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PROCEDE ET APPAREIL POUR LE CINTRAGE ET LA TREMPE DU VERRE.
La présente invention est relative à un appareillage pour le cintrage et la trempe du verre et se rapporte en particulier à des perfectionnemente qui facilitent la mise en oeuvre de ce procédé sur une échelle industrielle.
Il est relativement facile de cintrer le verre lorsque les dimen- sions de la pièce de verre sont réduites et lorsque la forme qui doit être façonnée n'est pas compliquée. Toutefois, on rencontre des difficultés lorsque les feuilles de verre à cintrer sont de grand format et lorsque le produit fini doit se conformer exactement à un modèle déterminé d'avance. Ces opérations sont encore plus difficiles à réaliser lorsque les feuilles de verre doivent être trempées après avoir été cintrées lorsqu'on exige qu'après que ces deux opérations ont été effectuées, la pièce de verre soit néanmoins exactement conforme à un modèle déterminé d'avance.
Les difficultés mentionnéesci- dessus sont encore accrues lorsque la feuille de verre cintrée et trempée doit également satisfaire à des conditions optiques rigoureuses, comme celles qui sont imposées lorsque le verre cintré et trempé doit être utilisé aux fins de vitrage. Les fenêtres établies en verre à glaces qui ne comportent pratiquement pas de défauts et ne présentent pratiquement pas de déformations qui pourraient entraver une vision claire à travers de telles fenêtres, sont chose courants.
Par conséquent, pour pouvoir être accepté sur le marché, le verre cintré et trempé doit satisfaire en substance aux mêmes critères optiques.
En considérant les exigences rigoureuses énumérées ci-dessus, il est nécessaire: que les moules employés pour le cintrage du verre présentent des surfaces de façonnage qui n'entrent en contact qu'avec la zone marginale de la feuille de verre cintrée; qu'aucune contrainte locale ne prenne naissance dans le verre (par exemple comme cela pourrait se produire si le verre était supporté au moyen de dispositifs de serrage ou d'autres organes de support localisés); que les courbures du verre soient produites sans que celui-ci soit soumis à un étirage ou une compression appréciables, ce qui pourrait influencer son épaisseur d'une manière non uniforme et ainsi introduire des ef-
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fets de prisme entre zones adjacentes du verre;
et, à titre de dernière condition, qu'aucune partie du moule ou de tout autre construction n'entre en contact avec la zone claire du verre lorsque ce dernier est porté à une température élevée.
En raison de ces exigences rigoureuses, il est extrêmement difficile de; produire un verre cintré et trempé présentant les qualités commerciales requises, si l'on fait usage des méthodes connues, appliquées à ce jour à la manipulation du verre.
Le principal objet de la présente invention consiste à établir un appareillage pour le cintrage et la trempe du verre, appareillage dans lequel le verre à cintrer est supporté par un moule de cintrage qui, tout en se déplaçant sur un dispositif transporteur, traverse une première zone dans laquelle on maintient des conditions propres au cintrage du verre, ainsi qu' une zone immédiatement adjacente à la première, dans laquelle on maintient des conditions propres à la trempe du verre.
Un autre objet de l'invention consiste à établir un système de trempe dans lequel un dispositif transporteur s'étend de part et d'autre de ce système, de telle façon que les moules supportant les feuilles de verre cintrées puissent chevaucher la partie inférieure de l'appareillage de trempe, tout en se déplaçant sur les dispositifs transporteurs.
Un autre objet de l'invention consiste à établir un appareilla@ perfectionné pour tremper des feuilles de verre cintrées au fur et à mesure de leur déplacement le long d'un trajet déterminé d'avance, cet appareillage comportant : une chambre collectrice pourvue d'une ouverture qui fait face au trajet suivi par la feuille de verre à tremper; un dispositif transporteur s'étendant le long de chaque c8té de la chambre collectrice ; et, un moule pour supporter la feuille de verre le long de ce trajet, ce moule chevauchant la chambre collectrice et se déplaçant sur les dispositifs de transport.
Un autre objet de l'invention consiste à établir une nouvelle technique pour le cintrage et la trempe du verre, technique dans laquelle la feuille ou plaque de verre à traiter est d'abord chauffée d'une façon non uniforme, en vue de cintrer cette feuille, pour lui imprimer une courbure déterminée d'avance, après quoi la feuille est soumise à un chauffage supplémentaire dont le rôle consiste à rendre la température de toute la surface de la feuille aussi proche de l'état d'uniformité que possible, cette feuille étant finalement soumise à un refroidissement brudque, cela d'une façon sensiblement uniforme sur toute sa superficie, afin de produire la trempe de la feuille cintrée.
Un autre objet de l'invention consiste à établir une technique ou un procédé perfectionnés pour le cintrage et la trempe du verre,technique ou procédé comportant les divers stades qui consistent : à supporter une feuille de verre de façon qu'elle occupe une position dans laquelle elle peut être cintrée sous l'influence d'une surface de façonnage d'un moule ; à déplacer le moule et le verre placé sur celui-ci, le long d'un trajet déterminé d'avance ; à chauffer des zones déterminées du verre, de façon à les porter à des températures plus élevées que celles des autres zones, de façon à amener la feuille à s'incurver de manière qu'elle s'adapte exactement à la surface de façonnage du moule;
à chauffer ensuite la feuille ainsi cintrée, de façon à la porter à une température sensiblement uniforme sur toute sa surface; et, finalement, à refroidir brusquement les surfaces opposées de la feuille, cela également d'une façon sensiblement uniforme sur l'entièreté de leurs superficies respectives, en vue de la trempe du verre, toutes ces opérations étant effectuées pendant que le moule et le verre se déplacent le long du susdit trajet.
Un autre objet de la présente invention consiste à établir un appareillage pour transporter le verre et le moule à une vitesse sensiblement uniforme à travers la zone de chauffage; à transférer ensuite le moule rapidement à une zone de trempe et à le transporter ultérieurement, à une vitesse réduite, à travers la zone de trempe.
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Un autre objet de l'invention consiste à façonner des tuyères à travers lesquelles le fluide réfrigérant est envoyé en direction du verre, de telle manière que ces tuyères s'adaptent aussi exactement que possible à la forme de la feuille de verre cintrée, ce qui permet de réduire au minimum la distance entre les tuyères et une feuille de verre qui se déplace entre celles-ci.
