratique jusqu'à présent consiste à former une masse de fibres minérales disposées au hasard, imprégnées d'un liant, à chauffer le liant et à partager la masse en paillassons ou nattes de dimensions voulues convenant à l'isolation contre la chaleur ou le bruit ou à d'autres applications. Pour fabriquer les paillassons ou nattes de cette nature, on forme les fibres à partir de minéraux fusibles tels que des roches fusibles, laitier ou verre, en faisant couler des courants de verre ou autre matière provenant d'une source appropriée, et en amincissant, filant ou étirant les courants sous forme de fibres en faisant agir sur eux des jets de vapeur ou autre gaz, puis en appliquant sur les fibres une fois formées un liant approprié.
Les procédés par lesquels on étale ou applique un liant sur les fibres ne sont pas susceptibles de faciliter ou de réaliser une répartition uniforme du liant dans toute la masse des fibres et par suite, dans certains cas, les paillassons ou nattes comportent des zones de concentration du liant, tandis que d'autres sont insuffisamment traitées par lui.
Lorsqu'on fabrique les paillassons ou nattes en fibres par le procédé précité, les fibres ont des longueurs quelconques, et sous l'effet de la turbulence qui existe dans la hotte de formation des fibres, et en outre de la présence du liant, les fibres se déposent au hasard sous la forme d'une masse contenant des fibres de diverses longueurs dirigées dans tous les sens. Certaines fibres de la masse ainsi assemblée se dirigent entre les faces principales de la masse. Celles qui traversent la natte forment un trajet direct de transmission de la chaleur dans le sens radial d'une face à l'autre et dans certains cas le pouvoir isolant du paillasson ou natte peut être réduit.
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Suivant l'invention, on obtient des paillassons fibreux d'un pouvoir ou efficacité isolante supérieur à celui des paillassons fibreux fabriqués par les procédés antérieurs.
Un des buts de l'invention consiste à fabriquer un paillasson d'une manière empêchant des fibres séparées de se diriger d'une face principale du paillasson à l'autre.
Les opérations suivant l'invention consistent à former des fibres en une matière minérale et à les rassembler sous forme de nappes séparées qui viennent se superposer en formant une bande hétérogène du type feuilleté, dans laquelle les fibres d'une couche ne pénètrent pas dans la surface extérieure de l'autre couche,puis à replier la bande hétérogène sur elle-même de façon à former une natte d'un meilleur pouvoir isolant et possédant d'excellentes caractéristiques isolantes, avec une quantité aussi faible que possible de matière fibreuse.
L'invention a également pour objet une machine au moyen de laquelle on forme d'une manière continue et on rassemble des groupes de fibres sous forme de couches séparées, on applique un liant sur les couches de fibres et on combine ensuite les couches sous forme de natte;
Suivant l'invention, on applique un liant en poudre sur une bande de fibres en faisant passer un courant d'air entraînant cette poudre à travers la bande, pendant que celle-ci est librement suspendue dans une position sensiblement verticale, et on secoue ou fait vibrer la bande pour faciliter la répartition de la poudre dans la bande; on enlève l'excès du liant et le fait revenir dans la zone d'application, de façon à utiliser d'une manière efficace la presque totalité du liant.
Le procédé suivant l'invention comporte plusieurs opérations qui s'effectuent d'une manière continue dans les postes successifs et qui en principe sont les suivantes : un four et un dispositif d'avancement servent à rendre fluide la matière de formation des fibres et à faire arriver des courants fluides de cette matière dans des zones d'amincissement dans lesquelles les fibres qui viennent de se former arrivent dans des postes contigus de rassemblement, dans chacun desquels les fibres se rassemblent sous forme de nappes qui se superposent ensuite de façon à former une bande feuilletée.
La bande arrive dans une zone dans laquelle un liant est appliqué et uniformément réparti dans toute la masse des fibres, la bande imprégnée de liant subit l'action de dispositifs qui replient ou rabattent d'une manière continue la nappe sur elle-même sous forme de couches superposées, échelonnées obliquement et formant un paquet feuilleté qui passe dans un four de "vulcanisa- tion" dans lequel le liant durcit en formant un paillasson possédant une forte cohésion.
