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HOURDIS NERVURE--EN BETON ARME BETONNE SUR PLACE, AVEC CORPS DE REMPLISSAGE EN MATERIAU ISOLANT RESISTANT A LA RUPTURE.
Il est connu de construire des hourdis nervures en béton armé, avec corps de remplissage. Ces corps de remplissage ne coopèrent pas sta- tiquement, mais sont uniquement destinés à diminuer le poids propre du hourdis, pour un meilleur niveau statique de ce dernier; ils sont générale- ment exécutés sous forme de corps creux en terre cuite, en béton de ponce et en d'autres matériaux analogues. On connait aussi des corps de remplis- sage creux et particulièrement légers, faits en matières fibreuses.La min- ceur des parois des creux de ces corps¯ de remplissage ne permet pas de les fractionner..Enfin;, on connaît encore dautres corps de remplissage à sec- tion pleine, en béton léger.
Ces derniers, bien qu'ayant 1-'avantage de pou- voir être fractionnés, sont relativement lourds et nont aucune résistance à la rupture.
Ces différents types de corps de remplissage connus ne peuvent;. étant donne leur faible résistance propre;, pas coopérer statiquement. Ils n'ont qu'une faible résistance à la pression et généralement aucune résis- tance à la traction. D'autre part, ces corps de remplissage nécessitent un coffrage important du fait de leurs dimensions réduites et de leur faible résistance. L'isolation acoustique est, particulièrement insuffisante.
Le but de la présente invention est de réaliser un hourdis ner- vuré en béton armé, bétonné sur place, c'est-à-dire hourdis bétonné sur vure en béton arme, bétonne sur place, c'est-à-dire un hourdis bétonne sur le chantier de -construction, dont les corps de remplissage ont une résistan- ce à la traction et à la pression suffisante pour pouvoir coopérer statique=. ment dans les zones entre les nervures, de telle sorte que le radier de com- pression en béton ne doit avoir que l'épaisseur nécessaire dans le sens où il supporte, ce qui permet d'économiser du béton et de diminuer le poids pro- pre du hourdis,abstraction faite de la diminution du poids des corps de rem- plissage. Ces derniers doivent pouvoir être fractionnes.
On donnera avanta- geusement aux corps de remplissage des dimensions plus grandes que celles des
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corps de remplissage utilisés jusqu'ici, ce qui permet de réaliser une éco- nomie de coffrage. Enfin, 1?isolation thermique et acoustique doit être améliorée. La forme du corps de remplissage doit aussi être telle que le hourdis puisse être arme en croix, ce qui permet de.réduire la quantité d'acier employée pour le hourdis et d'obtenir une meilleure répartition de la charge et une plus grande rigidité horizontale.
Suivant la présente invention, on.utilise pour un hourdis nervuré en béton armé, bétonné sur place avec corps de remplissage résistant à la rupture, des corps de remplissage .en matériau isolant résistant à la rupture, comme par exemple de la laine de bois agglomérée avec du ciment ou un autre produit analogue, faits d'une pièce et ayant une section pleine, qui pré- sentent des rebords venant sous les bords inférieurs des nervures, ces corps de remplissage ayant de tous les cotés des surfaces fermées d'une structure telle qu'ils puissent, à 1?aide de moyens,utilisables sur le chantier de con- struction, être intimement associés au béton, de façon que le radier de bé- ton travaillant à la compression d'épaisseur relativement faible qui le sur- monte et les nervures,
retirent de leur association avec les corps de remplis- sage résistant à la rupture, un accroissement de résistance.-
La masse principale des corps de remplissage est exécutée avan- tageusement en couches peu,compactes, tandis'que.les bords inférieurs pré- sentent des rebords saillants en la même matière fortement comprimée, qui viennent sous les bords inférieurs des nervures, et rendent 'les corps de remplissage plus solides,
La masse principale des corps de remplissage peut contenir des matières assurant l'isolation thermique et acoustique, telles que de la pail- le, de la laine de verre, des cellules Ç!.',air à parois en carton, ou d'autres matières semblables, disposées de manière qu'il y ait entre les différentes parties des matières de remplissage, des parois en matières solidement agglo- mérées,
assurant la solidité des corps de remplissage et maintenant l'inté- grité des différents morceaux lorsqu'on fractionne les corps de remplissage.