Lors de la mise en oeuvre d'une opération de cintrage et de trem- pe du verre selon la présente invention, une feuille de verre appelée à être cintrée et trempée est supportée sur un moule dans une position de cintrage par rapport à une surface de façonnage de ce moule; le moule et le verre sont amenés à traverser une chambre de chauffage, passage au cours duquel le verre se ramollit et prend la forme de la surface de façonnage du moule, le moule et le verre étant ensuite transférés rapidement de l'extrémité de sortie de la chambre de chauffage vers une zone de trempe, dans laquelle des nappes de fluide réfrigérant sont dirigées contre les surfaces du verre pendant que le moule et le verre se déplacent lentement à travers cette dernière zore. Il est à noter que, dans cette méthode de manipulation du verre,
ce dernier est supporté sur le même moule pendant toute l'opération de traitement, et, com- me le cintrage est effectué au moins en partie par gravité, et que le verre cintré est supporté uniquement dans sa zone marginale, le procédé selon 1' invention ne comporte aucune opération susceptible de détériorer la surface du verre.
Une caractéristique de l'appareil perfectionné selon l'invention réside dans la construction et la disposition d'une chambre collectrice et de tuyères destinées à diriger un fluide réfrigérant contre la surface infé- rieure du verre, lorsque ce dernier est supporté sur un moule qui chevauche la chambre collectrice et qui se déplace sur des dispositifs de transport qui règnent le long des côtés de cette chambre. C'est cette disposition qui permet à un seul et même moule de transporter une feuille de verre à la fois à travers une zone de cintrage et une zone de trempe.
Une autre caractéristique de l'invention, caractéristique concernant la partie du procédé qui se rapporte au cintrage, consiste en l'emploi d'écrans déflecteurs de chaleur, en vue de protéger des parties déterminées du verre contre l'action de dispositifs de chauffage rayonnants, utilisés comme source de chaleur dans la chambre de chauffage. L'écran déflecteur de chaleur peut être soit supporté sur le moule, de façon à se déplacer ensemble avec le verre, soit être monté sur un cadre ou chevalet à l'intérieur de la chambre de chàuffage, de façon à protéger des parties déterminées du trajet du verre.
Dans les dessins annexés La Fig. 1 est une vue en plan de l'appareillage montrant la disposition générale des différentes parties de celui-ci.
La Fig. 2 est une vue d'élévation antérieure de l'appareillage perfectionné selon l'invention.
La Fig. 3 est une vue d'élévation en bout du système de refroidissement ou de trempe, prise suivant la ligne 3-3 de la Fig. 1.
La Fig. 4 est une vue en perpestive d'un châssis de moule pouvant être utilisé dans l'appareillage perfectionné selon l'invention.
La Fig. 5 est une vue d'élévation antérieure à plus grande échelle de l'extrémité de sortie de la chambre de chauffage et du système de refroidissement, certaines parties étant montrées en coupe.
La Fig. 6 est une vue de détail, à échelle notablement plus grande, d'un des socles utilisés pour supporter le dispositif de transport qui assure le déplacement du moule à travers le poste de refroidissement.
La Fig. 7 est une vue en plan d'un socle et sa fondation.
La Fig. 8 est une vue en coupe transversale et verticale, à échelle, notablement plus grande, de l'extrémité de travail du système de refroidissement,
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en regardant depuis la ligne 8-8 de la Fig. 5.
La Fig. 9 est une vue en coupe longitudinale et verticale, à échelle notablement plus grande, de l'extrémité de travail du système de refroidissement, en regardant depuis la ligne 9-9 de la Fig. 8.
La Fig. 10 est une vue fragmentaire d'un détail, partiellement en coupe, montrant une partie du système de commande du dispositif de transport, en regardant depuis la ligne 10-10 de la Fig. 8.
Les Figs. 11 et 12 sont des vues en perspective montrant des tuyères utilisées en vue de diriger un fluide de refroidissement contre lé verre, après le chauffage de celui-ci.
La Fig. 13 est une vue en plan d'un angle du système de transport utilisé pour transporter les moules depuis un poste de chargement, à travers la cham- bre de chauffage et le poste de trempe, avec retour vers un poste de déchargement, ce dernier étant proche du poste de chargement.
La Fig. 14 est une coupe verticale prise suivant la ligne 14-14 de la Fig.13.
La Fig. 15 est une vue partielle, en élévation, montrant les pignons qui commandent les rouleaux du transporteur représentés dans la Fig. 13. cette vue d'élévation étant prise depuis la ligne 15-15 de la Fig. 13.
La Fig. 16 est une vue en perpestive d'une paire d'écrans déflecteurs de chaleur employés dans la chaire de chauffage en vue de protéger des zones déte rminées du trajet du verre en cours de cintrage.
La Fig. 17 est une vue en coupe verticale d'une partie de la chambre de chauffage, cette vue étant prise dans la zone désignée par la ligne 17-17 de la Fig. 1.
Les Fige. 18 et 19 sont des vues en coupe transversale et verticale de la partie de la chambre de chauffage représentée dans la Fig. 17, ces coupes étant destinées à représenter le montage prévu pour les écrans déflecteurs de chaleur représentés dans la Fig, 16, ainsi que la manière dont ces écrare sont utilisés.
La Fig. 20 est une vue en coupe verticale d'un châssis de moule et d'un moule,ce dernier étant muni d'un écran déflecteur de chaleur supporté sur le châssis du moule, La Fig. 21 est une vue en plan du châssis de moule et du moule, cette vue montrant l'écran déflecteur de chaleur dans sa position inactive, tout en indiquant la position active de cet écran.
En ce qui concerne la Fig. 1, des moules portant des feuilles de verre à cintrer sont mis en mouvement le long du tronçon 1 du dispositif transporteur, tronçon qui constitue un poste de chargement et qui amène les moules vers un dispositif transporteur à rouleaux 2, commandé par une force motrice et disposé à l'entrée de la chambre de chauffage ou du four 3. Le dispositif transporteur à rouleaux et à commande motrice 2 règne sur toute la longueur de la chambre de chauffage 3. A l'extrémité de détournement ou de sortie de la chambre de chauffage 3, les moules sont transportés sur des dispositifs transporteurs à chaîne étroits 4 et 5 qui, en passant le long des cotés du poste de refroidissement 6, permettent au moule de chevaucher la partie inférieure du système de trempe.