Sur les dessins ci-joints :
La figure 1 est une élévation semi-schématique d'une forme de réalisation d'une installation convenant à l'application du procédé de fabrication suivant l'invention de paillassons fibreux;
La figure 2 est une vue en bout à plus grande échelle d'une portion de l'installation de la figure 1, représentant les souffleries amincissant les fibres et les dispositifs appliquant un lubrifiant sur les fibres au fur et à mesure de leur formation;
La figure 3 est une élévation latérale des dispositifs de rassemblement des fibres et d'application du liant;
La figure 4 est une vue en bout des tambours de rassemblement des fibres et des dispositifs de commande des éléments du dispositif d'application du liant;
La figure 5 est une élévation latérale du dispositif d'application du liant, du transporteur de support du paquet feuilleté et du mécanisme qui lui est associé ;
La figure 6 est une vue partielle d'une portion de l'autre côté du transporteur de support du paquet;
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La figure 7 est une coupe verticale à peu près suivant la ligne
7-7 de la figure 5;
La figure 8 est une coupe verticale à peu près suivant la ligne
8-8 de la figure 7;
La figure 9 est une coupe verticale à peu près suivant la ligne 9-9 de la figure 7;
La figure 10 est une élévation latérale du transporteur du sup- port du paquet feuilleté et des cylindres de feutrage;
La figure 11 est une vue en plan de l'appareil de la figure 10;
La figure 12 est une vue en perspective faisant apparaître l'orientation des couches feuilletées du paquet;
La figure 13 est une coupe longitudinale d'une portion du paillas- son fabriqué au moyen de l'installation de la figure 1;
La figure 14 est une élévation semi-schématique d'une variante de l'installation permettant de former simultanément plusieurs couches ou nappes et de les assembler sous forme de paquet feuilleté à rangées multiples;
La figure 15 est une coupe d'une portion de l'installation de la figure 14, à peu près suivant la ligne 15-15 de la figure 14;
La figure 16 est une coupe longitudinale d'une portion d'un paillasson fabriqué au moyen de l'installation des figures 14 et 15;
La figure 17 représente sous forme semi-schématique une autre forme de réalisation du dispositif servant à replier ou à rabattre la nappe sous forme de paquet feuilleté;
La figure 18 représente sous forme semi-schématique une variante de l'installation de fabrication d'un paillasson feuilleté de fibres;
La figure 19 est une vue en perspective de la disposition des couches feuilletées du paquet formé par l'installation de la figure 18 ; et
La figure 20 est une élévation partielle d'un autre dispositif d'assemblage des couches ou nappes fibreuses sous forme de paquet feuilleté.
Bien que l'installation représentée soit particulièrement destinée à la fabrication de paillassons en fibres de verre, il doit être bien entendu que les principes de l'invention peuvent s'appliquer à la fabrication de produits fibreux avec d'autres fibres, telles que celles qui proviennent de roches ou de laitier fusible, de résines thermoplastiques ; etc.
Suivant la figure 1, un four de fusion 12 est monté dans une position élevée sur un bâti 14. Il comporte un avant-bassin 16 équipé avec des distributeurs 18, au nombre de quatre dans la forme de réalisation de l'invention représentée. Les distributeurs 18 sont espacés comme l'indiquent les figures 1 et 2 et comportent plusieurs orifices à travers lesquels s'écoulent des filets de la matière fondue de formation des fibres contenue dans
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1-'&Vant-bassin.
Au-dessous des distributeurs 18 se trouvent des paires de hottes de formation 20 et 21 dans lesquelles arrivent respectivement des groupes de filets. Des souffleries 22, situées au voisinage des extrémités supérieures de chacune des hottes de formation, dirigent des jets de gaz tel que de la vapeur de haut en bas dans les hottes de formation, le long des filets et à leur contact. Sous l'effet de la vitesse des jets de vapeur, les filets s'amincissent sous forme de fibres fines qui traversent de haut en bas la zone ou chambre d'amincissement délimitée par les parois des hottes de formation.
On peut appliquer sur les fibres qui viennent de se former un lubrifiant ou apprêt au moyen de plusieurs tuyaux 23 d'arrivée du lubrifiant, disposés à c8té des souffleries 22 et comportant des orifices de sortie du lubrifiant dans les hottes de formation 20 et 21 et sur les fibres.
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Les fibres amincies entraînées par les jets gazeux descendent dans une chambre 24 qui fait partie de la zone d'amincissement des fibres.
L'installation comporte au-dessous des hottes de formation des fibres et de la chambre 24 un dispositif de rassemblement des fibres formé par des surfaces mobiles sous forme de deux tambours ou éléments cylindriques 26 et 27 à surfaces périphériques perforées qui forment des zones de rassemblement sur lesquelles les fibres se déposent en sortant des hottes de formation 20 et 21. Suivant la forme de réalisation de l'invention représentée sur les figures 1, 3, 4, 7 et 8, les fibres sortant des hottes de formation et entraînées dans les courants de gaz d'amincissement arrivent sur les tambours en formant des couches ou nappes 28 de fibres séparées, relativement minces, sur chacun des tambours.