Les dimensions des corps de remplissage sont choisies telles qu'ils puissent encore être portés par un homme, tout en offrant une résis- tance suffisante lorsque étant supportés par leurs extrémités, ils subissent les sollicitations auxquelles ils sont exposés lors de la,.construction et que lorsqubon emploie un coffrage à claire-voie, ils ne puissent pas culbu- ter même s'ils sont en porte-à-faux.
Le dessin annexé montre à titre d'exemple une forme d'exécution de la présente invention.
Fig. 1 est une coupe d'un hourdis nervure en béton armé, suivant l'invention.
Fig. 2 représente un corps de remplissage vu en plan et en coupe.
Fig. 3 montre en vue de côté et en plan des corps de remplis sa- ge posés sur un coffrage.
Les corps de remplissage 1 de la Fig. 1 sont posés sur le cof- frage et le béton est coulé de manière connue. Les rebords comprimés 2 re- couvrent les bords inférieurs des nervures 4 pour fournir ainsi une surface de plafonnage continue Le radier de béton 3 travaillant à la compression ne doit avoir que l'épaisseur nécessaire pour être portant, étant donné qu'il est maintenu solidement par association avec les corps de remplissage résis- tant à la rupture. Ceci lui confère une résistance telle qu'il est également capable de supporter des charges locales importantes, les corps de remplis- sage agissant dans ce cas à la manière d'une armature travaillant à la trac- tion.
Abstraction faite de remplacement de la ligne neutre, il est avantageux d'établir la distance entre nervures, l'épaisseur du radier de compression et le chanfrein des nervures 4, de telle manière que la courbe de l'intrados passe dans le radier. La forme des corps de remplissage est avantageusement carrée ce qui permet lorsque les nervures se croisent d'employer une arma- ture en croix, et les quatre surfaces latérales des corps de remplissage ain-
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si entourées par des nervures ne sont pas soumises à des tensions ou sujet- tes à la formation de rides,ce qui permet d'éviter avec certitude la for- mation de fissures dans la sous-couche d'enduit du plafond.
Les corps de remplissage sont entièrement constitués par des fibres résistant à la rupture et agglomérées, par exemple de la laine de bois agglomérée avec du ciment ou une matière analogue, ou également par du béton poreux -très léger auquel on ajoute des matières résistant à la rup- ture. La texture peu compacte de ces matières permet de réaliser une bonne isolation thermique et acoustique,et une diminution du poids. La partie principale 5 des corps de remplissage peut être exécutée très peu compacte, tandis que-les rebords comprimés 2 sont moulés plus fortement, ce qui évite les détériorations lors du transport et assure aux corps de remplissage, dans cette zone inférieure des bords, la solidité nécessaire pour résister aux sollicitations auxquelles ils sont exposés au cours de la construction.
Suivant une forme d'exécution particulière, surtout pour des hourdis à grande portée et soumis à de fortes charges on peut utiliser des corps de remplissage suivant l'exemple de la Fig..2, dans lesquels sont com- primés des paquets de matériau isolant non aggloméré, comme de la paille im- prégnée, de la laine de verre ou l'équivalent, et ce de telle manière que les différents paquets soient séparés par des parois 7 en matière agglomé- rée. Ces parois conservent la résistance et permettent d'éviter, comme) dans les corps de remplissage dont toute la masse est constituée par de la matière agglomérée, l'effritement en petits morceaux lorsque le corps de remplissage est fractionné.
Un corps de remplissage fabriqué par exemple en laine de bois agglomérée avec du ciment et ayant une hauteur de 14 cm. pèse de 30 à 35 kg/m2, et pour des dimensions de 65 x 65 cm, son poids serait sensiblement de 14 kg.
La pose de ces corps de remplissage, volumineux mais pourtant légers, permet de réaliser une importante économie de travail. Les corps de remplissage peu- vent être posés sur un coffrage formé de planches écartées comme en 8 sur la Fig. 3, et ils sont dans ce cas soutenus uniquement à leurs extrémités, ou comme indiqué en 9 sur la Fig. 3, on peut les poser sur un coffrage à claire- voie fait de lattes ou de planches étroites. Cette dernière disposition per- met de déplacer les lattes 9 les unes par rapport aux autres pour adapter le coffrage à la longueur d'un local, ce qui rend inutile le découpage du bois ainsi que le travail que nécessite la mesure des lattes et le sectionnement de ces dernières.