A partir des dispositifs transporteurs à chaîne 4. et 5, les. moule s sont-transférés à un autre tronçon de transporteur 7 conduisant à un tronçon de transporteur semi-circulaire 8, lequel inverse le sens du déplacement des moules et les amène à un dispositif transporteur de retour 9 qui règne le long d'un côté de la chambre de chauffage 3 et se termine au poste de déchargement 10. Les feuilles de glace cintrées, qui sont désormais refroidies à une température à laquelle elles peuvent être manipulées sont enlevées des moules dans le poste dedéchargement 10, après quoi cesderniers sont transportés sur un dispositif transporteur semi-circulaire 11 vers le poste de chargement prévu au point de départ du dispositif transporteur 1.
Comme tous les tronçons du système transporteur fonctionnent dans le même plan horizontal, il est nécessaire qu'ils soient tous commandés par
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une force motrice, afin d'assurer une circulation ininterrompue des moules.
Le système de refroidissement 6 utilise l'air comme fluide de refroidissement. Cet air est fourni sous pression à travers un conduit 12 venant d'un ventilateur centrifuge ou d'une soufflerie 13 commandée à l'aide d'une courroie depuis un moteur électrique 14. Le ventilateur 13 aspire 1' air, soit du local qui abrite l'installation, soit de l'extérieur du bâtiment, à travers l'ouïe d'aspiration 15 montée sur un c8té de l'enveloppe de ce ven- tilateur.
Comme il ressort de la Fig. 3, l'air qui a été aspiré à travers le ventilateur 13 est d'abord refoulé vers le haut et se dirige ensuite hori- zontalement par le conduit 12 et la branche supérieure 16 de ce conduit, laquelle aboutit à une chambre collectrice 17 qui forme la partie supérieure du système de refroidissement 6. La chambre collectrice 17 se termine par une série de tuyères 18-dont les orifices de sortie sont situés immédiatement au-dessus du trajet, des feuilles de verre appelées à être trempées.
Le conduit de refoulement d'air 12 présente également une autre branche, c'est-à-dire, la branche inférieure 19, qui aboutit à une chambre collectrice inférieure 20 qui est munie de tuyères 21 situées immédiatement au-dessous du trajet des feuilles de verre à tremper. Un registre régulateur
22,commandé par un levier à main 23, règle le courant d'un fluide de refroi- dissement à travers la branche inférieure 19 du conduit, de façon à maintenir un rapport voulu entre les pressions requises des chambres collectrices, à savoir, la chambre inférieure 17 et la chambre supérieure 20. On prévoit des manomètres 24 et 25 destinés à fournir une indication visuelle des pressions régnant dans ces chambres.
Comme on le voit dans la Figo 3, les profils extérieurs des orifices des tuyères 18 présentent une convexité vers le bas, tandis que les profils extérieurs des orifices des tuyères inférieures 21 sont concaves, de sorte que, dans une vue d'élévation en bout, il existe un espace libre entre les tuyères 18 et 21, espace dont la forme générale correspond à celle de la courbure de la feuille de verre cintrée.
Un cadre ou châssis de moule 26 (Fig. 4) présente des éléments transversaux 27 incurvés de façon que leur courbure corresponde d'une façon générale à celle de la feuille de verre cintrée, de telle manière que ce châssis puisse supporter le moule portant le verre, ainsi que le verre lui-même, à travers l'espace laissé entre les tuyères 18 et 21,ces dernières étant situées à la faible distance de toutes les parties de la feuille de verre à refroidir. Comme représenté dans les Figs. Il et 12, les profils extérieurs des extrémités des tuyères 18 et 21 peuvent présenter des contours différents en vue de se conformer à n'importe quelle courbure du verre.
Les moules émergent de la chambre de chauffage 3 à travers un orifice de sortie 28 qui est en partie fermé par des plaques d'obturation 29 et 30 (Fig. 9) de façon à laisser un espace de sortie libre dont le contour est conforme à celui que présente en élévation en bout l'ensemble formé par le châssis de moule 26 et le verre et le moule portés par ce châssis. L' étranglement de l'ouverture de sortie 28 a un double but. Premièrement, elle réduit les pertes de chaleur à l'extrémité de la chambre de chauffage, pertes qui pourraient troubler les conditions de température en ce point et, deuxièmement les plaques d'obturation protègent la zone avoisinant le système de trempe et de refroidissement 6, afin de rendre ce poste de travail plus confortable aux ouvriers qui surveillent à cet endroit le fonctionnement de l'installation.
Dans les Figs. 1 et 3 on voit un seul ventilateur destiné à fournir de l'air à travers le conduit 12 et les branches supérieure et inférieure, respectivement 16 et 19 de ce conduit., qui dirigent l'air vers les chambres collectrices 17 et 20. et les tuyères 18 et 21. Dans certains cas, il pourrait être avantageux d'utiliser un ventilateur pour l'alimentation du conduit de dérivation 16 et un deuxième ventilateur pour l'alimentation du conduit de dérivation 19. Cette disposition est de nature à permettre un contrôle plus souple, en ce sens que les pressions peuvent être modifiées par rapport aux
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conditions normales, dans les deux conduits de dérivation.
Comme montré dans les Figso 5, 8 et 10, les châssis de moules 26 avancent à travers la chambre de chauffage 3 sur le dispositif transporteur 2 à rouleaux, lequel est constitué par un grand nombre de rouleaux transporteurs tubulaires 31 disposés à intervalles et entraînés par un mécanisme de commande qui règne le long de la paroi latérale de la chambre 3. Chacun des rouleaux tubulaires 31 du dispositif transporteur est muni d'une paire de colliers coniques 32, ces colliers déterminant une voie pour une des jambes du châssis de moule 26,de façon à guider les châssis de moule le long du trajet qui leur est assigné.
A l'extrémité de sortie de la chambre de chauffage 3, le dispositif transporteur 2 comporte un petit nombre de rouleaux 33 analogues aux rouleaux 31, sauf qu'ils sont entraînés à une vitesse plus élevée que ceux-ci.
Ces rouleaux à grande vitesse accélèrent les châssis de moules en vue de transférer rapidement ces châssis, ainsi que les feuilles de verre qu'ils supportent, depuis la chambre de chauffage 3, à travers l'ouverture 28 et jusque sur les dispositifs transporteurs 4 et 5, lesquels emportent ces châssis de moule vers l'espace compris entre les tuyères de refroidissement 18 et 21.