Les tambours 26 et 27 tourillonnent sur des axes parallèles et tournent en sens inverse de façon à amener les couches 28 de fibres rassemblées sur chaque tambour l'une contre l'autre et à former ainsi d'une manière continue une nappe à double couche ou bande fibreuse 29 qui sort de l'intervalle entre les tambours.
Chaque tambour contient une zone à pression réduite ou d'aspira- tion qui facilite le dépôt et le rassemblement des fibres sur les surfaces perforées des tambours 26 et 27, et l'entraînement au dehors du gaz épuisé des jets d'amincissement. A cet effet, deux tuyaux 30 et 31 disposés à coté des extrémités adjacentes des tambours sont accouplé sous forme jumelée ou viennent se confondre dans un tuyau unique 32 qui se raccorde avec un ventilateur 34, de préférence du type Davidson, actionné par un dispositif de commande ou courroie 35 mise en mouvement par un moteur électrique 36.
L'orifice de sortie du ventilateur se raccorde à un tuyau vertical 38 dans lequel l'air et les gaz épuisés de l'amincissement circulent de bas en haut, puis latéralement, et arrivent tangentiellement dans un dispositif cyclone 40 dont l'enveloppe comporte une portion cylindrique 41 et une portion 42 en forme de cône renversé, et qui constitue un séparateur du type centrifuge ayant pour effet de séparer du courant d'air les fibres ayant éventuellement traversé les trous des surfaces perforées des tambours collecteurs.
Le cyclone 40 comporte un tuyau d'échappement 44 par lequel le gaz épuisé et l'air pénétrant dans les tambours arrivent dans une chambre 46 qui comporte des fenêtres ou ouvertures 47 garnies de toile métallique par lesquelles les gaz en provenance de l'enveloppe 40 s'échappent.
Suivant les figures 7 et 8, les tuyaux 30 et 31 pénètrent dans les tambours 26 et 27 à peu près sur toute leur longueur et sont supportés par des blocs de portée 47 supportés respectivement par des arbres 56 sur lesquels les tambours sont montés à rotation. Les tuyaux sont décalés par rapport aux axes de rotation des tambours dans la direction des zones de dépôt des fibres, de façon à faire fonctionner la zone de pression réduite ou d'aspiration dans les secteurs des tambours sur lesquels les fibres se rassemblent. Les parois des tuyaux à l'intérieur des tambours comportent des ouvertures rectangulaires 48, de sorte que la zone de pression réduite ou d'aspiration ne fonctionne que sur la partie de la périphérie des tambours sur laquelle les fibres se rassemblent.
Des mesures sont prises pour faire revenir les fibres entraînées qui se sont rassemblées dans la portion conique 42 du séparateur cyclone 40.
A cet effet, un tuyau 45 se raccordant au sommet de la portion 42 communique avec un petit ventilateur aspirant 49 qui établit un courant d'air entraînant les fibres rassemblées dans la portion 42 par un tuyau 50 qui fait revenir les fibres dans la chambre 24 au-dessus des tambours, où ces fibres se déposent de nouveau sous forme de couche sur les tambours, en même temps que les fibres qui viennent d'être amincies et sortent des hottes de formation. Dans ces conditions, la presque totalité des fibres sert à former le produit final.
Les extrémités des tambours opposées à celles qui communiquent avec les tuyaux 30 et 31 sont fermées par des plaques 51. Chaque tambour est supporté à une extrémité par deux galets de support 52 montés à rotation sur des éléments de bâti 54 et espacés (figures 4 et 7) de façon à assurer la stabilité des tambours pendant leur mouvement de rotation. L'autre extré-
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trémité de chaque tambour comporte un arbre 56 fixé sur un moyeu 57 de la plaque 51, ces arbres tourillonnent dans des coussinets 58 et portent des pignons de chaîne 60 accouplés par une chaîne 61 avec un pignon de chaîne de commande 62 monté sur un arbre 63. L'autre extrémité de l'arbre 63 com- porte un pignon de chaîne? 64 actionné par un moteur 65 qui fait tourner les tambours.
Suivant la figure 3, la chaîne 61 et les pignons de chaîne sont disposés de façon à faire tourner les tambours en sens inverse, comme l'in- diquent les flèches, et à amener les couches ou nappes 28, relativement min- ces de fibres rassemblées sur chaque tambour, l'une contre l'autre dans la zone 75 qui se trouve au milieu entre les tambours.
Les couches ou nappes minces de fibres ont tendance à se coller ou à adhérer l'une sur l'autre sous forme de couche double ou bande 29. Pour assurer le décollage de la bande 29 des tambours on peut disposer de chaque côté de la bande, au-dessous de la zone 75, plusieurs ajutages 76 (figure 7) qui projettent un courant d'air comprimé suffisamment intense pour empêcher les fibres d'adhérer sur les tambours et ppur en détacher la bande.