Les grandes dimensions des corps de remplissage, permettent de les poser arbitrairement sur le coffrage à claire-voie, les corps de rem- plissage ne.pouvant pas culbuter, même quand il y a de relativement grands intervalles et qu'ils portent à faux, comme en 10 sur la Fig. 3. Les rebords 2 fortement comprimés procurent aux corps de remplissage, malgré le relative- ment peu de compacité de leur masse principale, une bonne résistance à la flexion.
REVENDICATIONS.
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--------------- 1------------ la Hourdis nervure en béton armé bétonné sur place, avec corps de remplissage en matériau isolant résistant à la rupture, caractérisé en ce qu'il comporte des corps de remplissage en matériau isolant résistant à la rupture, par exemple de la laine de bois agglomérée avec du ciment ou d'au- tres matières semblables, qui sont exécutés en une pièce avec une section plei- ne et pourvus de rebords venant sous les bords inférieursdes nervures et qui présentent de tous les côtés des surfaces dune structure telle que ces corps de remplissage soient, à l'aide de moyens utilisables sur le chantier de con- struction, intimement associés avec le béton de manière que le radier de bé- ton travaillant à la compression, d'épaisseur relativement faible,
qui les surmonte et les nervures' - . retirent un surcroît de solidité de leur associa- tion avec les corps de remplissage résistant à la rupture.
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RIB HOLDER - IN REINFORCED CONCRETE ON-SITE CONCRETE, WITH FILLING BODY IN BREAK-RESISTANT INSULATION MATERIAL.
It is known practice to construct reinforced concrete rib slabs, with filling body. These filling bodies do not cooperate statically, but are intended solely to reduce the self-weight of the slab, for a better static level of the latter; they are generally made in the form of hollow bodies of terracotta, pumice concrete and other similar materials. We also know hollow and particularly light filling bodies, made of fibrous materials. The thin walls of the hollow walls of these filling bodies do not allow them to be split up. Finally ;, we still know of other filling bodies. full section filling, in lightweight concrete.
The latter, although having the advantage of being able to be fractionated, are relatively heavy and have no tensile strength.
These different types of known filler bodies cannot ;. given their low inherent resistance ;, not statically cooperate. They have only low compressive strength and generally no tensile strength. On the other hand, these filling bodies require a large formwork because of their small dimensions and their low resistance. The sound insulation is particularly insufficient.
The aim of the present invention is to produce a ribbed slab in reinforced concrete, concreted in place, that is to say slabs concreted on reinforced concrete slabs, concreted in place, that is to say a slab. concrete on the construction site, whose filling bodies have sufficient tensile strength and pressure to be able to cooperate statically =. in the areas between the ribs, so that the concrete compression raft should only have the necessary thickness in the direction in which it is supporting, thus saving concrete and reducing the weight produced. pre-slab, apart from the reduction in the weight of the filling bodies. These must be able to be divided.
The filling bodies are advantageously given larger dimensions than those of the
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filler bodies used up to now, which makes it possible to save on formwork. Finally, thermal and acoustic insulation must be improved. The shape of the filling body must also be such that the slab can be reinforced crosswise, which reduces the amount of steel used for the slab and obtains a better distribution of the load and greater horizontal rigidity. .
According to the present invention, for a ribbed slab of reinforced concrete, concreted on site with a breaking-resistant filling body, filling bodies made of an insulating material resistant to breaking, such as for example agglomerated wood wool with cement or another similar product, made in one piece and having a solid section, which have flanges coming under the lower edges of the ribs, these filling bodies having on all sides closed surfaces of a structure such that they can, with the aid of means which can be used on the construction site, be intimately associated with the concrete, so that the concrete base working under compression of relatively small thickness which over- mounts and ribs,
derive from their association with the rupture-resistant filler bodies an increase in strength.
The main mass of the filler bodies is advantageously made in loosely, compact layers, while the lower edges have protruding edges of the same strongly compressed material, which come under the lower edges of the ribs, and render. more solid filling bodies,
The main mass of the filler bodies may contain materials providing thermal and acoustic insulation, such as straw, glass wool, cells, air with cardboard walls, or the like. similar materials, so arranged that there are between the different parts of the filling materials, walls of solidly agglomerated materials,
ensuring the solidity of the filling bodies and maintaining the integrity of the different pieces when the filling bodies are split.