Les dispositifs transporteurs 4 et 5 sont constitués chacun par une chaîne transporteuse 34 (Fig. 10) entraînée par une roue à chaîne 35 montée sur un arbre transversal 36 de faible longueur. L'extrémité extérieure de l'arbre 36 porte une roue à chaîne 37, sur laquelle passe une chaîne de commande 38. La chaîne de commande 38 est entraînée depuis une poulie de commande 39 montée sur un arbre moteur transversal 40, la tension de cette dernière chaîne étant contrôlée au moyen d'un pignon fou 41 au-dessous du tron- çon 5 du dispositif de transport.
Une deuxième roue à chaîne 42 montée sur l'arbre transversal 36, porte une deuxième chaîne de commande 43 qui sert à entraîner une grande roue à chaîne 44, laquelle est réunie rigidement à une roue à chaîne plus petite, sur laquelle passe une troisième chaîne de commande 45. Cette dernière chaine de commande entraîne un deuxième arbre de commande transversal 46, sur lequel est montée une roue à chaîne 47 qui reçoit et entraîne une deuxième chàire transporteuse 48. Les roues à chaîne, sur lesquelles passent la deuxième et la troisième chaîne de commande 43 et 45, déterminent une telle réduction de la vitesse que la deuxième chaîne transporteuse 48 se déplace beaucoup plus lentement que la première chaîne transporteuse 34. En considérant la fig.
5, on voit que la première chaîne transporteuse 34 s'étend en regard d'un quart environ de la longueur occupée par les tuyères 18 ou 21 et que la deuxième chaîne transporteuse, c'est-à-dire, la chaîne à faible vitesse 48, s' étend en regard et au-delà des tuyères restantes.
Grâce à cette disposition, un châssis de moule 26 peut être transporté à une vitesse sensiblement uniforme à travers la chambre de chauffage 3, âtre ensuite retirée rapidement de cette dernière chambre en s'engageant sur les rouleaux 33 qui emportent ce châssis hors de la chambre 3 et qui le déposent sur les chaînes transporteuses 34. Ces chaînes, lesquelles sont entraînées à une vitesse sensiblement égale à celles imprimées au châssis de moule 26 par les rouleaux 33,,..amènent ce châssis dans l'espace compris entre les tuyères 18 et 21.
A ce moment, le châssis de moule s'engage sur la chaîne transporteuse 48 à petite vitesse, de sorte que ce châssis continue désormais à se déplacer à une vitesse plus réduite en regard des tuyères 18 et 21 devant lesquelles il doit encore passer... après quoi ce châssis poursuit son déplacement en avant jusqu'à ce qu'il soit finalement transféré au dispositif transporteur 7.
La largeur des châssis de moule 26 peut varier suivant les dimen- sions de moule et du verre que l'on se propose de cintrer. Etant donné qu'un seul coté de chacun des châssis de moule est guidé par les colliers coniques 32, la largeur des châssis n'affecte pas le fonctionnement du dispositif transporteur 2. Toutefois, les dispositifs transporteurs 4 et 5, dont chacun comprend une chaîne transporteuse à grande vitesse 34 et une chaîne transporteuse à petite vitesse 48, présentent une faible largeur, et, par conséquent,
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doivent être écartés l'un de l'autre d'une distance égale à la largeur des châssis de moule 26.
Cet écartement est rendu réglable grâce au fait que cha- cun des transporteurs 4 et 5 est montée sur des socles 49, dont chacun est muni d'une semelle 50 présentant des ailes qui peuvent s'engager dans des coulisses transversales 51 qui servent à retenir la semelle 50 à ailes contre la surface supérieure d'un bâti de fondation 52, orienté transversalement par rapport au dispositif transporteur.
Pour effectuer le réglage de l'écartement entre les transporteurs à chaîne 4 et-59 on dessert les boulons de pression de blocage 53 et l'on fait glisser les socles 49 du dispositif transporteur le long des coulisses 51 jusqu'à ce que l'écartement voulu soit réalisé, après quoi on assujettit les socles dans la position voulue en serrant les boulons
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L'arbre de commande 40 s'étend le long d'une des coulisses 51, la disposition étant telle que les roues à chaîne 39, fixées à cet arbre de commande, peuvent coulisser le long de celui-ci de façon que les dispositifs de transport puissent être entraînés par les mêmes mécanismes de commande, quel que soit l'écartement de ces dispositifs. L'arbre de commande 40 est supporté en un point intermédiaire entre les roues à chaîne 39 par un palier central 54.
En ce qui concerne en particulier les fige. 8 et 10, il est à noter qu'au cours du déplacement des chaînes transporteuses 34 et 48, les brins supérieurs de ces chaînes traînent sur les âmes 55 des barres 56 en U, qui constituent la partie supérieure des bâtis des dispositifs transporteurs 4 et 5. Les barres 56 en U sont fixées rigidement entre des barres en U latérales 57 qui, ensemble avec une plaque de base 58 constituent un bâti en forme de caisson pour le dispositif transporteur respectif. Les brins 'de retour ou inférieurs des chaînes transporteuses 34 et 48, traînent sur la plaque de base 58. Dans cette disposition, les barres en U supérieures 56 forment un support pour le brin supérieur des chaînes transporteuses et servent de gardes latérales pour empêcher les châssis de moule 26 de s'écarter de leur trajet imposé.
Les chaînes transporteuses 34 et 48 sont maintenues sous une tension appropriée par des mécanismes de rattrapage de jeu 59, dont chacun comprend une vis 60 que l'on bloque dans la position requise à l'aide d'écrous de réglage qui agissent sur les deux faces d'une bride 61. Les vis de réglage 60 servent à ajuster la position des blocs porte-palier 62 le long des barres latérales en U 57 et à modifier ainsi l'écartement entre les arbres 36 et 46-., d'une part et les arbres 63 montés à rotation dans les blocs 62, d'autre part, ces derniers arbres portant les roues à chaîne sur lesquelles passent les chaînes transporteuses 34 et 48.
On considérera ci après la fig. 13, laquelle représente une partie du dispositif de transport semi-circulaire 8. Ce dispositif de transport comporte une série de rouleaux 64 de forme conique, dont les petites extrémités sont montées à rotation dans des paliers 65, montés sur un élément de bâti semi-circulaire 66 à l'extrémité intérieure de la partie courbe du dispositif de transport. Les extrémités de grand diamètre des rouleaux 64 sont montées à rotation dans des paliers 67, supportés par un élément de bâti 68, sensiblement concentrique avec le premier élément de bâti semi-circulaire 66.