Suivant l'invention, on peut répartir uniformément dans la bande un liant à l'état sec ou en poudre, tel qu'une résine de phénol-formaldéhyde en poudre à l'état partiellement durci ou état "B", et réutiliser l'excès éventuel de liant. Ainsi qu'il ressort du dessin, la bande 29 circule de haut en bas dans un plan sensiblement vertical. Des distributeurs ou dispo- sitifs d'application du liant, sous forme de rigoles allongées à fond incliné, 80 et 81, sont diposés de chaque côté de la bande et de préférence l'un au-dessus de l'autreo Chacune des rigoles comporte une fente allongée ou ouverture 82 par laquelle sort le liant en poudre.
Un distributeur du liant comporte une trémie ou récipient d'alimentation 83 (figure 5) combiné avec un mécanisme de dosage et d'avancement 84, de préférence du type d'un vibrateur électrique, qui fait arriver le liant d'ube manière contenue dans les rigoles 80 et 81 par des tuyaux 85. Un dispo- sitif de propulsion approprié, tel que par exemple un ventilateur 86 peut servir à établir un courant d'air dans les tuyaux 85 de façon à entraîner le liant et à le faire arriver dans les rigoles 80 et 81.
Des rouleaux ou tambours cylindriques 88 et 89, disposés respectivement. en face des rigoles 80, 81 tourillonnent sur des arbres 90 supportés par des coussinets appropriés et comportent des surfaces périphériques perforées. Des tuyaux fixes 93 et 94, disposés respectivement dans les cylindres, communiquent avec un dispositif aspirant ou ventilateur 97 actionné par un moteur 98 et établissant une pression inférieure à la pression atmosphérique à côté de la bande et en face de chaque rigole de distribution du liant, l'aspiration ou le mouvement de l'air ayant pour effet d'entraîner le liant en poudre dans la bande.
L'excès de liant entraîné à travers la bande entre dans les tuyaux 93 et 94 et arrive dans un récipient ou cyclone 100 de même forme et de même nature générales que le cyclone 40 mais de dimensions réduites (figure 1).
Sous l'effet de la turbulence, ou du mouvement tourbillonnant de l'air chargé de poudre dans le cyclone 100, les particules de liant tombent dans la portion conique 102 etse rassemblent dans un sac ou récipient 104 disposé au sommet du cyclone. Le récipient 104 peut être enlevé périodiquement du cyclone et le liant récupéré peut être réintroduit dans la trémie 83 pour être réutilisé. Le cyclone 100 comporte un tuyau d'échappement d'air 105, se raccordant à une chambre d'aspiration 135 disposée au-dessous d'un transporteur 110.
La bande 29 imprégnée de liant descend au contact d'un dispositif la faisant vibrer ou l'agitant et qui a pour effet de répartir le liant dans toute sa masse d'une manière plus homogène ou uniforme. Une forme de réalisation de ce dispositif agitateur (figures 7 et 9) comporte deux arbres parallèles espacés 107 qui supportent chacun un élément 108 venant au contact de la bande et de préférence flexible.
L'élément en contact avec la bande peut consister en une feuille d'un élastomère, tel que le caoutchouc naturel
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ou synthétique ou matière analogue, dont la forme est choisie ou qui est supportée de façon à former plusieurs plis ou boucles dirigés radialement et qui pendant le mouvement de rotation des arbres 107 viennent au contact des deux faces principales en les agitant ou les fouettant de façon à répartir le liant uniformément et à faciliter sa pénétration à l'intérieur de la bande.
Les arbres 107 et les éléments 108 qu'ils portent sont commandés par un mécanisme de réglage ou de changement de vitesse contenu dans un carter 69, par l'intermédiaire d'un mécanisme de commande 112 à chaîne et pignon de chaîne (figure 4). Les éléments 108 ont encore pour fonction d'exercer une tension ou traction sur la bande et de former un point d'attache ou axe d'oscillation de la bande qui reçoit un mouvement transversal de va-et-vient pendant qu'elle se replie ou se recouvre.
La bande en mouvement de haut en bas se rassemble sur une surface mobile qui consiste en un transporteur flexible 110 dont le brin supérieur reçoit la bande qui se replie sur elle-même ou se recouvre. Le dispositif qui provoque le mouvement vertical de haut en bas de la bande à replier sur elle-même comporte des courants d'air qui sortent alternativement d'ajutages disposés de chaque côté de la bande en mouvement en lui faisant prendre un mouvement ondulatoire ou oscillant et lui permettant de se rassembler plus facilement sous forme de paquet à couches multiples ou.feuilleté.