The dimensions of the filling bodies are chosen such that they can still be worn by a man, while providing sufficient strength when, being supported by their ends, they are subjected to the stresses to which they are exposed during construction and. that when good formwork is used, they cannot tumble even if they are cantilevered.
The accompanying drawing shows by way of example an embodiment of the present invention.
Fig. 1 is a section through a reinforced concrete rib slab, according to the invention.
Fig. 2 shows a filler body seen in plan and in section.
Fig. 3 shows a side view and a plan of the filling bodies placed on a formwork.
The filling bodies 1 of FIG. 1 are placed on the formwork and the concrete is poured in a known manner. The compressed flanges 2 cover the lower edges of the ribs 4 to thus provide a continuous capping surface The concrete slab 3 working in compression should only have the thickness necessary to be load-bearing, since it is held securely in combination with break-resistant fillers. This gives it such strength that it is also able to withstand significant local loads, the filler bodies acting in this case in the manner of a reinforcement working in traction.
Apart from replacing the neutral line, it is advantageous to establish the distance between the ribs, the thickness of the compression base and the chamfer of the ribs 4, so that the curve of the lower surface passes into the base. The shape of the filling bodies is advantageously square which allows when the ribs intersect to use a cross reinforcement, and the four side surfaces of the filling bodies thus.
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if surrounded by ribs are not subjected to stress or subject to the formation of wrinkles, which can with certainty prevent the formation of cracks in the underlayment of the ceiling plaster.
The filling bodies consist entirely of shatter-resistant and agglomerated fibers, for example wood wool agglomerated with cement or the like, or also of porous concrete - very light to which are added materials resistant to water. break. The not very compact texture of these materials provides good thermal and acoustic insulation, and a reduction in weight. The main part 5 of the filling bodies can be made very compact, while the compressed edges 2 are molded more strongly, which prevents damage during transport and ensures the filling bodies, in this lower edge region, the strength necessary to withstand the stresses to which they are exposed during construction.
According to a particular embodiment, especially for long-span slabs subjected to high loads, it is possible to use filling bodies according to the example of Fig. 2, in which bundles of insulating material are compressed. non-agglomerated, such as impregnated straw, glass wool or the like, in such a way that the different bundles are separated by walls 7 of agglomerated material. These walls retain the strength and make it possible to avoid, as) in the filler bodies, the entire mass of which is constituted by agglomerated material, crumbling into small pieces when the filler body is divided.
A filling body made for example of wood wool agglomerated with cement and having a height of 14 cm. weighs 30 to 35 kg / m2, and for dimensions of 65 x 65 cm, its weight would be approximately 14 kg.
The installation of these filling bodies, bulky but yet light, makes it possible to achieve significant savings in labor. The filling bodies can be placed on a formwork formed of boards spaced apart as at 8 in FIG. 3, and in this case they are supported only at their ends, or as indicated at 9 in FIG. 3, they can be laid on a slatted formwork made of slats or narrow planks. This last arrangement makes it possible to move the slats 9 with respect to one another to adapt the formwork to the length of a room, which makes it unnecessary to cut the wood as well as the work required for measuring the slats and cutting them. of these.
The large dimensions of the filling bodies allow them to be placed arbitrarily on the slatted formwork, the filling bodies not being able to tumble, even when there are relatively large intervals and they cantilever, as at 10 in FIG. 3. The strongly compressed rims 2 provide the filler bodies, despite the relatively low compactness of their main mass, with good flexural strength.
CLAIMS.
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--------------- 1 ------------ the Hourdis reinforced concrete rib concreted on site, with filling body in insulating material resistant to breakage, characterized in that it comprises filling bodies of insulating material resistant to breaking, for example wood wool agglomerated with cement or other similar materials, which are made in one piece with a solid section. ne and provided with flanges coming under the lower edges of the ribs and which have on all sides surfaces of a structure such that these filling bodies are, using means usable on the construction site, intimately associated with the concrete so that the concrete slab working in compression, of relatively small thickness,
which surmounts them and the ribs' -. gain added strength from their combination with break-resistant fillers.