Les pignons 69, montés sur les extrémités extérieures des arbres des rouleaux coniques 64, sont accouplés les uns aux autres au moyen de pignons fous 70, de telle sorte que l'énergie fournie par l'entremise d'une chaîne 71 au premier des rouleaux coniques 64, est transmise par l'intermédiaire des différents engrenages de manière à commander tous les rouleaux coniques en synchronisme. Les axes des rouleaux coniques 64 sont disposés de façon à se rencontrer en un point situé au centre de la courbure formée par les éléments de bâti 66 et 68, ces axes étant orientés de façon à obliquer vers le haut, en direction des extrémités de petit diamètre des rouleaux de sorte que la surface du dispositif de transport, formée par un plan tangent aux surfaces supérieures des rouleaux 64, est horizontale.
Cette disposition permet de réaliser un mécanisme simple pour le transfert des châssis de moule du dispositif de transport, venant des zones de chauffage et de trempe, au dispositif
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de transport en retour 9, qui se dirige vers l'arrière le long de la chambre de chauffage 3.
Comme on le voit en particulier dans les figs. 8 et 9, la chambre collectrice supérieure 17 comprend des trongons télescopiques 72 et 73, la distance de recouvrement télescopique de ces tronçons étant réglée à l'aide d'une série de boulons 74, qui s'engagent dans les ailes 75 et 76 solidaires respectivement du tronçon inférieur 72 et du tronçon supérieur 73. Le contact télescopique entre les tronçons supérieur et inférieur, respectivement 72 et 73, de la chambre collectrice, sert à régler la distance entre les tuyères 18 attachées à l'extrémité inférieure du tronçon 72, d'une part et la surface supérieure de la feuille de verre 77, qui repose sur une surface de façonnage 78 d'un moule 79 supporté sur le châssis de moule 26 d'autre part.
La chambre collectrice inférieure 20 comprend un tronçon télescopique 80 dont la hauteur est réglée par une série de boulons 81. qui s'engagent dans des ailes 82 et 83 de la partie fixe de la chambre collectrice 20 et du tronçon télescopique 80. Le coulissement télescopique du tronçon 80 sur la partie fixe de la chambre collectrice inférieure 20 est utilisé pour régler la distance entre le coté de refoulement des tuyères 21 et le trajet des caâssis de moule 26.
La surface inférieure de la partie télescopante 72 de la chambm collectrice supérieure 17 et la surface supérieure de la partie télescopante 80 de la chambre collectrice inférieure 20 présentent des convexités dirigées l'une vers l'autre, chacune de ces surfaces présentant une ouverture tournée vers la surface opposée, c'est-à-dire vers le trajet du verre à refroidir.
Les tuyères 18 et 21 s'étendent transversalement par rapport aux ouvertures de la chambre collectrice à laquelle ces tuyères sont fixées par exemple à l'aide de boulons 84, la disposition étant telle que l'ensemble des tuyères couvrent collectivement la totalité de la zone des ouvertures des chambres collectrices.
En considérant la fige 8, on notera que le côté de refoulement de chacune des tuyères est formé de façon à s'adapter d'une manière générale au profil de la feuille de verre cintrée 77. 11 ressort de la fig. 9 que les tuyères 18 et 21 sont disposées de manière à diriger le fluide de refroidissement suivant un trajet normal et la surface du verre soumis au traitement.
A l'extrémité de la sortie de la chambre de chauffage 3, les châssis de moule 26, qui portent les moules et le verre cintré, passent à travers l'ouverture prévue entre les plaques obturatrices 29 et 30 et continuent ensuite à se déplacer vers l'avant jusqu'à ce que les moules et le verre aient passé complètement au-delà des premières tuyères 18 et 21.
Les premières tuyères de la série 18 et 21, à savoir les tuyères 18' et 21', sont inclinées suivant la direction du mouvement du verre, de fagon que le fluide de refroidissement soit obligé de s'écouler en direction des autres tuyères après avoir frappé la surface du verre, et qu'il ne retourne pas en direction de la chambre de chauffage 30 De même, on prévoit un espace libre aussi important que possible en vue de permettre l'échappement du fluide de refroidissement vers les cotés des dispositifs de transports 4 et 5, en vue de réduire le tirage ou la circulation d'air froid en direction de la sortie de la chambre de chauffage 3.
Si le fluide de refroidissement en provenance des tuyères 18 et 21 se dirigeait vers l'ouverture laissée entre les plaques obturatrices 29 et 30, il aurait pour effet de bouleverser gravement les conditions de température dans la chambre de chauffage 3.
Il est pratiquement impossible d'éliminer complètement l'afflux d'air froid en direction de la chambre de chauffage. Pour cette raison, on prévoit des brûleurs à gaz 85 et 86, dirigés vers l'ouverture laissée entre les plaques obturatrices 29 et 30, en vue d'établir une zone de haute température au voisinage de l'ouverture de sortie, ainsi qu'un rideau de flammes qui protège l'intérieur de la chambre de chauffage 3 contre les courants de fluide froids venant du système de refroidissement et de trempequi comporte les tuyères 18 et 21.
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Lorsque le verre supporté sur le moule est transporté en regard des tuyères 18 et 21, l'air froid, qui constitue le fluide réfrigérant et qui vient frapper les surfaces du verre, agit en sorte que la surface du ver- re se refroidit et se contracte avant que n'ait lieu le refroidissement de la masse intérieure de la feuille de verre. Ce refroidissement rapide de la surface, connu sous le nom de "saisissement", provoque une contraction de la surface du verre pendant que l'intérieur de la masse de verre est encore suf- fisamment plastique pour se prêter au retrait des couches superficielles.
Le refroidissement et la contraction ultérieurs de l'intérieur de la feuille de verre donnent lieu à des tensions internes dans le verre, la situation étant telle que l'intérieur de la masse de verre est placée en extension, tandis que les couches supérieures sont mises en compression, ces tensions s'exerçant dans des directions parallèles à la surface du verre. L'apparition de ces tensions internes dans le verre, connue sous le terme de "trempe", donne nais- sance à une feuille de verre qui ouvre une rigidité extraordinaire vis-à-vis d'efforts transversaux. Ceci est dû au fait que le verre offre une très gran- de résistance à la compression, mais une résistance relativement peu élevée à la traction.
Par conséquent, lorsqu'un effort transversal est appliqué à du verre trempé, la surface la plus proche du point d'application de l'effort est 'soumise à une compression supplémentaire, tandis que la surface éloignée de ce point d'application subit une diminution de l'effort de compression agissant sur elle, diminuation qui-, en ce qui concerne les efforts ordinaires, ne suffit pas à annuler la tension initiale dans le sens de la compression, de sorte que les deux surfaces du verre se trouvent en compression. Comme toute fracture du verre doit s'amorcer à la surface de celui-ci et comme le verre présente généralement une résistance insuffisante à la traction, il en résulte qu'une feuille de verre trempée peut être soumise à un effort plus élevé qu'une feuille de verre ordinaire, avant qu'une rupture ne se produise.