Des distributeurs ou tuyaux 115 et 116 (figures 5 et 7) sont disposés respectivement de chaque côté de la-bande et communiquent avec une source de gaz comprimé, par exemple de l'air comprimé, chaque distributeur comportant un ou plusieurs ajutages dirigeant par intermittence des courants d'air contre la bande.
Le débit de l'air comprimé sortant par les ajutages peut être réglé par un dispositif à soupape automatique 118, actionné par une came 119 qui tourne d'un mouvement continu sous l'action d'un moteur 120 par l'intermédiaire d'un mécanisme de réduction de vitesse variable approprié contenu dans un carter 121, la vitesse du mouvement de rotation de la came étant proportionnelle au mouvement linéaire de la bande, de sorte que la soupape fait arriver l'air dans un distributeur, puis dans l'autre, pour que la bande se replie successivement sur elle-même (figures 5 et 7) en formant un paquet feuilleté 122 dont les couches sont obliquement échelonnées. L'am- plitude du mouvement ondulatoire latéral de la bande détermine la largeur du paillasson à couches multiples.
Il doit- être bien entendu que la bande peut recevoir un mouvement ondulatoire par un dispositif mécanique ou autre mécanisme la faisant se replier ou se rabattre sur elle-même. La figure 17 représente une forme de réa- lisation d'un dispositif de cette nature qui comporte un élément de guidage 123 allant et venant, en forme de tube supporté par des bielles oscillantes 124 qui reçoivent un mouvement de va-et-vient par une bielle 125 et une manivelle 126 actionnée par un moteur (non représenté) ou autre mécanisme de commande. La bande se dirige de haut en bas en passant par le tube 123 de ce dispositif et se replie sur elle-même sur le transporteur 110 sous l'effet des mouvements latéraux de va-et-vient du tube.
Le transporteur 110, qui forme une surface sur laquelle la bande s'amoncelle sous forme de paquet, est monté sur un bâti 127 qui comporte des flasques 128 réunis entre eux par des entretoises. Le bâti 127 comporte, d'un côté, un bout d'arbre 130 tourillonnant dans un palier 131 fixé sur un support fixe ou élément de bâti 132, monté sur le sol ou autre.surface de support. L'axe de l'arbre 130 forme un axe d'oscillation autour duquel le bâti 127 du transporteur, le transporteur 110 et le mécanisme qui l'accompagne, peuvent être réglés pour amener la surface du transporteur dans une position angulaire particulière lui permettant de recevoir le paquet feuilleté qui s'épaissit progressivement au fur et à mesure du dépôt des plis successifsde la bande sur le transporteur.
Le transporteur 110 est du type perforé et au-dessous de son brin supérieur se trouve une chambre 135 en tôle métallique, supportée par le bâti 127 et comportant un tuyau cylindrique 137 se raccordant à un dispositif d'aspiration ou ventilateur (non représenté) établissant une pression infé-
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rieure à la pression atmosphérique qui facilite le dépôt de la bande sur le transporteur et a particulièrement pour effet du- retenir les plis successifs en positions relatives convenables d'assemblage pendant la formation du paquet. La portion du tuyau 137 qui se raccorde directement avec la paroi de la chambre est rigide, est disposée concentriquement,à l'arbre tronqué
130 et est supportée par des galets 138 montés à rotation dans des coussinets portés par un bâti fixe 139 (figure 6).
Il résulte de ce dispositif que la chambre suit le mouvement du transporteur 110 pendant qu'on règle la position du transporteur autour de l'axe de l'arbre 130. La portion 140 du tuyau 137 (figure 11) est flexible pour faciliter le mouvement relatif de la chambre
135.
Le transporteur 110 est monté sur des pignons de chaîne ou sup- ports appropriés 141 et 142, l'arbre 143 qui supporte le pignon 142 compor- tant un pignon de chaîne 144 accouplé par une chaîne 145 avec un pignon de chaîne 146 qui, de son côté, est commandé par une transmission de réduction de vitesse réglable contenue dans un carter 147 et actionnée par un moteur
149 par l'intermédiaire d'un dispositif de commande approprié.
Au-dessus du brin supérieur du transporteur et en arrière de la zone de dépôt effectif de la bande de fibres sur le transporteur se trouve un dispositif qui sert à tasser ou à feutrer les divers plis du paquet feuilleté pendant qu'il s'éloigne de la zone de rassemblement de la bande. Ce dispositif de tassement est monté dans un bâti 155 sur lequel tourillonnent des arbres espacés 156 portant un groupe, analogue à une courroie sans fin,
de cylindres de tassement ou de feutrage 1580
Un des arbres 156 comporte un pignon de chaîne commandé par la roue dentée d'un mécanisme de réduction de vitesse réglable contenu dans un carter 147' et actionné par un moteur 1610 Le mécanisme à vitesse variable permet de faire avancer les cylindres de feutrage 158 du paquet feuilleté à une vitesse linéaire en relation avec le mouvement linéaire du transporteur 110. Le bâti 155 de support des cylindres dé feutrage 158 peut être réglé par rapport au transporteur 110 de façon à déterminer le degré de feutrage ou de tassement des couches feuilletées.
Ce dispositif de réglage (figure 10) peut comporter des blocs de portée 162 coulissant dont la position verticale peut être réglée dans des glissières 163 en manoeuvrant des éléments de réglage 1640 Un pignon de chaîne fou, poussé au contact de la chaîne 160 sous l'action de ressorts,sert à tendre cette chaîne et à régler la position verticale des cylindres de feutrage.
On règle de préférence la vitesse linéaire du mouvement des cylindres de feutrage à une valeur légèrement supérieure à celle de la vitesse linéaire ou superficielle du transporteur 110, de façon à contribuer au tassement et au pliage des bords supérieurs des couches feuilletées, de façon à former un paillasson M avec le paquet feuilleté 1220
La position angulaire du bâti 127 de support du transporteur 110 et du groupe de feutrage peut être réglée autour de l'axe de l'arbre 129, pour régler la position angulaire du brin supérieur du transporteur. Une forme de réalisation de ce dispositif de réglage comporte (figure 5) une roue dentée 177 actionnée par une manivelle 178 et agissant sur un câble 179 attaché à une extrémité sur le bâti 127 et provoquant le changement de la position angulaire relative du transporteur 110.
On remarquera d'après la figure 5 qu'étant donné que la bande se replie dans le sens transversal du transporteur 110 et que celui-ci avance de gauche à droite, les plis ou épaisseurs de la bande s'empilent successivement en échelons et occupent une position oblique par rapport au plan du transporteur 110. Il est donc nécessaire de régler correctement la position angulaire du transporteur 110 pour que les plis ou couches du paillasson M se trouvent dans une position plus voisine de l'horizontale et pour faciliter ainsi l'assemblage des couches feuilletées et'l'opération de feutrage ou de tassement.
Le paillasson à couches multiples ou feuilletées de fibres sor-
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tant des cylindres de feutrage 158 arrive sur une portion de transporteur 165 supportée par un bâti 166. Des galets 167 et 168 sont montés à rotation aux extrémités du bâti 166 et supportent le transporteur 165 qui est actionné par l'arbre 143, par l'intermédiaire d'une transmission à chaîne et pignons 1690 L'accouplement des transmissions de commande permet de faire avancer la portion de transporteur 165 à la même vitesse linéaire que le transporteur 110.
Le bâti 166 est articulé au voisinage du galet 168 pour se conformer à la position de réglage angulaire du transporteur 110. A cet effet (figure 5) une barre ou bielle 173 est articulée sur le bâti sur un axe 174 et l'extrémité inférieure de la bielle 173 est articulée par un axe 175 sur un élément ou support fixe 176. On peut ainsi faire varier la position angulaire des transporteurs 110 et 165, mais le paillasson ou paquet fibreux amené par les transporteurs quitte toujours l'extrémité du c8té droit du transporteur 165 sensiblement à la même hauteur au-dessus du sol.
Le pollasson ou paquet feuilleté de fibres est déchargé du t transporteur 165 sur le brin supérieur d'une portion mobile de transporteur 180 montée sur des galets 181 tourillonnant sur un bâti de support 182 (figure 1). Le transporteur 180 peut être incliné de façon à former une rampe sur laquelle montre le paillasson pour passer devant les postes de traitement suivants. Le transporteur 180 peut être actionné par un moteur 184 par l'intermédiaire d'un mécanisme de réduction de vitesse 185 qui, de son côté, est en liaison de fonctionnement avec l'un des galets 181 de support du transporteur.
Le mécanisme de réduction de vitesse 185 permet de régler avec précision la vitesse du transporteur 1800
La paillasson M quitte l'extrémité supérieure du transporteur 180 et arrive sur une plate-forme 187 analogue à une courroie, montée sur des galets 188 et qui le fait arriver entre deux cylindres d'écrasement 190.
Ces cylindres 190 servent à briser les fibres pour faire diminuer l'élasticité du paillasson et mettre les fibres en état de subir l'opération de "vulcanisation" du liant. Les cylindres 190 peuvent être supportés sur un bâti 193 permettant de régler leur position verticale et ils sont commandés par un moteur 195, par l'intermédiaire d'un mécanisme de réduction de vitesse approprié 196 ; type courant.