Lors du saisissement du verre, en particulier lorsqu'il est fait usage de la méthode de saisissement par balayage, telle qu'elle résulte de l'action des longs orifices étroits des tuyères 18 et 21, il importe que le fluide de refroidissement soit réparti uniformément et qu'il ne puisse jamais se concentrer sur une zone particulière quelconque pendant une durée de temps appréciable. Au cas où le refroidissement ne serait pas uniforme, le verre risque d'être moins résistant et présenter des courbes de rupture défavorables.
Cet état de choses ne peut pas se présenter dans l'appareillage selon l'invention, étant donné que le moule ne s'arrête à aucun moment pendant son passage' en regard des tuyères 18 et 21. Les dispositifs de transport sont établis de façon à déplacer rapidement le moule et le châssis de moule depuis la chambre de chauffage jusqu'à l'espace compris entre les tuyères et à réduire ensuit simplement sa vitesse, sans pour cela l'amener à s'arrêter, pour l'entraîner désormais lentement le long du trajet restant à travers la zone de trempe.
Comtne les tuyères s'étendent sur toute la largeur de la feuille de verre, en dépassant celle-ci légèrement de part et d'autre, chacune des tuyères produit un jet de fluide de refroidissement, qui, présente la forme d'un éventail et qui s'étend uniformément sur toute la largeur de la feuille de verre. Après avoir frappé la surface du verre, le fluide réfrigérant refoulé s'éloigne de la feuille de verre et afflue dans l'espace compris entre les tuyères, pour se diriger vers les côtés et s'échapper au-dessus des dispositifs de transports 4 et 5.
Les fig. Il et 12 représentent la forme générale des tuyères qui peuvent être utilisées pour le saisissement du verre. La tuyère 21 montrée dans la fig. 11, présente sensiblement la forme utilisée pour la chambre collectrice inférieure, tandis que la tuyère 21a (fig. 12) représente un mode de réalisation modifié, destiné à une feuille de verre qui ne présente pas une courbure symétrique et où cette courbure est principalement limitée à une seule extrémité de cette feuille de verre.
En ce qui concerne les Figs. 16 à 21 inclus, en particulier la Fig. 16, il est à noter qu'il est parfois avantageux de protéger des parties déterminées de la feuille de verre pendant le déplacement de celui-ci à travers la chambre de chauffage. Cette protection de parties déterminées du
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verre permet de faire en sorte que certaines parties de la feuille de verre soient portées à la température de cintrage sans que d'autres parties du verre soient portées simultanément à cette température. Ce chauffage sélectif permet de réaliser un contrôle plus précis des conditions de cintrage, de sorte que les parties du verre qui doivent rester planes ne sortent pas du gabarit en s'affaissant, alors que des cintrages relativement profonds sont pratiqués dans d'autres parties de la feuille.
Le chauffage sélectif peut être réalisé soit en fournissant une chaleur localisée à la partie du verre appelée à être cintrée, soit en prévoyant une source de chaleur générale et en recouvrant ou en protégeant les parties qui ne doivent pas être cintrées. Cette dernière méthode est préférable en raison de sa simplicité. L'appareillage requis est constitué uniquement par un ou plusieurs écrans déflecteurs de chaleur 87 (Fig. 16) formés par des feuilles ou couches de revêtement d'acier inoxydable, qui recouvrent un noyau 88 formé en un isolant thermique. Ces écrans déflecteurs de chaleur 87 sont interposés entre le trajet des feuilles de verre soumises au traitement et les sources de chaleur disposées dans la chambre de chauffage 3.
Pour la facilité du montage, chacun des écrans déflecteurs de chaleur 87 peut être muni, à chacune de ses extrémités, de chevilles 89 qui peuvent reposer sur les ailes horizontales de barres 90 en T montées transversalement dans la chambre de chauffage 3 et situées à une certaine distance au-dessus du trajet des châssis de moule 26, de manière à former un râtelier.
Etant donné que les écrans déflecteurs de chaleur 87 sont supportés à coulis- sement sur les barres 90 en T, elles peuvent être aisément amenées à n'importe quelle position requise en vue de concentrer convenablement la chaleur sur le verre.
En considérant que les écrans déflecteurs de chaleur se situent à une distance relativement faible du verre, et vu qu'il y a lieu d'éviter des différences de température marquées entre parties voisines du verre, les bords des écrans déflecteurs 87, qui sont parallèles au trajet suivant lequel le verre se déplace, sont découpés de manière à former des dents 91 généralement triangulaires, lesquelles ont pour effet d'augmenter la largeur des zones limitrophes entre les superficies du verre complètement protégées et celles qui sont complètement exposées, réduisant ainsi le caractère abrupt des différences de température entre parties voisines du verre, Les dents 91 sont disposées symétriquement le long des deux bords des écrans déflecteurs
87,
de sorte que dans le cas où il y a lieu de protéger une plus grande lar- geur., deux ou plusieurs déflecteurs peuvent être rabattus conjointement, la disposition étant telle que les dents d'un écran entrent en prise avec celles de l'autre..
Dans le cas où il n'est pas nécessaire dutiliser tous les écrans déflecteurs de chaleur installés dans la chambre de chauffage 3, les dflec- teurs non utilisés peuvent être repoussés contre le côté de cette chambre 3 et placés de champ comme représenté pour les déflecteurs 87a des Figs. 17 et 19.
La chambre de chauffage 3 est chauffée par une série de brûleurs tubulaires 92 situés à proximité du plafond de cette chambre et par un nombre relativement moindre de brûleurs tubulaires 93, situés au-dessous du système de transport et au-dessus du plancher de cette chambre. Les brûleurs tubulaires 92 et 93 sont alimentés en gaz combustible, la disposition étant telle qu'une partie prépondérante de la chaleur ainsi développée est dirigée contre le verre sous forme d'énergie rayonnante.