Les couches feuilletées tassées de fibres en forme de paillasson quittent les cylindres 190 et arrivent sur le brin supérieur d'une portion de transporteur 198 qui est actionnée à la vitesse voulue par un dispositif approprié (non représenté). Le transporteur 198 dépose le paillasson M sur un transporteur 200 qui le fait passer dans une zone ou four de "vulcanisation" 202 dans lequel on fait agir la chaleur sur le paillasson et le main; tient à une température susceptible de durcir l'élément résineux ou agent de liaison contenu dans le paillasson. Puis on peut faire arriver le paillasson "vulcabisé" dans des dispositifs de coupe appropriés de façon à le découper en longueurs ou aux dimensions qu'on désire..
La figure 12 représente la forme en échelons obliques prise par les couches feuilletées 205 de la bande 29 formant un paquet feuilleté au moment où elles se rassemblent sur le transporteur 110. La figure 13 est une coupe du paillasson M fini sur laquelle on voit l'orientation oblique des diverses couches 205 par rapport aux faces principales du paillasson. Les couches étant obliques, il n'existe pas de fibres sépârées suivant une directiob sensiblement normale aux surfaces du paillasson et se prolongeant d'une surface à l'autre, d'où il résulte une notable amélioration des caractéristiques isolantes du paillasson.
Bien que les fibres des surfaces des diverses couches adjacentes aient été feutrées dans une certaine mesure par les cylindres de feutrage 158 et les cylindres d'écrasement 190, les diverses fibres d'une couche ne pénètrent pas dans les couches adjacentes.
Le produit fabriqué par la forme de réalisation de l'invention décrite ci-dessus est représenté sur la figure 13. Etant donné que la bande se replie sur elle-même dans le sens transversal par rapport à la direction du mouvement du transporteur sur lequel la bande se dépose, les plis
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se forment sur les bords transversaux du paquet ou masse. Après avoir fait passer le paillasson de fibres entre les cylindres d'écrasement 190 et dans le four ou zone de "vulcanisation", on peut rogner ou cisailler les bords par un dispositif quelconque approprié. Bien entendu, le paillasson peut ê- tre coupé par des dispositfs courants connus à la forme ou aux dimensions qui déponent de son installation ou de l'usage auquel il est destiné.
Les figures 14 et 15 représentent sous forme semi-schématique une variante de l'installation convenant à l'application du procédé suivant l'invention. Cette variante a pour but de fabriquer des bandes doubles et de les déposer en même temps de façon à former un paillasson feuilleté. Le four de fusion ou récipient 212 comporte un avant bassin 216 équipé avec deux groupes de distributeurs 218, d'où sortent des groupes de filets devverre ou autre matière de formation des fibres. Au-dessous des groupes de distri- buteurs se trouvent des hottes ou chambres 220 dans lesquelles les filets s'amincissent sous forme de fibres sous l'action de jets de vapeur ou d'air venant en contact avec eux et sortant de souffleries disposées à l'extrémité supérieure des hottes de formation.
Au-dessous des groupes de hottes de formation se trouvent des doubles paires de tambours 226 et 227 à surfaces perforées sur lesquelles les fibres se déposent en couches minces ou bandes, une sur chaque tambour.
Les tambours ont à peu près la même forme de construction que dans la forme de réalisation de l'invention de la figure 1.
Les nappes de fibres formées sur les paires respectives des tambours amenées l'une contre l'autre forment des bandes de fibres indépendan- tes 229 et 229', sur chacune desquelles un liant est appliqué de la même manière que précédemment par des paires de rigoles de distribution 280 et 281 et des dispositifsd'aspiration faisant passer le liant en poudre à travers les bandes. Au-dessous des zones d'application du liant de chaque bande se trouvent deux éléments ondulés 308, formée de préférence par des boucles d'une matière élastomère telle qu'une feuille de caoutchouc et qui servent à agiter ou à faire vibrer les bandes pour y assurer une répartition efficace du liant et à former un point'd'attache ou axe par rapport auquel les bandes peuvent recevoir un mouvement d'ondulation par des ajutages à air 315 disposés de chaque côté des bandes.
Les courants d'air des ajutages ou tuyères 315 provoquent en même temps le dépôt des deux bandes sur le transporteur 110, sur lequel elles se replient en avant et en arrière dans le sens transversal du mouvement longitudinal du transporteur, de façon à former deux paquets feuilletés superposés, dont les couches feuilletées sont obliques par rapport à la surface du transporteur. On obtient par ce dispositif deux rangées ou couches 305 et 305' superposées, dans lesquelles les couches feuilletées individuelles sont disposées obliquement ou en diagonale par rapport aux faces principales du paillasson et à peu près sur la moitié de son épaisseur. Le paillasson M' formé par ce procédé d'assemblage de plusieurs bandes est représenté sur la figure 16.