Les écrans déflecteurs de chaleur
87 peuvent être interposés entre les dispositifs de chauffage 92 et le verre, en vue d'intercepter l'énergie thermique rayonnante, de telle façon que les parties protégées du verre soient chauffées uniquement par la chaleur ambiante, Ainsi, lorsqu'il s'agit de produire le cintrage ayant la forme représentée dans la Fig. 18, les écrans déflecteurs de chaleur 87 sont disposés audessus des extrémités de la feuille de verre, de telle manière que la partis médiane de celles-ci reçoive la plus grande quantité de chaleur. Cette dispo- sition convient lorsque la partie cintrée du verre est limitée principalement à la partie médiane de celui-ci.
La Fig. 19 montre une disposition dans la-
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quelle le pli est principalement limité à une extrémité de la feuille de verre et, dans ce cas, les écrans déflecteurs de chaleur 87 sont écartés de la partie du verre appelée à être profondément cintrée, de façon à pro- téger les parties extrêmes relativement planes, Toujours dans ce cas, un des déflecteurs de cette paire n'est pas utilisé et est relevé de façon à s'appuyer contre un coté de la chambre 3, dans la position occupée par 1' écran déflecteur 87a.
La Fig. 19 représente également l'emploi des brûleurs auxiliaires 94 à chaleur rayonnante, qui sont concentrés sur les parties du verre dans lesquelles on prévoit le cintrage le plus accentué, l'écran déflecteur de chaleur 87 étant disposé de façon à intercepter une quantité suffisante d'énergie rayonnante des dispositifs de chauffage 94 et des brû- leurs tubulaires 92, afin d'empêcher que les parties planes de la feuille de verre ne soient portées à la température de cintrage.
Quelle que soit la méthode employée, les déflecteurs de chaleur
87 constituent un moyen pour protéger ou abriter une partie du trajet de la feuille de verre en cours de cintrage contre l'énergie rayonnante émise depuis un dispositif de chauffage à chaleur rayonnante ou une source de cha- leur dans la chambre de chauffage 30
Il n'est pas nécessaire que l'écran déflecteur de chaleur demeu- re fixe dans la chambre de chauffage 39étant donné que des résultats équi- valents peuvent être obtenus si l'on monte un écran déflecteur de chaleur
95 sur un châssis rabattable 96 qui s'élève depuis une partie d'un châssis de moule 97.
Dans ce cas, l'écran déflecteur de chaleur 95 se déplace soli- dairement avec le moule et le verre lorsque l'équipage comprenant le moule est transporté à travers la chambre de chauffage 3 et le système de refroidis- sement et de trempe 6. Lorsque le châssis de moule 97 atteint l'extrémité de sortie de la chambre de chauffage 3, l'écran déflecteur de chaleur 95 rencontre un organe de butée ou un autre obstacle, qui amène le châssis rabattable 96 à occuper la position de retrait représentée dans la Fig. 21. Dans cette position, l'écran déflecteur de chaleur 95 et le cadre 96 sont alignés avec le moule et passent aisément à travers l'ouverture prévue entre les plaques obturatrices 29 et 30 et entre les tuyères 18 et 21.
L'écran déflecteur de chaleur 95, qui se déplace solidairement avec le châssis de moule 97, est préférable aux écrans déflecteurs fixes 87 lorsque la superficie à protéger occupe une partie seulement de la longueur de la feuille de verre. Les écrans déflecteurs de chaleur fixes 87 protègent une partie du trajet du verre, de telle sorte que les superficies protégées règnent transversalement sur chaque feuille de verre et s'étendent d'un bout à l'autre de celle-ci, dans le sens du déplacement de la feuille.
Toutefois, l'écran déflecteur 95 se déplace solidairement avec le verre et, par conséquent, peut servir à protéger n'importe quelle partie déterminée du verre, quelle que soit la direction du mouvement de ces-derniers,
Le châssis rabattable 96 comporte un élément supérieur 98 dont un prolongement porte l'écran déflecteur de chaleur 95, ce châssis comportant en outre deux jeux de bielles parallèles 99 dont les extrémités supérieures sont attachées à l'élément supérieur 98, tandis que leurs extrémités inférieures sont attachées aux barres longitudinales 100 du châssis de moule 97.
La Fig. 21 représente également un fragment d'un moule à articulations qui comporte des barres articulées 101 et 102, supportés sur des rails latéraux 103 et 104 du châssis de moule 97 et articulés l'un à l'autre par des charnières 105, dont une seulement a été représentée dans la Fig. Le moule ainsi articulé comprend une surface de façonnage 106, supportée par des barres articulées 101 et 102 à l'aide d'une série de petites entretoises 107.
Dans ce type de moule, le verre est maintenu en compression transversale et, lorsqu'il se ramollit il s'affaisse à la manière d'une colonne et, en ce faisant permet au moule d'occuper sa position fermée lorsque le verre se solidifie, en entrant en contact avec la surface de façonnage 106, laquelle surface de.façonnage est conforme à la zone marginale de la feuille de verre cintrée.
L'appareillage montré dans la Fig. 21 est prévu pour cintrer une feuille de verre de façon à lui donner la forme qui se rapproche d'une petite portion d'une surface conique, en ce sens que le rayon de la,courbure considérée dans
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le sens transversal est très réduit à une extrémité, à savoir, l'extrémité non représentée, de la feuille de verre, tandis que le rayon de la courbure, toujours considéré dans le sens transversal., à l'extrémité représentée dans la Fige est assez important. Afin de réaliser la courbure requise à l'extrémité fortement cintrée de la surface, il est nécessaire de réduire la chaleur appliquée à l'extrémité relativement plane, de façon que celle-ci ne s'écarte pas du gabarit par affaissement lors du processus de cintrage.
C'est afin de modérer le chauffage à cette extrémité du verre que l'écran déflecteur de chaleur 95 est amené dans une position telle qu'il protège cette partie du verre.
Etant donné que le trajet suivi par le déflecteur de chaleur 95, lorsque celui-ci occupe la position représentée dans la Fig.20 se situe audessous de la position occupée par les écrans déflecteurs de chaleur fixes 87, on peut combiner les deux types de déflecteurs de chaleur lorsqu'il s' agit de produire des types de cintrage particuliers. L'efficacité de cette méthode de contrôle de la chaleur fournie au verre dépend du fait, à savoir qu'une partie essentielle de la chaleur transmise au. verre le soit sous la forme d'énergie rayonnante pouvant être interceptée.
La chaleur thermique interceptas élève la température des déflecteurs de chaleur 95, mais cette température ne s'élève pas dans une mesure suffisamment importante pour que la surface inférieure, c'est-à-dire, la surface opposée à la source de chaleur, de l'écran déflecteur de chaleur, puisse émettre à son tour cette chaleur sous la forme d'énergie rayonnante. Ainsi, on peut maintenir des parties déterminées du verre à la température de l'atmosphère contenue dans la chambre de chauffage 3, ou au-dessous de cettetempérature, tandis que d'autres parties du verre, parties exposées à l'énergie rayonnante, sont chauffées à des températures sensiblement plus élevées.