Le paquet feuilleté 322 formé par deux rangées de bandes doubles superposées se traite de la même manière et dans la même installation que celle de la figure 1 décrite ci-dessus, en le faisant passer au-dessous des cylindres de feutrage 158 et entre les cylindres d'écrasement 190 et dans un four ou zone de."vulcanisation" 202 de façon à obtenir le paillasson de la figure 16. Il est évident qu'aucune des fibres voisines des faces principales ne traverse le paillasson et que par suite son pouvoir isolant est notablement amélioré.
Pour appliquer ce procédé, l'installation comporte de préférence les éléments accessoires de la figure 1, tels que le cyclone 40 de récupération des fibres, le cyclone 100 de récupération du liant, les i transporteurs successifs 165, 180, 187, et 198, les éléments qui les accompagnent et le mécanisme de commande.
La figure 18 représente sous forme semi-schématique une installation convenant à l'application du procédé suivant l'invention qui consiste à amener en contact les deux bandes doubles 429 et 429' avant de les assembler
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sous forme de paquet ou de paillasson. Dans cette forme de réalisai'ion de l'installation, deux paires de tambours 226 et 227' comportent des paires doubles de surfaces de rassemblement des fibres disposées de façon à former des nappes minces de fibres amincies dans le? hottes de formation 220' et 221' disposées au-dessus des paires respectives de tambours.
Les nappes de fibres de chaque paire de tambours avancent ensemble de façon à former d'une manière continue deux bandes indépendantes 429 et 429', chacune d'épaisseur double du fait que les nappes de fibres de chaque paire de tambours se combinent.
Le liant peut être appliqué de la même manière que dans la forme de réalisation de l'invention décrite ci-dessus, et chaque bande comporte des dispositifs d'application du liant tels que 480 et 4810 Le liant peut être appliqué immédiatement au-dessous des paires de tambours de rassemblement des fibres 226' et 227' et les bandes viennent ensuite se superposer sous l'action de galets de guidage Go Les bandes une fois en contact forment une bande hétérogène 529 à quatre couches, qu'on peut faire passer entre les éléments ondulés 108 de la même forme de construction que ceux des autres formes de réalisation de l'invention décrites ci-dessus.
Les éléments ondulés provoquent l'agitation ou la vibration des bandes de façon à assurer une répartition plus uniforme du liant dans toute la masse de la bande à couches malti- ples et aussi à former un point d'attache ou axe par rapport auquel la bande peut onduler dans le sens transversal du transporteur sur lequel elle se dépose sous l'action des courants d'air sortant alternativement par les ajutages 115 et 116 de formation d'un paquet feuilleté.
La figure 19 représente le paillasson feuilleté 422 obtenu par ce procédé et possédant sensiblement les mêmes caractéristiques avantageuses que les autres formes décrites ci-dessus. Il n'existe pas de fibres dans le paillasson fini qui se prolongent d'une manière continue entre les deux faces principales, dans des directions normales à ces faces.
On traite la paquet feuilleté 422 obtenu dans l'installation de la figure 18 pour en former un paillasson de la même manière que précédemment, en le faisant passer sous les cylindres de feutrage;-. puis dans une zone ou four de "vulcanisation", puis on rogne le paillasson ou produit fini et on le coupe aux dimensions qu'on désire.
La figure 20 représente un dispositif permettant de replier ou rabattre la bande sur un transporteur collecteur dans la direction longitudinale du transporteur. Les tambours collecteurs 26a et 27a des fibres de la forme de construction convenant à cet effet tourillonnent sur des axes parallèles et transversaux par rapport auttransporteur collecteur 110. Le liant peut être appliqué comme précédemment par des distributeurs 80 et 81 et la bande avance entre des éléments ondulés 108 dont les axes sont aussi dispo- sés transversalement par rapport au transporteur 110.
Des ajutages à air 115 et 116 peuvent être disposés de chaque côté de la bande de façon à la faire onduler ou osciller et se déposer sous forme d'une série continue de plis ou rabats formant un paquet feuilleté 522 et dont les plis 523 sont disposés dans le sens transversal du transporteur (figure 20). Le transporteur 110 fait avancer le paquet feuilleté 522 au contact des cylindres de tassement ou de feutrage 158 qui compriment ou aplatissent les couches du paquet sous forme de paillasson plus dense. Le paillasson ayant passé sous les cylindes de feutrage passe entre les cylindres d'écrasement, puis dans le four de "vulcanisation" -de la manière décrite ci-dessus, puis on peut rogner les bords du paillasson et le couper à la forme et aux dimensions qu'on désire.