Jusqu'à présent, on estimait que, pour tremper des feuilles ou plaques de verre, il était nécessaire que la feuille à tremper soit d'abord chauffée uniformément sur toute sa superficie jusqu'à un point qui est sensiblement celui du ramollissement du verre et qu'elle soit ensuite brusquement refroidie, toujours d'une façon uniforme sur toute sa superficie, en vue de sa trempe.
Cependant, lors de la mise en oeuvre de la présente invention, le chauffage nécessaire au cintrage, ainsi que l'opération de chauffage préliminaire en vue du processus de trempe, sont exécutés dans la chambre 3.
Par conséquent, la feuille de verre appelée à être cintrée et trempée est d'abordchauffée d'une façon non uniforme sur tôute sa superficie, pour 1' amener à s'infléchir jusqu'au degré de courbure voulu; ensuite, et après un chauffage supplémentaire de la feuille entre la section de cintrage de la chambre et l'extrémité de sortie, chauffage au cours duquel les différentes températures qui se présentent dans diverses zones de la feuille tendent à s'équilibrer, le verre est refroidi brusquement et uniformément., en vue d' achever l'opération de trempe.
I1 va de soi que, pour obtenir la qualité trempée désirée, ainsi que les courbes de rupture appropriées, il importe qu'il n'y ait pas de différences de température trop marquées entre différentes zones de la feuille immédiatement avant la trempe. Toutefois, les inventeurs ont constaté que certaines différences de température sont tolérables et que l'on peut obtenir une trempe satisfaisante dans ces conditions.
Les inventeurs ont également constaté que l'on peut obtenir d' excellents résultats en appliquant la chaleur directement et seulement aux surfaces de la feuille à tremper et cela juste avant qu'elle ne soit soumise au refroidissement brusque. A cette fin, on a prévu dans certains cas des brûleurs 108 et 109 au-dessus et au-dessous du trajet du mouvement de la feuille et au voisinage imnédiat de l'extrémité de sortie de la chambre 3 mais à l'intérieur de celle-ci, comme représenté dans la Fig. 9, ou bien, assez loindans l'intérieur de la chambre, par rapport à cette extrémité, comme représenté dans la Fige 5.
Ces brûleurs sont destinés à assurer un chauffage instantané en promenant une nappe de flammes sur les faces oppo-
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sées de la feuille qui passe entre ces brûleurs, en vue d'égaliser les tem- pératures superficielles du verre et de faire en sorte que l'on puisse attein- dre à la surface une température plus élevée que ce ne serait autrement le cas.
L'appareillage et la technique perfectionnés selon l'invention sont à même de fournir des feuilles de verre cintrées, exactement conformes à des gabarits déterminés d'avance et d'assurer la trempe des feuilles de verre sans autres déformations ou manipulations. Le transfert rapide du ver- re et de son moule de support depuis la chambre chauffée jusqu'à la zone de refroidissement rapide s'effectue automatiquement à l'aide d'un tronçon à grande vitesse du dispositif de transport, sans nécessiter une attention -de la part de l'opérateur. Et, finalement, le passage à travers la zone de re- froidissement ou de saisissement s'effectue sans immobilisation qui pourrait conduire à des refroidissements locaux du verre et réduire les qualités op- tiques de celui-ci.
L'appareillage perfectionné selon l'invention permet d' utiliser le même moule pour le transport du verre à travers la chambre de chauffage et, ensuite, à travers la zone de refroidissement brusque, cela sans manipulations intermédiaires, ce qui représente une particularité impor- tante dans la production de verre cintré de haute qualité.
REVENDICATIONS.
1. Procédé de cintrage et de trempe d'une feuille de verre, comportant les phases qui consistent à supporter une feuille de verre dans une relation de cintrage par rapport à une surface de façonnage d'un moule; à déplacer le moule et le verre qu'il supporte le long d'un trajet déterminé d' avance; à porter des zones déterminées de ce verre à des températures plus élevées que celles d'autres zones, en vue d'amener la feuille à s'incurver de façon à stapter exactement à la surface de façonnage du moule; à chauffer ensuite la feuille cintrée, d'une façon sensiblement uniforme -sur toute sa superficie;
et, finalement, à refroidir brusquement les surfaces opposées, cela également d'une façon sensiblement uniforme, sur la totalité de leur superficie, en vue de tremper le verre, le tout pendant le déplacement de ce moule et de ce verre le long du susdit trajet.
2. Procédé de cintrage et de trempe d'une feuille de verre, ce procédé comportant des stades qui consistent : à supporter une feuille de verre dans une relation de cintrage par rapport à une surface de façonnage d'un moule; à faire avancer le moule et le verre qu'il supporte le long d'un trajet déterminé d'avance; à porter des zones déterminées de ce verre à des températures plus élevées que d'autres zones, en vue d'amener la feuille à s'incurver de façon à s'adapter exactement à la surface de fagonnage du moule; à chauffer ensuite la feuille, ainsi cintrée, d'une façon sensiblement uniforme sur toute sa surface en dirigeant des nappes de flammes sur les sur- faces opposées de ce verre ;
et,finalement, à refroidir brusquement ces sur- faces opposées, cela également d'une façon sensiblement uniforme sur la to talité de leur superficie, en vue de tremper le verre, le tout pendant que le susdit moule et le susdit verre se déplacent le long du trajet précité.
3. Procédé de cintrage et de trempe d'une feuille de verre, dans lequel cette feuille est supportée dans une relation de cintrage par rapport à la surface de façonnage d'un moule, ce moule et cette feuille de verre étant entraînée à travers une zone de haute température qui comprend une source d'énergie calorifique rayonnante, cette feuille de verre se ramollissant et se conformant à ce moule pendant son passage à travers cette zone, ce procédé comportant les stades qui consistent - 'à protéger des parties déterminées du verre contre l'énergie rayonnante pendant ce passage;
à cesser ensuite de protéger ces parties déterminées et à chauffer la feuille cintrée, cela d'une façon sensiblement uniforme sur toute sa superficie, en faisant jouer des nappes de flammes sur les surfaces opposées de la feuille, avant de faire avancer la feuille de verre et le moule à travers une zone de refroidissement et de trempe.
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